JP7106104B2

JP7106104B2 - hollow structure

Info

Publication number: JP7106104B2
Application number: JP2018126403A
Authority: JP
Inventors: 英郎小澤; 洋孝伊東
Original assignee: Gifu Plastic Industry Co Ltd
Current assignee: Gifu Plastic Industry Co Ltd
Priority date: 2018-07-02
Filing date: 2018-07-02
Publication date: 2022-07-26
Anticipated expiration: 2038-07-02
Also published as: JP2020006515A

Description

本発明は、中空構造体に関する。 The present invention relates to hollow structures.

特許文献１には、中空板状の樹脂構造体について記載されている。
図９に示すように、樹脂構造体６０は、上下方向に延びる柱形状のセルＳが横方向に複数並設されたコア層６２と、コア層６２の上下両面に接合されたスキン層６３とを備える中空板材６１を有している。コア層６２は、第１シート材である１枚の熱可塑性樹脂製のシート材を所定の形状に折畳むことにより形成される。スキン層６３は、第２シート材である熱可塑性樹脂製のシート材を、コア層６２の上下両面にそれぞれ接合させて形成される。 Patent Literature 1 describes a hollow plate-shaped resin structure.
As shown in FIG. 9, the resin structure 60 includes a core layer 62 in which a plurality of columnar cells S extending in the vertical direction are horizontally arranged, and skin layers 63 bonded to both upper and lower surfaces of the core layer 62. It has a hollow plate member 61 with The core layer 62 is formed by folding one thermoplastic resin sheet material, which is the first sheet material, into a predetermined shape. The skin layer 63 is formed by bonding a thermoplastic resin sheet material, which is the second sheet material, to both upper and lower surfaces of the core layer 62 .

特開２０１７－１５１３２５号公報JP 2017-151325 A

特許文献１の樹脂構造体６０は、用途に応じて所定の形状に切断して用いられる。そのため、樹脂構造体６０の周縁部に切断面で構成された端面が露出する場合がある。本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、内部に複数のセルが並設された板材における端面の露出が抑制された中空構造体を提供することにある。 The resin structure 60 of Patent Document 1 is used by being cut into a predetermined shape according to the application. Therefore, an end surface formed by a cut surface may be exposed at the peripheral portion of the resin structure 60 . SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a hollow structure in which exposure of the end face of a plate having a plurality of cells arranged therein is suppressed.

上記課題を解決するための中空構造体は、内部に複数のセルが並設された板材と、前記板材の周縁部に前記板材の端面を覆うように縫い付けられたシート材とを備え、前記板材は、複数のセルが並設されたコア層と、前記コア層の表裏両面の少なくともいずれか一方に接合されたスキン層とを備え、前記板材の周縁部のスキン層は、前記板材の中心部のスキン層よりも厚さが薄く構成されていることを要旨とする。
この構成によれば、板材の周縁部に板材の端面を覆うようにシート材が縫い付けられていることにより、板材の端面の露出を抑制することができる。 A hollow structural body for solving the above-mentioned problems comprises a plate member having a plurality of cells arranged inside thereof, and a sheet member sewn to the periphery of the plate member so as to cover the end face of the plate member , The plate includes a core layer in which a plurality of cells are arranged side by side, and a skin layer bonded to at least one of the front and back surfaces of the core layer. The gist is that the thickness is configured to be thinner than the skin layer of the part .
According to this configuration, the sheet material is sewn on the peripheral portion of the plate member so as to cover the end surface of the plate member, thereby suppressing the exposure of the end surface of the plate member.

また、板材の周縁部のスキン層の厚さが薄いことによって、板材の周縁部に針を通しやすくなる。そのため、針を用いて板材の周縁部に効率良くシート材を縫い付けることができる。 In addition , since the thickness of the skin layer at the peripheral edge of the plate is thin, it becomes easier to pass the needle through the peripheral edge of the plate. Therefore, the sheet material can be efficiently sewn to the peripheral portion of the plate material using the needle.

上記課題を解決するための中空構造体は、内部に複数のセルが並設された板材と、前記板材の周縁部に前記板材の端面を覆うように縫い付けられたシート材とを備え、前記板材の周縁部には、前記板材の中心部よりも前記板材の厚さが薄く構成された薄肉部が設けられ、前記シート材は、前記薄肉部に縫い付けられていることを要旨とする。この構成によれば、板材の端面の露出を抑制することができる。また、シート材が薄肉部に縫い付けられていることによって、板材の厚さ方向におけるシート材の突出高さを低くすることができる。そのため、シート材を縫い付けた箇所に人の手や物が接触することを抑制することができる。 A hollow structural body for solving the above-mentioned problems comprises a plate member having a plurality of cells arranged inside thereof, and a sheet member sewn to the periphery of the plate member so as to cover the end face of the plate member, The gist of the present invention is that a thin portion is provided in the peripheral portion of the plate material so that the thickness of the plate material is thinner than that of the central portion of the plate material, and the sheet material is sewn to the thin portion. According to this configuration, exposure of the end face of the plate can be suppressed. In addition, since the sheet material is sewn to the thin portion, the protrusion height of the sheet material in the thickness direction of the plate material can be reduced. Therefore, it is possible to prevent a person's hand or an object from coming into contact with the portion where the sheet material is sewn.

上記中空構造体について、前記薄肉部は、前記板材の表裏両面側から、前記板材の厚さが薄くなるように形成されていることが好ましい。この構成によれば、板材の表裏両面において、板材の厚さ方向におけるシート材の突出高さを低くすることができる。そのため、板材の表裏両面において、シート材が縫い付けられた箇所に人の手や物が接触することを抑制することができる。 In the hollow structure, it is preferable that the thin portion is formed such that the thickness of the plate material is reduced from both front and back sides of the plate material. According to this configuration, it is possible to reduce the protrusion height of the sheet member in the thickness direction of the plate member on both the front and back surfaces of the plate member. Therefore, on both the front and back sides of the plate material, it is possible to suppress contact of a person's hand or an object with the portion where the sheet material is sewn.

本発明の中空構造体によれば、内部に複数のセルが並設された板材における端面の露出を抑制することができる。 According to the hollow structural body of the present invention, it is possible to suppress the exposure of the end face of the plate in which a plurality of cells are arranged side by side.

