JP7132489B2

JP7132489B2 - Structure manufacturing method and panel

Info

Publication number: JP7132489B2
Application number: JP2018086521A
Authority: JP
Inventors: 久直波戸; 和彦佐伯; 良介大木; 孝米野
Original assignee: Kyoraku Co Ltd
Current assignee: Kyoraku Co Ltd
Priority date: 2018-04-27
Filing date: 2018-04-27
Publication date: 2022-09-07
Anticipated expiration: 2038-04-27
Also published as: JP2019188749A

Description

本発明は、構造体の製造方法及びパネルに関する。 The present invention relates to a structure manufacturing method and a panel.

インサート部材及び発泡成形体を有するコア材と、コア材の表面に形成されている樹脂成形体とを備えているパネルの製造方法が各種提案されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１において、発泡成形体は発泡ビーズが成形されて構成される。特許文献１のコア材の製造方法において、発泡成形体の端部をインサート部材の凹状部に押し込むことで、発泡成形体をインサート部材に固定している。 Various methods have been proposed for manufacturing a panel including a core material having an insert member and a foam molded body, and a resin molded body formed on the surface of the core material (see, for example, Patent Document 1). In Patent Document 1, the foam molded article is formed by molding foam beads. In the core material manufacturing method of Patent Document 1, the foam molded body is fixed to the insert member by pushing the end of the foam molded body into the concave portion of the insert member.

特許２０１４－１２８９３８号公報Japanese Patent No. 2014-128938

発泡成形体をインサート部材に固定した状態において、発泡成形体とインサート部材との間には隙間が生じてしまう場合がある。このように、隙間が発泡成形体とインサート部材との間に生じてしまうと、コア材の強度が低下し、ひいては、パネルの強度が低下してしまう。 In a state in which the foam molded body is fixed to the insert member, a gap may occur between the foam molded body and the insert member. Thus, if a gap is formed between the foamed molded article and the insert member, the strength of the core material is reduced, which in turn reduces the strength of the panel.

そこで、インサート部材を支持する例えばブロック状のチャックが設けられた金型を用いるコア材の製造方法が考えられる。具体的には、この製造方法では、インサート部材をチャックに取り付けた後に、金型を型閉じし、発泡ビーズをインサート部材が配置された充填空間に充填し、発泡ビーズを成形する。ここで、この製造方法において、チャックは充填空間に突き出している。このため、発泡成形体には、チャックが設けられている位置に、凹部が形成されることになる。したがって、この製造方法では、凹部が発泡成形体に形成される分、発泡成形体の強度が低下してしまう。 Therefore, a method of manufacturing the core material using a mold provided with, for example, a block-shaped chuck for supporting the insert member is conceivable. Specifically, in this manufacturing method, after the insert member is attached to the chuck, the mold is closed, and the filling space in which the insert member is arranged is filled with the foam beads to mold the foam beads. Here, in this manufacturing method, the chuck protrudes into the filling space. For this reason, a concave portion is formed in the foam molded body at the position where the chuck is provided. Therefore, in this manufacturing method, the strength of the foam-molded article is lowered by the amount of the depressions formed in the foam-molded article.

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、構造体の強度が低下することを抑制することを目的としている。 The present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to suppress a decrease in the strength of a structure.

本発明によれば、第１及び第２分割金型を用いて構造体を製造する工程を備える、構造体の製造方法であって、取付工程と、第１型閉じ工程と、充填工程と、成形工程と、第１型開き工程とを有し、前記取付工程では、第１分割金型に設けられている保持部にインサート部材を取り付け、第１型閉じ工程では、第１及び第２分割金型を型閉じすることで第１及び第２分割金型内に充填空間を形成し、前記充填工程では、前記充填空間に発泡ビーズを充填し、前記成形工程では、前記充填空間に充填された前記発泡ビーズが成形されて構成される発泡成形体を製造し、第１型開き工程では、第１及び第２分割金型を型開きし、前記保持部は、付勢部を有し、前記付勢部は、前記インサート部材を保持するように構成された板状部材で構成され、且つ、前記付勢部は、第１型閉じ工程において前記充填空間に突き出している、方法が提供される。 According to the present invention, there is provided a structure manufacturing method comprising steps of manufacturing a structure using first and second split molds, the method comprising: a mounting step; a first mold closing step; a filling step; A molding step and a first mold opening step, wherein the insert member is attached to a holding portion provided in the first split mold in the attachment step, and the first and second splits are attached in the first mold closing step A filling space is formed in the first and second split molds by closing the mold, the filling space is filled with foamed beads in the filling step, and the filling space is filled in the molding step. The foamed molded body is manufactured by molding the foamed beads, and in the first mold opening step, the first and second split molds are opened, the holding part has a biasing part, The method is provided, wherein the biasing portion is composed of a plate-shaped member configured to hold the insert member, and the biasing portion protrudes into the filling space in the first mold closing step. be.

本発明に係る構造体の製造方法によれば、インサート部材を第１分割金型に設けられている保持部に取り付けた状態で、充填空間に発泡ビーズを充填する。これにより、発泡ビーズがインサート部材の表面に行き渡る。したがって、発泡ビーズの成形後において、発泡成形体とインサート部材との間に隙間が生じてしまうことが抑制される。その結果、構造体の強度の低下が抑制される。
また、本発明に係る構造体の製造方法によれば、付勢部は板状部材で構成されているので、発泡成形体の凹部の容積はその分抑制される。その結果、構造体の強度の低下が抑制される。 According to the method for manufacturing a structure according to the present invention, foam beads are filled in the filling space while the insert member is attached to the holding portion provided in the first split mold. This spreads the foam beads over the surface of the insert member. Therefore, it is possible to suppress the formation of a gap between the foam molded article and the insert member after the foam beads are molded. As a result, a decrease in strength of the structure is suppressed.
Further, according to the method for manufacturing a structure according to the present invention, since the urging portion is composed of a plate-like member, the volume of the concave portion of the foam molded body is reduced accordingly. As a result, a decrease in strength of the structure is suppressed.

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記方法において、前記保持部は、基部を有し、前記基部は、第１分割金型に固定され、前記取付工程では、前記付勢部が前記インサート部材を第１分割金型に付勢するように、前記インサート部材を第１分割金型に取り付ける。
好ましくは、前記方法において、前記付勢部は、第１付勢部と、第２付勢部とを有し、前記基部の一端部及び他端部は、それぞれ、第１及び第２付勢部に接続され、前記取付工程では、前記インサート部材を第１及び第２付勢部の間に挟み込ませることで、前記インサート部材を第１分割金型に取り付ける。
好ましくは、前記方法において、前記基部は、第１基部と、第２基部とを有し、第１及び第２基部は、互いに分離されている。
好ましくは、前記方法において、前記付勢部は、前記インサート部材に向かって凸になるように湾曲している。
好ましくは、前記方法において、第１型開き工程では、前記付勢部は、前記発泡成形体から無理抜きされる。
好ましくは、前記方法において、第１及び第２分割金型には、規制部材が設けられ、前記規制部材は、第１型閉じ工程において前記充填空間に突き出しており、且つ、前記規制部材は、前記インサート部材の長手方向の両端に配置される。
好ましくは、前記方法において、前記インサート部材は、第２分割金型に対向する対向面を有し、第１型閉じ工程が完了した状態において、前記対向面の全面が第２分割金型に接触する、又は、前記対向面と第２分割金型との間の隙間が前記発泡ビーズよりも小さくなっている。
好ましくは、前記方法において、前記インサート部材は、第２分割金型に対向する対向面を有し、第１型閉じ工程が完了した状態において、前記充填空間が前記対向面の全面と第２分割金型との間にも存在する。
好ましくは、前記方法において、前記インサート部材は、長尺状の補強部材である。
好ましくは、前記方法において、前記インサート部材には、凹状部が形成され、且つ、前記インサート部材は、引掛部を有し、前記充填工程では、前記発泡成形体は、前記凹状部に充填され、前記成形工程が完了した状態において、前記引掛部は、前記発泡成形体に引っ掛かるように構成される。
好ましくは、前記方法において、前記インサート部材は、基体部と、フランジ部とを有し、前記凹状部は、前記基体部と、前記フランジ部とによって形成され、前記フランジ部には、前記基体部及び前記引掛部が接続され、前記引掛部は、前記基体部へ向かって凸となるように構成される。
好ましくは、前記方法において、コア材製造工程と、パネル製造工程を備え、前記コア材製造工程は、前記取付工程と、第１型閉じ工程と、前記充填工程と、前記成形工程と、第１型開き工程とを有し、前記パネル製造工程は、賦形工程と、第２型閉じ工程と、第２型開き工程とを有し、前記賦形工程では、樹脂シートを第３及び第４分割金型の内面に沿って賦形し、第２型閉じ工程では、第３及び第４分割金型を型閉じし、前記樹脂シートにより形成される樹脂成形体と前記樹脂成形体の内部に配置される前記発泡成形体とを有するパネルを製造し、第２型開き工程では、第３及び第４分割金型を型開きする。
好ましくは、前記方法において、前記発泡成形体には、前記成形工程を完了した状態において凹状の逃げ部が形成され、前記逃げ部は、前記成形工程において前記規制部材が設けられている部分に形成され、且つ、前記逃げ部は、第２型閉じ工程において、前記樹脂シートのうち余分な部分の逃げ場となる。
好ましくは、前記方法において、前記逃げ部は、前記発泡成形体のうち前記インサート部材の周縁に設けられている部分に形成される。
好ましくは、コア材と、樹脂成形体と、を備えるパネルであって、前記コア材は、インサート部材と、発泡成形体とを有し、且つ、前記コア材は、前記樹脂成形体内に配置されており、前記インサート部材及び前記発泡成形体は、一体成形され、前記発泡成形体には、凹状の引抜跡部が形成されている、パネルが提供される。
好ましくは、前記パネルにおいて、前記インサート部材は、長尺状の補強部材である。
好ましくは、前記パネルにおいて、前記インサート部材には、凹状部が形成され、且つ、前記インサート部材は、引掛部を有し、前記凹状部には、前記発泡成形体が充填され、前記引掛部は、前記発泡成形体に引っ掛かるように構成される。
好ましくは、前記パネルにおいて、前記凹状部は、基体部と、フランジ部とによって形成され、前記フランジ部には、前記基体部及び前記引掛部が接続され、前記引掛部は、前記基体部へ向かって凸となるように構成される。 Various embodiments of the present invention are illustrated below. The embodiments shown below can be combined with each other.
Preferably, in the method, the holding part has a base part, the base part is fixed to the first mold split, and in the attaching step, the biasing part urges the insert member to the first split mold. The insert member is attached to the first mold split so as to be biased.
Preferably, in the method, the biasing portion has a first biasing portion and a second biasing portion, and one end and the other end of the base are respectively the first and second biasing portions. In the attaching step, the insert member is attached to the first split mold by sandwiching the insert member between the first and second biasing portions.
Preferably, in the method, the base comprises a first base and a second base, the first and second bases being separated from each other.
Preferably, in the method, the biasing portion is curved to be convex toward the insert member.
Preferably, in the method, in the step of opening the first mold, the biasing portion is forcibly removed from the foam molded article.
Preferably, in the method, the first and second split molds are provided with a regulating member, the regulating member projects into the filling space in the first mold closing step, and the regulating member is It is arranged at both longitudinal ends of the insert member.
Preferably, in the method, the insert member has a facing surface facing the second split mold, and the entire facing surface contacts the second split mold when the first mold closing step is completed. Alternatively, the gap between the facing surface and the second split mold is smaller than the foam beads.
Preferably, in the above method, the insert member has a facing surface facing a second split mold, and the filling space is formed between the entire facing surface and the second split mold when the first mold closing step is completed. It also exists between the mold and the metal mold.
Preferably, in the method, the insert member is an elongate reinforcing member.
Preferably, in the method, the insert member is formed with a concave portion, and the insert member has a hook portion, and in the filling step, the foam molded body is filled into the concave portion, In a state where the molding process is completed, the hooking portion is configured to be hooked on the foam molded body.
Preferably, in the method, the insert member has a base portion and a flange portion, the concave portion is formed by the base portion and the flange portion, and the flange portion includes the base portion. and the hooking portion are connected, and the hooking portion is configured to protrude toward the base portion.
Preferably, the method comprises a core material manufacturing step and a panel manufacturing step, wherein the core material manufacturing step includes the mounting step, the first mold closing step, the filling step, the molding step, and the first The panel manufacturing process includes a shaping process, a second mold closing process, and a second mold opening process, and in the shaping process, the resin sheet is divided into third and fourth Shape along the inner surface of the split mold, in the second mold closing step, the third and fourth split molds are closed, and the resin molded body formed by the resin sheet and the inside of the resin molded body A panel having the foam molded body to be arranged is manufactured, and in the second mold opening step, the third and fourth split molds are opened.
Preferably, in the above method, the foam-molded article is formed with a recessed relief portion in a state in which the molding step is completed, and the relief portion is formed in a portion where the regulating member is provided in the molding step. Moreover, the relief portion serves as a relief space for an excess portion of the resin sheet in the second mold closing step.
Preferably, in the above method, the relief portion is formed in a portion of the foam molded body provided on the peripheral edge of the insert member.
Preferably, the panel includes a core material and a resin molded body, wherein the core material has an insert member and a foam molded body, and the core material is disposed in the resin molded body. The insert member and the foam molded body are integrally molded, and the foam molded body is provided with a recessed pull-out trace portion.
Preferably, in the panel, the insert member is an elongated reinforcing member.
Preferably, in the panel, the insert member is formed with a concave portion, the insert member has a hook portion, the concave portion is filled with the foam molded body, and the hook portion is , configured to be hooked on the foam molded body.
Preferably, in the panel, the concave portion is formed by a base portion and a flange portion, the base portion and the hook portion are connected to the flange portion, and the hook portion extends toward the base portion. are configured to be convex.

