JP7195800B2 - 磁性トナー及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法及びトナージェット方式記録法を利用した記録方法に用いられる磁性トナー及び該磁性トナーを用いた画像形成方法に関する。

近年、オフィスから家庭まで幅広い分野で、画像を出力する手段が要望されており、その一つとして様々な使用環境において多数の画像を出力しても画質低下のない高耐久性が求められる。一方で、画質以外にも画像出力装置自体について小型化・省エネルギー化も求められている。

小型化する手段としては、現像剤が収容されるカートリッジの小型化が有効であるため、キャリアを使用する二成分現像方式よりも一成分現像方式が好ましく、同時に高品質な画像を得るためには、接触現像方式が好ましい。そのため、小型化や高画質を満足するには、一成分接触現像方式が有効な手段となる。

しかし、一成分接触現像方式は、トナー担持体と静電潜像担持体が接触配置（当接配置）された現像方式である。すなわち、これら担持体は回転することでトナーを搬送しており、接触部分は大きなシェアがかかるため、高画質の画像を得るためには、トナーは高耐久性を有することが必要となる。

耐久性の低いトナーは、割れ、欠けが発生し、トナー担持体と静電潜像担持体を汚染するなどして画質の低下を招く。また、割れたり、欠けたりしたトナーは電荷を帯びにくく、静電潜像担持体上の非画像領域に現像されてしまう「カブリ」成分となることもある。磁性体を含有する磁性トナー（以降、単にトナーともいう。）は、樹脂と磁性体の密度差が大きく、外力がかかった場合に、力が樹脂に集中し変位することで樹脂が切断され、特にトナーの割れ、欠けが発生しやすい。

様々な使用環境において多数の画像出力を行いたい場合、トナーにさらなる負荷がかかるため、一層の高耐久性が必要となる。

特許文献１では磁性体を含有するトナーが提案されている。

特許文献２では、凝集法を用い、磁性体が分散した磁性トナーが提案されている。この製法は微小粒子をトナー粒子径まで凝集させる凝集工程、及び、凝集体を溶融させることで合一化しトナー化する合一工程を有する製法である。この方法ではトナー形状を変形させることが容易で流動性を高くすることができる。

一方、省エネルギー化の要求は大きく、検討が広く進められている。

省エネルギー化を達成する為には、定着装置の発熱体の熱量を下げ、低温で定着するシステムや材料の開発が必要である。

フィルム定着法では、定着時は当接する加圧部材によりフィルムと記録媒体が密着するが、強い圧力がかけられない為、特にトナーの定着特性を大幅に改善すること、すなわち、トナーの低温定着性の向上が必須である。

一般的に、低温定着性の向上を試みると、高温環境下でのトナーの保存安定性及び耐久性が低下する場合が多い。これは、トナーの樹脂組成をより低温でも軟化しうる組成にした場合、高温環境下において、該樹脂が可塑化しやすくなるため、トナーがブロッキングし、安定した画像濃度が得られない場合がある。

低温で軟化する樹脂は、軟化温度以下では弾性が十分に確保できず脆性を有しやすいため、シェアのかかるシステムではトナーが割れやすいという性質を有している。

特許文献３では、耐久性と低温定着性を向上する手法として、トナーの高分子量成分と低分子量成分の比率を制御し、かつ、フローテスターによるトナーの軟化温度と、結着樹脂の軟化温度を制御している。

特許文献４では、結着樹脂の分子量を制御し、トナーの軟化温度と１／２法における溶融温度（以下「軟化点」という。）、トナーのガラス転移温度を制御している。

特開２００６－２４３５９３号公報 特開２０１２－９３７５２号公報 特開平７－１９９５２９号公報 特開平５－２９７６３０号公報

特許文献１に開示された製法を用いたトナーは、円形度を高くすることが難しく、一成分接触現像方式のようなシェアのかかるシステムにおいてはトナーの融着が発生しやすいという課題を有している。さらにトナー中で結着樹脂がドメインのように偏在した箇所（以降、結着樹脂のドメインともいう。）が少なく、結着樹脂は細かいネットワーク構造を形成することになり、結着樹脂同士のつながりが細くなってしまう。その結果、樹脂同士の結着力が低下して、シェアのかかるシステムでは、力を吸収することができずトナー劣化が発生しやすいという課題を有している。

一方、特許文献２に開示されたトナーは、特許文献１に開示されたトナーと同様に、トナー中に結着樹脂のドメインが少なく樹脂同士の結着力が向上しにくい構造を有する。その結果、シェアのかかるシステムでは力を吸収することができず、トナー劣化が発生しやすいという課題を有している。

逆に、磁性体が凝集したトナーは結着樹脂の切断が発生しにくいが、磁性体の表面積の低下によって、着色力が低下し、出力画像の濃度が低下するという問題を有している。

また、磁性体が凝集したトナーは、トナー粒子ごとに、磁性体の含有率に差が出やすく、特に、小粒径のトナー粒子には磁性体が導入されにくい。その結果、多数の画像出力を行う場合、画像の濃度低下が徐々に起きるという課題が存在する。

また、特許文献３に開示されたトナーは、高分子量成分の量が１５質量％以上５０質量％以下と広い範囲で制御され、トナーの軟化温度も１５０℃以下と制御される温度範囲が高温領域であるため、低温及び軽圧下での定着については厳しいと考えられる。

特許文献４に開示されたトナーは、軟化温度が低く、割れやすい性質のために、シェアのかかるシステムではトナーの保存安定性及び耐久性が不十分であると考えられる。

これらのことから、低温定着性の向上と、トナーの割れの抑制による耐久性の向上との両立は、いまだ改善の余地があると考えられる。

本発明は、トナーに強いシェアのかかるようなシステムにおいて画質に優れ、環境変化に強く且つ、低温定着性に優れる磁性トナー、及び該磁性トナーを用いた画像形成方法を提供するものである。

本発明者らは、磁性トナーにおける磁性体の分散状態と、該磁性トナーの軟化温度及び軟化点を制御することにより、上記課題を解決することを見出し、本発明に至った。

すなわち、本発明は、
結着樹脂、ワックス及び磁性体を含有する磁性トナー粒子を有する磁性トナーであって、
該磁性トナーは、平均円形度が０．９６０以上の乳化凝集磁性トナーであり、
透過型電子顕微鏡を用いた該磁性トナー粒子の断面において、一辺が０．８μｍの正方グリッドで該磁性トナー粒子の断面を区切った際の、該磁性体の占有面積率の変動係数ＣＶ３が、４０．０％以上８０．０％以下であり、
該結着樹脂が、スチレン系樹脂を含有し、
該磁性トナーの定荷重押し出し方式の細管式レオメータを用いて測定された軟化温度が、６０．０℃以上７５．０℃以下であり、軟化点が、１２０．０℃以上１５０．０℃以下である、
ことを特徴とする磁性トナーである。

また、本発明は、
外部より帯電部材に電圧を印加し、静電潜像担持体を帯電する帯電工程、
帯電された該静電潜像担持体に静電潜像を形成する潜像形成工程、
該静電潜像をトナー担持体に担持された磁性トナーにより現像してトナー画像を静電潜像担持体上に形成する現像工程、
該静電潜像担持体上のトナー画像を、中間転写体を介して、又は介さずに転写材に転写する転写工程、及び、
転写材に転写されたトナー画像を加熱加圧手段により定着する定着工程、
を含む画像形成方法であって、
該現像工程は、該静電潜像担持体と該トナー担持体に担持された磁性トナーとが直接接触して現像が行われる一成分接触現像方式による現像工程であり、
該磁性トナーは、結着樹脂、ワックス及び磁性体を含有する磁性トナー粒子を有し、平均円形度が０．９６０以上の乳化凝集磁性トナーであり、
透過型電子顕微鏡を用いた該磁性トナー粒子の断面において、一辺が０．８μｍの正方グリッドで該磁性トナー粒子の断面を区切った際の、該磁性体の占有面積率の変動係数ＣＶ３が、４０．０％以上８０．０％以下であり、
該結着樹脂が、スチレン系樹脂を含有し、
該磁性トナーの定荷重押し出し方式の細管式レオメータを用いて測定された軟化温度が、６０．０℃以上７５．０℃以下であり、軟化点が、１２０．０℃以上１５０．０℃以下である、
ことを特徴とする画像形成方法である。

本発明によれば、トナーに強いシェアのかかるようなシステムにおいて画質に優れ、環境変化に強く且つ、低温定着性に優れる磁性トナー、及び該磁性トナーを用いた画像形成方法を提供することができる。

現像装置の模式的断面図 一成分接触現像方式の画像形成装置の模式的断面図 流動曲線の模式図

本発明において、数値範囲を表す「○○以上××以下」や「○○～××」の記載は、特に断りのない限り、端点である下限及び上限を含む数値範囲を意味する。

また、モノマーユニットとは、ポリマー中のモノマー物質の反応した形態をいう。

以下、本発明の実施の形態を挙げて、さらに詳しく説明するが、これらに限定されることはない。

本発明の磁性トナー（以下、単にトナーともいう。）は、
結着樹脂、ワックス及び磁性体を含有する磁性トナー粒子を有する磁性トナーであって、
透過型電子顕微鏡を用いた該磁性トナー粒子の断面において、
一辺が０．８μｍの正方グリッドで該磁性トナー粒子の断面を区切った際の、該磁性体の占有面積率の変動係数ＣＶ３が、４０．０％以上８０．０％以下であり、
該結着樹脂がスチレン系樹脂を含有し、
該磁性トナーの定荷重押し出し方式の細管式レオメータを用いて測定された軟化温度が６０．０℃以上７５．０℃以下であり、軟化点が１２０．０℃以上１５０．０℃以下であることを特徴とする。

該磁性トナーは、磁性トナー粒子（以下、単にトナー粒子ともいう。）における磁性体の分散状態を制御し、磁性トナーの軟化温度及び軟化点を制御するものである。

本発明者らは、磁性トナーの軟化温度及び軟化点を特定の温度範囲にすることで、低温定着性と保存安定性の両方を向上させうることを見出した。

しかし、耐久性に関しては、トナーの割れに課題を有していた。

本発明者らは、一成分接触現像方式のような高シェアのかかるようなシステムにおいて、結着樹脂がドメインのように他の物質を含まない部位を有することで、該ドメインが磁性トナーに加わる力を吸収し、割れを防ぐと考えた。

すなわち、磁性トナー粒子中で結着樹脂が偏在した箇所、つまり、結着樹脂のドメインを有することが、トナーの割れ、欠けに対して有効な解決手段であると考えた。

本発明者らは、トナー粒子の一つ一つにおいて、磁性体がある程度凝集した状態を形成させうる手段を見出した。その結果、割れに強く、低温定着性及び保存安定性に優れるトナーを見出し、本発明に至った。

該磁性トナーは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いた該磁性トナー粒子の断面において、一辺が０．８μｍの正方グリッドで該磁性トナー粒子の断面を区切った際の、磁性体の占有面積率の変動係数ＣＶ３が、４０．０％以上８０．０％以下である。該ＣＶ３は、５０．０％以上７０．０％以下であることが好ましい。

該ＣＶ３が上記範囲にあるということは、磁性トナー粒子中で磁性体が局所に偏在していることを意味する。すなわち、磁性トナー粒子中で磁性体を偏在させることにより、磁性体が存在しない部分（つまり、結着樹脂のドメイン部分）を適度に設けることができ、その部分に外部からのシェアを吸収させることが可能となる。その結果、トナーの割れが抑制され、一成分接触現像方式のような高シェアのかかるシステムにおいて、多数の画像出力を行った際の画像濃度の低下やカブリのない良好な画像を得ることができる。