中空構造体の斜視図。A perspective view of a hollow structure. （ａ）は板材の斜視図、（ｂ）は板材の正面図、（ｃ）は（ａ）のａ－ａ線端面図。(a) is a perspective view of the plate, (b) is a front view of the plate, and (c) is an end view taken along line aa of (a). 板材の部分斜視図。The partial perspective view of a board|plate material. 図１の４－４線端面図。FIG. 4 is an end view on line 4-4 of FIG. 1; （ａ）は第１板材形成工程を説明する図、（ｂ）、（ｃ）は折畳み工程を説明する図。(a) is a figure explaining a 1st board|plate material formation process, (b), (c) is a figure explaining a folding process. （ａ）はコア層の部分斜視図、（ｂ）は（ａ）のβ－β線断面図、（ｃ）は（ａ）のγ－γ線断面図。(a) is a partial perspective view of the core layer, (b) is a cross-sectional view along the β-β line of (a), and (c) is a cross-sectional view along the γ-γ line of (a). 曲げ工程を説明する図。The figure explaining a bending process. 縫製工程を説明する図。The figure explaining a sewing process. 従来技術の樹脂構造体の斜視図。FIG. 2 is a perspective view of a conventional resin structure;

中空構造体の実施形態を説明する。
図１に示すように、中空構造体１０は、内部に複数のセルが並設された板材（第２板材１１ともいう。）と、この第２板材１１の周縁部１５に縫い付けられたシート材１２とを備える。 Embodiments of hollow structures are described.
As shown in FIG. 1, the hollow structure 10 includes a plate member (also referred to as a second plate member 11) in which a plurality of cells are arranged side by side, and a sheet sewn to the peripheral edge portion 15 of the second plate member 11. material 12;

図２（ａ）、（ｂ）に示すように、第２板材１１は、上方の辺を底辺１１ａとし、下方の辺を上辺１１ｂとした略台形状に構成されている。台形の角部は、Ｒ面取りされて曲線状に構成されている。図２（ａ）、（ｃ）に示すように、第２板材１１は、台形の底辺１１ａに沿う方向の中央側が、第２板材１１の表側である厚さ方向一方側に湾曲状に突出した凸面１１ｃを有するように構成されている。この凸面１１ｃは、台形の高さ方向である縦方向に沿って略一定の曲率となるように構成されている。第２板材１１の周縁部１５には、全周に亘って表裏両面に薄肉部１３が形成されており、この薄肉部１３にシート材１２が縫い付けられるように構成されている。ここで、台形の底辺１１ａに沿う方向をＸ方向とし、台形の高さ方向をＹ方向とする。 As shown in FIGS. 2A and 2B, the second plate member 11 has a substantially trapezoidal shape with an upper side as a base side 11a and a lower side as an upper side 11b. The corners of the trapezoid are chamfered to form a curved shape. As shown in FIGS. 2(a) and 2(c), the second plate member 11 has a center side in a direction along the base 11a of the trapezoid that protrudes in a curved shape toward one side in the thickness direction, which is the front side of the second plate member 11. It is configured to have a convex surface 11c. The convex surface 11c is configured to have a substantially constant curvature along the vertical direction, which is the height direction of the trapezoid. A thin portion 13 is formed on both the front and back sides of the peripheral portion 15 of the second plate member 11 over the entire circumference, and the sheet material 12 is sewn to the thin portion 13 . Here, the direction along the base 11a of the trapezoid is the X direction, and the height direction of the trapezoid is the Y direction.

第２板材１１について説明する。
図３では、便宜上、第２板材１１を平板状で示す。
図３に示すように、第２板材１１は、複数のセルＳが並設されたコア層２０と、コア層２０の上下両面に接合されたスキン層３０とを備えている。コア層２０は、複数のセルＳを区画する側壁部２３と、側壁部２３の上端縁に接合されてセルＳの上端を閉塞するように設けられた上壁部２１と、側壁部２３の下端縁に接合されてセルＳの下端を閉塞するように設けられた下壁部２２とを備えている。複数のセルＳは、側壁部２３で区画されることによって、第２板材１１の厚さ方向に延びる六角柱状に構成されている。コア層２０は、上壁部２１と下壁部２２とを備えることによって複数のセルＳを内包しており、中空状となっている。コア層２０の上面に接合されたスキン層３０は、コア層２０の上壁部２１に対して、図示しない接着層を介して接合されている。コア層２０の下面に接合されたスキン層３０は、コア層２０の下壁部２２に対して、図示しない接着層を介して接合されている。 The second plate member 11 will be explained.
In FIG. 3, the 2nd board|plate material 11 is shown in flat form for convenience.
As shown in FIG. 3 , the second plate member 11 includes a core layer 20 in which a plurality of cells S are arranged side by side, and skin layers 30 joined to both upper and lower surfaces of the core layer 20 . The core layer 20 includes sidewall portions 23 that partition a plurality of cells S, upper wall portions 21 that are joined to the upper edges of the sidewall portions 23 and provided to close the upper ends of the cells S, and lower ends of the sidewall portions 23. and a lower wall portion 22 joined to the edge and provided so as to close the lower end of the cell S. The plurality of cells S are partitioned by the side wall portions 23 to form a hexagonal prism shape extending in the thickness direction of the second plate member 11 . The core layer 20 includes an upper wall portion 21 and a lower wall portion 22 to contain a plurality of cells S, and is hollow. The skin layer 30 bonded to the upper surface of the core layer 20 is bonded to the upper wall portion 21 of the core layer 20 via an adhesive layer (not shown). The skin layer 30 bonded to the lower surface of the core layer 20 is bonded to the lower wall portion 22 of the core layer 20 via an adhesive layer (not shown).

コア層２０、スキン層３０、及び、接着層は、熱可塑性樹脂製である。
コア層２０及びスキン層３０を構成する熱可塑性樹脂は、従来周知のものであってその材質は特に限定されない。例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体樹脂、アクリル樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。コア層２０及びスキン層３０を構成する熱可塑性樹脂は、いずれも同じ材質であることが好ましい。本実施形態では、いずれもポリプロピレン樹脂製とされている。 The core layer 20, skin layer 30, and adhesive layer are made of thermoplastic resin.
The thermoplastic resin forming the core layer 20 and the skin layer 30 is conventionally known, and the material thereof is not particularly limited. Examples thereof include polypropylene resin, polyamide resin, polyethylene resin, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer resin, acrylic resin, polybutylene terephthalate resin and the like. The thermoplastic resins forming the core layer 20 and the skin layer 30 are preferably the same material. In this embodiment, both are made of polypropylene resin.