図１Ａはパネル１の斜視図であり、図１Ｂは図１Ａに示す３つの点Ｘを通る断面図である。FIG. 1A is a perspective view of panel 1 and FIG. 1B is a cross-sectional view through three points X shown in FIG. 1A. 図２Ａはコア材１ｂの斜視図であり、図２Ｂは領域Ａに示す逃げ部１ｅの拡大図であり、図２Ｃは領域Ｂに示す引抜跡部１ｆの拡大図である。2A is a perspective view of the core material 1b, FIG. 2B is an enlarged view of the relief portion 1e shown in the region A, and FIG. コア材用金型２の斜視図である。1 is a perspective view of a core material mold 2. FIG. 第１分割金型２ａの斜視図である。It is a perspective view of the 1st split mold 2a. 図４に示す領域Ｃの拡大図である。5 is an enlarged view of region C shown in FIG. 4; FIG. 図６Ａは取付部材２ｃ、保持部３及び規制部材２ｅの分解斜視図であり、図６Ｂは図６Ａの領域Ｄの拡大図である。6A is an exploded perspective view of the mounting member 2c, the holding portion 3 and the restricting member 2e, and FIG. 6B is an enlarged view of the area D in FIG. 6A. 図７Ａは保持部３の斜視図であり、図７Ｂは保持部３の正面図であり、図７Ｃは図７Ｂに示すＡ－Ａ断面図である。7A is a perspective view of the holding portion 3, FIG. 7B is a front view of the holding portion 3, and FIG. 7C is a cross-sectional view taken along line AA shown in FIG. 7B. インサート部材１ｄが第１分割金型２ａに取り付けられた状態のコア材用金型２の斜視図である。1 is a perspective view of a core material mold 2 in a state where an insert member 1d is attached to a first split mold 2a; FIG. 図８に示す領域Ｅの拡大図である。9 is an enlarged view of region E shown in FIG. 8. FIG. 図１０Ａは開閉部２ｇが第２分割金型２Ａ側に突き出した状態を示し、図１０Ｂは図１０Ａに示す領域Ｆの拡大図である。FIG. 10A shows a state in which the opening/closing portion 2g protrudes toward the second split mold 2A, and FIG. 10B is an enlarged view of the area F shown in FIG. 10A. 図１１Ａは第２分割金型２Ａの斜視図であり、図１１Ｂは図１１Ａに示す領域Ｇの拡大図である。11A is a perspective view of the second split mold 2A, and FIG. 11B is an enlarged view of the region G shown in FIG. 11A. 図１２Ａはインサート部材１ｄを第１分割金型２ａに取り付ける前の状態を示し、図１２Ｂはインサート部材１ｄを第１分割金型２ａに取り付けた状態を示している。FIG. 12A shows the state before attaching the insert member 1d to the first split mold 2a, and FIG. 12B shows the state after attaching the insert member 1d to the first split mold 2a. 図１３Ａは第１型閉じ工程が完了した状態を示し、図１３Ｂは充填工程において発泡ビーズｂｉが充填される様子を示している。FIG. 13A shows a state in which the first mold closing step is completed, and FIG. 13B shows a state in which expanded beads bi are filled in the filling step. 図１４Ａはプレス工程が完了した状態を示し、図１４Ｂは成形工程が完了した状態を示している。FIG. 14A shows the state after the pressing process is completed, and FIG. 14B shows the state after the forming process is completed. パネル製造工程において用いられる各種構成の説明図である。It is explanatory drawing of various structures used in a panel manufacturing process. パネル製造工程の賦形工程が完了した状態を示している。It shows the state in which the forming process of the panel manufacturing process is completed. パネル製造工程の貼付工程が完了した状態を示している。It shows the state in which the attachment process of the panel manufacturing process is completed. パネル製造工程の第２型閉じ工程が完了した状態を示している。It shows a state in which the second mold closing process of the panel manufacturing process is completed. 変形例１に係る第１分割金型２ａの斜視図である。FIG. 8 is a perspective view of a first split mold 2a according to Modification 1; 図１９の領域Ｈに示す保持部４の拡大斜視図である。FIG. 20 is an enlarged perspective view of the holding portion 4 shown in region H of FIG. 19; 図２０に示す保持部４の側面図である。21 is a side view of the holding part 4 shown in FIG. 20; FIG. 変形例２に係るパネル１の断面図である。10 is a cross-sectional view of panel 1 according to Modification 2. FIG. 図２３Ａは変形例３に係るインサート部材１ｄの斜視図であり、図２３Ｂは変形例３に係るインサート部材１ｄの断面図である。23A is a perspective view of an insert member 1d according to Modification 3, and FIG. 23B is a cross-sectional view of an insert member 1d according to Modification 3. FIG. 変形例３に係るパネル１の断面図である。11 is a cross-sectional view of panel 1 according to Modification 3. FIG.

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。 Embodiments of the present invention will be described below. Various features shown in the embodiments shown below can be combined with each other. In addition, the invention is established independently for each characteristic item.

＜実施形態のコア材製造工程に係る構成＞
実施形態に係る製造方法では、コア材用金型２（図３参照）を用いてコア材１ｂを製造し、その後、パネル用金型２２を用いてパネル１を製造する。図１Ａ及び図１Ｂに示すように、パネル１はコア材１ｂと樹脂成形体１ａとを有する。図１Ｂに示すように、コア材１ｂの表面は樹脂成形体１ａによって覆われている。つまり、コア材１ｂは樹脂成形体１ａの内部に配置されている。コア材１ｂはインサート部材１ｄと発泡成形体１ｃとを有する。 <Configuration related to core material manufacturing process of embodiment>
In the manufacturing method according to the embodiment, the core material 1b is manufactured using the core material mold 2 (see FIG. 3), and then the panel 1 is manufactured using the panel mold 22. FIG. As shown in FIGS. 1A and 1B, the panel 1 has a core material 1b and a resin molding 1a. As shown in FIG. 1B, the surface of the core material 1b is covered with the resin molding 1a. That is, the core material 1b is arranged inside the resin molding 1a. The core material 1b has an insert member 1d and a foam molding 1c.