該ＣＶ３が４０．０％未満の場合、磁性トナー粒子の断面を区切った各グリッド間において、磁性体の占有面積率の差が小さいことになり、結着樹脂のドメインが存在していない、又は結着樹脂のドメインの存在量が少ないことを意味している。

この場合、結着樹脂は大半が細かいネットワーク構造を形成することになり、結着樹脂同士のつながりが細くなってしまう。その結果、一成分接触現像方式のようなトナーに高シェアのかかるシステムにおいて、トナーが割れやすくなり、帯電不良によるカブリが発生する。

一方、該ＣＶ３が８０．０％を超える場合、トナー内で磁性体が過度に局在した状態となる。この場合、磁性体同士が凝集し、表面積低下に伴う着色力の低下が発生し、画出し初期の画像濃度が低下する。

該ＣＶ３を上記範囲に調整する方法としては、磁性体の表面の親疎水性を制御すること、トナー粒子の製造時に磁性体の凝集度を制御することなどが挙げられる。

例えば、乳化凝集法を用いる場合、予め磁性体を凝集させてトナー粒子中に導入する方法や、合一工程において、キレート剤の添加、及び／又はｐＨ調製を行うことで磁性体の凝集度を調整する方法などが挙げられる。

該磁性トナーは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いた該磁性トナー粒子の断面において、一辺が０．８μｍの正方グリッドで該磁性トナー粒子の断面を区切った際の、磁性体の占有面積率の平均値は、１０．０％以上４０．０％以下であることが好ましい。より好ましくは、１５．０％以上３０．０％以下である。

占有面積率の平均値が上記範囲である場合、トナー粒子中の磁性体の分散状態が適正な状態となり、過度な凝集状態による着色力の低下を抑制することができる。

また、結着樹脂のドメインの存在量が適正であり、トナーの割れが発生しにくい。その結果、カブリが発生しにくく、良好な画像が得られる。

なお、該磁性体の占有面積率の平均値を上記範囲に制御するための手法としては、磁性体の表面の親疎水性を制御すること、トナー粒子の製造時に磁性体の凝集度を制御することなどが挙げられる。

該磁性トナーの定荷重押し出し方式の細管式レオメータを用いて測定された軟化温度は６０．０℃以上７５．０℃以下であり、軟化点は１２０℃以上１５０℃以下である。

該軟化温度（Ｔｓ）は６５．０℃以上７５．０℃以下であることが好ましく、該軟化点（Ｔｍ）は１２５．０℃以上１４０．０℃以下であることが好ましい。

磁性トナーの軟化温度（Ｔｓ）及び軟化点（Ｔｍ）は、いずれもトナーの溶融性の指標である。定着器の昇温に不利な低温環境下において、定着器の発熱体の熱量も低い場合には、特に磁性トナーの軟化温度（Ｔｓ）を上記範囲に制御するとよい。

定着温度が低い場合、定着領域における記録媒体の温度は、紙の場合１００℃以下になることがある。該温度でもトナーが軟化しやすく、また、圧力により迅速にトナー粒子同士が密着できる場合、熱伝導が効率的に行われることから、定着に有利である。

軟化温度（Ｔｓ）が７５．０℃以下の場合、上記のような定着に厳しい条件下でも磁性トナーが溶融しやすく、定着が良好に行われる。しかしながら、軟化温度（Ｔｓ）が６０．０℃を下回ると低温定着性には好ましいが、保存安定性及び耐久性の観点では適さない。

軟化温度（Ｔｓ）は、ワックスの組成と、結着樹脂中における低分子量体の含有量によって、上記範囲に調整することができる。

例えば、ワックスがモノエステル化合物及び／又はジエステル化合物を含有する場合、結着樹脂中のスチレン系樹脂とワックスの一部が相溶し、結着樹脂の軟化を促進することができる。すなわち、軟化温度（Ｔｓ）を低くすることができる。

一方、結着樹脂中における低分子量樹脂、好ましくは低分子量のスチレン系樹脂の含有割合を大きくし、さらに、低分子量樹脂のピーク分子量を小さくすることで、軟化温度（Ｔｓ）を低く調整することができる。

しかし、該軟化温度（Ｔｓ）が６０．０℃を下回る場合、上述のように、保存安定性及び耐久性が低下する。

なお、該低分子量樹脂、好ましくは低分子量のスチレン系樹脂のピーク分子量は、１０００以上２００００以下であることが好ましく、５０００以上１５０００以下であることがより好ましい。

また、結着樹脂は、高分子量樹脂、好ましくは高分子量のスチレン系樹脂を含有してもよい。該高分子量樹脂は溶融温度が高いため、定着条件によっては、トナーの溶融性に影響を与える。そこで、結着樹脂中における高分子量樹脂の含有量を調整し、磁性トナーの軟化点（Ｔｍ）を１２０．０℃以上１５０．０℃以下に制御するとよい。

該軟化点（Ｔｍ）が１５０．０℃を超えると、低温定着性が低下する。

一方、軟化点（Ｔｍ）が１２０．０℃未満の場合、保存安定性及び耐久性が低下する。なお、該高分子量樹脂、好ましくは高分子量のスチレン系樹脂のピーク分子量は、２００００以上８００００以下であることが好ましく、２５０００以上６００００以下であることがより好ましい。

該磁性トナーは、輝度と輝度分散値を制御することが好ましい。

一般的に、磁性体を含有するトナーにおいて磁性体がトナー粒子間でより均一に含有されることが好ましい。磁性体の含有率が異なるトナー粒子が存在する場合、帯電性、磁気性能が異なることになる。その場合、特に磁気搬送を有するシステムやトナーの帯電性、磁気性能を制御して現像を行うシステムでは、トナーごとに現像時の挙動に差が出る可能性があり、結果として濃度低下など画像不良を起こす可能性がある。

また、トナーの輝度はトナーの光の散乱の程度を表す指標であり、着色剤や光を吸収する磁性体のような物質を含有することでトナーの輝度は低下する。

一方、トナーの輝度分散値は、輝度の測定においてトナー粒子の粒子１つの中で輝度にどれだけ偏りがあるかを見る指標である。そのため、輝度分散値の変動係数はトナー粒子の粒子間でどれだけ輝度にバラつきがあるかを見る指標となる。

磁性トナー粒子の粒子間での磁性体の含有率を制御し、磁性トナーの輝度と輝度分散値の変動係数を適切な値にすることで、濃度低下のない良好な画像を得ることができることを見出した。

該磁性トナーの個数平均粒径をＤｎ（μｍ）としたとき、
該磁性トナーの該Ｄｎにおける平均輝度は、３０．０以上６０．０以下であることが好ましく、３５．０以上５０．０以下であることがより好ましい。

該平均輝度が上記範囲にある場合、磁性体の含有量が適切であり、良好な着色性を示し、連続で画出しをした後に画像濃度の低下のない画像を得ることが可能となる。
また、トナーの割れを防止しやすく、カブリの発生をより抑制することができる。
該平均輝度は、磁性体の含有量を調整することで上記範囲に調整することができる。

該磁性トナーの、Ｄｎ－０．５００以上Ｄｎ＋０．５００以下の範囲における輝度分散値の変動係数をＣＶ１（％）とし、
該磁性トナーの、Ｄｎ－１．５００以上Ｄｎ－０．５００以下の範囲における輝度分散値の変動係数をＣＶ２（％）としたとき、
該ＣＶ１及び該ＣＶ２が、下記式（１）の関係を満たすことが好ましい。
ＣＶ２／ＣＶ１≦１．００ （１）
該ＣＶ２／ＣＶ１は、０．７０以上０．９５以下であることがより好ましい。

ＣＶ２／ＣＶ１が上記範囲にある場合、磁性トナー粒子中の磁性体の含有量が、トナー粒子の粒径に依存しにくくなる。その結果、トナー粒子の帯電のムラ、磁気特性ムラが抑制されやすく、多数の画像出力を行う場合でも現像性が良好となりやすい。

ＣＶ２／ＣＶ１を上記範囲に制御する手段としては、磁性体の粒径を調整することが挙げられる。また、磁性体が小径粒子に取り込まれやすい、粉砕法や乳化凝集法などを用いてトナー粒子を製造するとよい。

該ＣＶ１は、４．００％以下であることが好ましく、３．５０％以下であることがより好ましい。

ＣＶ１が上記範囲である場合、トナー粒子間での磁性体の存在状態に差が少なく、連続で画出しを行った後での画像濃度が変化しにくく、良好な画像が得られる。

該ＣＶ１は、トナー粒子の製造時に磁性体の分散状態を制御することによって調整することができる。

該スチレン系樹脂は、ポリマー中にスチレン由来のモノマーユニットを有する樹脂である。例えば、スチレンと他のモノマーと共重合体が挙げられる。

スチレン系樹脂の製造に使用可能なモノマーとしては、スチレン以外に以下のモノマーが挙げられる。

脂肪族ビニル炭化水素：アルケン類、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン、イソブチレン、ペンテン、ヘプテン、ジイソブチレン、オクテン、ドデセン、オクタデセン、前記以外のα－オレフィン；
アルカジエン類、例えば、ブタジエン、イソプレン、１，４－ペンタジエン、１，６－ヘキサジエン及び１，７－オクタジエン。

脂環式ビニル炭化水素：モノ－又はジ－シクロアルケン及びアルカジエン類、例えば、シクロヘキセン、シクロペンタジエン、ビニルシクロヘキセン、エチリデンビシクロヘプテン；
テルペン類、例えば、ピネン、リモネン、インデン。

芳香族ビニル炭化水素：スチレンのハイドロカルビル（アルキル、シクロアルキル、アラルキル及び／又はアルケニル）置換体、例えば、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、２，４－ジメチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ブチルスチレン、フェニルスチレン、シクロヘキシルスチレン、ベンジルスチレン、クロチルベンゼン、ジビニルベンゼン、ジビニルトルエン、ジビニルキシレン、トリビニルベンゼン；及びビニルナフタレン。

カルボキシ基含有ビニル系モノマー及びその金属塩：炭素数３以上３０以下の不飽和モノカルボン酸、不飽和ジカルボン酸並びにその無水物及びそのモノアルキル（炭素数１以上２７以下）エステル。例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、マレイン酸モノアルキルエステル、フマル酸、フマル酸モノアルキルエステル、クロトン酸、イタコン酸、イタコン酸モノアルキルエステル、イタコン酸グリコールモノエーテル、シトラコン酸、シトラコン酸モノアルキルエステル、桂皮酸のカルボキシ基含有ビニル系モノマー。

