JP7261228B2

JP7261228B2 - ロール縁部を形成する方法

Info

Publication number: JP7261228B2
Application number: JP2020518699A
Authority: JP
Inventors: イェンツァーベート; ベルトグサンドロ; グラーフウルス; シュピーラーイェルク
Original assignee: アドヴァルテクホールディングアーゲー
Priority date: 2017-10-02
Filing date: 2018-09-27
Publication date: 2023-04-19
Anticipated expiration: 2038-09-27
Also published as: US20200246854A1; ES2898759T3; PL3691810T3; EP3691810A1; US11498105B2; CN111372700A; EP3691810B1; CN111372700B; JP2020535969A; WO2019068539A1

Description

本発明は、管の縁部分からロール縁部を形成する方法に関する。この方法では、フランジ成形型が縁部分へと前進し、縁部分をロール部にフランジ成形する。

この種の方法は、スプレーボトル用のいわゆるエアロゾルドーム（aerosol domes）の製造その他に用途を見出している。このドームの管状部分は、バルブプレートを収容するために、ちょうどそのようなロール縁部になるように形成される。特に、この場合、高い精度が要求され、わずか数十分の一ミリメートルの厚さの薄い金属シートを用いる必要がある。

現在、エアロゾルドームにロール縁部を形成するには、絞り加工によってエアロゾルドーム上に予め形成された管部分内に、所定のアール部を有するフランジ成形型を前進させ、この管部分の縁部をロール部にフランジ成形する。ロール縁部の形状及びサイズは、フランジ成形型の幾何学的形状及び上述のアール部によって概ね決まる。しかしながら、この成形プロセスでは、ロール縁部の開始ゾーンは、通常、所望のアールを有せず、代わりに、比較的真っ直ぐな形状を有する。比較的真っ直ぐな開始ゾーンと、隣接する径方向に変形したゾーンとの間に、或る種の屈曲部が形成される。この作用は、金属シートの固有の安定性によって引き起こされ、金属シートがより硬く薄くなるほど、より顕著になる。さらに、材料及びツールにおける不規則性も同様の作用を及ぼし、全体として、不均一で制御されない変形が生じる。

上述の状況は、図１、図２のａ）～図２のｅ）、及び図３を用いてより詳細に説明する。

図１は、管部分１１を有するエアロゾルドーム１０と、詳細に図示しない成形ツール２０におけるアール部２２を有するフランジ成形型２１とを、長手方向断面において示している。図１の左側は、管部分１１がまだ変形しておらず、フランジ成形型２１が開始位置にある開始状態を示している。図１の右側は、終了位置にあるフランジ成形型２１を示している。型２１が開始位置と終了位置との間を移動する間、管部分１１がアール部２２に沿って変形し（又は、管部分の長さによっては、少なくともその縁部分が同様に変形し）、ロール部１２を形成する。

図２のａ）～図２のｅ）は、それぞれ、ロール成形プロセスの詳細を、図１の拡大断片図Ａで示している。見て取ることができるように、図２のａ）から図２のｂ）への移行中、実質的に真っ直ぐな開始ゾーン１４を形成して、上述の屈曲部１３が生じる。この屈曲部１３は、好ましくないことに、図２のｃ）～図２のｅ）による更なる成形プロセスでもそのまま残ってしまう。成形技術において、開始ゾーン１４は、制御されない幾何学的形状ゾーンをなす。これは、ロール縁部１２の高さＨ（図２のｅ））の不定な変化をもたらし、それにより、図３において、成形されたエアロゾルドームの部分図に示されているように、縁部の制御されない不規則な幾何学的形状１５ももたらす。