インサート部材１ｄは例えば金属、強化プラスチック等で構成することができる。インサート部材１ｄは長尺状の補強部材である。つまり、インサート部材１ｄは、パネル１の耐荷重性を向上させる骨格であり、パネル１を補強する機能を有する。図１Ｂに示すように、インサート部材１ｄは、一対のフランジ部ｄ１と、基体部ｄ２とを有する。各フランジ部ｄ１には樹脂成形体１ａの内面に接触する対向面ｄ４が形成されている。基体部ｄ２は一方のフランジ部ｄ１と他方のフランジ部ｄ１との間に設けられている。一方のフランジ部ｄ１が基体部ｄ２の一端に接続され、他方のフランジ部ｄ１が基体部ｄ２の他端に接続されている。インサート部材１ｄには一対の凹状部ｄ３が形成されている。凹状部ｄ３は一対のフランジ部ｄ１と基体部ｄ２とによって形成されている。凹状部ｄ３には発泡成形体１ｃが充填されている。発泡成形体１ｃは発泡ビーズが成形されて構成される。図２Ｂ及び図２Ｃに示すように、発泡成形体１ｃには逃げ部１ｅと引抜跡部１ｆと、が形成されている。逃げ部１ｅは凹状に形成されている。引抜跡部１ｆは、後述する保持部３の付勢部３ｂが発泡成形体１ｃから引き抜かれることで、形成される。逃げ部１ｅ及び引抜跡部１ｆはインサート部材１ｄの周縁に形成されている。 The insert member 1d can be made of, for example, metal, reinforced plastic, or the like. The insert member 1d is an elongated reinforcing member. That is, the insert member 1 d is a skeleton that improves the load resistance of the panel 1 and has a function of reinforcing the panel 1 . As shown in FIG. 1B, the insert member 1d has a pair of flange portions d1 and a base portion d2. Each flange portion d1 is formed with a facing surface d4 that contacts the inner surface of the resin molded body 1a. The base portion d2 is provided between one flange portion d1 and the other flange portion d1. One flange portion d1 is connected to one end of the base portion d2, and the other flange portion d1 is connected to the other end of the base portion d2. A pair of concave portions d3 are formed in the insert member 1d. The concave portion d3 is formed by a pair of flange portion d1 and base portion d2. The recessed portion d3 is filled with the foam molding 1c. The foam molded body 1c is formed by molding foam beads. As shown in FIGS. 2B and 2C, the foam molded body 1c is formed with an escape portion 1e and a withdrawal trace portion 1f. The relief portion 1e is formed in a concave shape. The pull-out trace portion 1f is formed by pulling out the urging portion 3b of the holding portion 3, which will be described later, from the foam molded body 1c. The relief portion 1e and the withdrawal trace portion 1f are formed on the peripheral edge of the insert member 1d.

なお、実施形態において、インサート部材１ｄは長尺状の補強部材であるものとして説明するが、当該形態に限定されるものではない。インサート部材１ｄは長尺状でなくてもよく、また、インサート部材１ｄはパネル１を補強する機能を有さない部材であってもよい。例えば、インサート部材１ｄは、ボルト等の固定部材が固定される樹脂製のタッピング用部材であってもよいし、また、金属製の板材であってもよい。 In addition, in the embodiment, the insert member 1d is described as an elongated reinforcing member, but it is not limited to this form. The insert member 1d does not have to be elongated, and the insert member 1d may be a member that does not have the function of reinforcing the panel 1 . For example, the insert member 1d may be a resin tapping member to which a fixing member such as a bolt is fixed, or may be a metal plate.

図３に示すように、コア材用金型２は、第１分割金型２ａと、第２分割金型２Ａとを備えている。図４及び図５に示すように、第１分割金型２ａは、キャビティ２ｂと、取付部材２ｃと、規制部材２ｅと、開閉部２ｇと、エジェクター２ｈと、保持部材２ｊと、保持部３とを有する。また、第１分割金型２ａには端面２ｉが形成されている。第２分割金型２Ａは、コア２Ｂと、規制部材２Ｃとを備えている。第２分割金型２Ａには端面２Ｅが形成されている。更に、後述の図１４に示すように、第１分割金型２ａ及び第２分割金型２Ａが型閉じしている状態において、第１分割金型２ａと第２分割金型２Ａとの間には、充填空間Ｓｐが形成される。 As shown in FIG. 3, the core material mold 2 includes a first split mold 2a and a second split mold 2A. As shown in FIGS. 4 and 5, the first split mold 2a includes a cavity 2b, a mounting member 2c, a regulating member 2e, an opening/closing portion 2g, an ejector 2h, a holding member 2j, and a holding portion 3. have An end surface 2i is formed on the first split mold 2a. The second split mold 2A includes a core 2B and a regulating member 2C. An end face 2E is formed on the second split mold 2A. Furthermore, as shown in later-described FIG. 14, in a state where the first split mold 2a and the second split mold 2A are closed, there is a gap between the first split mold 2a and the second split mold 2A. forms a filling space Sp.

キャビティ２ｂの内面には、インサート部材１ｄが取付可能である。図４及び図５に示すように、キャビティ２ｂの内面には、取付部材２ｃと、規制部材２ｅと、開閉部２ｇと、エジェクター２ｈと、保持部３とが設けられている。保持部３はインサート部材１ｄを保持する機能を有する。インサート部材１ｄが保持部３に取り付けられると、インサート部材１ｄはキャビティ２ｂの内面に付勢され、その結果、インサート部材１ｄはキャビティ２ｂに取り付けられる。キャビティ２ｂは発泡ビーズが充填可能なように凹状に形成されている。 An insert member 1d can be attached to the inner surface of the cavity 2b. As shown in FIGS. 4 and 5, a mounting member 2c, a regulating member 2e, an opening/closing portion 2g, an ejector 2h, and a holding portion 3 are provided on the inner surface of the cavity 2b. The holding portion 3 has a function of holding the insert member 1d. When the insert member 1d is attached to the holding portion 3, the insert member 1d is biased against the inner surface of the cavity 2b, and as a result, the insert member 1d is attached to the cavity 2b. The cavity 2b is formed in a concave shape so that it can be filled with foam beads.

図６Ｂに示すように、取付部材２ｃには取付凹部２ｄが形成されている。図６Ａに示すように、取付部材２ｃの長手方向の一方側及び他方側には、それぞれ、３つの取付凹部２ｄが配置されている。各取付凹部２ｄには保持部３が固定されている。保持部３が取付部材２ｃが第１分割金型２ａに取り付けられている状態において、取付部材２ｃの前面は、インサート部材１ｄのフランジ部ｄ１の対向面ｄ４（図２Ｂ及び図２Ｃ参照）と接触する。第１分割金型２ａには取付部材２ｃを収容する長尺状の凹部（図示省略）が形成されている。取付部材２ｃがこの凹部に収容されている状態において、第１分割金型２ａの端面２ｉと取付部材２ｃの前面とは平坦面を形成する。また、取付部材２ｃの長手方向の一端部及び他端部には、それぞれ、規制部材２ｅが固定されている。 As shown in FIG. 6B, a mounting recess 2d is formed in the mounting member 2c. As shown in FIG. 6A, three mounting recesses 2d are arranged on one side and the other side of the mounting member 2c in the longitudinal direction, respectively. A holding portion 3 is fixed to each of the mounting recesses 2d. In the state where the attachment member 2c is attached to the first split mold 2a, the front surface of the attachment member 2c contacts the facing surface d4 (see FIGS. 2B and 2C) of the flange portion d1 of the insert member 1d. do. An elongated concave portion (not shown) is formed in the first split mold 2a to accommodate the mounting member 2c. When the mounting member 2c is housed in this recess, the end surface 2i of the first split mold 2a and the front surface of the mounting member 2c form a flat surface. Moreover, a restricting member 2e is fixed to each of one end and the other end in the longitudinal direction of the mounting member 2c.

保持部３はインサート部材１ｄを保持する機能を有する。図７Ａ～図７Ｃに示すように、保持部３は、基部３ａと、付勢部３ｂと、板状部３ｆと、固定部材３ｇとを備えている。基部３ａ及び付勢部３ｂは板バネである。第１付勢部は一対の付勢部３ｂのうちの一方の付勢部３ｂに対応し、第２付勢部は一対の付勢部３ｂのうちの他方の付勢部３ｂに対応する。 The holding portion 3 has a function of holding the insert member 1d. As shown in FIGS. 7A to 7C, the holding portion 3 includes a base portion 3a, a biasing portion 3b, a plate-like portion 3f, and a fixing member 3g. The base portion 3a and the biasing portion 3b are leaf springs. The first biasing portion corresponds to one biasing portion 3b of the pair of biasing portions 3b, and the second biasing portion corresponds to the other biasing portion 3b of the pair of biasing portions 3b.

基部３ａは板材であり、基部３ａには一対の付勢部３ｂが接続されている。基部３ａの一端部には一対の付勢部３ｂのうちの一方の付勢部３ｂが接続され、基部３ａの他端部には一対の付勢部３ｂのうちの一方の付勢部３ｂが接続されている。基部３ａは板状部３ｆに接触して設けられている。 The base portion 3a is a plate material, and a pair of biasing portions 3b are connected to the base portion 3a. One end of the base portion 3a is connected to one of the pair of biasing portions 3b, and the other end of the base portion 3a is connected to one of the pair of biasing portions 3b. It is connected. The base portion 3a is provided in contact with the plate-like portion 3f.

付勢部３ｂは板材であり、付勢部３ｂはインサート部材１ｄを第１分割金型２ａに付勢する機能を有する。また、付勢部３ｂはインサート部材１ｄを挟み込むことが可能となっている。付勢部３ｂは基端部３ｃと先端部３ｄと湾曲部３ｅとを有する。基端部３ｃは基部３ａに接続されている。湾曲部３ｅはインサート部材１ｄに向かって凸となるように湾曲している。 The biasing portion 3b is a plate material, and has a function of biasing the insert member 1d toward the first split mold 2a. Also, the biasing portion 3b can sandwich the insert member 1d. The biasing portion 3b has a proximal end portion 3c, a distal end portion 3d, and a curved portion 3e. The base end 3c is connected to the base 3a. The curved portion 3e is curved so as to be convex toward the insert member 1d.

板状部３ｆには固定部材３ｇが挿入される貫通穴が形成されている。基部３ａ及び板状部３ｆには固定部材３ｇが挿入されている。これにより、基部３ａが取付部材２ｃの取付凹部２ｄに固定される。保持部３が固定部材３ｇを備えない場合には、基部３ａが固定部材３ｇの押付力によって歪む可能性が高まる。このため、固定部材３ｇは板状部３ｆを介して基部３ａに挿入されている。 A through hole into which the fixing member 3g is inserted is formed in the plate-like portion 3f. A fixing member 3g is inserted into the base portion 3a and the plate-like portion 3f. Thereby, the base 3a is fixed to the mounting recess 2d of the mounting member 2c. If the holding portion 3 does not include the fixing member 3g, the base portion 3a is more likely to be distorted by the pressing force of the fixing member 3g. Therefore, the fixing member 3g is inserted into the base portion 3a via the plate-like portion 3f.