ビニルエステル、例えば、酢酸ビニル、ビニルブチレート、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、ジアリルフタレート、ジアリルアジペート、イソプロペニルアセテート、ビニルメタクリレート、メチル４－ビニルベンゾエート、シクロヘキシルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、フェニルアクリレート、フェニルメタクリレート、ビニルメトキシアセテート、ビニルベンゾエート、エチルα－エトキシアクリレート、炭素数１以上２２以下のアルキル基（直鎖若しくは分岐）を有するアルキルアクリレート及びアルキルメタクリレート（メチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、プロピルアクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルアクリレート、ブチルメタクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、２－エチルヘキシルメタクリレート、ラウリルアクリレート、ラウリルメタクリレート、ミリスチルアクリレート、ミリスチルメタクリレート、セチルアクリレート、セチルメタクリレート、ステアリルアクリレート、ステアリルメタクリレート、エイコシルアクリレート、エイコシルメタクリレート、ベヘニルアクリレート、ベヘニルメタクリレートなど）、ジアルキルフマレート（フマル酸ジアルキルエステル、２個のアルキル基は、炭素数２以上８以下の、直鎖、分枝鎖又は脂環式の基である。）、ジアルキルマレエート（マレイン酸ジアルキルエステル、２個のアルキル基は、炭素数２以上８以下の、直鎖、分枝鎖又は脂環式の基である。）、ポリアリロキシアルカン類（ジアリロキシエタン、トリアリロキシエタン、テトラアリロキシエタン、テトラアリロキシプロパン、テトラアリロキシブタン、テトラメタアリロキシエタン）、ポリアルキレングリコール鎖を有するビニル系モノマー（ポリエチレングリコール（分子量３００）モノアクリレート、ポリエチレングリコール（分子量３００）モノメタクリレート、ポリプロピレングリコール（分子量５００）モノアクリレート、ポリプロピレングリコール（分子量５００）モノメタクリレート、メチルアルコールエチレンオキサイド（エチレンオキサイドを以下ＥＯと略記する。）１０モル付加物アクリレート、メチルアルコールエチレンオキサイド１０モル付加物メタクリレート、ラウリルアルコールＥＯ３０モル付加物アクリレート、ラウリルアルコールＥＯ３０モル付加物メタクリレート）、ポリアクリレート類及びポリメタクリレート類（多価アルコール類のポリアクリレート及びポリメタクリレート：エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、プロピレングリコールジアクリレート、プロピレングリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート）。

これらの中でも、メチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、プロピルアクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルアクリレート、ブチルメタクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、２－エチルヘキシルメタクリレートなどが好ましい。

また、カルボキシ基含有ビニルエステル：例えば、炭素数３以上２０以下のアルキル鎖を有するカルボキシアルキルアクリレート、炭素数３以上２０以下のアルキル鎖を有するカルボキシアルキルメタクリレートも用いることができる。
これらの中でも、β－カルボキシエチルアクリレートが好ましい。

該スチレン系樹脂は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用したものでもよい。２種類以上を併用する際は、化学的に結合した複合樹脂の形態でもよい。

結着樹脂は、該スチレン系樹脂以外にも、公知のトナー用の樹脂を含有させることができる。

結着樹脂中の該スチレン系樹脂の含有量は、５０質量％以上１００質量％以下であることが好ましく、６０質量％以上１００質量％以下であることがより好ましい。

該ワックスとしては、公知のワックスを用いるとよい。該ワックスの具体例として以下のものが挙げられる。

パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラクタムなどの石油系ワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体、ポリエチレン、ポリプロピレンに代表されるポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックスなど天然ワックス及びその誘導体、エステルワックスなど。

ここで、誘導体とは酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。

また、エステルワックスとしては、１分子中にエステル結合を１つ含有するモノエステル化合物、１分子中にエステル結合を２つ含有するジエステル化合物を用いることができる。また、１分子中にエステル結合を４つ含有する４官能エステル化合物や、１分子中にエステル結合を６つ含有する６官能エステル化合物などの多官能エステル化合物を用いることもできる。

該ワックスは、モノエステル化合物及びジエステル化合物からなる群より選ばれる少なくとも１つの化合物を含有することが好ましい。

その中でも、モノエステル化合物は、エステル化合物が直鎖状になりやすく、スチレン系樹脂との相溶性が高くなるため、より低温定着性に優れる。

モノエステル化合物の具体例としては、カルナウバワックス、モンタン酸エステルワックスなどの脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；及び脱酸カルナバワックスなどのような脂肪酸エステル類から酸成分の一部又は全部を脱酸したもの、植物性油脂の水素添加などによって得られるもの、ヒドロキシ基を有するメチルエステル化合物；ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニルなどの飽和脂肪酸モノエステル類が挙げられる。

また、ジエステル化合物の具体例としては、セバシン酸ジベヘニル、ノナンジオールジベヘネート、テレフタル酸ジベヘネート、テレフタル酸ジステアリルなどが挙げられる。なお、ワックスは、上記化合物以外の公知の他のワックスを含有させることができる。また、ワックスは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ワックスの含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、１．０質量部以上３０．０質量部以下であることが好ましく、３．０質量部以上２５．０質量部以下であることがより好ましい。

該ワックスの示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される最大吸熱ピークのピーク温度は、５０．０℃以上１００．０℃以下であることが好ましく、６０．０℃以上９０．０℃以下であることがより好ましい。

一方、低温定着性の観点から、該磁性トナーの示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される最大吸熱ピークのピーク温度は、６０．０℃以上９０．０℃以下であることが好ましく、６０．０℃以上８０．０℃以下であることがより好ましい。

磁性トナーの最大吸熱ピークのピーク温度が上記範囲にある場合、該温度範囲で磁性トナー内のワックスが溶融しやすい状態であり、結着樹脂の可塑を促進しやすいこと示している。また、磁性トナーの保存安定性の低下を抑制することができる。

なお、該最大吸熱ピークのピーク温度は、ワックスの組成を選択することで上記範囲に調整することができる。具体的には、ワックスの分子量を小さくすることで、該ピーク温度を低くできる。

該磁性トナーにおいて、該ワックスが該磁性トナー粒子の内部にドメインを形成し、該ドメインの個数平均径が、５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましく、１００ｎｍ以上４００ｎｍ以下であることがより好ましい。

該ドメインの個数平均径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いた磁性トナー粒子の断面において、長軸が２０ｎｍ以上のワックスのドメインを無作為に３０個選び、長軸及び短軸の平均値をドメイン径とし、３０個の平均値をドメインの個数平均径とした。なお、該ドメインの選択は同一トナー粒子中でなくともよい。

ドメインの個数平均径が上記範囲にある場合、磁性体の過度な凝集を抑制し、高温環境下におけるワックスのトナー粒子表面への染み出しを低減することができる。その結果、高温環境下におけるトナーの流動性が維持されやすく、高温環境下における濃度低下が抑制され、保存安定性がより向上する。

該ドメインの個数平均径は、ワックスの添加量や、トナーの製造方法として乳化凝集法を用いた場合は、ワックス分散液中のワックス粒子径、合一工程における保持時間などで調整することができる。

該磁性体としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライトなどの酸化鉄；鉄、コバルト、ニッケルのような金属、又はこれらの金属とアルミニウム、銅、マグネシウム、スズ、亜鉛、ベリリウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属の合金及びそれらの混合物などが挙げられる。

該磁性体の一次粒子の個数平均粒径は、０．５０μｍ以下であることが好ましく、０．０５μｍ以上０．３０μｍ以下であることがより好ましい。

トナー粒子中に存在する磁性体の一次粒子の個数平均粒径は、透過型電子顕微鏡を用いて測定できる。

具体的には、エポキシ樹脂中へ観察すべきトナー粒子を十分に分散させた後、温度４０℃の雰囲気中で２日間硬化させて硬化物を得る。得られた硬化物をミクロトームにより薄片状のサンプルとして、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）において１万～４万倍の拡大倍率の画像を撮影し、該画像中の１００個の磁性体の一次粒子の投影面積を測定する。そして、該投影面積に等しい円の相当径を磁性体の一次粒子の粒子径とし、該１００個の平均値を磁性体の一次粒子の個数平均粒径とする。

該磁性体の７９５．８ｋＡ／ｍ印加での磁気特性として、抗磁力（Ｈｃ）は、１．６～１２．０ｋＡ／ｍであることが好ましい。また、磁化の強さ（σｓ）は、５０～２００Ａｍ^２／ｋｇであることが好ましく、５０～１００Ａｍ^２／ｋｇであることがより好ましい。一方、残留磁化（σｒ）は、２～２０Ａｍ^２／ｋｇであることが好ましい。磁性トナー中の磁性体の含有量は、３５質量％以上５０質量％以下であることが好ましく、４０質量％以上５０質量％以下であることがより好ましい。

磁性体の含有量が上記の範囲内であれば、現像スリーブ内のマグネットロールとの磁気引力が適度となる。

なお、磁性トナー中の磁性体の含有量は、パーキンエルマー社製熱分析装置ＴＧＡ Ｑ５０００ＩＲを用いて測定することができる。測定方法は、窒素雰囲気下において昇温速度２５℃／分で常温から９００℃まで磁性トナーを加熱し、１００～７５０℃の減量質量を磁性トナーから磁性体を除いた成分の質量とし、残存質量を磁性体量とする。
該磁性体は、例えば、下記の方法で製造することができる。

第一鉄塩水溶液に、鉄成分に対して当量又は当量以上の水酸化ナトリウムなどのアルカリを加え、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製する。調製した水溶液のｐＨを７以上に維持しながら空気を吹き込み、水溶液を７０℃以上に加温しながら水酸化第一鉄の酸化反応を行い、磁性酸化鉄の芯となる種晶をまず生成する。

次に、種晶を含むスラリー液に前に加えたアルカリの添加量を基準として約１当量の硫酸第一鉄を含む水溶液を加える。混合液のｐＨを５から１０に維持し、空気を吹き込みながら水酸化第一鉄の反応を進め、種晶を芯にして磁性酸化鉄を成長させる。この時、任意のｐＨ及び反応温度、撹拌条件を選択することにより、磁性体の形状及び磁気特性をコントロールすることが可能である。酸化反応が進むにつれて混合液のｐＨは酸性側に移行していくが、混合液のｐＨは５未満にしない方がよい。このようにして得られた磁性体を定法によりろ過、洗浄、乾燥することにより磁性体を得ることができる。
また、該磁性体は必要に応じて公知の表面処理を行ってもよい。

磁性トナー粒子は、荷電制御剤を含有してもよい。なお、該磁性トナーは、負帯電性トナーであることが好ましい。

負帯電用の荷電制御剤としては、有機金属錯化合物、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯化合物；アセチルアセトン金属錯化合物；芳香族ハイドロキシカルボン酸又は芳香族ダイカルボン酸の金属錯化合物などが例示される。

市販品の具体例として、Ｓｐｉｌｏｎ Ｂｌａｃｋ ＴＲＨ、Ｔ－７７、Ｔ－９５（保土谷化学工業（株））、ＢＯＮＴＲＯＮ（登録商標）Ｓ－３４、Ｓ－４４、Ｓ－５４、Ｅ－８４、Ｅ－８８、Ｅ－８９（オリエント化学工業（株））が挙げられる。

該荷電制御剤は単独、又は二種以上組み合わせて用いることが可能である。

該荷電制御剤の含有量は、帯電量の観点から、結着樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上１０．０質量部以下であることが好ましく、０．１質量部以上５．０質量部以下であることがより好ましい。

該磁性トナーのガラス転移温度（Ｔｇ）は、４５．０℃以上５５．０℃以下であることが好ましく、５０．０℃以上５５．０℃以下であることがより好ましい。

ガラス転移温度が上記範囲にある場合、保存安定性及び低温定着性を高度に両立させることができる。該ガラス転移温度は、結着樹脂の組成及びワックスの種類、並びに結着樹脂の分子量などにより制御することができる。

該磁性トナーの製造方法は、特に限定されず、乾式製法（例えば、混練粉砕法など）、湿式製法（例えば、乳化凝集法、懸濁重合法、溶解懸濁法など）のいずれを用いてもよい。これらの中でも、乳化凝集法を用いることが好ましい。