この問題を解決するために、特許文献１は、図４～図６に示されているようなプロセスを構築することを提案している。図４（２つの位置、すなわち、左側ではまだ変形しておらず、右側では最終的にロールされた位置での、ロール成形ツール内における、管部分を有するエアロゾルドームを、長手方向断面において示している）において、ここでも、管部分１１を有するエアロゾルドームが１０で示されているが、ここでは、エアロゾルドーム１０は、ロール成形ツール３０内に配置されている。ロール成形ツール３０は、アール部３２を有するロール成形型３１と、少なくとも１つの留め具３３と、複数のカウンターホルダー３４と、対応する数のプッシャー３５とを備える。カウンターホルダー３４は、径方向に可動な４つのセグメントとして形成することができ、これらのセグメントは、協働して円形の開口部を画定し又は解放する。図４の左側には、管部分１１がまだ変形しておらず、ロール成形型３１が開始位置にある開始状態が示されている。一方、部品３３～３５は、既に終了位置又は機能位置にある。部品３３～３５は、破線によって示されている解放位置から、この位置に達する。その際、最初に、留め具３３をカウンターホルダー３４とともに、エアロゾルドームの環状縁部１６に突き当たるまで下方に移動させる。次に、プッシャー３５を、留め具３３のところまで下方に移動させる。プッシャー３５は、傾斜面によってカウンターホルダー３４に組み合わされていることにより、カウンターホルダー３４を、図示のようにエンボス加工プロセスの終了位置まで径方向内方に押す。図４の右側は、終了位置におけるロール成形型３１を示している。ロール成形型３１が開始位置と終了位置との間を移動すると、管部分１１の開始部分１４はロールされ、アール部３２によって規制される。その後、ロール成形型３１を管部分から再度引き戻し、プッシャー３５を上方に移動させ、カウンターホルダー３４が径方向外方に移動し、留め具３３が上方に移動し、それにより、エアロゾルドーム１０が解放される。

上述のように、エアロゾルドーム１０又はその管部分１１は、次いで、図１及び図２を用いて既に説明した方法に従って更に成形することができる。図５は、図１に対応する図を示している。しかしながら、見て取ることができるように、左側に示されている開始位置において、既にロールされ始めている管部分１１の開始ゾーン１４は、フランジ成形型２１のアール部２２に合致した形状で随伴している。このために、一方ではフランジ成形型２１のアール部２２と、同様にロール成形型３１のアール部３２とは、同じ寸法を有することが好ましい。最終的なロール縁部を含む図６（図５の詳細図Ｂ）に示すように、フランジ成形型２１による更なるロール成形において、開始ゾーン１４は、制御されたアールが維持される。

従来技術に係る方法に伴う問題は、とりわけ、これらの方法は、特に大きな強度を有する開始材料を用いた場合、材料応力並びにそれに付随するひび割れ及び破断伸びを伴わずに実行することはできないことである。さらに、ロール縁部は、カラーが広がったアールを許容しないため、波状となる。

特許文献２から、圧力容器にロール縁部を形成する方法が既知である。特許文献２では、ロール縁部は、容器壁から外方に延在し、容器軸を通る断面において少なくとも１８０度の円弧部分を有し、ここにロール縁部の端部分が導入される。端部分は、容器軸を通る断面において真っ直ぐであり、円弧部分の半径よりも大きい長さを有し、圧力容器の底部に向かって容器軸に対して鋭角を形成する。この方法は、縁部を所望の開口直径にし、縁部の端部分を容器軸に対して垂直な直線上に外方に屈曲させ、ツールによって、この部分が底部において支持されないように自由成形し、この部分を容器壁に対して鋭角を形成しながら下方に屈曲せしめて、次いで、縁部をロールさせて、円弧部分を形成することを特徴とする。

特許文献３から、容器及び蓋を備えた缶用のフランジ成形機が既知である。特許文献３では、フランジ成形機は、少なくとも１つのフランジ成形装置を備え、フランジ成形装置は、既に折り返された縁部を外側から径方向にロールさせて、フランジ成形プロセスによって容器と蓋とを接合するように設計されている。ツールは、外側から径方向に係合するローラーを備え、ローラーは、蓋及び容器の縁部においてフランジ成形プロセスを実行するように設計されている。この方法は、（少なくとも１つの）フランジ成形装置が空気式アクチュエーターを備え、空気式アクチュエーターは、ローラーを動かして、缶に接触させ、フランジ成形プロセスを実行するように設計されていることを特徴とする。