規制部材２ｅは、インサート部材１ｄがインサート部材１ｄの長手方向に位置ずれすることを防止する機能を有する。図５、図８及び図９に示すように、インサート部材１ｄが第１分割金型２ａに取り付けられている状態において、規制部材２ｅは、インサート部材１ｄの一対のフランジ部ｄ１のうちの一方のフランジ部ｄ１の両端に、それぞれ配置されている。規制部材２ｅは固定部材２ｆによって取付部材２ｃに固定されている。規制部材２ｅは充填空間Ｓｐに突き出している。このため、充填空間Ｓｐで発泡ビーズが成形されると、発泡成形体１ｃには、上述の図２Ｂで説明した逃げ部１ｅが形成される。 The restricting member 2e has a function of preventing the insert member 1d from being displaced in the longitudinal direction of the insert member 1d. As shown in FIGS. 5, 8 and 9, when the insert member 1d is attached to the first split mold 2a, the regulating member 2e is positioned on one of the pair of flange portions d1 of the insert member 1d. They are arranged at both ends of the flange portion d1. The restricting member 2e is fixed to the mounting member 2c by a fixing member 2f. The regulating member 2e protrudes into the filling space Sp. Therefore, when the foamed beads are molded in the filling space Sp, the escape portion 1e described above with reference to FIG. 2B is formed in the foamed molding 1c.

図１０Ａ及び図１０Ｂに示すように、開閉部２ｇは第１分割金型２ａ側から第２分割金型２Ａ側に平行な方向に移動自在に構成されている。図１０Ｂに示すように、開閉部２ｇが移動して開閉部２ｇが端面２ｉから突き出すと、第１分割金型２ａのビーズ供給穴Ｈｏが開放され、発泡ビーズが充填空間Ｓｐ（図１４参照）に供給される。エジェクター２ｈは、充填空間Ｓｐで成形されたコア材１ｂを押し出す機能を有する。エジェクター２ｈは第１分割金型２ａ側から第２分割金型２Ａ側に平行な方向に移動自在に構成されている。 As shown in FIGS. 10A and 10B, the opening/closing portion 2g is configured to be movable in a parallel direction from the first split mold 2a side to the second split mold 2A side. As shown in FIG. 10B, when the opening/closing portion 2g moves and protrudes from the end surface 2i, the bead supply holes Ho of the first split mold 2a are opened, and the expanded beads are injected into the filling space Sp (see FIG. 14). supplied to The ejector 2h has a function of pushing out the core material 1b molded in the filling space Sp. The ejector 2h is configured to be movable in a parallel direction from the side of the first split mold 2a to the side of the second split mold 2A.

図１１Ａ及び図１１Ｂに示すように、コア２Ｂは規制部材２Ｃを有する。規制部材２Ｃの機能は規制部材２ｅの機能と同様である。規制部材２Ｃは固定部材２Ｄによって端面２Ｅに固定されている。コア材用金型２が型閉じしている状態において、コア２Ｂはキャビティ２ｂに挿入されている。インサート部材１ｄが取付部材２ｃに取り付けられており且つコア材用金型２が型閉じしている状態において、規制部材２Ｃは、インサート部材１ｄの一対のフランジ部ｄ１のうちの他方のフランジ部ｄ１（図９参照）の両端に、それぞれ配置されている。保持部材２ｊはインサート部材１ｄを保持する機能を有している。なお、保持部３の保持力を大きくすることで、保持部材２ｊを無くしてもよい。保持部材２ｊは、インサート部材１ｄの直下に設けられている。また、保持部材２ｊはインサート部材１ｄの長手方向の両端側に、それぞれ配置されている。 As shown in FIGS. 11A and 11B, core 2B has regulating member 2C. The function of the restricting member 2C is similar to that of the restricting member 2e. The restricting member 2C is fixed to the end face 2E by a fixing member 2D. With the core material mold 2 closed, the core 2B is inserted into the cavity 2b. In a state in which the insert member 1d is attached to the mounting member 2c and the core material mold 2 is closed, the restricting member 2C is positioned on the other flange portion d1 of the pair of flange portions d1 of the insert member 1d. (see FIG. 9). The holding member 2j has the function of holding the insert member 1d. The holding member 2j may be eliminated by increasing the holding force of the holding portion 3. FIG. The holding member 2j is provided directly below the insert member 1d. In addition, the holding members 2j are arranged on both longitudinal end sides of the insert member 1d.

＜実施形態のコア材製造工程＞
コア材製造工程は、取付工程と、第１型閉じ工程と、充填工程と、プレス工程と、成形工程と、第１型開き工程と、取外工程とを有する。まず、図１２Ａ及び図１２Ｂに示すように、第１分割金型２ａに設けられている保持部３にインサート部材１ｄを取り付ける（取付工程）。次に、図１３Ａに示すように、第１分割金型２ａ及び第２分割金型２Ａを型閉じすることで第１分割金型２ａと第２分割金型２Ａとの間に充填空間Ｓｐを形成する（第１型閉じ工程）。第１型閉じ工程が完了した状態において、第１分割金型２ａと第２分割金型２Ａとの間には隙間ｃ１が形成されている。なお、後工程のプレス工程を実施することができるように、第１型閉じ工程が完了した状態において、インサート部材１ｄと第２分割金型２Ａとの間には、発泡ビーズｂｉが侵入できない程度の隙間ｃ２が形成されている。 <Core material manufacturing process of the embodiment>
The core material manufacturing process includes a mounting process, a first mold closing process, a filling process, a pressing process, a molding process, a first mold opening process, and a removing process. First, as shown in FIGS. 12A and 12B, the insert member 1d is attached to the holding portion 3 provided in the first split mold 2a (attachment step). Next, as shown in FIG. 13A, the filling space Sp is formed between the first split mold 2a and the second split mold 2A by closing the first split mold 2a and the second split mold 2A. Form (first mold closing step). A gap c1 is formed between the first split mold 2a and the second split mold 2A in a state where the first mold closing process is completed. In addition, in the state where the first mold closing step is completed, the foam beads bi are not allowed to enter between the insert member 1d and the second split mold 2A so that the pressing step of the post-process can be performed. is formed.

次に、図１３Ｂに示すように、充填空間Ｓｐに発泡ビーズｂｉを充填する（充填工程）。具体的には、先述の図１０Ａで示すように、開閉部２ｇが端面２ｉから突き出す。これにより、発泡ビーズｂｉが充填空間Ｓｐに供給される。次に、図１４Ａに示すように、第２分割金型２Ａが第１分割金型２ａ側に更に移動する（プレス工程）。これにより、充填空間Ｓｐの発泡ビーズｂｉがプレスされ、充填空間Ｓｐの発泡ビーズｂｉの充填密度が上昇する。なお、コア材製造工程は、このプレス工程を有していなくてもよい。つまり、第１型閉じ工程において、第１分割金型２ａと第２分割金型２Ａとの間の隙間ｃ１が埋められ、対向面ｄ４の全面と第２分割金型２Ａとが接触した状態となっていてもよい。次に、充填空間Ｓｐに充填された発泡ビーズｂｉを加熱した後に冷却する（成形工程）。これにより、図１４Ｂに示すように、コア材用金型２には発泡成形体１ｃが成形される。つまり、インサート部材１ｄ及び発泡成形体１ｃが一体成形される。ここで、第１分割金型２ａには図示省略の加熱冷却機構が付設されている。加熱冷却機構は、高温の蒸気や冷水が供給可能に構成されている。加熱冷却機構の熱はキャビティ２ｂの表面を介して充填空間Ｓｐの発泡ビーズに伝達される。加熱冷却機構に高温の蒸気が供給されると、充填空間Ｓｐの発泡ビーズ同士が融着する。そして、加熱冷却機構に冷水が供給されると、融着した発泡ビーズが固まる。 Next, as shown in FIG. 13B, the filling space Sp is filled with expanded beads bi (filling step). Specifically, as shown in FIG. 10A described above, the opening/closing portion 2g protrudes from the end surface 2i. Thereby, the expanded beads bi are supplied to the filling space Sp. Next, as shown in FIG. 14A, the second split mold 2A is further moved toward the first split mold 2a (pressing step). As a result, the foamed beads bi in the filling space Sp are pressed, and the filling density of the foamed beads bi in the filling space Sp increases. Note that the core material manufacturing process may not include this pressing process. That is, in the first mold closing step, the gap c1 between the first split mold 2a and the second split mold 2A is filled, and the entire opposing surface d4 is in contact with the second split mold 2A. It may be. Next, the expanded beads bi filled in the filling space Sp are heated and then cooled (molding step). As a result, as shown in FIG. 14B, a foam molded body 1c is formed in the mold 2 for core material. That is, the insert member 1d and the foam molded body 1c are integrally molded. Here, a heating and cooling mechanism (not shown) is attached to the first split mold 2a. The heating/cooling mechanism is configured to be able to supply high-temperature steam or cold water. The heat of the heating/cooling mechanism is transferred to the foam beads in the filling space Sp through the surface of the cavity 2b. When high-temperature steam is supplied to the heating/cooling mechanism, the foam beads in the filling space Sp are fused together. Then, when cold water is supplied to the heating/cooling mechanism, the fused foamed beads solidify.

次に、第１分割金型２ａ及び第２分割金型２Ａを型開きする（第１型開き工程）。このとき、発泡成形体１ｃには、未だ付勢部３ｂが埋め込まれた状態である。その後、エジェクター２ｈが移動することでエジェクター２ｈがコア材１ｂを押し、発泡成形体１ｃが第１分割金型２ａから取り外される（取外工程）。これにより、付勢部３ｂが発泡成形体１ｃから引き抜かれる。つまり、付勢部３ｂは、発泡成形体１ｃから無理抜きされる。付勢部３ｂが発泡成形体１ｃから無理抜きされることで、発泡成形体１ｃには、先述の図２Ｃで示した引抜跡部１ｆが形成される。 Next, the first split mold 2a and the second split mold 2A are opened (first mold opening step). At this time, the urging portion 3b is still embedded in the foam molded body 1c. After that, the ejector 2h moves to push the core material 1b, and the foam molded body 1c is removed from the first split mold 2a (removing step). As a result, the biasing portion 3b is pulled out from the foam molded body 1c. That is, the biasing portion 3b is forcibly removed from the foam molded body 1c. By forcibly removing the urging portion 3b from the molded foam 1c, the pulled-out portion 1f shown in FIG. 2C is formed in the molded foam 1c.