乳化凝集法を用いた場合、磁性トナーの輝度分散値の変動係数、磁性体の占有面積率の変動係数、ワックスのドメインの個数平均径などの上記範囲への調整が容易である。

該乳化凝集法を用いたトナー粒子の製造方法について、具体例を挙げて説明する。
乳化凝集法は大きく分けて以下の４つの工程を含む。
（ａ）微粒子分散液を調製する工程、（ｂ）凝集粒子を形成する凝集工程、（ｃ）溶融、合一によりトナー粒子を形成する合一工程、（ｄ）洗浄、乾燥工程。

（ａ）微粒子分散液を調製する工程
微粒子分散液は水系媒体中に微粒子が分散したものである。
水系媒体としては、蒸留水、イオン交換水などの水、アルコール類が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

水系媒体中に微粒子を分散させるための助剤を用いてもよく、助剤として界面活性剤が挙げられる。
界面活性剤としては、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤が挙げられる。

具体的には、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α－オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルのようなアニオン界面活性剤；アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンのようなアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムのような四級アンモニウム塩型のカチオン界面活性剤；脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体のようなノニオン界面活性剤；アラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ－アルキル－Ｎ，Ｎ－ジメチルアンモニウムベタインのような両性界面活性剤が挙げられる。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
微粒子分散液の調整方法は、分散質の種類により適宜選択することができる。

例えば、回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散機を用い、分散質を分散させる方法が挙げられる。また、有機溶剤に溶解する分散質の場合、転相乳化法を用いて水系媒体中に分散させてもよい。転相乳化法とは、分散すべき材料を、材料が可溶な有機溶剤中に溶解し、有機連続相（Ｏ相）を中和する。その後、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

転相乳化法で用いられる溶剤は樹脂が溶解する溶剤であれば特に制限されるものではないが、液滴を形成する目的から疎水性、又は両親媒性の有機溶剤を用いることが好ましい。

乳化重合のように水系媒体中で液滴を形成したのちに重合を行うことで微粒子分散液を調製することも可能である。乳化重合は、まず分散すべき材料の前駆体、水系媒体、重合開始材を混合した後に撹拌又は剪断することで材料が水系媒体に分散した微粒子分散液を得る方法である。この際乳化の助剤として有機溶剤、界面活性剤を用いてもよい。また撹拌又は剪断する装置は一般的な装置を用いればよく、回転せん断型ホモジナイザーなどの一般的な分散機が挙げられる。

磁性体の分散は、一次粒径が目的の粒径のものを水系媒体に分散するとよい。分散には、例えば、回転せん断型ホモジナイザー、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散機を用いるとよい。磁性体は、水に比べ比重が重く、沈降速度が速いため、分散後は即座に凝集工程に進むことが好ましい。

微粒子分散液の分散質の個数平均粒子径は、凝集速度の制御、合一の簡便性の観点から、例えば、０．０１μｍ以上１μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下であり、さらに好ましくは、０．１μｍ以上０．６μｍ以下である。

微粒子分散液中の分散質は、凝集速度の制御の観点から、分散液全量に対して、５質量％以上５０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以上４０質量％以下であることがより好ましい。

（ｂ）凝集工程
微粒子分散液を調製した後、１種類の微粒子分散液、又は２種類以上の微粒子分散液を混合し、微粒子を凝集させた凝集粒子が分散した凝集粒子分散液を調製する。
混合方法は特に制限されるものではなく、一般的な攪拌機を用いて混合することができる。
凝集は凝集粒子分散液の温度、ｐＨ、凝集剤などで制御させるものであり、どの方法を用いてもよい。
凝集粒子を形成する温度に関しては、結着樹脂のガラス転移温度－３０．０℃以上、ガラス転移温度以下であることが好ましい。

凝集剤としては無機金属塩、２価以上の金属錯体などが挙げられる。また、微粒子分散液に助剤として界面活性剤を用いた場合、逆極性の界面活性剤を用いることも有効である。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。無機金属塩としては、例えば、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウムなどの無機金属塩重合体などが挙げられる。

キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤の具体例としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸などのオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）などが挙げられる。キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して、０．０１質量部以上５．０質量部以下であることが好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満であることがより好ましい。

微粒子分散液の混合のタイミングは特に制限されるものではなく、一度凝集粒子分散液を形成した後又は形成途中にさらに微粒子分散液を添加し、凝集させても構わない。

微粒子分散液の添加タイミングを制御することで、トナー中の構造を制御することが可能となる。

また、凝集工程では、撹拌速度を制御しうる撹拌装置を用いるとよい。該撹拌装置に関しては特に限定するものではなく、乳化機、分散機として汎用のものであれば使用可能である。

例えば、ウルトラタラックス（ＩＫＡ社製）、ポリトロン（キネマティカ社製）、ＴＫオートホモミキサー（特殊機化工業（株）製）、エバラマイルダー（荏原製作所（株）製）、ＴＫホモミックラインフロー（特殊機化工業（株）製）、クレアミックス（エムテクニック社製）、フィルミックス（特殊機化工業（株）製）のバッチ式、又は連続両用乳化機が挙げられる。
製造スケールに応じて撹拌速度を適宜調整するとよい。

特に比重の重い磁性体は撹拌速度の影響を受けやすい。撹拌速度と撹拌時間を調整することで、目的の粒径に制御することが可能となる。撹拌速度が速い場合、凝集が促進されやすく、磁性体の凝集が進み、輝度の低いトナーが最終的に形成されやすい。

また、撹拌速度が遅い場合、磁性体が沈降しやすく、凝集粒子分散液が不均一となり、粒子間での磁性体の導入量に差が出やすくなる。

一方、界面活性剤を添加することでも凝集状態を制御することが可能である。
凝集粒子が目的の粒径に達した段階で凝集を停止させることが好ましい。
凝集の停止には、希釈、温度の制御、ｐＨの制御、キレート剤の添加、界面活性剤の添加などが挙げられ、キレート剤の添加が製造面から好ましい。また、キレート剤の添加とｐＨの調整により凝集の停止を行うことが、より好ましい方法である。キレート剤の添加とｐＨの調整を併用した場合、その後の合一工程後に磁性体がやや凝集したトナー粒子を形成させることができる。

（ｃ）合一工程
凝集粒子を形成した後に加熱することで溶融、合一により、トナー粒子を形成する。
加熱温度は結着樹脂のガラス転移温度以上であることが好ましい。
また、凝集粒子を加熱、合一した後に微粒子分散剤を混合し、さらに（ｂ）凝集粒子を形成する工程、（ｃ）溶融、合一工程を経ることでコア／シェル構造のトナー粒子を形成させてもよい。

（ｄ）洗浄、乾燥工程
公知の洗浄方法、固液分離方法、乾燥方法を用いてよく、特に制限されるものではない。
ただし、洗浄工程は、帯電性の観点から、充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、生産性の観点から吸引濾過、加圧濾過などを施すことがよい。また、乾燥工程は生産性の観点から、凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥などを施すことがよい。

磁性トナー粒子は、必要に応じて、トナーの流動性向上及び／又は帯電性向上のために、外添剤を混合し、磁性トナーとしてもよい。該外添剤の混合には、公知の装置、例えば、ヘンシェルミキサーを用いるとよい。

該外添剤としては、一次粒子の個数平均粒径が、４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粒子が例示でき、６ｎｍ以上４０ｎｍ以下の無機微粒子が好適に例示できる。

該無機微粒子は、疎水化処理が施された場合、トナーの帯電性及び環境安定性をより向上させることができる。該疎水化処理に用いる処理剤としては、シリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機硅素化合物、有機チタン化合物などが挙げられる。該処理剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

無機微粒子の一次粒子の個数平均粒径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により拡大撮影されたトナーの画像を用いて算出するとよい。

該無機微粒子としては、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒子などが挙げられる。シリカ微粒子としては、例えば、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成された、いわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び水ガラスなどから製造されるいわゆる湿式シリカの両者が使用可能である。

しかし、表面及びシリカ微粒子の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ_２Ｏ、ＳＯ_３ ^２－などの製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。

また、乾式シリカにおいては、製造工程において、例えば、塩化アルミニウム、塩化チタンなど他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粒子を得ることも可能であり、それらも包含する。

無機微粒子の含有量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．１質量部以上３．０質量部以下であることが好ましい。無機微粒子の含有量は、蛍光Ｘ線分析計を用い、標準試料から作成した検量線から定量するとよい。

磁性トナーは、実質的な悪影響を与えない範囲内でさらに他の添加剤を含有してもよい。

該添加剤としては、フッ素樹脂粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末のような滑剤粉末；酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末などの研磨剤；ケーキング防止剤などが挙げられる。該添加剤は、その表面を疎水化処理して用いることも可能である。

磁性トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）は、３．０μｍ以上８．０μｍ以下であることが好ましく、５．０μｍ以上７．０μｍ以下であることがより好ましい。

トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）を上記範囲とすることで、トナーのハンドリング性を良好にしつつ、ドットの再現性を十分に満足させることができる。

また、磁性トナーの、体積平均粒径（Ｄｖ）の個数平均粒径（Ｄｎ）に対する比（Ｄｖ／Ｄｎ）は、１．２５未満であることが好ましい。

磁性トナーの平均円形度は、０．９６０以上１．０００以下であることが好ましく、０．９７０以上０．９９０以下であることがより好ましい。

平均円形度が上記範囲にある場合、一成分接触現像方式のような高シェアのかかるシステムにおいても、トナーの圧密化が発生しにくく、トナーの流動性を維持させやすい。その結果、多数の画像出力を行う際、後半の画像濃度の低下をより抑制できる。

平均円形度は、トナーの製造時に、一般的に用いられる方法で、円形度を制御すればよく、例えば、乳化凝集法では合一工程の時間や界面活性剤の添加量を制御するとよい。

本発明の画像形成方法は、
外部より帯電部材に電圧を印加し、静電潜像担持体を帯電する帯電工程、
帯電された該静電潜像担持体に静電潜像を形成する潜像形成工程、
該静電潜像をトナー担持体に担持されたトナーにより現像してトナー画像を静電潜像担持体上に形成する現像工程、
該静電潜像担持体上のトナー画像を、中間転写体を介して、又は介さずに転写材に転写する転写工程、及び、
転写材に転写されたトナー画像を加熱加圧手段により定着する定着工程を含む画像形成方法であって、
該現像工程は、該静電潜像担持体と該トナー担持体に担持されたトナーとが直接接触して現像が行われる一成分接触現像方式であり、
該トナーが、
結着樹脂、ワックス及び磁性体を含有する磁性トナー粒子を有する磁性トナーであって、
透過型電子顕微鏡を用いた該磁性トナー粒子の断面において、
一辺が０．８μｍの正方グリッドで該磁性トナー粒子の断面を区切った際の、該磁性体の占有面積率の変動係数ＣＶ３が、４０．０％以上８０．０％以下であり、
該結着樹脂がスチレン系樹脂を含有し、
該磁性トナーの定荷重押し出し方式の細管式レオメータを用いて測定された軟化温度が６０．０℃以上７５．０℃以下であり、軟化点が１２０．０℃以上１５０．０℃以下であることを特徴とする。

該一成分接触現像方式は、トナー担持体と静電潜像担持体が接触配置（当接配置）された現像方式であり、これら担持体は回転することでトナーを搬送する。該トナー担持体と静電潜像担持体の接触部分には大きなシェアがかかる。そのため、高画質の画像を得るためには、トナーは高耐久性と高流動性を有することが好ましい。

一方、現像方式として、キャリアを使用する二成分現像方式よりも一成分現像方式の方が、現像剤が収容されるカートリッジの小型化が可能である。

また、該接触現像方式は、トナーの飛び散りの少なく、高品質な画像を得ることができる。すなわち、この両者を併せもつ一成分接触現像方式は、現像装置の小型化と画像の高画質化を両立させることができる。