欧州特許第１３７２８８０号米国特許第４，１１３，１３３号独国実用新案第２０２０１３１００５２９号

したがって、本発明の主題は、管の円筒形の縁部分からロール縁部を形成する方法であって、縁部分の開始ゾーンを、強制的に制御されるツールによってロールさせ、又はより好ましくは、真っ直ぐなフランジになるように折り返し、次いで、フランジ成形型を、ロールさせた又はより好ましくは折り返された縁部分へと前進させ、この縁部分をロール部にフランジ成形する、方法である。本方法は、好ましくは、これらの２つの工程のみで行われる。すなわち、必要に応じて前処理（例えば、表面処理、同心の調整等）を施すことができるが、まさしくそのような円筒形の縁部分としてプロセスに組み込まれる円筒形の縁部分が、恰度これらの２つの工程によって、すなわち、第１の工程において円筒形の縁部分を折り返し、その後、第２の工程においてこの折り返された縁部をロールすることによって、機械加工される。更なる工程は設けられないことが好ましい。したがって、本方法は、これらの２つの工程のみを含むことが好ましい。したがって、使用が意図される最終的なロール縁部を提供するために、上述の第１の工程及び上述の第２の工程からなる２工程の方法により、管の円筒形の縁部分からロール縁部を形成することが好ましい。

したがって、本方法は、上述の第１の工程の折り返しにおいて、縁部分の開始ゾーンを、第１の工程において縁部分の開口部内に好ましくは軸方向に少なくとも部分的に導入される折り曲げ成形型と、好ましくはカウンターホルダーとを備えるツールによって、軸方向から７５度～１０５度の範囲の角度（α）で折り返し、実質的に径方向の周縁フランジにすることを特徴とする。このフランジの角度αは、好ましくは８０度～１００度の範囲、好ましくは８５度～９５度の範囲である。折り曲げ成形型は、上述の折り曲げ角に従って縁部分の軸に対して傾斜した平坦な支持面を有し、カウンターホルダーは、この支持面に対して実質的に平行に延在する同様に平坦な当接面を有する。したがって、折り曲げ成形型が上から円筒形の縁部分へと前進する場合、カウンターホルダーの当接面は、折り返し部分をその底部で支持し、それにより、支持されたプロセス制御によって、硬質の材料の場合でも、小さな屈曲半径による制御されたプロセスが可能になる。

上述した大元の方法に伴う問題は、ロール縁部の端部に美観的に満足のいかない縁部が生じてしまうことであった。特許文献１に係る方法によって、この問題の大部分を排除することが可能であった。しかし、特に、現在では開始材料としてより硬い及び／又はより薄い金属シートが要求されることを考えると、縁部を完全にロールさせるのに２つの工程のみを使用しようとし、付加的な複雑さ及び付加的なコストをもたらす更なる中間処理工程を回避しようとする限り、両方の工程が問題を引き起こすことがわかった。特に、例えば、タイプＴＨ５２０又はＴＨ５００のブリキ（又は更に高い降伏強度及び／又は引張強度を有する材料）を用いる場合、従来技術の２工程の方法では、比較的低い破断伸びによって引き起こされる材料応力の結果として、ひび割れが生じる。さらに、カラーが広がったアールを許容しないため、縁部が波状になる。

上述のより高い降伏強度及び／又は引張強度を有する材料を用いるために、第１の工程の折り返しには、例えば、そのような硬質材料では機能することのできない特許文献２に記載の方法とは対照的に、自由成形（型を１つのみ用いる）よりも支持有りの成形が用いられることが好ましい。すなわち、折り曲げ成形型及びカウンターホルダーから構成されるツールを用いて、縁部が角度（α）で折り返される。自由成形では、これらの材料の場合、小さな半径を有する傾斜が可能でない。