＜実施形態のパネル製造工程に係る構成＞
図１５に示す成形装置１００は、一体成形体である構造体を製造する装置である。具体的には、成形装置１００は、樹脂シートＰ１、Ｐ２とコア材１ｂとを一体成形する装置である。成形装置１００は押出機構１０と、パネル用金型２２と、ローラー２０と、移動機構２１とを備えている。押出機構１０は、溶融樹脂を押し出す機能を有する。成形装置１００は２機の押出機構１０を備えている。パネル用金型２２は、押出機構１０の下側に設けられている。ローラー２０は、押出機構１０から押し出された樹脂シートＰ１、Ｐ２をパネル用金型２２へ送り出す。移動機構２１はローラー２０を移動させる機能を有する。 <Structure related to the panel manufacturing process of the embodiment>
A molding apparatus 100 shown in FIG. 15 is an apparatus for manufacturing a structure that is an integrally molded body. Specifically, the molding apparatus 100 is an apparatus that integrally molds the resin sheets P1 and P2 and the core material 1b. The molding apparatus 100 includes an extrusion mechanism 10 , a panel mold 22 , rollers 20 and a moving mechanism 21 . The extrusion mechanism 10 has a function of pushing out molten resin. The molding device 100 has two extrusion mechanisms 10 . The panel mold 22 is provided below the extrusion mechanism 10 . The rollers 20 send out the resin sheets P<b>1 and P<b>2 extruded from the extrusion mechanism 10 to the panel mold 22 . The moving mechanism 21 has a function of moving the roller 20 .

押出機構１０は、ホッパ１６と、シリンダ１５と、図示省略のスクリューと、モーター１７と、アキュムレータ１３と、Ｔダイ１１と、プランジャ１４とを備えている。ホッパ１６は樹脂ペレットの投入部である。シリンダ１５はホッパ１６に繋がっており、シリンダ１５内にはスクリューが設けられている。モーター１７はシリンダ１５内に設けられているスクリューに連結されている。アキュムレータ１３は樹脂を貯留する機能を有し、アキュムレータ１３はシリンダ１５及びＴダイ１１に繋がっている。プランジャ１４は、アキュムレータ１３内の樹脂をＴダイ１１へ押し出す機能を有する。 The extrusion mechanism 10 includes a hopper 16 , a cylinder 15 , a screw (not shown), a motor 17 , an accumulator 13 , a T-die 11 and a plunger 14 . A hopper 16 is an input portion for resin pellets. A cylinder 15 is connected to a hopper 16 and a screw is provided in the cylinder 15 . The motor 17 is connected to a screw provided within the cylinder 15 . The accumulator 13 has a function of storing resin, and the accumulator 13 is connected to the cylinder 15 and the T-die 11 . The plunger 14 has a function of pushing out the resin in the accumulator 13 to the T-die 11 .

パネル用金型２２は、第３分割金型ａ３と第４分割金型ａ４を有する。第３分割金型ａ３は、キャビティ２４とピンチオフ２６とを有し、第４分割金型ａ４は、キャビティ２５とピンチオフ２６とを有する。キャビティ２４は、ローラー２０から垂下する樹脂シートＰ１が賦形される部分である。キャビティ２５は、ローラー２０から垂下する樹脂シートＰ２が賦形される部分である。ピンチオフ２６は樹脂シートＰ１、Ｐ２を切る凸状部である。 The panel mold 22 has a third split mold a3 and a fourth split mold a4. The third split mold a3 has a cavity 24 and pinch-offs 26, and the fourth split mold a4 has a cavity 25 and pinch-offs 26. As shown in FIG. The cavity 24 is a portion where the resin sheet P1 hanging down from the roller 20 is shaped. The cavity 25 is a portion where the resin sheet P2 hanging down from the roller 20 is shaped. The pinch-off 26 is a convex portion that cuts the resin sheets P1 and P2.

＜実施形態のパネル製造工程＞
図１６～図１８に基づいて実施形態のパネル製造工程を説明する。まず、樹脂シートＰ１、Ｐ２を製造するシート形成工程を説明する。ホッパ１６に投入された樹脂ペレットはシリンダ１５内に至る。シリンダ１５の樹脂ペレットは、スクリューによって溶融され、溶融樹脂となる。溶融樹脂はアキュムレータ１３に供給される。アキュムレータ１３の溶融樹脂は、プランジャ１４の押出作用によって、Ｔダイ１１から押し出される。Ｔダイ１１から押し出された樹脂シートＰ１、Ｐ２はローラー２０に垂下する。以上の一連のフローが、シート形成工程である。 <Panel manufacturing process of the embodiment>
A panel manufacturing process according to the embodiment will be described with reference to FIGS. 16 to 18. FIG. First, a sheet forming process for manufacturing the resin sheets P1 and P2 will be described. Resin pellets thrown into the hopper 16 reach the inside of the cylinder 15 . The resin pellets in the cylinder 15 are melted by the screw to become molten resin. Molten resin is supplied to the accumulator 13 . The molten resin in the accumulator 13 is pushed out from the T-die 11 by the pushing action of the plunger 14 . The resin sheets P1 and P2 extruded from the T-die 11 hang down on the rollers 20. - 特許庁The series of flows described above is the sheet forming process.

次に、樹脂シートＰ１、Ｐ２がローラー２０の入口側から出口側へ送り出される（送出工程）。ローラー２０を通過した樹脂シートＰ１は第３分割金型ａ３のキャビティ２４の内面に沿って賦形され、また、ローラー２０を通過した樹脂シートＰ２は第４分割金型ａ４のキャビティ２５の内面に沿って賦形される（賦形工程）。第３分割金型ａ３にはキャビティ２４に連通する図示省略の真空吸引孔が形成されている。第４分割金型ａ４にもキャビティ２５に連通する図示省略の真空吸引孔が形成されている。真空吸引孔が真空吸引されることで、樹脂シートＰ１は第３分割金型ａ３のキャビティ２４の内面に沿って賦形され、樹脂シートＰ２は第４分割金型ａ４のキャビティ２５の内面に沿って賦形される。 Next, the resin sheets P1 and P2 are delivered from the inlet side of the roller 20 to the outlet side (delivery step). The resin sheet P1 that has passed through the rollers 20 is shaped along the inner surface of the cavity 24 of the third split mold a3, and the resin sheet P2 that has passed through the rollers 20 is shaped along the inner surface of the cavity 25 of the fourth split mold a4. It is shaped along (shaping step). A vacuum suction hole (not shown) communicating with the cavity 24 is formed in the third split mold a3. A vacuum suction hole (not shown) communicating with the cavity 25 is also formed in the fourth split mold a4. By vacuum-sucking the vacuum suction holes, the resin sheet P1 is shaped along the inner surface of the cavity 24 of the third split mold a3, and the resin sheet P2 is shaped along the inner surface of the cavity 25 of the fourth split mold a4. It is shaped by

コア材１ｂを保持しているマニュピレータが、コア材１ｂを樹脂シートＰ１に押し付ける（貼付工程）。ここで、コア材１ｂは発泡成形体１ｃを有する。樹脂シートＰ１の熱により、コア材１ｂの発泡成形体１ｃが樹脂シートＰ１に溶着される。これにより、コア材１ｂは樹脂シートＰ１に貼り付けられる。パネル用金型２２が閉まると（第２型閉め工程）、樹脂シートＰ１、Ｐ２は、コア材１ｂと一体成形されて樹脂成形体１ａとなる。その後、パネル用金型２２が開き（第２型開き工程）、樹脂成形体１ａが第３分割金型ａ３から取り外される。 A manipulator holding the core material 1b presses the core material 1b against the resin sheet P1 (sticking step). Here, the core material 1b has a foam molded body 1c. The foam molded body 1c of the core material 1b is welded to the resin sheet P1 by the heat of the resin sheet P1. Thereby, the core material 1b is attached to the resin sheet P1. When the panel mold 22 is closed (second mold closing step), the resin sheets P1 and P2 are integrally molded with the core material 1b to form the resin molding 1a. Thereafter, the panel mold 22 is opened (second mold opening step), and the resin molding 1a is removed from the third split mold a3.

＜実施形態の作用及び効果＞
実施形態に係る製造方法は、インサート部材１ｄを第１分割金型２ａに設けられている保持部３に取り付けた状態で、充填空間Ｓｐに発泡ビーズを充填する。これにより、発泡ビーズがインサート部材１ｄの表面に行き渡る。したがって、発泡ビーズの成形後において、発泡成形体１ｃとインサート部材１ｄとの間に隙間が生じてしまうことが抑制される。その結果、構造体の強度、すなわちコア材１ｂの強度及びパネル１の強度の低下が抑制される。
また、実施形態に係る製造方法において、付勢部３ｂは板状部材で構成されている。このため、付勢部３ｂは例えばブロック状のチャックと比較すると薄肉である。したがって、発泡成形体１ｃの引抜跡部１ｆの容積は、その分抑制される。その結果、構造体の強度、すなわちコア材１ｂの強度及びパネル１の強度の低下が抑制される。 <Functions and effects of the embodiment>
In the manufacturing method according to the embodiment, foamed beads are filled into the filling space Sp while the insert member 1d is attached to the holding portion 3 provided in the first split mold 2a. As a result, the foamed beads spread over the surface of the insert member 1d. Therefore, after the foam beads are molded, the formation of a gap between the foam molded body 1c and the insert member 1d is suppressed. As a result, a decrease in the strength of the structure, that is, the strength of the core material 1b and the strength of the panel 1 is suppressed.
Further, in the manufacturing method according to the embodiment, the biasing portion 3b is configured by a plate-like member. For this reason, the urging portion 3b is thinner than, for example, a block-shaped chuck. Therefore, the volume of the drawing trace portion 1f of the foam molded body 1c is reduced accordingly. As a result, a decrease in the strength of the structure, that is, the strength of the core material 1b and the strength of the panel 1 is suppressed.