以下、一成分接触現像方式について図面を用いて詳細に説明する。
図１は、現像装置の一例を示す模式的断面図である。また、図２は、一成分接触現像方式の画像形成装置の一例を示す模式的断面図である。

図１又は図２において、静電潜像が形成された静電潜像担持体４５は、矢印Ｒ１方向に回転される。トナー担持体４７は矢印Ｒ２方向に回転することによって、トナー担持体４７と静電潜像担持体４５とが対向している現像領域にトナー５７を搬送する。また、トナー担持体４７にはトナー供給部材４８が接しており、矢印Ｒ３方向に回転することによって、トナー担持体４７の表面にトナー５７を供給している。また、トナー５７は、攪拌部材５８にて攪拌される。

静電潜像担持体４５の周囲には帯電部材（帯電ローラ）４６、転写部材（転写ローラ）５０、クリーナー容器４３、クリーニングブレード４４、定着器５１、ピックアップローラ５２などが設けられている。静電潜像担持体４５は帯電ローラ４６によって帯電される。そして、レーザー発生装置５４によりレーザー光を静電潜像担持体４５に照射することによって露光が行われ、目的の画像に対応した静電潜像が形成される。静電潜像担持体４５上の静電潜像は、現像装置４９内のトナー５７で現像されてトナー画像を得る。トナー画像は転写材を介して静電潜像担持体４５に当接された転写部材（転写ローラ）５０により転写材（紙）５３上へ転写される。トナー画像の転写材への転写は、中間転写体を介して行われてもよい。トナー画像を載せた転写材（紙）５３は定着器５１へ運ばれ転写材（紙）５３上に定着される。また、一部静電潜像担持体４５上に残されたトナー５７はクリーニングブレード４４によりかき落とされ、クリーナー容器４３に収納される。

また、トナー規制部材（図１の符号５５）がトナーを介してトナー担持体に当接することによってトナー担持体上のトナー層厚を規制することが好ましい。このようにすることで規制不良の無い高画質を得ることができる。トナー担持体に当接するトナー規制部材としては、規制ブレードが一般的である。

上記規制ブレード上辺部側である基部は現像装置側に固定保持され、下辺部側をブレードの弾性力に抗してトナー担持体の順方向或いは逆方向にたわめ状態にしてトナー担持体表面に適度の弾性押圧力をもって当接させるとよい。

例えば、トナー規制部材５５の現像装置への固定は図１に示すようにトナー規制部材５５の片側自由端を２枚の固定部材（例えば、金属弾性体、図１の符号５６）で挟み込み、ビス留めにより固定するとよい。
以下に、本発明に係る各物性値の測定方法を記載する。

＜磁性トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）及び個数平均粒径（Ｄｎ）の測定方法＞
磁性トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）及び個数平均粒径（Ｄｎ）は、以下のようにして算出する。

測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。なお、測定は実効測定チャンネル数２５０００にて行う。

測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
なお、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行う。

専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解水溶液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。

専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
具体的な測定法は以下の通りである。

（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍＬ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍＬを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、専用ソフトの「アパーチャーチューブのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。

（２）ガラス製の１００ｍＬ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍＬを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍＬ加える。

（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０°ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３Ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍＬ添加する。

（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の、液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。

（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。なお、超音波分散については、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。

（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。

（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、体積平均粒径（Ｄｖ）及び個数平均粒径（Ｄｎ）を算出する。なお、前記専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「５０％Ｄ径」を体積平均粒径（Ｄｖ）とする。前記専用ソフトでグラフ／個数％と設定したときの、「分析／個数統計値（算術平均）」画面の「算術径」を個数平均粒径（Ｄｎ）とする。

＜磁性トナーの平均輝度、輝度分散値及びその変動係数、平均円形度の測定方法＞
磁性トナーの平均輝度、輝度分散値及びその変動係数、平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ－３０００」（シスメックス社製）を用い、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。
具体的な測定方法は、以下の通りである。

まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍＬを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．２ｍＬ加える。さらに測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（「ＶＳ－１５０」（ヴェルヴォクリーア社製））を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍＬ添加する。

測定には、対物レンズとして「ＬＵＣＰＬＦＬＮ」（倍率２０倍、開口数０．４０）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ－９００Ａ」（シスメックス社製）を使用する。前記手順に従い調製した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モード、トータルカウントモードにて２０００個の磁性トナーを計測する。その結果からトナーの平均輝度、輝度分散値、平均円形度を算出する。

磁性トナーのＤｎにおける平均輝度は、前記磁性トナーの個数平均粒径（Ｄｎ）の結果に対して、本フロー式粒子像分析装置の円相当径を、Ｄｎ－０．５００（μｍ）以上Ｄｎ＋０．５００（μｍ）以下の範囲に限定し、平均輝度を算出した値である。

ＣＶ１は、輝度分散値の測定結果において、前記磁性トナーの個数平均粒径（Ｄｎ）の結果に対して、本フロー式粒子像分析装置の円相当径を、Ｄｎ－０．５００（μｍ）以上Ｄｎ＋０．５００（μｍ）以下の範囲に限定する。そして、輝度分散値の変動係数を計算した値である。

ＣＶ２は、輝度分散値の測定結果において、前記磁性トナーの個数平均粒径（Ｄｎ）の結果に対して、本フロー式粒子像分析装置の円相当径を、Ｄｎ－１．５００（μｍ）以上Ｄｎ－０．５００（μｍ）以下の範囲に限定する。そして、輝度分散値の変動係数を計算した値である。

測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（、Ｄｕｋｅ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ ＡＮＤ ＴＥＳＴ ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ Ｌａｔｅｘ Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ ５１００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。

なお、本件では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用する。

解析粒子径を円相当径１．９７７μｍ以上３９．５４μｍ未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行う。

＜最大吸熱ピークのピーク温度（又は、融点）の測定方法＞
磁性トナー又はワックスの最大吸熱ピークのピーク温度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）Ｑ２０００（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を使用して以下の条件にて測定を行う。
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
測定開始温度：２０℃
測定終了温度：１８０℃
装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。

具体的には、試料約５ｍｇを精秤し、アルミニウム製のパンの中に入れ、一回測定を行う。リファレンスとしてはアルミニウム製の空パンを用いる。そのときの最大吸熱ピークのピーク温度を求める。また、ワックスについては、該最大吸熱ピークのピーク温度を融点とする。

＜ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定方法＞
磁性トナー又は樹脂などのガラス転移温度は、
前記最大吸熱ピークのピーク温度の示差走査熱量測定によって得られた昇温時のリバーシングヒートフロー曲線において、
比熱変化が出る前と出た後のベースラインを延長した直線から縦軸方向に等距離にある直線と、リバーシングヒートフロー曲線におけるガラス転移の階段状変化部分の曲線と、が交わる点の温度（℃）である。

＜樹脂などのピーク分子量（Ｍｐ）の測定方法＞
樹脂及びその他の材料のピーク分子量（Ｍｐ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用い、以下のようにして測定する。

（１）測定試料の作製
試料とテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）とを５．０ｍｇ／ｍＬの濃度で混合し、室温にて５～６時間放置した後、充分に振とうし、ＴＨＦと試料を、試料の合一体がなくなるまで良く混ぜる。さらに、室温にて１２時間以上静置する。この時、試料とＴＨＦの混合開始時点から、静置終了の時点までの時間が７２時間以上となるようにし、試料のテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分を得る。

その後、耐溶剤性メンブランフィルター（ポアサイズ０．４５～０．５０μｍ、マイショリディスクＨ－２５－２［東ソー社製］）でろ過して試料溶液を得る。

（２）試料の測定
得られた試料溶液を用いて、以下の条件で測定する。

装置：高速ＧＰＣ装置 ＬＣ－ＧＰＣ １５０Ｃ（ウォーターズ社製）
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＫＦ－８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７（昭和電工社製）の７連
移動相：ＴＨＦ
流速：１．０ｍＬ／ｍｉｎ
カラム温度：４０℃
試料注入量：１００μＬ
検出器：ＲＩ（屈折率）検出器
試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作製された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。

検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ ＣｈｅｍｉｃａｌＣｏ．製又は東洋ソーダ工業社製の、分子量が６．０×１０^２、２．１×１０^３、４．０×１０^３、１．７５×１０^４、５．１×１０^４、１．１×１０^５、３．９×１０^５、８．６×１０^５、２．０×１０^６、４．４８×１０^６のものを用いる。

＜微粒子分散液における分散体の粒径の測定方法＞
各微粒子分散液の分散体の粒径は、レーザー回折／散乱式粒径分布測定装置を用いて測定する。具体的には、ＪＩＳ Ｚ ８８２５－１（２００１年）に準じて測定される。

測定装置としては、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置「ＬＡ－９２０」（堀場製作所社製）を用いる。

測定条件の設定及び測定データの解析は、ＬＡ－９２０に付属の専用ソフト「ＨＯＲＩＢＡ ＬＡ－９２０ ｆｏｒ Ｗｉｎｄｏｗｓ（登録商標） ＷＥＴ（ＬＡ－９２０） Ｖｅｒ．２．０２」を用いる。また、測定溶媒としては、予め不純固形物などを除去したイオン交換水を用いる。測定手順は、以下の通りである。

（１）バッチ式セルホルダーをＬＡ－９２０に取り付ける。
（２）所定量のイオン交換水をバッチ式セルに入れ、バッチ式セルをバッチ式セルホルダーにセットする。
（３）専用のスターラーチップを用いて、バッチ式セル内を撹拌する。
（４）「表示条件設定」画面の「屈折率」ボタンを押し、相対屈折率を微粒子に対応した値に設定する。
（５）「表示条件設定」画面において、粒径基準を体積基準とする。
（６）１時間以上の暖気運転を行った後、光軸の調整、光軸の微調整、ブランク測定を行う。
（７）ガラス製の１００ｍＬ平底ビーカーに微粒子分散液を３ｍＬ入れる。さらに５７ｍｌのイオン交換水を入れて樹脂微粒子分散液を希釈する。この中に分散剤として、「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を０．３ｍＬ加える。
（８）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に３．３Ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを２ｍＬ添加する。
（９）前記（７）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（１０）６０秒間超音波分散処理を継続する。また、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（１１）前記（１０）で調製した微粒子分散液を、気泡が入らないように注意しながら直ちにバッチ式セルに少量ずつ添加して、タングステンランプの透過率が９０％～９５％となるように調整する。そして、粒度分布の測定を行う。得られた体積基準の粒度分布のデータを元に、微粒子分散液中の分散体の粒径を算出する。

＜磁性トナー中の磁性体の占有面積率及びその変動係数（ＣＶ３）の算出方法＞
磁性トナー中の磁性体の占有面積率及びその変動係数（ＣＶ３）は、以下のように算出する。

まず、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて、磁性トナー粒子の断面の画像を取得する。得られた断面画像を区画法に基づき、各区画グリッドにおける磁性体の占有面積率の頻度ヒストグラムを得る。

さらに、得られた各区画グリッドの占有面積率の変動係数を求め、占有面積の変動係数（ＣＶ３）とする。

具体的には、まず、磁性トナーを圧縮形成して錠剤とする。直径８ｍｍの錠剤形成器に１００ｍｇの磁性トナーを充填し、３５ｋＮの力をかけて１分間静置することで錠剤を得る。