コア層２０とスキン層３０を接合する接着層を構成する熱可塑性樹脂も従来周知のものであってその材質は特に限定されない。例えば、オレフィン系、ポリエステル系、ウレタン系のものが挙げられる。接着層は、コア層２０及びスキン層３０を構成する熱可塑性樹脂より低融点の樹脂であることが好ましい。本実施形態では、官能基をポリオレフィンに導入して接着性を付与した変性ポリエチレン、変性ポリプロピレン等の変性ポリオレフィン系樹脂（変性樹脂）で構成されている。 The thermoplastic resin constituting the adhesive layer that joins the core layer 20 and the skin layer 30 is also conventionally known, and the material thereof is not particularly limited. Examples thereof include olefin-based, polyester-based, and urethane-based materials. The adhesive layer is preferably made of a resin having a melting point lower than that of the thermoplastic resin forming the core layer 20 and the skin layer 30 . In this embodiment, it is composed of a modified polyolefin resin (modified resin) such as modified polyethylene or modified polypropylene obtained by introducing a functional group into polyolefin to impart adhesiveness.

第２板材１１の厚さは、特に限定されないが、５～３０ｍｍであることが好ましい。
コア層２０を構成する上壁部２１、下壁部２２、及び、側壁部２３の各厚さは、０．２ｍｍ～０．３ｍｍであることが好ましい。 Although the thickness of the second plate member 11 is not particularly limited, it is preferably 5 to 30 mm.
Each thickness of the upper wall portion 21, the lower wall portion 22, and the side wall portion 23 constituting the core layer 20 is preferably 0.2 mm to 0.3 mm.

スキン層３０の厚さは、０．２ｍｍ～１．０ｍｍであることが好ましい。コア層２０及びスキン層３０の厚さがこの範囲であると、第２板材１１の強度を向上させることができるとともに、後述の曲げ工程における第２板材１１の成形性を確保することができる。 The thickness of the skin layer 30 is preferably 0.2 mm to 1.0 mm. When the thicknesses of the core layer 20 and the skin layer 30 are within this range, the strength of the second plate member 11 can be improved, and the formability of the second plate member 11 in the bending step described later can be ensured.

図１に示すように、スキン層３０は、後述の曲げ工程において、スキン層３０が引き伸ばされることによって、周縁部１５に向かうにつれて厚さが薄く構成されている。すなわち、第２板材１１の周縁部１５のスキン層３０は、第２板材１１の中心部１６のスキン層３０よりも厚さが薄く構成されている。具体的には、第２板材１１の中心部１６から周縁部１５に向かうにつれて、スキン層３０は厚さが徐々に薄くなり、周縁部１５の外周側の端部が、最も厚さが薄く構成されている。ここで、第２板材１１の周縁部１５とは、第２板材１１の面に沿う方向における外周側の端部から一定の幅を有する領域を意味するものとする。第２板材１１の中心部１６とは、周縁部１５を除いた第２板材１１の中央よりの領域を意味するものとする。 As shown in FIG. 1, the thickness of the skin layer 30 is reduced toward the peripheral edge portion 15 by stretching the skin layer 30 in the bending process described below. That is, the skin layer 30 of the peripheral edge portion 15 of the second plate member 11 is thinner than the skin layer 30 of the central portion 16 of the second plate member 11 . Specifically, the thickness of the skin layer 30 gradually decreases from the central portion 16 of the second plate member 11 toward the peripheral edge portion 15, and the outer peripheral edge portion of the peripheral edge portion 15 is the thinnest. It is Here, the peripheral edge portion 15 of the second plate member 11 means a region having a constant width from the end portion on the outer peripheral side in the direction along the surface of the second plate member 11 . The central portion 16 of the second plate member 11 means a region near the center of the second plate member 11 excluding the peripheral edge portion 15 .

図２（ｂ）に示すように、第２板材１１の周縁部１５のうち、より曲げ幅が大きいＸ方向の周縁部１５の方が、Ｙ方向の周縁部１５よりもスキン層３０の厚さが薄くなりやすい。第２板材１１の周縁部１５のスキン層３０の厚さは、第２板材１１の中心部１６のスキン層の厚さよりも、０．１～０．７ｍｍ薄くなるように構成されていることが好ましい。 As shown in FIG. 2B, among the peripheral edge portions 15 of the second plate member 11, the X-direction peripheral edge portion 15 having a larger bending width has a thickness of the skin layer 30 greater than that of the Y-direction peripheral edge portion 15. tends to be thin. The thickness of the skin layer 30 of the peripheral portion 15 of the second plate member 11 is configured to be 0.1 to 0.7 mm thinner than the thickness of the skin layer of the center portion 16 of the second plate member 11. preferable.

ただし、第２板材１１の中心部１６から周縁部１５に向かうにつれて、全ての領域でスキン層３０が薄くなっていなくてもよい。すなわち、第２板材１１の中心部１６から周縁部１５に向かうにつれて、スキン層３０は、厚さが一定の領域が存在してもよいし、厚さが厚くなる領域、すなわち、コア層２０が溶融してスキン層３０と一体になっている樹脂溜が形成された領域が存在してもよい。 However, the skin layer 30 does not have to be thinner in all regions from the central portion 16 of the second plate member 11 toward the peripheral edge portion 15 . That is, from the central portion 16 of the second plate member 11 toward the peripheral edge portion 15, the skin layer 30 may have a region with a constant thickness, or a region with a thicker thickness, that is, the core layer 20 There may be a region where a resin reservoir that is melted and integrated with the skin layer 30 is formed.

接着層の厚さは、０．１～０．５ｍｍであることが好ましく、０．２～０．３ｍｍであることがより好ましい。接着層の厚さがこの範囲であると、コア層２０とスキン層３０の十分な接着強度を得ることができる。また、後述の曲げ工程において、第２板材１１をプレス成形する際に成形性に優れるとともに、コスト面からも好ましい。 The thickness of the adhesive layer is preferably 0.1 to 0.5 mm, more preferably 0.2 to 0.3 mm. When the thickness of the adhesive layer is within this range, sufficient adhesive strength between the core layer 20 and the skin layer 30 can be obtained. In addition, in the bending process described later, the second plate member 11 is excellent in formability when press-molded, and is also preferable from the viewpoint of cost.