取付工程では、付勢部３ｂがインサート部材１ｄを第１分割金型２ａに付勢するように、インサート部材１ｄを第１分割金型２ａに取り付ける。つまり、実施形態において、インサート部材１ｄが第１分割金型２ａに取り付けられた状態において、インサート部材１ｄは付勢部３ｂの復元力によって第１分割金型２ａに押し付けられている。インサート部材１ｄが保持部３に取り付けられている状態において、付勢部３ｂの復元力はインサート部材１ｄに働き続ける。このため、保持部３によるインサート部材１ｄの第１分割金型２ａへの取り付けは、チャックによるインサート部材１ｄの第１分割金型２ａへの取り付けと比較して、緩みにくい。したがって、インサート部材１ｄの位置ずれが抑制される。
また、インサート部材１ｄは付勢部３ｂの復元力によって第１分割金型２ａに押し付けられているので、インサート部材１ｄと第１分割金型２ａとの間に隙間が生じることが抑制されている。これにより、充填工程において、発泡ビーズがインサート部材１ｄと第１分割金型２ａとの間の隙間に侵入することが抑制される。
このように、インサート部材１ｄの位置ずれが抑制されており、且つ、発泡ビーズがインサート部材１ｄと第１分割金型２ａとの間の隙間に侵入することが抑制されるので、実施形態に係る製造方法では、コア材１ｂに不良が発生することが抑制される。 In the mounting step, the insert member 1d is mounted on the first split mold 2a so that the biasing portion 3b biases the insert member 1d against the first split mold 2a. That is, in the embodiment, when the insert member 1d is attached to the first split mold 2a, the insert member 1d is pressed against the first split mold 2a by the restoring force of the biasing portion 3b. In a state where the insert member 1d is attached to the holding portion 3, the restoring force of the biasing portion 3b continues to act on the insert member 1d. Therefore, attachment of the insert member 1d to the first split mold 2a by the holding portion 3 is less likely to loosen than attachment of the insert member 1d to the first split mold 2a by a chuck. Therefore, displacement of the insert member 1d is suppressed.
In addition, since the insert member 1d is pressed against the first split mold 2a by the restoring force of the urging portion 3b, the occurrence of a gap between the insert member 1d and the first split mold 2a is suppressed. . Thereby, in the filling process, the foam beads are suppressed from entering the gap between the insert member 1d and the first split mold 2a.
In this way, the displacement of the insert member 1d is suppressed, and the foam beads are suppressed from entering the gap between the insert member 1d and the first split mold 2a. In the manufacturing method, occurrence of defects in the core material 1b is suppressed.

取付工程では、インサート部材１ｄを一対の付勢部３ｂとの間に挟み込ませることで、インサート部材１ｄを第１分割金型２ａに取り付ける。つまり、インサート部材１ｄには上側の付勢部３ｂの付勢力だけでなく、下側の付勢部３ｂの付勢力も作用している。これにより、保持部３によるインサート部材１ｄの第１分割金型２ａへの取り付けが更に緩みにくくなり、その結果、インサート部材１ｄの位置ずれが更に抑制される。 In the attaching step, the insert member 1d is attached to the first split mold 2a by sandwiching the insert member 1d between the pair of urging portions 3b. That is, not only the biasing force of the upper biasing portion 3b but also the biasing force of the lower biasing portion 3b acts on the insert member 1d. This makes it more difficult for the insert member 1d to be attached to the first split mold 2a by the holding portion 3, and as a result, the positional deviation of the insert member 1d is further suppressed.

付勢部３ｂは、インサート部材１ｄに向かって凸になるように湾曲している。これにより、付勢部３ｂの付勢力は、上下方向に平行な方向だけでなく、第２分割金型２Ａから第１分割金型２ａへ向かう方向にも作用する。具体的には、付勢部３ｂは、インサート部材１ｄに向かって凸になるように湾曲する湾曲部３ｅを有する。湾曲部３ｅは水平面に対して傾斜している。このため、湾曲部３ｅの付勢力は、上下方向に平行な成分だけでなく、第２分割金型２Ａから第１分割金型２ａへ向かう方向の成分も有する。したがって、付勢部３ｂはインサート部材１ｄを第１分割金型２ａに付勢することができる。 The biasing portion 3b is curved so as to protrude toward the insert member 1d. Thereby, the biasing force of the biasing portion 3b acts not only in the direction parallel to the vertical direction but also in the direction from the second split mold 2A toward the first split mold 2a. Specifically, the biasing portion 3b has a curved portion 3e curved so as to be convex toward the insert member 1d. The curved portion 3e is inclined with respect to the horizontal plane. Therefore, the biasing force of the curved portion 3e has not only a component parallel to the vertical direction but also a component in the direction from the second split mold 2A to the first split mold 2a. Therefore, the biasing portion 3b can bias the insert member 1d toward the first split mold 2a.

付勢部３ｂは板状部材で構成されているので、付勢部３ｂは適度な弾性を有する。このため、付勢部３ｂが発泡成形体１ｃから無理抜きされているときに、付勢部３ｂが撓る。したがって、付勢部３ｂが発泡成形体１ｃから無理抜きされているときに、付勢部３ｂが発泡成形体１ｃを傷つけることが抑制される。 Since the biasing portion 3b is made of a plate-like member, the biasing portion 3b has appropriate elasticity. Therefore, when the biasing portion 3b is forcibly removed from the foam molded body 1c, the biasing portion 3b is bent. Therefore, when the urging portion 3b is forcibly removed from the foam molded body 1c, the urging portion 3b is prevented from damaging the foam molded body 1c.

規制部材２ｅ、２Ｃは、第１型閉じ工程において充填空間Ｓｐに突き出しており、且つ、規制部材２ｅ、２Ｃは、インサート部材１ｄの長手方向の両端に配置される。これにより、充填工程及び成形工程において、インサート部材１ｄが長手方向に位置ずれすることを抑制することができる。 The regulating members 2e, 2C protrude into the filling space Sp in the first mold closing step, and the regulating members 2e, 2C are arranged at both longitudinal ends of the insert member 1d. Thereby, it is possible to suppress the positional displacement of the insert member 1d in the longitudinal direction in the filling process and the molding process.

インサート部材１ｄは、長尺状の補強部材である。パネル１がこの補強部材を備えていることにより、パネル１の耐荷重性が向上する。また、インサート部材１ｄは長尺状であるので、その分、パネル１の広範囲がインサート部材１ｄによって補強されることになる。このため、パネル１は歪む等の変形がしにくくなり、パネル１の強度が向上する。 The insert member 1d is an elongated reinforcing member. By providing the panel 1 with this reinforcing member, the load resistance of the panel 1 is improved. Further, since the insert member 1d is elongated, the wide area of the panel 1 is reinforced by the insert member 1d. Therefore, the panel 1 is less likely to be deformed such as distorted, and the strength of the panel 1 is improved.

規制部材２ｅ、２Ｃが第１型閉じ工程において充填空間Ｓｐに突き出しているので、発泡成形体１ｃには、成形工程を完了した状態において凹状の逃げ部１ｅが形成される。逃げ部１ｅは、パネル製造工程の第２型閉じ工程において、樹脂シートＰ１、Ｐ２のうち余分な部分の逃げ場となる。
ここで、インサート部材１ｄの硬度は発泡成形体１ｃの硬度よりも高い。このため、インサート部材１ｄの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２は、第２型閉じ工程において加圧されることで、インサート部材１ｄの表面側から発泡成形体１ｃの表面側へ放射状に拡がる。したがって、仮に逃げ部１ｅが形成されていない場合には、インサート部材１ｄの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２の肉厚と発泡成形体１ｃの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２の肉厚との差が大きくなってしまう場合がある。しかし、成形工程を完了した状態において発泡成形体１ｃには逃げ部１ｅが形成されるので、インサート部材１ｄの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２の一部は、第２型閉じ工程において、逃げ部１ｅに侵入する。これにより、インサート部材１ｄの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２の肉厚と発泡成形体１ｃの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２の肉厚との差が大きくなってしまうことが抑制される。 Since the regulating members 2e and 2C protrude into the filling space Sp in the first mold closing step, the foam molded body 1c is formed with a recessed relief portion 1e after the molding step is completed. The relief portion 1e serves as a relief space for excess portions of the resin sheets P1 and P2 in the second mold closing step of the panel manufacturing process.
Here, the hardness of the insert member 1d is higher than the hardness of the foam molded body 1c. Therefore, the resin sheets P1 and P2 on the surface of the insert member 1d spread radially from the surface side of the insert member 1d to the surface side of the foam molded body 1c by being pressurized in the second mold closing step. Therefore, if the relief portion 1e is not formed, the difference between the thickness of the resin sheets P1 and P2 on the surface of the insert member 1d and the thickness of the resin sheets P1 and P2 on the surface of the foam molded body 1c is large. It may become However, since the relief portion 1e is formed in the foam molded body 1c after the molding process is completed, a part of the resin sheets P1 and P2 on the surface of the insert member 1d is removed from the relief portion 1e in the second mold closing step. to invade. This prevents the difference between the thickness of the resin sheets P1 and P2 on the surface of the insert member 1d and the thickness of the resin sheets P1 and P2 on the surface of the foam molded body 1c from increasing.

上述のように、インサート部材１ｄの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２は、第２型閉じ工程において加圧されることで、インサート部材１ｄの表面側から発泡成形体１ｃの表面側へ放射状に拡がる。ここで、インサート部材１ｄの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２は、インサート部材１ｄの周縁へ移動する。そこで、実施形態に係る製造方法において、逃げ部１ｅは、発泡成形体１ｃのうちインサート部材１ｄの周縁に設けられている部分に形成される。これにより、インサート部材１ｄの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２の肉厚と発泡成形体１ｃの表面の樹脂シートＰ１、Ｐ２の肉厚との差が大きくなってしまうことがより確実に抑制される。 As described above, the resin sheets P1 and P2 on the surface of the insert member 1d spread radially from the surface side of the insert member 1d to the surface side of the foam molded body 1c by being pressurized in the second mold closing step. Here, the resin sheets P1 and P2 on the surface of the insert member 1d move to the periphery of the insert member 1d. Therefore, in the manufacturing method according to the embodiment, the relief portion 1e is formed in the portion of the foam molded body 1c provided on the peripheral edge of the insert member 1d. This more reliably suppresses the difference between the thickness of the resin sheets P1 and P2 on the surface of the insert member 1d and the thickness of the resin sheets P1 and P2 on the surface of the foam molded body 1c from increasing.