驚くべきことに、今や、これらの問題は、特に２工程の方法において解決することができることが見い出された。したがって、管の開始領域がロールされずに、実質的に９０度で折り返される場合、上述の硬質材料及び更に硬質の材料さえも、上述の問題を伴わずに用いることができる。これにより、カラーの端部及び異方性による波形の形成が安定する。さらに、これにより、カラーの開始領域を、準備プロセスによってもたらされる材料応力から解放する。

本方法の好ましい実施形態は、周縁フランジと、隣接する軸方向部分との間の屈曲半径ｒが、円筒形の縁部分の材料厚さｓの２倍未満であることを特徴とする。換言すれば、９０度の屈曲部の脚部の長さは、材料厚さに対する割合で規定されることが好ましい。

更に好ましくは、屈曲半径ｒは、円筒形の縁部分の材料厚さ（ｓ）の０．５倍～１．５倍の範囲であり、特に好ましくは０．７５倍～１．２５倍の範囲である。

別の好ましい実施形態は、フランジの径方向長さｑが、円筒形の縁部分の材料厚さ（ｓ）の２倍～５倍の範囲、好ましくは、３倍～４倍、又は３倍～３．５倍の範囲であることを特徴とする。

最初に形成される９０度のフランジは、フランジ成形中に、いくらかロール部の内部に隠れることが好ましい。したがって、別の好ましい実施形態に係る方法は、折り返しの後のロール成形中に、フランジの実質的に直線状の部分が、フランジ成形型によって、ロール部の内部に配置され、好ましくは実質的に径方向に向かってロール部になることを特徴とする。

縁部分の材料厚さは、好ましくは０．０５ｍｍ～１ｍｍの範囲、好ましくは０．１５ｍｍ～０．４ｍｍの範囲、特に好ましくは０．１８ｍｍ～０．３４ｍｍの範囲である。

縁部分の材料は、通常、薄鋼板、好ましくはブリキである。

更に好ましくは、縁部分に用いられる材料は、少なくとも５００ＭＰａ、好ましくは少なくとも５２０ＭＰａ、特に好ましくは少なくとも５５０ＭＰａの降伏強度（ＥＮ１０２０２：２００１の特に８．２章、及びＤＩＮＥＮ１０００２－１：２００１の測定方法に従って確定される）を有する薄鋼板である。

好ましい実施形態によれば、縁部分に用いられる材料は、少なくとも５００ＭＰａ、好ましくは少なくとも５５０ＭＰａ、特に好ましくは少なくとも５７５ＭＰａの引張強度（ＥＮ１０２０２：２００１の特に８．２章、及びＤＩＮＥＮ１０００２－１：２００１の測定方法に従って確定される）を有する薄鋼板とすることができる。

通常、縁部分の材料は、それぞれＤＩＮＥＮ１０２０２：２００１に従った、タイプＴＨ５２０（材料番号１．０３８４）、ＴＨ５５０（材料番号１．０３７３）、ＴＨ５８０（材料番号１．０３８２）、ＴＨ６２０（材料番号１．０３７４）、又は対応するＴＳタイプのブリキである。代替的には、それぞれＡＩＳＩ／ＡＳＴＭ６２３に従った、タイプＤＲ８、ＤＲ８、ＤＲ８．５、又はＤＲ９によって調製される。これらの材料の対応する組成及び性質は、記載した規格において規定されている。引用する規格の対応する開示は、ここで具体的に言及した材料の定義に関して本開示の内容に明示的に含まれる。

その後、折り返し縁部も効果的にロールさせるために、フランジ成形型は、少なくとも１００度、好ましくは少なくとも１２０度のラップ角度を有することが好ましい。

ツールは、通常、管軸に関して径方向に調整可能な複数の外側カウンターホルダーと、折り曲げ成形型とを備え、ロール成形は、
外側カウンターホルダーを径方向内方に、管部分に突き当たるまで動かす工程と、
折り曲げ成形型を管部分内に、開始ゾーンを折り返しながら前進させる工程と、
折り曲げ成形型を管部分から取り外す工程と、
管部分を軸方向に解放しながら、外側カウンターホルダーを径方向外方に動かす工程と、
で実行される。