図４に示すように、第２板材１１の周縁部１５には、全周に亘って第２板材１１の中心部１６よりも第２板材１１の厚さが薄く構成された薄肉部１３が設けられている。薄肉部１３は、第２板材１１の表裏両面に形成されている。薄肉部１３は、厚さが略一定に構成された縁部１３ａと、この縁部１３ａの内周端から第２板材１１の中心部１６に向かって徐々に厚さが厚くなる傾斜部１３ｂとを備える。縁部１３ａの外周側には、後述する切断工程において、第２板材１１が切断されることによって形成された切断面１３ｃが形成されている。 As shown in FIG. 4, the peripheral edge portion 15 of the second plate member 11 is provided with a thin portion 13 in which the thickness of the second plate member 11 is thinner than the central portion 16 of the second plate member 11 over the entire circumference. It is The thin portions 13 are formed on both front and back surfaces of the second plate member 11 . The thin portion 13 includes an edge portion 13a having a substantially constant thickness and an inclined portion 13b whose thickness gradually increases from the inner peripheral end of the edge portion 13a toward the central portion 16 of the second plate member 11. Prepare. A cut surface 13c is formed on the outer peripheral side of the edge portion 13a by cutting the second plate member 11 in a cutting step described later.

薄肉部１３の縁部１３ａの厚さは、第２板材１１の中心部１６の厚さよりも０．１～０．７ｍｍ薄くなるように構成されていることが好ましい。
傾斜部１３ｂの傾斜角度は、第２板材１１の表側である凸面１１ｃ側の傾斜部１３ｂの方が、第２板材１１の裏側である凹面１１ｄ側の傾斜部１３ｂよりも小さくなるように構成されている。すなわち、凸面１１ｃ側の傾斜部１３ｂの傾斜角度Ａは、凹面１１ｄ側の傾斜部１３ｂの傾斜角度Ｂよりも小さくなるように構成されている。第２板材１１の中心部１６から周縁部１５に向かう方向に沿う傾斜部１３ｂの長さは、凸面１１ｃ側の傾斜部１３ｂの方が、凹面１１ｄ側の傾斜部１３ｂよりも長くなるように構成されている。薄肉部１３がこのような形状を有することにより、縁部１３ａと傾斜部１３ｂとを合わせた薄肉部１３の面積は、凸面１１ｃ側の薄肉部１３の方が、凹面１１ｄ側の薄肉部１３よりも大きくなるように構成されている。 It is preferable that the thickness of the edge portion 13a of the thin portion 13 is thinner than the thickness of the central portion 16 of the second plate member 11 by 0.1 to 0.7 mm.
The inclination angle of the inclined portion 13b is configured such that the inclined portion 13b on the convex surface 11c side, which is the front side of the second plate member 11, is smaller than the inclined portion 13b on the concave surface 11d side, which is the rear side of the second plate member 11. ing. That is, the inclination angle A of the inclined portion 13b on the convex surface 11c side is configured to be smaller than the inclination angle B of the inclined portion 13b on the concave surface 11d side. The length of the inclined portion 13b along the direction from the central portion 16 of the second plate member 11 toward the peripheral edge portion 15 is configured such that the inclined portion 13b on the convex surface 11c side is longer than the inclined portion 13b on the concave surface 11d side. It is Since the thin portion 13 has such a shape, the area of the thin portion 13, which is the sum of the edge portion 13a and the inclined portion 13b, is larger on the side of the convex surface 11c than on the side of the concave surface 11d. is designed to be large.

シート材１２について説明する。
図１、４に示すように、第２板材１１の薄肉部１３には、シート材１２が縫い付けられている。シート材１２は、第２板材１１の表裏両面に跨って糸１４で縫い付けられており、薄肉部１３の縁部１３ａを覆うように設けられている。シート材１２は、薄肉部１３の全周に亘って縫い付けられている。 The sheet material 12 will be explained.
As shown in FIGS. 1 and 4, the sheet material 12 is sewn to the thin portion 13 of the second plate material 11 . The sheet material 12 is sewn on both front and back surfaces of the second plate material 11 with a thread 14 so as to cover the edge portion 13 a of the thin portion 13 . The sheet material 12 is sewn all around the thin portion 13 .

シート材１２の種類は特に限定されない。例えば、織布、不織布、網布等の布材であってもよいし、皮、ゴム、樹脂等がシート状に形成されたものであってもよい。シート材１２の形状も特に限定されず、用途に応じて適宜選択することができる。シート材１２の材質も特に限定されない。例えば、布材としては、天然繊維、合繊繊維のいずれの構成であっても採用することができる。天然繊維としては、例えば、木綿、麻、リネン、絹、カシミヤ等が挙げられる。合成繊維としては、例えば、ナイロン、ポリエステル、ポリアクリロニトリル、ビニロン等が挙げられる。皮としては、天然皮革、合成皮革のいずれの構成であっても採用することができる。シート材１２を縫いつける糸１４の種類及び材質も特に限定されず、シート材１２と同様の種類及び材質を採用することができる。 The type of sheet material 12 is not particularly limited. For example, it may be a cloth material such as a woven fabric, a nonwoven fabric, or a mesh fabric, or may be a sheet made of leather, rubber, resin, or the like. The shape of the sheet material 12 is also not particularly limited, and can be appropriately selected according to the application. The material of the sheet material 12 is also not particularly limited. For example, the cloth material may be of either natural fiber or synthetic fiber construction. Examples of natural fibers include cotton, hemp, linen, silk, cashmere, and the like. Synthetic fibers include, for example, nylon, polyester, polyacrylonitrile, vinylon, and the like. As the leather, any structure of natural leather or synthetic leather can be employed. The type and material of the thread 14 for sewing the sheet material 12 are also not particularly limited, and the same type and material as the sheet material 12 can be adopted.

中空構造体１０の製造方法について説明する。
中空構造体１０の製造方法は、内部に複数のセルＳが並設された第２板材１１を作成する第２板材形成工程と、第２板材形成工程で得られた第２板材１１にシート材１２を縫い付ける縫製工程とを有する。 A method for manufacturing the hollow structure 10 will be described.
The method for manufacturing the hollow structure 10 includes a second plate forming step of forming a second plate 11 in which a plurality of cells S are arranged side by side; and a sewing step of sewing 12.

（第２板材形成工程）
第２板材形成工程は、第１板材形成工程と、折畳み工程と、接合工程と、曲げ工程と、切断工程とを有する。 (Second plate material forming step)
The second plate forming step includes a first plate forming step, a folding step, a bonding step, a bending step, and a cutting step.