インサート部材１ｄは、第２分割金型２Ａに対向する対向面ｄ４を有する。また、第１型閉じ工程が完了した状態において、対向面ｄ４の全面が第２分割金型２Ａに接触する、又は、対向面ｄ４と第２分割金型２Ａとの間の隙間ｃ２（図１３Ａ参照）が発泡ビーズよりも小さくなっている。これにより、充填工程において、発泡ビーズが対向面ｄ４と第２分割金型２Ａとの間に侵入することが抑制される。よって、実施形態に係る製造方法では、コア材１ｂに不良が発生することが抑制される。 The insert member 1d has a facing surface d4 facing the second split mold 2A. In addition, in the state where the first mold closing step is completed, the entire surface of the opposing surface d4 contacts the second split mold 2A, or the gap c2 (Fig. 13A) between the opposing surface d4 and the second split mold 2A ) are smaller than the foam beads. As a result, in the filling step, the foam beads are prevented from entering between the facing surface d4 and the second split mold 2A. Therefore, in the manufacturing method according to the embodiment, the occurrence of defects in the core material 1b is suppressed.

＜実施形態の変形例１＞
実施形態において１つの基部３ａが２つ付勢部を有する構成であった。図１９～図２１に示す変形例１に係る保持部の基部は、２つに分離されている。各基部４ａは板状の付勢部４ｂを有する。第１基部は、一対の基部４ａのうちの一方の基部に対応し、第２基部は、一対の基部４ａのうちの他方の基部に対応する。また、第１付勢部は、一対の基部４ａのうちの一方の基部に設けられている付勢部４ｂに対応し、第２付勢部は、一対の基部４ａのうちの他方の基部に設けられている付勢部４ｂに対応する。各基部４ａは固定部材４ｇによって第１分割金型２ａに固定されている。付勢部４ｂは基端部４ｃと先端部４ｄと湾曲部４ｅとを有する。基端部４ｃは基部４ａに接続されている。湾曲部４ｅはインサート部材１ｄに向かって凸になるように湾曲している。湾曲部４ｅの一端が基端部４ｃに接続され、湾曲部４ｅの他端が先端部４ｄに接続されている。図２０及び図２１に示すように、インサート部材１ｄは、上下に配置された一対の付勢部４ｂによって挟み込まれる。これにより、インサート部材１ｄが第１分割金型２ａに付勢され、インサート部材１ｄが第１分割金型２ａに取り付けられる。 <Modification 1 of Embodiment>
In the embodiment, one base portion 3a has two biasing portions. The base portion of the holding portion according to Modification 1 shown in FIGS. 19 to 21 is separated into two. Each base portion 4a has a plate-like biasing portion 4b. The first base corresponds to one base of the pair of bases 4a, and the second base corresponds to the other base of the pair of bases 4a. The first biasing portion corresponds to the biasing portion 4b provided on one of the pair of bases 4a, and the second biasing portion corresponds to the other base of the pair of bases 4a. It corresponds to the provided urging portion 4b. Each base 4a is fixed to the first split mold 2a by a fixing member 4g. The biasing portion 4b has a proximal end portion 4c, a distal end portion 4d, and a curved portion 4e. The base end portion 4c is connected to the base portion 4a. The curved portion 4e is curved so as to be convex toward the insert member 1d. One end of the curved portion 4e is connected to the base end portion 4c, and the other end of the curved portion 4e is connected to the distal end portion 4d. As shown in FIGS. 20 and 21, the insert member 1d is sandwiched between a pair of urging portions 4b arranged vertically. Thereby, the insert member 1d is biased to the first split mold 2a, and the insert member 1d is attached to the first split mold 2a.

板バネを構成する板状部材は、一般的に、厚みが大きくなる程、曲げ形成しにくくなる。つまり、板状部材の加工性は板状部材の厚みが大きくなる程低下し、その結果、板状部材は板バネ形状に加工しにくくなる。また、板バネを構成する板状部材の厚みが大きくなると、取付凹部２ｄに収まりにくくなる。一方で、板状部材の厚みが薄いと、その分、板バネの付勢力が低下してしまう。そこで、変形例１において、基部が互いに分離されている。これにより、保持部の部品点数が増えるが、保持部の形状は単純化がされる。その結果、板状部材の厚みが大きくても、板状部材は板バネ形状に加工されやすくなる。つまり、変形例１によれば、板状部材の厚みに関する設計の自由度を高めることができる。 Generally speaking, the thicker the plate-shaped member that constitutes the leaf spring, the more difficult it is to bend. In other words, the greater the thickness of the plate-like member, the lower the workability of the plate-like member. In addition, when the thickness of the plate-like member that constitutes the plate spring increases, it becomes difficult to fit in the mounting recess 2d. On the other hand, if the thickness of the plate-shaped member is thin, the biasing force of the leaf spring will decrease accordingly. Therefore, in variant 1, the bases are separated from each other. This increases the number of parts of the holding portion, but simplifies the shape of the holding portion. As a result, even if the thickness of the plate-like member is large, the plate-like member can be easily processed into a leaf spring shape. That is, according to Modification 1, it is possible to increase the degree of freedom in designing the thickness of the plate member.

また、変形例１において基部が互いに分離されているので、第１分割金型２ａは、保持部を取り付ける取付部材２ｃが不要である。このため、変形例１によれば、第１分割金型２ａの構造を単純化することができる。 Further, since the bases are separated from each other in Modification 1, the first split mold 2a does not require the mounting member 2c for mounting the holding portion. Therefore, according to Modification 1, the structure of the first split mold 2a can be simplified.

更に、変形例１によれば、板状部材の厚みを大きく設定することで、保持部３によるインサート部材１ｄの保持力を高めることができる。これにより、変形例１によれば、保持部材２ｊが無くても、インサート部材１ｄを第１分割金型２ａに取り付けることができる。 Furthermore, according to Modification 1, by setting the thickness of the plate-like member large, the holding force of the insert member 1d by the holding portion 3 can be increased. Thus, according to Modification 1, the insert member 1d can be attached to the first split mold 2a without the holding member 2j.

＜実施形態の変形例２＞
図２２に示す変化例２に係るパネル１は、一対のフランジ部ｄ１のうちの一方のフランジ部ｄ１と、樹脂成形体１ａの内面との間に、樹脂成形体１ａが充填されている構成である。変形例２では、第１型閉じ工程が完了した状態において、充填空間Ｓｐが対向面ｄ４の全面と第２分割金型２Ａとの間にも存在する。このため、発泡ビーズは、対向面ｄ４と第２分割金型２Ａとの間にも、均一に充填される。このように、変形例２におけるインサート部材１ｄの形状は、実施形態におけるインサート部材１ｄの形状とは異なっているが、変形例２も、上述した実施形態の作用及び効果を奏し得る。 <Modification 2 of Embodiment>
The panel 1 according to Modification 2 shown in FIG. 22 has a configuration in which the resin molded body 1a is filled between one flange portion d1 of the pair of flange portions d1 and the inner surface of the resin molded body 1a. be. In Modified Example 2, the filling space Sp also exists between the entire facing surface d4 and the second split mold 2A in the state where the first mold closing step is completed. Therefore, the expanded beads are evenly filled between the facing surface d4 and the second split mold 2A. As described above, the shape of the insert member 1d in Modification 2 is different from the shape of the insert member 1d in the embodiment, but Modification 2 can also achieve the actions and effects of the above-described embodiment.

樹脂成形体１ａのうちインサート部材１ｄに接触している側の部分を第１壁部１ａ１とし、樹脂成形体１ａのうちインサート部材１ｄに接触してない側の部分を第２壁部１ａ２とする。変形例２に係るコア材１ｂを用いて上述した方法によってパネル１を製造した場合において、第２型閉じ工程では、第２壁部１ａ２は、パネル用金型２２と、インサート部材１ｄよりも柔らかい発泡成形体１ｃと、によって挟まれる。このため、第２壁部１ａ２にはインサート部材１ｄのフランジ部ｄ１が直に押し付けられず、第２壁部１ａ２にはフランジ部ｄ１に対応する押付跡が形成されにくくなり、パネル１の外観が向上する。
また、インサート部材１ｄ及び発泡成形体１ｃは素材が異なるため、インサート部材１ｄ及び発泡成形体１ｃは放熱特性が異なる。このため、樹脂成形体１ａがインサート部材１ｄに接触している場合には、樹脂成形体１ａのうちインサート部材１ｄに接触している部分と、接触していない部分とにおける放熱ムラが大きくなってしまう。その結果、樹脂成形体１ａにはフランジ部ｄ１に対応する放熱ムラ跡が形成されてしまう場合がある。しかし、変形例２に係るコア材１ｂを用いて上述した方法によってパネル１を製造した場合においては、第２壁部１ａ２がインサート部材１ｄに接触していないので上述のような放熱ムラが抑制され、その結果、樹脂成形体１ａにはフランジ部ｄ１に対応する放熱ムラ跡が形成されにくくなり、パネル１の外観が向上する。
なお、第１壁部１ａ１については、例えばカーペット等といった樹脂成形体１ａとは別の部材を取り付けてもよい。これにより、第１壁部１ａ１が露出することを回避することができる。 A portion of the resin molded body 1a that is in contact with the insert member 1d is defined as a first wall portion 1a1, and a portion of the resin molded body 1a that is not in contact with the insert member 1d is defined as a second wall portion 1a2. . When the panel 1 is manufactured by the above-described method using the core material 1b according to Modification 2, in the second mold closing step, the second wall portion 1a2 is softer than the panel mold 22 and the insert member 1d. It is sandwiched by the foam molded body 1c. For this reason, the flange portion d1 of the insert member 1d is not directly pressed against the second wall portion 1a2, and it becomes difficult to form a press trace corresponding to the flange portion d1 on the second wall portion 1a2. improves.
Also, since the insert member 1d and the foam molded body 1c are made of different materials, the insert member 1d and the foam molded body 1c have different heat dissipation characteristics. Therefore, when the resin molded body 1a is in contact with the insert member 1d, uneven heat dissipation is increased between the portion of the resin molded body 1a that is in contact with the insert member 1d and the portion that is not in contact with the insert member 1d. put away. As a result, traces of uneven heat radiation corresponding to the flange portion d1 may be formed on the resin molded body 1a. However, when the panel 1 is manufactured by the method described above using the core material 1b according to Modification 2, the second wall portion 1a2 is not in contact with the insert member 1d, so the uneven heat dissipation as described above is suppressed. As a result, traces of uneven heat radiation corresponding to the flange portion d1 are less likely to be formed on the resin molded body 1a, and the appearance of the panel 1 is improved.
Note that a member other than the resin molding 1a, such as a carpet, may be attached to the first wall portion 1a1. This makes it possible to avoid exposing the first wall portion 1a1.