得られた錠剤を、超音波ウルトラミクロトーム（Ｌｅｉｃａ社、ＵＣ７）により切削し、膜厚２５０ｎｍの薄片サンプルを得る。

得られた薄片サンプルを、透過型電子顕微鏡（ＪＥＯＬ社、ＪＥＭ２８００）を用いてＳＴＥＭ画像を撮影する。

ＳＴＥＭ画像の撮影に用いるプローブサイズを１．０ｎｍとし、画像サイズを１０２４×１０２４ｐｉｘｅｌとする。この際、明視野像のＤｅｔｅｃｔｏｒ ＣｏｎｔｒｏｌパネルのＣｏｎｔｒａｓｔを１４２５、Ｂｒｉｇｈｔｎｅｓｓを３７５０、Ｉｍａｇｅ ＣｏｎｔｒｏｌパネルのＣｏｎｔｒａｓｔを０．０、Ｂｒｉｇｈｔｎｅｓｓを０．５、Ｇａｍｍｍａを１．００に調整することで、磁性体部分のみを暗く撮影することができる。該設定により、画像処理に好適なＳＴＥＭ画が得られる。

得られたＳＴＥＭ画像は、画像処理装置（株式会社ニレコ、ＬＵＺＥＸ ＡＰ）を用いて数値化する。

具体的には、区画法により、一辺が０．８μｍの正方グリッドにおける磁性体の占有面積率の頻度ヒストグラムを得る。この際、ヒストグラムの階級間隔は５％とする。

さらに、得られた各区画グリッドの占有面積率から変動係数を求め、占有面積率の変動係数ＣＶ３とする。また、占有面積率の平均値は各区画グリッドの占有面積率の平均をとったものである。

＜ワックスのドメインの個数平均径の算出方法＞
磁性トナーを可視光硬化性包埋樹脂（Ｄ－８００、日新ＥＭ社製）で包埋し、超音波ウルトラミクロトーム（ＥＭ５、ライカ社製）により６０ｎｍ厚に切削し、真空染色装置（フィルジェン社製）によりＲｕ染色を行う。

その後、透過型電子顕微鏡（Ｈ７５００、株式会社日立ハイテクノロジー製）を用い、加速電圧１２０ｋＶで、得られた磁性トナー粒子の断面観察を行う。

観察する磁性トナー粒子の断面は、磁性トナー粒子の個数平均粒径から±２．０μｍ以内のものを１０個選んで撮影を行い、断面画像を得る。

なお、非晶性樹脂や磁性体に比べ、ワックスはＲｕによる染色が進まず、該断面画像では白く見える。

ワックスのドメインの個数平均径は、該断面画像において、長軸が２０ｎｍ以上のワックスのドメインを無作為に３０個選び、長軸と短軸の平均値をドメイン径とし、３０個の平均値をドメインの個数平均径とする。なお、ドメインの選択は同一の磁性トナー粒子中でなくてもよい。

＜磁性トナーの軟化温度（ＴＳ）及び軟化点（Ｔｍ）の測定方法＞
磁性トナーの軟化温度及び軟化点の測定は、定荷重押し出し方式の細管式レオメータ「流動特性評価装置 フローテスターＣＦＴ－５００Ｄ」（島津製作所社製）を用い、装置付属のマニュアルに従って行なう。

本装置では、測定試料の上部からピストンによって一定荷重を加えつつ、シリンダに充填した測定試料を昇温させて溶融し、シリンダ底部のダイから溶融された測定試料を押し出し、この際のピストン降下量と温度との関係を示す流動曲線を得ることができる。流動曲線の模式図を図３に示す。

該軟化温度（Ｔｓ）は、ピストンの降下量が減少方向に転じた時点の温度とする。ピストンの降下量が減少するのは、測定試料である磁性トナーが溶融することで、体積が膨張するためである。

一方、該軟化点（Ｔｍ）は、「流動特性評価装置 フローテスターＣＦＴ－５００Ｄ」に付属のマニュアルに記載の「１／２法における溶融温度」とする。

なお、１／２法における溶融温度とは、次のようにして算出されたものである。

まず、流出が終了した時点におけるピストンの降下量Ｓｍａｘと、流出が開始した時点におけるピストンの降下量Ｓｍｉｎとの差の１／２を求める（これをＸとする。Ｘ＝（Ｓｍａｘ－Ｓｍｉｎ）／２）。そして、流動曲線においてピストンの降下量がＸとＳｍｉｎの和となるときの流動曲線の温度が、１／２法における溶融温度である。

測定試料は、約１．０ｇの磁性トナーを、２５℃の環境下で、錠剤成型圧縮機（ＮＴ－１００Ｈ、エヌピーエーシステム社製）を用いて、１０ＭＰａで、６０秒間圧縮成型し、直径約８ｍｍの円柱状としたものを用いる。
ＣＦＴ－５００Ｄの測定条件は、以下の通りである。

試験モード：昇温法
開始温度：５０℃
到達温度：２００℃
測定間隔：１．０℃
昇温速度：４．０℃／ｍｉｎ
ピストン断面積：１．０００ｃｍ^２
試験荷重（ピストン荷重）：１０．０ｋｇｆ（０．９８０７ＭＰａ）
予熱時間：３００秒
ダイの穴の直径：１．０ｍｍ
ダイの長さ：１．０ｍｍ

以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明は何らこれに
制約されるものではない。なお、実施例及び比較例の部数及び％は特に断りが無い場合、
すべて質量基準である。また、実施例１０及び２５は参考例である。

＜樹脂（Ｌ－１）の製造例＞
・スチレン ７４．０部
・ブチルアクリレート ２４．０部
・β－カルボキシエチルアクリレート ２．０部
・トルエン １５０．０部
・重合開始剤：アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ） ０．１６部
撹拌装置及び温度計を備えた反応容器中に、窒素置換をしながら上記を仕込んだ。７０℃まで加熱した後、５時間かけて重合を行い、減圧乾燥を行うことで樹脂（Ｌ－１）を得た。該樹脂（Ｌ－１）のピーク分子量（Ｍｐ）は１２１００であった。

＜樹脂（Ｌ－２）～（Ｌ－７）の製造例＞
樹脂（Ｌ－１）の製造例において、処方を表１のように変更した以外は同様にして、樹脂（Ｌ－２）～（Ｌ－７）を得た。

＜樹脂（Ｈ－１）の製造例＞
・スチレン ７４．０部
・ブチルアクリレート ２４．０部
・β－カルボキシエチルアクリレート ２．０部
・１，６－ヘキサンジオールジアクリレート ０．３０部
・トルエン １５０．０部
・重合開始剤：アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ） ０．０６部
撹拌装置及び温度計を備えた反応容器中に、窒素置換をしながら上記を仕込んだ。６５℃まで加熱した後、５時間かけて重合を行い、減圧乾燥を行うことで樹脂（Ｈ－１）を得た。該樹脂（Ｈ－１）のピーク分子量（Ｍｐ）は３２８００であった。

＜樹脂（Ｈ－２）～（Ｈ－７）＞
樹脂（Ｈ－１）の製造例において、処方を表２のように変更した以外は同様にして、樹脂（Ｈ－２）～（Ｈ－７）を得た。

＜樹脂粒子分散液Ｄ１の製造例＞
樹脂（Ｌ－１）７０．０部、及び、樹脂（Ｈ－１）３０．０部をトルエン１５０．０部に溶解した後、イオン交換水３００部中に入れ、１．０部のアニオン界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬株式会社）を加え、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）で攪拌した。その後、蒸留によってトルエンを分離することで樹脂粒子分散液Ｄ１を得た。樹脂粒子分散液Ｄ１中の固形分濃度は、イオン交換水を添加することで２５．０質量％に調整した。

＜樹脂粒子分散液Ｄ２～Ｄ１１の製造例＞
樹脂粒子分散液Ｄ１の製造例において、処方を表３のように変更した以外は同様にして樹脂粒子分散液Ｄ２～Ｄ１１を得た。樹脂粒子分散液Ｄ２～Ｄ１１の処方及び物性について、表３に示す。

＜ワックス分散液Ｗ１の製造例＞
・ベヘン酸ベヘニル ５０．０部
・アニオン性界面活性剤 ０．３部
（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）
・イオン交換水 １５０．０部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社製）で分散処理し、ワックス粒子を分散させてなるワックス分散液Ｗ１（固形分濃度：２５．０質量％）を調製した。得られたワックス粒子の体積平均粒径は０．２２μｍであった。

＜ワックス分散液Ｗ２～Ｗ８の製造例＞
ワックス分散液Ｗ１の製造例において、処方を表４のように変更した以外は同様にして、表４に示す物性のワックス分散液Ｗ２～Ｗ８を得た。

＜磁性体１の製造例＞
Ｆｅ^２＋を２．０ｍｏｌ／Ｌ含有する硫酸鉄第一水溶液５０リットルに、４．０ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液５５リットルを混合撹拌し、水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩水溶液を得た。この水溶液を８５℃に保ち、２０Ｌ／ｍｉｎで空気を吹き込みながら酸化反応を行い、コア粒子を含むスラリーを得た。

得られたスラリーをフィルタープレスにてろ過及び洗浄した後、コア粒子を水中に再度分散させた。得られたリスラリー液に、コア粒子１００部当たり、珪素換算で０．２０質量％となる珪酸ソーダを添加し、スラリー液のｐＨを６．０に調整し、撹拌することで珪素リッチな表面を有する磁性酸化鉄粒子を得た。

得られたスラリー液をフィルタープレスにてろ過、洗浄、さらにイオン交換水にてリスラリーを行った。このリスラリー液（固形分５０部／Ｌ）に５００部（磁性酸化鉄に対して１０質量％）のイオン交換樹脂ＳＫ１１０（三菱化学製）を投入し、２時間撹拌してイオン交換を行った。その後、イオン交換樹脂をメッシュでろ過して除去し、フィルタープレスにてろ過及び洗浄し、乾燥及び解砕して、一次粒子の個数平均粒径が０．２１μｍの磁性体１を得た。

＜磁性体２及び３の製造例＞
磁性体１の製造例において、空気の吹き込み量と酸化反応時間を調整したこと以外は同様にして、磁性体２及び３を得た。表５に各磁性体の物性を示す。

＜磁性体分散液Ｍ１の製造例＞
・磁性体１ ２５．０部
・イオン交換水 ７５．０部
上記材料を混合して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて８０００ｒｐｍで１０分間分散し、磁性体分散液Ｍ１を得た。該磁性体分散液Ｍ１中の磁性体の体積平均粒径は０．２３μｍであった。

＜磁性体分散液Ｍ２及びＭ３の製造例＞
磁性体分散液Ｍ１の製造例において、磁性体１を、磁性体２又は３に変更した以外は同様にして磁性体分散液Ｍ２又は３を製造した。得られた磁性体分散液Ｍ２中の磁性体の体積平均粒径は０．１８μｍであり、磁性体分散液Ｍ３中の磁性体の体積平均粒径は０．３５μｍであった。

＜磁性トナー粒子１の製造例＞
・樹脂粒子分散液Ｄ１（固形分２５．０質量％） １５０．０部
・ワックス分散液Ｗ１（固形分２５．０質量％） １５．０部
・磁性体分散液Ｍ１（固形分２５．０質量％） １０５．０部
ビーカーに、上記材料を投入し、水の総部数が２５０部になるように調整した後、３０．０℃に温調した。その後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、５０００ｒｐｍで１分間撹拌することにより混合した。

さらに凝集剤として１０．０部の硫酸マグネシウム２．０質量％水溶液を徐々に添加した。
撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターで５０．０℃に加熱し撹拌することで凝集粒子の成長を促進させた。

６０分間経過した段階でエチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）５．０質量％水溶液を２００．０部添加し凝集粒子分散液１を調製した。