[第１板材形成工程]
図５（ａ）に示すように、第１板材形成工程では、１枚の熱可塑性樹脂製のシートを所定の形状に加熱成形することにより樹脂シート材１００が形成される。図５（ａ）に示すように、第１板材形成工程により形成された樹脂シート材１００には、帯状をなす平面領域１１０及び膨出領域１２０がその幅方向（Ｘ方向）に交互に配置されている。膨出領域１２０には、上面と一対の側面とからなる断面下向溝状をなす第１膨出部１２１が膨出領域１２０の延びる方向（Ｙ方向）の全体にわたって形成されている。なお、第１膨出部１２１の上面と側面とのなす角は９０度であることが好ましく、その結果として、第１膨出部１２１の断面形状は下向コ字状となる。また、第１膨出部１２１の幅（上面の短手方向の長さ）は平面領域１１０の幅と等しく、かつ第１膨出部１２１の膨出高さ（側面の短手方向の長さ）の２倍の長さとなるように設定されている。 [First plate forming step]
As shown in FIG. 5A, in the step of forming the first plate member, a resin sheet member 100 is formed by thermoforming one thermoplastic resin sheet into a predetermined shape. As shown in FIG. 5(a), in the resin sheet material 100 formed in the first plate material forming step, band-shaped plane regions 110 and swollen regions 120 are alternately arranged in the width direction (X direction). ing. In the bulging region 120 , a first bulging portion 121 having a downward groove shape in cross section and having an upper surface and a pair of side surfaces is formed over the entirety of the extending direction (Y direction) of the bulging region 120 . The angle between the upper surface and the side surface of the first bulging portion 121 is preferably 90 degrees. Moreover, the width of the first bulging portion 121 (the length of the upper surface in the short direction) is equal to the width of the planar region 110, and the bulging height of the first bulging portion 121 (the length of the side surface in the short direction) ) is set to be twice as long.

また、膨出領域１２０には、その断面形状が正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなす複数の第２膨出部１２２が、第１膨出部１２１に直交するように形成されている。第２膨出部１２２の膨出高さは第１膨出部１２１の膨出高さと等しくなるように設定されている。また、隣り合う第２膨出部１２２間の間隔は、第２膨出部１２２の上面の幅と等しくなっている。 In the bulging region 120 , a plurality of second bulging portions 122 each having a trapezoidal cross-sectional shape obtained by bisected a regular hexagon along the longest diagonal line are arranged so as to be perpendicular to the first bulging portions 121 . formed. The bulging height of the second bulging portion 122 is set to be equal to the bulging height of the first bulging portion 121 . Also, the interval between adjacent second bulging portions 122 is equal to the width of the upper surfaces of the second bulging portions 122 .

なお、こうした第１膨出部１２１及び第２膨出部１２２は、シートの塑性を利用してシートを部分的に上方に膨出させることにより形成されている。また、樹脂シート材１００は、真空成形法や圧縮成形法等の周知の成形方法によって１枚のシートから成形することができる。 The first swelling portion 121 and the second swelling portion 122 are formed by partially swelling the sheet upward using the plasticity of the sheet. Also, the resin sheet material 100 can be molded from one sheet by a well-known molding method such as a vacuum molding method or a compression molding method.

[折畳み工程]
図５（ｂ）及び図５（ｃ）に示すように、折畳み工程では、上述のように構成された樹脂シート材１００を、境界線Ｐ、Ｑに沿って折り畳むことでコア層２０が形成される。具体的には、樹脂シート材１００を、平面領域１１０と膨出領域１２０との境界線Ｐにて谷折りするとともに、第１膨出部１２１の上面と側面との境界線Ｑにて山折りしてＸ方向に圧縮する。そして、図５（ｂ）及び図５（ｃ）に示すように、第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なることによって、一つの膨出領域１２０に対して一つのＹ方向に延びる角柱状の区画体１３０が形成される。こうした区画体１３０がＸ方向に連続して形成されていくことによりコア層２０が形成される。コア層２０を形成する樹脂シート材１００の厚みは、スキン層３０の厚みより薄く形成されている。 [Folding process]
As shown in FIGS. 5B and 5C, in the folding step, the core layer 20 is formed by folding the resin sheet material 100 configured as described above along the boundary lines P and Q. be. Specifically, the resin sheet material 100 is valley-folded along the boundary line P between the planar region 110 and the bulging region 120, and mountain-folded along the boundary line Q between the upper surface and the side surface of the first bulging portion 121. to compress in the X direction. As shown in FIGS. 5B and 5C, the upper surface and the side surface of the first bulging portion 121 are folded, and the end surface of the second bulging portion 122 and the flat area 110 are folded to , a prismatic partition 130 extending in the Y direction is formed for one bulging region 120 . The core layer 20 is formed by continuously forming such partitions 130 in the X direction. The thickness of the resin sheet material 100 forming the core layer 20 is formed thinner than the thickness of the skin layer 30 .

図５（ｃ）に示すように、樹脂シート材１００を圧縮するとき、第１膨出部１２１の上面と側面とによってコア層２０の上壁部２１が形成されるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とによってコア層２０の下壁部２２が形成される。 As shown in FIG. 5C, when the resin sheet material 100 is compressed, the upper wall portion 21 of the core layer 20 is formed by the upper surface and the side surface of the first bulging portion 121, and the second bulging portion The bottom wall portion 22 of the core layer 20 is formed by the end face 122 and the planar region 110 .

図６（ａ）に示すように、折り畳み工程によって形成されたコア層２０の内部に区画形成されるセルＳには、構成の異なる第１セルＳ１及び第２セルＳ２が存在する。図６（ｂ）に示すように、第１セルＳ１においては、側壁部２３の上部に２層構造の上壁部２１が設けられている。この２層構造の上壁部２１の各層は互いに接合されている。また、２層構造の上壁部２１には、コア層２０成形時の熱可塑性樹脂の熱収縮により、図示しない開口部が形成されている。第１セルＳ１においては、側壁部２３の下部に１層構造の下壁部２２が設けられている。 As shown in FIG. 6(a), the cells S defined inside the core layer 20 formed by the folding process include a first cell S1 and a second cell S2 having different configurations. As shown in FIG. 6B, in the first cell S1, the upper wall portion 21 having a two-layer structure is provided above the side wall portion 23 . Each layer of the upper wall portion 21 having the two-layer structure is joined to each other. An opening (not shown) is formed in the upper wall portion 21 of the two-layer structure by heat shrinkage of the thermoplastic resin during molding of the core layer 20 . In the first cell S<b>1 , the lower wall portion 22 having a one-layer structure is provided below the side wall portion 23 .