それにより、３つ、４つ、５つ、又は６つ、好ましくは４つの外側カウンターホルダーを、円周にわたって分散して設けることができ、外側カウンターホルダーのそれぞれは、径方向アームと、軸方向部分を実質的に取り囲んで包囲する、径方向内方に位置するクランプ領域とを有する。

ロール縁部は、通常、バルブプレートを収容するスプレー缶のエアロゾルドームの管状部分に配置され、特にスプレー缶にバルブプレートを取り付ける準備のための任意選択の追加の成形工程を、上述の工程と並行して又は上述の工程に加えて行うことができる。

折り曲げ成形型及びカウンターホルダーは、折り返しの間、合致した形状を以て縁部分を取り囲むことが好ましい。

さらに、本発明は、ロール縁部を形成する、特に、そのようなロール縁部を有するスプレー缶のエアロゾルドームを作製するそのような方法の使用に関する。

最後に、本発明は、上述した方法によって形成される、特にスプレー缶のエアロゾルドームの一部としてのロール縁部、又はそのようなロール縁部を有するスプレー缶に関する。

更なる実施形態は、従属請求項に示されている。

本発明の好ましい実施形態を、図面を用いて以下に記載する。図面は、単に説明の役目を果たし、限定としては理解されない。

従来技術における関連を示す説明図である。従来技術における関連を示す説明図である。従来技術における関連を示す説明図である。従来技術における関連を示す説明図である。従来技術における関連を示す説明図である。従来技術における関連を示す説明図である。２つの位置において、エアロゾルドーム並びに折り曲げ成形型、プッシャー及びカウンターホルダーを示す図であり、左側では、まだ変形されておらず、右側では、折り返された、すなわち、折り返された開始ゾーンを含むエアロゾルドームを示している。折り曲げ成形型の平面図である。フランジ成形型を有するロール成形ツール内におけるエアロゾルドームであり、既に折り返された開始ゾーンを含むエアロゾルドームを示す図である。本発明により最終的にロールされたロール縁部の、図９のＢに従った詳細な拡大断片図である。フランジ成形型によって処理される前の折り返し部分の詳細図である。

図７～図１１は、様々な表現において、異なる方法の工程で、ロール縁部を形成するための新規に提案される方法であって、さらに、従来可能であったものよりも硬い材料を用いることも可能な方法を示している。

図７は、ツール内で開始ゾーン１４を折り返す工程を示しており、左側では、ツールがまだ開いており、右側では、折り返されて周縁フランジ４１となった縁部を伴うツールの状態を示している。

左側に見ることができるように、エアロゾルドーム１０、より正確にはその軸方向部分４２の側部には、周方向に沿って各カウンターホルダー要素３４が配置され、狭いアール部３６を有する折り曲げ成形型３７が、上から軸４４に沿って軸方向部分４２の開口内に導入される。開始領域１４は、直角に折り返され、図７の右側に見ることができるように、基本的には直角又はおおよそ９０度の比較的シャープな縁部を形成する。

図８は、ロール縁部を形成するこの最初の動作を実行する１つの可能なツールを、平面図で示している。カウンターホルダー３４を制御する全部で４つのプッシャー３５が存在することを見て取ることができる。カウンターホルダー３４は、それぞれ、ツール軸４４に対する径方向アーム３８と、９０度よりもいくらか小さい範囲でワークの軸方向部分４２を取り囲むとともに軸方向部分４２に合致する領域３３とを有する。

次の工程において、実際のロール縁部が形成される。これは、図９に示されている。ここでも、左側において、ツールがまだ開いている状況、すなわち、準備されたドームの開口内にフランジ成形型２１が導入されているが、まだ縁部領域を形成していない状況が示されている。フランジ成形型２１は、約１２０度という比較的大きなラップ角度４８を有する。この工程において、更なるツール部材、特にカウンターホルダーを設けることもできるが、必須ではない。次いで、フランジ成形型２１が開口内に軸方向に前進し、ここで、実際のロール部１２になるように軸方向部分４２をロールする。