続いて、凝集粒子分散液１を０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ８．０に調整した後、凝集粒子分散液１を８０．０℃に加熱し、１８０分間放置して、凝集粒子の合一を行った。

１８０分間経過後、トナー粒子が分散したトナー粒子分散液１を得た。１．０℃／分の降温速度で冷却した後、トナー粒子分散液１をろ過し、イオン交換水で通水洗浄し、ろ液の伝導度が５０ｍＳ以下となったところで、ケーキ状になったトナー粒子を取り出した。次に、トナー粒子の質量の２０倍量のイオン交換水中に、ケーキ状になったトナー粒子を投入し、スリーワンモータで撹拌し、充分にトナー粒子がほぐれたところで再度ろ過、通水洗浄し固液分離した。得られたケーキ状になったトナー粒子をサンプルミルで解砕して、４０℃のオーブン中で２４時間乾燥した。さらに得られた粉体をサンプルミルで解砕した後、４０℃のオーブン中で５時間、追加の真空乾燥をして、磁性トナー粒子１を得た。

＜磁性トナー１の製造例＞
１００部の磁性トナー粒子１に、一次粒子の個数平均粒径が１１５ｎｍのゾルゲルシリカ微粒子を０．３部添加し、ＦＭミキサ（日本コークス工業株式会社製）を用い混合した。その後、さらに一次粒子の個数平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粒子にヘキサメチルジシラザンで処理をした後、シリコーンオイルで処理した。そして、処理後のＢＥＴ比表面積値が１２０ｍ^２／ｇの疎水性シリカ微粒子０．９部を添加し、同様にＦＭミキサ（日本コークス工業株式会社製）を用い混合し、磁性トナー１を得た。
得られた磁性トナー１についての下記結果を表７に示す。

体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）、Ｄｎにおける平均輝度［表中では、単に平均輝度と表記する。］、ＣＶ１、ＣＶ２／ＣＶ１、磁性体の占有面積率の平均値［表中では、Ａと表記する。］、平均円形度、ワックスのドメインの個数平均径［表中では、Ｂと表記する。］、磁性トナーのガラス転移温度［表中では、Ｔｇと表記する。］、磁性トナーの示差走査熱量計を用いて測定された最大吸熱ピークのピーク温度［表中では、ピーク温度と表記する。］、磁性トナーの定荷重押し出し方式の細管式レオメータを用いて測定された軟化温度及び軟化点［表中では、軟化温度をＴｓ、軟化点をＴｍとそれぞれ表記する。］。

＜実施例１＞
（画像形成装置）
一成分接触現像方式のＬａｓｅｒＪｅｔ Ｐｒｏ Ｍ１２（ヒューレットパッカード社製）を本来のプロセススピードよりも高速である、２００ｍｍ／ｓｅｃに改造して使用した。

また、評価結果を表８に示す。なお、各評価における評価方法及び評価基準は以下の通りである。

＜低温低湿環境下における画像濃度の評価＞
上記のように改造した装置に磁性トナー１を１００ｇ充填し、低温低湿環境下（１５．０℃／１０．０％ＲＨ）で繰り返し使用試験を行った。

試験用の出力画像としては、印字率が１％の横線画像を、２枚間欠通紙にて４０００枚印字する。

なお、試験に用いる評価紙は、坪量が７５ｇ／ｍ^２のｂｕｓｉｎｅｓｓ４２００（Ｘｅｒｏｘ社製）を用いた。

画像濃度はベタ黒画像部を形成し、このベタ黒画像の濃度をマクベス反射濃度計（マクベス社製）にて測定した。
耐久使用前のベタ黒画像の反射濃度の判断基準は以下の通りである。

［評価基準］
Ａ：１．４５以上
Ｂ：１．４０以上１．４５未満
Ｃ：１．３５以上１．４０未満
Ｄ：１．３５未満

耐久使用後半での画像濃度変化の判断基準は以下の通りである。
耐久使用前のベタ黒画像の反射濃度と、上記繰り返し使用試験４０００枚印字後に出力したベタ黒画像の反射濃度の差が小さいほど良好とする。

［評価基準］
Ａ：濃度差が０．１０未満
Ｂ：濃度差が０．１０以上０．１５未満
Ｃ：濃度差が０．１５以上０．２０未満
Ｄ：濃度差が０．２０以上

＜低温低湿環境下におけるカブリの評価＞
カブリは、東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ－６ＤＳを使用して測定した。フィルターは、グリーンフィルターを用いた。

評価は、上記繰り返し使用試験４０００枚印字後に、まず、ベタ黒画像を出力した。
ベタ黒画像の転写直後の白地部分（非画像部）に対応する静電潜像担持体の領域をマイラーテープでテーピングしてはぎ取り、紙上にマイラーテープを貼った。

はぎ取ったマイラーテープを未使用の紙上に貼ったものの反射率から、マイラーテープのみを未使用の紙上に貼ったものの反射率を差し引いて差を、カブリの値とした。

［評価基準］
Ａ：５．０％未満
Ｂ：５．０％以上１０．０％未満
Ｃ：１０．０％以上１５．０％未満
Ｄ：１５．０％以上

＜低温定着性の評価＞
評価環境は、常温常湿環境（２５．０℃／５０％ＲＨ）、使用装置は、前記画像形成装置、評価紙は、坪量が７５ｇ／ｍ^２のｂｕｓｉｎｅｓｓ４２００（Ｘｅｒｏｘ社製）、評価画像は、ハーフトーン画像とした。

また、評価画像の濃度は、マクベス反射濃度計（マクベス社製）にて測定した濃度が０．７５以上０．８０以下となるように調整した。

評価では、前記画像形成装置の定着器の設定温度を２００℃から５℃ずつ低下させて画出しを行い、５５ｇ／ｃｍ^２の加重をかけたシルボン紙で定着画像を１０回摺擦し、摺擦後の定着画像の濃度低下率が１０％を超える温度を定着下限温度とした。

下記の判断基準に従い、低温定着性の評価を行った。なお、該定着下限温度が低いほど低温定着性に優れている。

［評価基準］
Ａ：１６０℃未満
Ｂ：１６０℃以上１７０℃未満
Ｃ：１７０℃以上１８５℃未満
Ｄ：１８５℃以上

＜保存安定性（濃度ムラ）の評価＞
前記画像形成装置を用い、高温高湿環境下（３２．５℃／８０％ＲＨ）でベタ画像の画出しを行った後、過酷環境下（４５．０℃／９０％ＲＨ）にて装置ごと３０日間保管を行った。保管後、高温高湿環境下（３２．５℃／８０％ＲＨ）にてベタ画像を出力し、保管前後での画像濃度の比較評価を行った。ベタ画像の濃度はマクベス反射濃度計（マクベス社製）にて測定した。また、評価紙は、坪量が７５ｇ／ｍ^２のｂｕｓｉｎｅｓｓ４２００（Ｘｅｒｏｘ社製）を用いた。

［評価基準］
Ａ：濃度差が０．０５未満
Ｂ：濃度差が０．０５以上０．１０未満
Ｃ：濃度差が０．１０以上０．２０未満
Ｄ：濃度差が０．２０以上

＜磁性トナー粒子２の製造例＞
（プレ凝集工程）
・磁性体分散液Ｍ１（固形分２５．０質量％） １０５．０部
ビーカーに、上記材料を投入し、３０．０℃に温調した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、５０００ｒｐｍで１分間撹拌し、さらに凝集剤として１．０部の硫酸マグネシウム２．０質量％水溶液を徐々に添加し、１分間撹拌した。

（凝集工程）
・樹脂粒子分散液Ｄ２（固形分２５．０質量％） １５０．０部
・ワックス分散液Ｗ２（固形分２５．０質量％） １５．０部
該材料を上記ビーカーに投入し、水の総部数が２５０部になるように調整した後、５０００ｒｐｍで１分間撹拌することにより混合した。

さらに凝集剤として９．０部の硫酸マグネシウム２．０質量％水溶液を徐々に添加した。
撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターで５０．０℃に加熱し撹拌することで凝集粒子の成長を促進させた。

５９分間経過した段階でエチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）５．０質量％水溶液を２００．０部添加し凝集粒子分散液２を調製した。

続いて、凝集粒子分散液２を０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ８．０に調整した後、凝集粒子分散液２を８０．０℃に加熱し、１８０分間放置して、凝集粒子の合一を行った。

１８０分間経過後、トナー粒子が分散したトナー粒子分散液２を得た。１．０℃／分の降温速度で冷却した後、トナー粒子分散液２をろ過し、イオン交換水で通水洗浄し、ろ液の伝導度が５０ｍＳ以下となったところで、ケーキ状になったトナー粒子を取り出した。次に、トナー粒子の質量の２０倍量のイオン交換水中に、ケーキ状になったトナー粒子を投入し、スリーワンモータで撹拌し、充分にトナー粒子がほぐれたところで再度ろ過、通水洗浄し固液分離した。得られたケーキ状になったトナー粒子をサンプルミルで解砕して、４０℃のオーブン中で２４時間乾燥した。さらに得られた粉体をサンプルミルで解砕した後、４０℃のオーブン中で５時間、追加の真空乾燥をして、磁性トナー粒子２を得た。

＜磁性トナー粒子３～２７の製造例＞
磁性トナー粒子１の製造例において、表６に記載した条件に変更した以外は同様にして、磁性トナー粒子３、５～７、９、及び１１～２７を得た。

一方、磁性トナー粒子２の製造例において、表６に記載した条件に変更した以外は同様にして、磁性トナー粒子４、８、及び１０を得た。

なお、磁性トナー粒子３、５、及び９の製造例では、第一凝集工程において、０．２部の界面活性剤（ノイゲンＴＤＳ－２００、第一工業製薬株式会社）を添加後に、凝集剤を添加した。

磁性トナー粒子１６の製造例では、５０．０℃で凝集粒子の成長を促進させる第一凝集工程の後に、表６に記載した分散液を添加し、再び、５０．０℃で凝集粒子の成長を促進させる第二凝集工程を実施した。

＜磁性トナー粒子２８の製造例＞
・樹脂（Ｌ－１） ７５．０部
・樹脂（Ｈ－２） ２５．０部
・ベヘン酸ベヘニル ４．０部
・磁性体１ ６５．０部
・荷電制御剤 １．０部

（アゾ鉄化合物；Ｔ－７７（保土谷化学工業（株）））
上記原材料を、ＦＭミキサ（ＦＭ１０Ｃ、日本コークス工業株式会社製）を用い、２５００ｒｐｍで２分間、予備混合した。その後、回転数２００ｒｐｍに設定した二軸混練押し出し機（ＰＣＭ－３０：池貝鉄工所社製）により、混練物の出口付近における混練物温度が１５０℃となるように設定温度を調節し、混練した。

得られた溶融混練物を冷却し、冷却された溶融混練物をカッターミルで粗粉砕した後、得られた粗粉砕物を、ターボミルＴ－２５０（ターボ工業社製）を用いて、フィード量を２０ｋｇ／ｈｒとし、排気温度が３８℃になるようエアー温度を調整して微粉砕した。さらに、コアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級して、体積平均粒径（Ｄｖ）が７．４８μｍの磁性トナー粒子２８を得た。

＜磁性トナー粒子２９の製造例＞
・樹脂粒子分散液Ｄ１０（固形分２５．０質量％） １５０．０部
・ワックス分散液Ｗ２（固形分２５．０質量％） １５．０部
・磁性体分散液Ｍ１（固形分２５．０質量％） １０５．０部
ビーカーに、上記材料を投入し、水の総部数が２５０部になるように調整した後、３０．０℃に温調した。その後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、８０００ｒｐｍで１０分間撹拌することにより混合した。