図６（ｂ）の断面図に示すように、第１セルＳ１の側壁部２３と上壁部２１との境界部分は、微視的には、直線状に上方へ延びる側壁部２３から湾曲しながら上壁部２１に繋がった状態となっている。つまり、側壁部２３と上壁部２１との間には湾曲部分２３ｅが形成されている。 As shown in the cross-sectional view of FIG. 6B, microscopically, the boundary portion between the side wall portion 23 and the upper wall portion 21 of the first cell S1 curves from the side wall portion 23 extending linearly upward. It is in a state of being connected to the upper wall portion 21 while being connected to the upper wall portion 21 . That is, a curved portion 23 e is formed between the side wall portion 23 and the upper wall portion 21 .

一方、図６（ｃ）に示すように、第２セルＳ２においては、側壁部２３の上部に１層構造の上壁部２１が設けられている。また、第２セルＳ２においては、側壁部２３の下部に２層構造の下壁部２２が設けられている。この２層構造の下壁部２２の各層は互いに接合されている。２層構造の下壁部２２には、コア層２０成形時の熱可塑性樹脂の熱収縮により、図示しない開口部が形成されている。 On the other hand, as shown in FIG. 6C, in the second cell S2, the upper wall portion 21 having a one-layer structure is provided above the side wall portion 23 . Further, in the second cell S2, a lower wall portion 22 having a two-layer structure is provided below the side wall portion 23 . Each layer of the lower wall portion 22 having the two-layer structure is joined to each other. An opening (not shown) is formed in the lower wall portion 22 of the two-layer structure by heat shrinkage of the thermoplastic resin when the core layer 20 is molded.

図６（ｃ）の断面図に示すように、第１セルＳ１の側壁部２３と上壁部２１との境界部分は、微視的には、直線状に上方へ延びる側壁部２３から湾曲しながら上壁部２１に繋がった状態となっている。つまり、側壁部２３と上壁部２１との間には湾曲部分２３ｅが形成されている。 As shown in the cross-sectional view of FIG. 6C, the boundary portion between the side wall portion 23 and the upper wall portion 21 of the first cell S1 is microscopically curved from the side wall portion 23 extending linearly upward. It is in a state of being connected to the upper wall portion 21 while being connected to the upper wall portion 21 . That is, a curved portion 23 e is formed between the side wall portion 23 and the upper wall portion 21 .

なお、図５（ｃ）に示すように、上壁部２１における第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なって２層構造を形成する部分、及び下壁部２２における第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なって２層構造を形成する部分がそれぞれ重ね合わせ部１３１となる。 In addition, as shown in FIG. 5C, a portion of the upper wall portion 21 where the upper surface and the side surface of the first bulging portion 121 are folded to form a two-layer structure, and a second bulging portion of the lower wall portion 22 A portion where the end surface of 122 and the planar region 110 are folded to form a two-layer structure becomes an overlapping portion 131 .

また、第２膨出部１２２が折り畳まれて区画形成される六角柱形状の領域が第２セルＳ２となるとともに、隣り合う一対の区画体１３０間に区画形成される六角柱形状の領域が第１セルＳ１となる。本実施形態では、第２膨出部１２２の上面及び側面が第２セルＳ２の側壁部２３を構成するとともに、第２膨出部１２２の側面と、膨出領域１２０における第２膨出部１２２間に位置する平面部分とが第１セルＳ１の側壁部２３を構成する。そして、第２膨出部１２２の上面同士の当接部位、及び膨出領域１２０における上記平面部分同士の当接部位が、第１側壁部２３ｂと第２側壁部２３ｃとからなる２層構造をなす側壁部２３となる。なお、こうした折り畳み工程を実施するに際して、樹脂シート材１００を加熱処理して軟化させた状態としておくことが好ましい。 In addition, the hexagonal prism-shaped regions partitioned by folding the second bulging portion 122 become the second cells S2, and the hexagonal prism-shaped regions partitioned and formed between the pair of adjacent partitions 130 are the second cells S2. 1 cell S1. In the present embodiment, the upper surface and the side surface of the second bulging portion 122 constitute the side wall portion 23 of the second cell S2, and the side surface of the second bulging portion 122 and the second bulging portion 122 in the bulging region 120 The planar portion located therebetween constitutes the side wall portion 23 of the first cell S1. A two-layer structure in which the upper surfaces of the second bulging portion 122 contact each other and the planar portions of the bulging region 120 contact each other includes the first side wall portion 23b and the second side wall portion 23c. It becomes the side wall part 23 to form. It is preferable that the resin sheet material 100 is heated and softened before performing such a folding process.

図６（ｂ）及び図６（ｃ）に示すように、隣接する第１セルＳ１同士の間、及び隣接する第２セルＳ２同士の間は、それぞれ２層構造の側壁部２３（第１側壁部２３ｂ及び第２側壁部２３ｃ）によって区画されている。この２層構造の側壁部２３は、コア層２０の厚み方向中央部に互いに熱溶着されていない部分である非接合部２３ｄを有する。したがって、コア層２０の各セルＳの内部空間は、第１側壁部２３ｂと第２側壁部２３ｃの間に非接合部２３ｄを介して他のセルＳの内部空間に連通している。非接合部２３ｄは、コア層２０の厚み方向中央部、つまり、側壁部２３の高さ方向の中央部に設けられており、側壁部２３の上端部及び下端部では、２層構造の第１側壁部２３ｂ及び第２側壁部２３ｃは互いに熱溶着されている。 As shown in FIGS. 6B and 6C, between adjacent first cells S1 and between adjacent second cells S2, sidewall portions 23 (first sidewalls) having a two-layer structure are provided, respectively. It is defined by the portion 23b and the second side wall portion 23c). The side wall portion 23 of this two-layer structure has a non-bonded portion 23d, which is a portion that is not thermally welded to each other, at the central portion in the thickness direction of the core layer 20. As shown in FIG. Therefore, the internal space of each cell S of the core layer 20 communicates with the internal space of another cell S via the non-joint portion 23d between the first side wall portion 23b and the second side wall portion 23c. The non-bonded portion 23d is provided at the central portion in the thickness direction of the core layer 20, that is, the central portion in the height direction of the side wall portion 23. At the upper end portion and the lower end portion of the side wall portion 23, the first The side wall portion 23b and the second side wall portion 23c are thermally welded to each other.