図１０の詳細な断片図に見て取ることができるように、折り返された開始ゾーンは、基本的には変化しないままである。略直線的な折り返し領域４１及びシャープな屈曲部４０が、基本的にはそのまま残されているが、障害にはならない。なぜなら、この縁部は、略直線的な領域４１が、ある程度、ロール部１２の内部４７に向けられるまで、十分にロールされてロール部１２を形成するためである。したがって、邪魔になる又は特に美観的に問題となる影響は生じず、鋭い場合がある縁部がロール部の内部に入るため、全体的に安全性も保証される。

プロセスの機能に関して、材料厚さ及び半径並びに屈曲長さは、特に互いに調和することが有利である。これについての個々のパラメーターが、図１１に示されている。これらのパラメーターとして、一方では、折り曲げ角α、他方では、屈曲長さｑ、すなわちフランジの径方向範囲、及び材料厚さｓがある。これらの変数は、それぞれ、軸方向部分４２、略直線的な領域４１、及び軸方向部分４２の領域における軸方向、又は折り返し領域４１の径方向４６、若しくは正確に９０度に等しくない場合は実質的に径方向（４６）に関して与えられる。

１０エアロゾルドーム
１１エアロゾルドームの管又は縁部分
１２ロール部
１３屈曲部
１４開始ゾーン
１５縁部の幾何学的形状
１６環状縁部
２０成形ツール
２１フランジ成形型
２２フランジ成形型におけるアール部
３０ロール成形ツール
３１ロール成形型
３２ロール成形型におけるアール部
３３留め具
３４カウンターホルダー
３５プッシャー
３６折り曲げ成形型におけるアール部
３７折り曲げ成形型
３８３４の径方向アーム
３９３４のクランプ領域
４０１２のシャープな屈曲部
４１１４の略直線的な領域
４２軸方向部分
４３ドーム部分
４４対称軸
４５領域４２における軸方向
４６折り返し領域４１の方向
４７１２の内部
４８２１のラップ角度
ｓ材料厚さ
ｑ屈曲長さ
ｒ屈曲半径
α 折り曲げ角