＜実施形態の変形例３＞
図２３Ａ、図２３Ｂ及び図２４に示すように、インサート部材１ｄは、基体部ｄ２及びフランジ部ｄ１に加えて、引掛部ｄ５を有する。引掛部ｄ５は、各フランジ部ｄ１の両端にそれぞれ接続されている。つまり、変形例３に係るインサート部材１ｄは４つの引掛部ｄ５を有する。ここで、引掛部ｄ５は、基体部ｄ２へ向かって凸となるように構成される。このため、発泡成形体１ｃを凹状部ｄ３から引き抜くように外力が生じても、発泡成形体１ｃは引掛部ｄ５に引っ掛かるので、発泡成形体１ｃがインサート部材１ｄから外れることが回避される。 <Modification 3 of Embodiment>
As shown in FIGS. 23A, 23B and 24, the insert member 1d has a hook portion d5 in addition to the base portion d2 and the flange portion d1. The hook portions d5 are connected to both ends of each flange portion d1. That is, the insert member 1d according to Modification 3 has four hook portions d5. Here, the hook portion d5 is configured to be convex toward the base portion d2. Therefore, even if an external force is applied to pull out the molded foam 1c from the concave portion d3, the molded foam 1c is hooked on the hook d5, thereby preventing the molded foam 1c from coming off the insert member 1d.

１：パネル
１ａ：樹脂成形体
１ａ１：第１壁部
１ａ２：第２壁部
１ｂ：コア材
１ｃ：発泡成形体
１ｄ：インサート部材
１ｅ：逃げ部
１ｆ：引抜跡部
２：コア材用金型
２Ａ：第２分割金型
２Ｂ：コア
２Ｃ：規制部材
２Ｄ：固定部材
２Ｅ：端面
２ａ：第１分割金型
２ｂ：キャビティ
２ｃ：取付部材
２ｄ：取付凹部
２ｅ：規制部材
２ｆ：固定部材
２ｇ：開閉部
２ｈ：エジェクター
２ｉ：端面
２ｊ：保持部材
３：保持部
３ａ：基部
３ｂ：付勢部
３ｃ：基端部
３ｄ：先端部
３ｅ：湾曲部
３ｆ：板状部
３ｇ：固定部材
４：保持部
４ａ：基部
４ｂ：付勢部
４ｃ：基端部
４ｄ：先端部
４ｅ：湾曲部
４ｇ：固定部材
１０：押出機構
１１：Ｔダイ
１３：アキュムレータ
１４：プランジャ
１５：シリンダ
１６：ホッパ
１７：モーター
２０：ローラー
２１：移動機構
２２：パネル用金型
２４：キャビティ
２５：キャビティ
２６：ピンチオフ
１００：成形装置
Ｐ１：樹脂シート
Ｐ２：樹脂シート
Ｓｐ：充填空間
Ｈｏ：ビーズ供給穴
ａ３：第３分割金型
ａ４：第４分割金型
ｄ１：フランジ部
ｄ２：基体部
ｄ３：凹状部
ｄ４：対向面
ｄ５：引掛部
ｃ１：隙間
ｃ２：隙間
ｂｉ：発泡ビーズ Reference Signs List 1: Panel 1a: Resin molded body 1a1: First wall portion 1a2: Second wall portion 1b: Core material 1c: Foam molded body 1d: Insert member 1e: Relief portion 1f: Extraction trace portion 2: Core material mold 2A: Second split mold 2B: Core 2C: Regulating member 2D: Fixing member 2E: End face 2a: First split mold 2b: Cavity 2c: Mounting member 2d: Mounting recess 2e: Regulating member 2f: Fixing member 2g: Opening/closing portion 2h : Ejector 2i : End surface 2j : Holding member 3 : Holding portion 3a : Base portion 3b : Biasing portion 3c : Base end portion 3d : Tip portion 3e : Curved portion 3f : Plate-like portion 3g : Fixing member 4 : Holding portion 4a : Base 4b: biasing portion 4c: base end portion 4d: tip portion 4e: curved portion 4g: fixed member 10: extrusion mechanism 11: T-die 13: accumulator 14: plunger 15: cylinder 16: hopper 17: motor 20: roller 21: Moving mechanism 22 : Panel mold 24 : Cavity 25 : Cavity 26 : Pinch-off 100 : Molding device P1 : Resin sheet P2 : Resin sheet Sp : Filling space Ho : Bead supply hole a3 : Third split mold a4 : Fourth split Mold d1: flange portion d2: base portion d3: concave portion d4: facing surface d5: hook portion c1: gap c2: gap bi: foamed beads

Claims

A method for manufacturing a structure, comprising a step of manufacturing a structure using first and second split molds,
A mounting process, a first mold closing process, a filling process, a molding process, and a first mold opening process,
In the attaching step, the insert member is attached to a holding portion provided in the first split mold,
In the first mold closing step, the filling space is formed in the first and second split molds by closing the first and second split molds,
In the filling step, the filling space is filled with expanded beads,
In the molding step, a foamed molded body is produced by molding the foamed beads filled in the filling space,
In the first mold opening step, the first and second split molds are opened,
The holding section has a biasing section,
The method according to claim 1, wherein the biasing portion is composed of a plate-like member configured to hold the insert member, and the biasing portion protrudes into the filling space in the first mold closing step.

2. The method of claim 1, wherein
The holding part has a base,
The base is fixed to the first split mold,
In the attaching step, the insert member is attached to the first split mold such that the biasing portion biases the insert member against the first split mold.

3. The method of claim 2, wherein
The biasing portion has a first biasing portion and a second biasing portion,
one end and the other end of the base are respectively connected to first and second biasing parts;
In the attaching step, the insert member is attached to the first split mold by sandwiching the insert member between first and second biasing portions.

4. The method of claim 3, wherein
The base has a first base and a second base,
The method, wherein the first and second bases are separated from each other.

The method according to any one of claims 2 to 4,
The method, wherein the biasing portion is curved to be convex toward the insert member.

The method according to any one of claims 1 to 5,
The method, wherein in the first mold opening step, the biasing portion is forcibly removed from the foam molded article.

The method according to any one of claims 1 to 6,
A regulating member is provided in the first and second split molds,
The method, wherein the regulating member protrudes into the filling space in the first mold closing step, and the regulating member is arranged at both longitudinal ends of the insert member.

The method according to any one of claims 1 to 7,
The insert member has a facing surface facing the second split mold,
In a state where the first mold closing step is completed, the entire surface of the opposing surface contacts the second split mold, or the gap between the opposing surface and the second split mold becomes smaller than the foam beads. there is a way.

The method according to any one of claims 1 to 7,
The insert member has a facing surface facing the second split mold,
The method, wherein the filling space also exists between the entire opposing surface and the second split mold when the first mold closing step is completed.

The method according to any one of claims 1 to 9,
The method, wherein the insert member is an elongate reinforcing member.

A method according to any one of claims 1 to 10,
The insert member is formed with a concave portion, and the insert member has a hook portion,
In the filling step, the foam molded body is filled into the concave portion,
The method according to claim 1, wherein the hooking portion is configured to be hooked on the foam molded article in a state where the molding process is completed.

12. The method of claim 11, wherein
The insert member has a base portion and a flange portion,
The concave portion is formed by the base portion and the flange portion,
The base portion and the hook portion are connected to the flange portion,
The method, wherein the hook portion is configured to be convex toward the base portion.

A method according to any one of claims 1 to 12,
Equipped with a core material manufacturing process and a panel manufacturing process,
The core material manufacturing process includes the mounting process, the first mold closing process, the filling process, the molding process, and the first mold opening process,
The panel manufacturing process includes a forming process, a second mold closing process, and a second mold opening process,
In the shaping step, the resin sheet is shaped along the inner surfaces of the third and fourth split molds,
In the second mold closing step, the third and fourth split molds are closed to form a panel having a resin molded body formed from the resin sheet and the foam molded body disposed inside the resin molded body. manufacture and
The method of opening the third and fourth split molds in the second mold opening step.

14. The method of claim 13 quoting claim 7,
The foam molded body has a recessed relief portion formed in a state where the molding process is completed,
The relief portion is formed in a portion where the regulating member is provided in the molding step, and the relief portion serves as a relief space for an excess portion of the resin sheet in the second mold closing step. .

15. The method of claim 14, wherein
The method, wherein the relief portion is formed in a portion of the foam molded body provided on the peripheral edge of the insert member.

A panel comprising a core material and a resin molding,
The core material has an insert member and a foam molded body, and the core material is arranged in the resin molded body,
The foam molded body is configured by molding foam beads,
The insert member and the foam molded body are integrally molded,
The foam molded body is formed with a concave drawing trace portion ,
The panel , wherein the pull-out portion is formed on a peripheral edge of the insert member .

17. A panel according to claim 16, comprising:
The panel, wherein the insert member is an elongated reinforcing member.

A panel according to claim 16 or claim 17,
The insert member is formed with a concave portion, and the insert member has a hook portion,
The recessed portion is filled with the foam molded body,
The panel, wherein the hook is configured to be hooked on the foam molded body.

19. A panel according to claim 18, comprising:
The concave portion is formed by a base portion and a flange portion,
The base portion and the hook portion are connected to the flange portion,
The panel, wherein the hook portion is configured to protrude toward the base portion.