図６（ａ）に示すように、第１セルＳ１はＸ方向に沿って列を成すように並設されている。同様に、第２セルＳ２はＸ方向に沿って列を成すように並設されている。第１セルＳ１の列及び第２セルＳ２の列は、Ｘ方向に直交するＹ方向において交互に配列されている。そして、これら第１セルＳ１及び第２セルＳ２により、コア層２０は、全体としてハニカム構造をなしている。 As shown in FIG. 6A, the first cells S1 are arranged in rows along the X direction. Similarly, the second cells S2 are arranged in rows along the X direction. The columns of the first cells S1 and the columns of the second cells S2 are alternately arranged in the Y direction orthogonal to the X direction. The core layer 20 as a whole has a honeycomb structure with these first cells S1 and second cells S2.

[接合工程]
接合工程では、コア層２０の上面２０ａにスキン層３０を接合し、コア層の下面２０ｂにスキン層３０を接合する。接合工程では、スキン層３０として、二次加工（プレス成形）していない平坦なシートを接合する。 [Joining process]
In the bonding step, the skin layer 30 is bonded to the upper surface 20a of the core layer 20, and the skin layer 30 is bonded to the lower surface 20b of the core layer. In the bonding step, as the skin layer 30, a flat sheet that has not undergone secondary processing (press molding) is bonded.

接合工程は、コア層２０とスキン層３０の間に接着層を形成した後、コア層２０及びスキン層３０を所定温度に加熱して行う。加熱温度は、スキン層３０における接着層の融点よりも数℃～十数℃高い温度に設定される。具体的には、加熱温度は、接着層を構成する変性ポリオレフィン系接着剤（変性樹脂）の融点よりも数℃程度高く設定されている。この加熱温度は、スキン層３０を構成するポリアミド樹脂を軟化せるための成形温度に対して十分に低く設定されている。また、スキン層３０に熱溶着する際の加熱時間は数秒～十数秒に設定され、スキン層３０の同じ箇所が過度に長時間加熱されないようになっている。したがって、スキン層３０が軟化溶融するまでの高温には至らず、加熱温度を厳密に管理しなくとも、接着層のみを軟化溶融させることができる。 The bonding step is performed by forming an adhesive layer between the core layer 20 and the skin layer 30 and then heating the core layer 20 and the skin layer 30 to a predetermined temperature. The heating temperature is set to a temperature several degrees Celsius to ten and several degrees Celsius higher than the melting point of the adhesive layer in the skin layer 30 . Specifically, the heating temperature is set to be several degrees Celsius higher than the melting point of the modified polyolefin adhesive (modified resin) forming the adhesive layer. This heating temperature is set sufficiently low with respect to the molding temperature for softening the polyamide resin forming the skin layer 30 . Further, the heating time for heat-sealing the skin layer 30 is set to several seconds to ten and several seconds so that the same portion of the skin layer 30 is not heated for an excessively long time. Therefore, the temperature does not reach the temperature at which the skin layer 30 is softened and melted, and only the adhesive layer can be softened and melted without strictly controlling the heating temperature.

コア層２０に対してスキン層３０を位置合わせし、所定圧をかけて仮接合させた後冷却すると、コア層２０に対してスキン層３０が熱溶着された平板状の板材（第１板材１７ともいう。）が得られる。 The skin layer 30 is positioned with respect to the core layer 20, temporarily bonded by applying a predetermined pressure, and then cooled to form a flat plate material (first plate material 17) in which the skin layer 30 is thermally welded to the core layer 20. Also called.) is obtained.

[曲げ工程]
曲げ工程は、平板状の第１板材１７を所定の形状となるようにプレス成形して行う。
図７に示すように、プレス成形は、第１板材１７の表裏両面に一対の金型５０（上側の金型は図示せず）を配置して、一対の金型５０で第１板材１７を上下両方から挟み込むことによって行う。金型５０の温度は、コア層２０及びスキン層３０を構成する熱可塑性樹脂を軟化させて所定の形状に曲げることができる温度に設定される。プレス成形によって、第１板材１７の表側である厚さ方向一方側に湾曲状に突出した凸面１１ｃが形成される。また、第１板材１７の周縁部１５となる箇所に薄肉部１３が形成される。薄肉部１３の外周側には、後述の切断工程で切断される切断代（図示せず）が形成される。切断代の厚さは、薄肉部１３の厚さよりも薄く構成されている。プレス成形で凸面１１ｃを形成することによって、第１板材１７の周縁部１５は、第１板材１７の中心部１６に比べて押し延ばされた状態となる。そのため、第１板材１７の周縁部１５のスキン層３０は、板材の中心部１６のスキン層３０に比べて２～５割程度厚さが薄くなる。第１板材１７の周縁部１５のスキン層３０は、板材の中心部１６のスキン層３０に比べて３～４割程度厚さが薄くなるようにプレス成形することが好ましい。 [Bending process]
The bending step is performed by press-molding the flat first plate member 17 into a predetermined shape.
As shown in FIG. 7 , press molding involves placing a pair of molds 50 (the upper mold is not shown) on both front and back surfaces of the first plate 17 , and pressing the first plate 17 with the pair of molds 50 . This is done by sandwiching from both the top and bottom. The temperature of the mold 50 is set to a temperature at which the thermoplastic resin forming the core layer 20 and the skin layer 30 can be softened and bent into a predetermined shape. A convex surface 11c that protrudes in a curved shape toward one side in the thickness direction, which is the front side of the first plate member 17, is formed by press molding. A thin portion 13 is formed at a portion of the first plate member 17 that will be the peripheral portion 15 . A cutting margin (not shown) that is cut in a cutting step, which will be described later, is formed on the outer peripheral side of the thin portion 13 . The thickness of the cutting allowance is thinner than the thickness of the thin portion 13. - 特許庁By forming the convex surface 11c by press molding, the peripheral edge portion 15 of the first plate member 17 is in a state of being pushed and stretched compared to the center portion 16 of the first plate member 17 . Therefore, the thickness of the skin layer 30 of the peripheral edge portion 15 of the first plate member 17 is about 20 to 50% thinner than that of the skin layer 30 of the central portion 16 of the plate member. The skin layer 30 of the peripheral portion 15 of the first plate member 17 is preferably press-molded so as to be thinner than the skin layer 30 of the center portion 16 of the plate member by about 30 to 40%.