さらに凝集剤として１０．０部の硫酸マグネシウム２．０質量％水溶液を徐々に添加した。
撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターで５０．０℃に加熱し撹拌することで凝集粒子の成長を促進させた。

６０分間経過した段階でエチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）５．０質量％水溶液を２００．０部添加し凝集粒子分散液２９を調製した。

続いて、凝集粒子分散液２９を０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ８．０に調整した後、凝集粒子分散液２９を８０．０℃に加熱し、１８０分間放置して、凝集粒子の合一を行った。

１８０分間経過後、トナー粒子が分散したトナー粒子分散液２９を得た。１．０℃／分の降温速度で冷却した後、トナー粒子分散液２９をろ過し、イオン交換水で通水洗浄し、ろ液の伝導度が５０ｍＳ以下となったところで、ケーキ状になったトナー粒子を取り出した。

次に、トナー粒子の質量の２０倍量のイオン交換水中に、ケーキ状になったトナー粒子を投入し、スリーワンモータで撹拌し、充分にトナー粒子がほぐれたところで再度ろ過、通水洗浄し固液分離した。得られたケーキ状になったトナー粒子をサンプルミルで解砕して、４０℃のオーブン中で２４時間乾燥した。さらに得られた粉体をサンプルミルで解砕した後、４０℃のオーブン中で５時間、追加の真空乾燥をして、磁性トナー粒子２９を得た。

＜磁性トナー粒子３０及び３１の製造例＞
磁性トナー粒子２９の製造例において、処方を表６のように変更した以外は同様にして磁性トナー粒子３０及び３１を得た。

＜磁性トナー粒子３２の製造例＞
・樹脂粒子分散液Ｄ１（固形分２５．０質量％） １５０．０部
・ワックス分散液Ｗ１（固形分２５．０質量％） １５．０部
・磁性体分散液Ｍ１（固形分２５．０質量％） １０５．０部
ビーカーに、上記材料を投入し、水の総部数が２５０部になるように調整した後、３０．０℃に温調した。その後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、８０００ｒｐｍで１０分間撹拌することにより混合した。

さらに０．１ｍｏｌ／Ｌの塩酸を徐々に添加しｐＨを５．０に調整し、さらに８０００ｒｐｍで２０分間撹拌した。

撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターで５０．０℃に加熱し、０．１ｍｏｌ／Ｌの塩酸を徐々に添加しｐＨを３．０に調整し、撹拌することで凝集粒子の成長を促進させた。

６０分間経過した段階で、凝集粒子分散液３２を０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを６．８に調整した後、凝集粒子分散液３２を９０．０℃に加熱し、１８０分間放置し、凝集粒子の合一を行った。

１８０分間経過後、トナー粒子が分散したトナー粒子分散液３２を得た。１．０℃／分の降温速度で冷却した後、トナー粒子分散液３２をろ過し、イオン交換水で通水洗浄し、ろ液の伝導度が５０ｍＳ以下となったところで、ケーキ状になったトナー粒子を取り出した。

次に、トナー粒子の質量の２０倍量のイオン交換水中に、ケーキ状になったトナー粒子を投入し、スリーワンモータで撹拌し、充分にトナー粒子がほぐれたところで再度ろ過、通水洗浄し固液分離した。得られたケーキ状になったトナー粒子をサンプルミルで解砕して、４０℃のオーブン中で２４時間乾燥した。さらに得られた粉体をサンプルミルで解砕した後、４０℃のオーブン中で５時間、追加の真空乾燥をして、磁性トナー粒子３２を得た。

＜磁性トナー粒子３３の製造例＞
（プレ凝集工程）
・磁性体分散液Ｍ１（固形分２５．０質量％） １０５．０部
ビーカーに、上記材料を投入し、３０．０℃に温調した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、８０００ｒｐｍで１０分間撹拌し、さらに凝集剤として１．０部の硫酸マグネシウム２．０質量％水溶液を徐々に添加し、１０分間撹拌した。

（凝集工程）
・樹脂粒子分散液Ｄ１（固形分２５．０質量％） １５０．０部
・ワックス分散液Ｗ１（固形分２５．０質量％） １５．０部
該材料を上記ビーカーに投入し、水の総部数が２５０部になるように調整した後、８０００ｒｐｍで１分間撹拌することにより混合した。

さらに凝集剤として９．０部の硫酸マグネシウム２．０質量％水溶液を徐々に添加した。
撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターで５０．０℃に加熱し撹拌することで凝集粒子の成長を促進させた。

５０分間経過した段階でエチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）５．０質量％水溶液を２００．０部添加し凝集粒子分散液３３を調製した。

続いて、凝集粒子分散液３３を０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ８．０に調整した後、凝集粒子分散液３３を８０．０℃に加熱し、１８０分間放置して、凝集粒子の合一を行った。

１８０分間経過後、トナー粒子が分散したトナー粒子分散液３３を得た。１．０℃／分の降温速度で冷却した後、トナー粒子分散液３３をろ過し、イオン交換水で通水洗浄し、ろ液の伝導度が５０ｍＳ以下となったところで、ケーキ状になったトナー粒子を取り出した。

次に、トナー粒子の質量の２０倍量のイオン交換水中に、ケーキ状になったトナー粒子を投入し、スリーワンモータで撹拌し、充分にトナー粒子がほぐれたところで再度ろ過、通水洗浄し固液分離した。得られたケーキ状になったトナー粒子をサンプルミルで解砕して、４０℃のオーブン中で２４時間乾燥した。さらに得られた粉体をサンプルミルで解砕した後、４０℃のオーブン中で５時間、追加の真空乾燥をして、磁性トナー粒子３３を得た。

＜磁性トナー２～３３の製造例＞
磁性トナー１の製造例において、磁性トナー粒子１を磁性トナー粒子２～３３に変更した以外は同様にして、磁性トナー２～３３を得た。

得られた磁性トナー２～３３についての下記結果を表７に示す。

体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）、Ｄｎにおける平均輝度［表中では、単に平均輝度と表記する。］、ＣＶ１、ＣＶ２／ＣＶ１、磁性体の占有面積率の平均値［表中では、Ａと表記する。］、平均円形度、ワックスのドメインの個数平均径［表中では、Ｂと表記する。］、磁性トナーのガラス転移温度［表中では、Ｔｇと表記する。］、磁性トナーの示差走査熱量計を用いて測定された最大吸熱ピークのピーク温度［表中では、ピーク温度と表記する。］、磁性トナーの定荷重押し出し方式の細管式レオメータを用いて測定された軟化温度及び軟化点［表中では、軟化温度をＴｓ、軟化点をＴｍとそれぞれ表記する。］。

＜実施例２～２７、及び、比較例１～６＞
磁性トナー２～３３を用い、実施例１と同様の評価を実施した。結果を表８に示す。

４３ クリーナー容器
４４ クリーニングブレード
４５ 静電潜像担持体
４６ 帯電ローラ
４７ トナー担持体
４８ トナー供給部材
４９ 現像装置
５０ 転写部材（転写ローラ）
５１ 定着器
５２ ピックアップローラ
５３ 転写材（紙）
５４ レーザー発生装置
５５ トナー規制部材
５６ 固定部材
５７ トナー
５８ 攪拌部材
Ｒ１、Ｒ２及びＲ３ 回転方向

Claims (9)

1. 結着樹脂、ワックス及び磁性体を含有する磁性トナー粒子を有する磁性トナーであって、
   該磁性トナーは、平均円形度が０．９６０以上の乳化凝集磁性トナーであり、
   透過型電子顕微鏡を用いた該磁性トナー粒子の断面において、一辺が０．８μｍの正方グリッドで該磁性トナー粒子の断面を区切った際の、該磁性体の占有面積率の変動係数ＣＶ３が、４０．０％以上８０．０％以下であり、
   該結着樹脂が、スチレン系樹脂を含有し、
   該磁性トナーの定荷重押し出し方式の細管式レオメータを用いて測定された軟化温度が、６０．０℃以上７５．０℃以下であり、軟化点が、１２０．０℃以上１５０．０℃以下である、
   ことを特徴とする磁性トナー。
2. 前記磁性トナーの個数平均粒径をＤｎ（μｍ）とし、
   該磁性トナーの、Ｄｎ－０．５００以上Ｄｎ＋０．５００以下の範囲における輝度分散値の変動係数をＣＶ１（％）とし、
   該磁性トナーの、Ｄｎ－１．５００以上Ｄｎ－０．５００以下の範囲における輝度分散値の変動係数をＣＶ２（％）としたとき、
   該ＣＶ１及び該ＣＶ２が、下記式（１）の関係を満たし、
   該磁性トナーの該Ｄｎにおける平均輝度が、３０．０以上６０．０以下である、
   請求項１に記載の磁性トナー。
   ＣＶ２／ＣＶ１≦１．００ （１）
3. 透過型電子顕微鏡を用いた前記磁性トナー粒子の断面において、一辺が０．８μｍの正方グリッドで該磁性トナー粒子の断面を区切った際の、該磁性体の占有面積率の平均値が、１０．０％以上４０．０％以下である、請求項１又は２に記載の磁性トナー。
4. 前記ＣＶ１が、４．００％以下である、請求項２に記載の磁性トナー。
5. 前記磁性トナーの示差走査熱量計を用いて測定される最大吸熱ピークのピーク温度が、６０．０℃以上９０．０℃以下である、請求項１～４のいずれか一項に記載の磁性トナー。
6. 前記ワックスが、モノエステル化合物及びジエステル化合物からなる群より選ばれる少なくとも１つの化合物を含有する、請求項１～５のいずれか一項に記載の磁性トナー。
7. 前記ワックスが、前記磁性トナー粒子の内部にドメインを形成し、
   該ドメインの個数平均径が、５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下である、
   請求項１～６のいずれか一項に記載の磁性トナー。
8. 前記磁性トナーのガラス転移温度が、４５．０℃以上５５．０℃以下である、請求項１～７のいずれか一項に記載の磁性トナー。
9. 外部より帯電部材に電圧を印加し、静電潜像担持体を帯電する帯電工程、
   帯電された該静電潜像担持体に静電潜像を形成する潜像形成工程、
   該静電潜像をトナー担持体に担持された磁性トナーにより現像してトナー画像を静電潜像担持体上に形成する現像工程、
   該静電潜像担持体上のトナー画像を、中間転写体を介して、又は介さずに転写材に転写する転写工程、及び、
   転写材に転写されたトナー画像を加熱加圧手段により定着する定着工程、
   を含む画像形成方法であって、
   該現像工程は、該静電潜像担持体と該トナー担持体に担持された磁性トナーとが直接接触して現像が行われる一成分接触現像方式による現像工程であり、
   該磁性トナーは、結着樹脂、ワックス及び磁性体を含有する磁性トナー粒子を有し、平均円形度が０．９６０以上の乳化凝集磁性トナーであり、
   透過型電子顕微鏡を用いた該磁性トナー粒子の断面において、一辺が０．８μｍの正方グリッドで該磁性トナー粒子の断面を区切った際の、該磁性体の占有面積率の変動係数ＣＶ３が、４０．０％以上８０．０％以下であり、
   該結着樹脂が、スチレン系樹脂を含有し、
   該磁性トナーの定荷重押し出し方式の細管式レオメータを用いて測定された軟化温度が、６０．０℃以上７５．０℃以下であり、軟化点が、１２０．０℃以上１５０．０℃以下である、
   ことを特徴とする画像形成方法。

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