Claims

管の円筒形の縁部分（１１）からロール縁部を形成する方法であって、
第１の工程において、前記縁部分（１１）の開始ゾーン（１４）を、強制的に制御されたツール（３０）によってロールさせ、次に、第２の工程において、フランジ成形型（２１）を、ロールさせた前記縁部分（１１）へと前進させ、前記縁部分（１１）をロール部（１２）にフランジ成形し、
前記第１の工程において、前記縁部分（１１）の前記開始ゾーン（１４）を、折り曲げ成形型（３７）及びカウンターホルダー（３４）を備える前記ツール（３０）によって、軸方向（４５）から７５度～１０５度の範囲の角度（α）で折り返し、実質的に径方向の周縁フランジ（４１）にし、
円筒形の前記縁部分（１１）から前記ロール縁部を形成する前記方法は、使用が意図される最終的なロール縁部を提供するために、前記第１の工程及び前記第２の工程からなる２工程の方法である
ことを特徴とする、方法。
前記周縁フランジ（４１）と、隣接する軸方向部分（４２）との間の屈曲半径（ｒ）は、円筒形の前記縁部分（１１）の材料厚さ（ｓ）の２倍未満、好ましくは、前記屈曲半径（ｒ）は、円筒形の前記縁部分（１１）の材料厚さ（ｓ）の０．５倍～１．５倍の範囲、特に好ましくは０．７５倍～１．２５倍の範囲であることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
前記フランジ（４１）の径方向長さ（ｑ）は、円筒形の前記縁部分（１１）の材料厚さ（ｓ）の２倍～５倍の範囲、好ましくは３倍～４倍の範囲であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
前記折り返しの後のロール成形中に、前記フランジの実質的に直線状の部分（４１）が、前記フランジ成形型（２１）によって、前記ロール部（１２）の内部（４７）に配置され、好ましくは、実質的に径方向に向かって前記ロール部になることを特徴とする、請求項１～３のいずれか１項に記載の方法。
前記角度（α）は、８０度～１００度、好ましくは８５度～９５度の範囲であることを特徴とする、請求項１～４のいずれか１項に記載の方法。
前記縁部分（１１）の材料厚さは、０．１ｍｍ～１ｍｍの範囲であり、好ましくは０．１５ｍｍ～０．４ｍｍの範囲であり、特に好ましくは０．１８ｍｍ～０．３４ｍｍの範囲であることを特徴とする、請求項１～５のいずれか１項に記載の方法。
前記縁部分（１１）の材料は、薄鋼板、好ましくはブリキであることを特徴とする、請求項１～６のいずれか１項に記載の方法。
前記縁部分（１１）の材料は、薄鋼板であり、
ＤＩＮＥＮ１０００２－１：２００１に従って確定される、少なくとも５００ＭＰａ、好ましくは少なくとも５２０ＭＰａ、特に好ましくは少なくとも５５０ＭＰａの降伏強度を有し、及び／又は、
ＤＩＮＥＮ１０００２－１：２００１に従って確定される、少なくとも５００ＭＰａ、好ましくは少なくとも５５０ＭＰａ、特に好ましくは少なくとも５７５ＭＰａの引張強度を有することを特徴とする、請求項７に記載の方法。
前記縁部分（１１）の材料は、それぞれＤＩＮＥＮ１０２０２：２００１に従った、タイプＴＨ５２０、材料番号１．０３８４；ＴＨ５５０、材料番号１．０３７３；ＴＨ５８０、材料番号１．０３８２；ＴＨ６２０、材料番号１．０３７４、又は対応するＴＳタイプ、及び／又はそれぞれＡＩＳＩ／ＡＳＴＭ６２３に従ったＤＲ８、ＤＲ８、ＤＲ８．５、若しくはＤＲ９の薄鋼板、好ましくはブリキであることを特徴とする、請求項１～８のいずれか１項に記載の方法。
前記フランジ成形型（２１）は、少なくとも１００度、好ましくは少なくとも１２０度のラップ角度を有することを特徴とする、請求項１～９のいずれか１項に記載の方法。
前記方法は、前記第１の工程及び前記第２の工程のみを含み、前記ツール（３０）は、管軸（４４）に関して径方向に調整可能な複数の外側カウンターホルダー（３４）と、折り曲げ成形型（３７）とを備え、
ロール成形は、
前記外側カウンターホルダー（３４）を径方向内方に、管部分（１１）に突き当たるまで動かす工程と、
前記折り曲げ成形型（３７）を前記管部分（１１）内に、開始ゾーン（１４）を折り返しながら前進させる工程と、
前記折り曲げ成形型（３７）を前記管部分（１１）から取り外す工程と、
前記管部分（１１）を軸方向に解放しながら、前記外側カウンターホルダー（３４）を径方向外方に動かす工程と、
で実行され、
好ましくは３つ、４つ、５つ、又は６つの外側カウンターホルダー（３４）が円周にわたって分散されて設けられ、前記外側カウンターホルダー（３４）のそれぞれは、径方向アーム（３８）と、前記周縁フランジ（４１）に隣接する軸方向部分（４２）を実質的に取り囲んで包囲する、径方向内方に位置するクランプ領域（３９）とを有することを特徴とする、請求項１～１０のいずれか１項に記載の方法。
前記ロール縁部は、バルブプレートを収容するスプレー缶のエアロゾルドーム（１０）の管状部分（１１）に配置されることを特徴とする、請求項１～１１のいずれか１項に記載の方法。
前記折り曲げ成形型（３７）及び前記カウンターホルダー（３４）は、合致した形状を以て前記縁部分を取り囲むことを特徴とする、請求項１～１２のいずれか１項に記載の方法。
スプレー缶のエアロゾルドームを作製する、請求項１～１３のいずれか１項に記載の方法の使用。
請求項１～１３のいずれか１項に記載の方法によって形成される、特にスプレー缶のエアロゾルドームの一部としてのロール縁部、又はそのようなロール縁部を有するスプレー缶。