第１板材１７の薄肉部１３は、一対の金型５０によって、第１板材１７の周縁部１５の厚さが薄くなるように形成される。そのため、薄肉部１３は、厚さが薄くなっている分だけ、第１板材１７の中心部１６よりも密度が高くなっている。薄肉部１３の密度が、第１板材１７の中心部１６の密度よりも高いことにより、後述の縫製工程において、第２板材１１に針５２を安定した状態で通すことが可能になる。そのため、第２板材１１にシート材１２を効率良く縫い付けることができる。 The thin portion 13 of the first plate member 17 is formed by a pair of molds 50 so that the thickness of the peripheral edge portion 15 of the first plate member 17 is reduced. Therefore, the thin portion 13 has a higher density than the central portion 16 of the first plate member 17 due to the reduced thickness. Since the density of the thin portion 13 is higher than the density of the central portion 16 of the first plate member 17, the needle 52 can be stably passed through the second plate member 11 in the sewing process described later. Therefore, the sheet material 12 can be efficiently sewn onto the second plate material 11 .

プレス成形では、スキン層３０が引き伸ばされて薄く構成される。また、コア層２０の一部が潰れて上壁部２１、下壁部２２、及び、側壁部２３が互いに折り重なった箇所や、壁部同士が溶着して塊状となった箇所（樹脂塊ともいう。）が形成される。さらに、第１板材１７のいずれか一方の表面が、スキン層のみで構成された箇所（コア層２０の上壁部２１又は下壁部２２の開口部に、スキン層３０が１層重なった箇所）も形成される。そのため、後述の切断工程を経た第２板材１１には、縫製工程において針５２を通すときに、針５２の抵抗が小さい箇所が存在する。特に、１層のコア層２０に１層のスキン層３０が重なった箇所や、第１板材１７のいずれか一方の表面が、スキン層３０のみで構成された箇所は、針５２の抵抗が小さくなる。抵抗が小さい箇所に針５２を通すことにより、針５２の破損を抑制することができる。 In press molding, the skin layer 30 is stretched and thinned. In addition, a portion where the core layer 20 is partially crushed and the upper wall portion 21, the lower wall portion 22, and the side wall portion 23 are folded over each other, and a portion where the wall portions are welded to form a lump (also called a resin lump) ) is formed. Further, any one of the surfaces of the first plate member 17 is formed of only the skin layer (a portion where one skin layer 30 overlaps the opening of the upper wall portion 21 or the lower wall portion 22 of the core layer 20). ) is also formed. Therefore, the second plate member 11 that has undergone the cutting process, which will be described later, has a portion where the resistance of the needle 52 is small when the needle 52 is passed through in the sewing process. In particular, the resistance of the needle 52 is small at a portion where one layer of the skin layer 30 overlaps with one layer of the core layer 20 and a portion where one surface of the first plate member 17 is composed only of the skin layer 30. Become. Breakage of the needle 52 can be suppressed by passing the needle 52 through a portion where resistance is small.

[切断工程]
切断工程では、環状の切断刃を備える切断治具を用いる。切断刃の外形は、図２（ａ）に示す第２板材１１の外形と略等しくなるように構成されている。切断治具を曲げ工程後の第１板材１７の切断代に上方から押し当て、切断治具を下方に押し下げることによって第１板材１７を切断代に沿って切断する。切断治具が環状の切断刃を備えることにより、図２（ａ）、（ｃ）に示すように、第１板材１７は切断刃の内周側が打ち抜かれた状態となる。切断刃の内周側の板材が第２板材１１となる。第２板材１１における薄肉部１３の縁部１３ａには、切断面１３ｃが形成される。切断代が設けられていることにより、第１板材１７の切断を容易に行うことができる。切断工程は、切断刃を備える切断治具を用いることに代えて、レーザー、ウォータジェット、超音波カッターを用いて切断してもよい。金型でプレス抜きして切断してもよい。 [Cutting process]
In the cutting step, a cutting jig having an annular cutting blade is used. The outer shape of the cutting blade is configured to be substantially the same as the outer shape of the second plate member 11 shown in FIG. 2(a). The cutting jig is pressed against the cutting allowance of the first plate material 17 after the bending process from above, and the cutting jig is pushed downward to cut the first plate material 17 along the cutting allowance. By providing the cutting jig with an annular cutting blade, as shown in FIGS. 2(a) and 2(c), the first plate member 17 is punched out on the inner peripheral side of the cutting blade. The plate member on the inner peripheral side of the cutting blade is the second plate member 11 . A cut surface 13c is formed on the edge portion 13a of the thin portion 13 of the second plate member 11 . Since the cutting allowance is provided, the cutting of the first plate material 17 can be easily performed. In the cutting step, instead of using a cutting jig with a cutting blade, cutting may be performed using a laser, water jet, or ultrasonic cutter. It may be cut by pressing with a die.

（縫製工程）
縫製工程では、切断工程によって切断された第２板材１１の周縁部１５にシート材１２を縫い付ける。縫製工程に用いるシート材１２としては、例えば、帯状のシート材１２を用いる。 (sewing process)
In the sewing process, the sheet material 12 is sewn to the peripheral edge portion 15 of the second plate material 11 cut in the cutting process. As the sheet material 12 used in the sewing process, for example, a strip-shaped sheet material 12 is used.

図８に示すように、帯状のシート材１２における幅方向の両端を、それぞれ、第２板材１１の周縁部１５における表裏両面の薄肉部１３に配置する。この状態で、針穴に糸１４を通した針５２を用いてシート材１２を第２板材１１に縫い付ける。第２板材１１の厚さ方向に対して、針５２を貫通させながら縫い付けることによって、第２板材１１の表裏両面に配置されたシート材１２は、同時に縫い付けられる。薄肉部１３にシート材１２を縫い付けることにより、第２板材１１の厚さ方向において、シート材１２が第２板材１１の表面から突出する高さを低くすることができる。 As shown in FIG. 8 , both ends of the strip-shaped sheet material 12 in the width direction are arranged in the thin portions 13 on both the front and back surfaces of the peripheral portion 15 of the second plate member 11 . In this state, the sheet material 12 is sewn to the second plate material 11 using the needle 52 with the thread 14 passed through the needle hole. By sewing while penetrating the needle 52 in the thickness direction of the second plate member 11, the sheet members 12 arranged on both front and back surfaces of the second plate member 11 are sewn simultaneously. By sewing the sheet material 12 to the thin portion 13 , the protrusion height of the sheet material 12 from the surface of the second plate material 11 in the thickness direction of the second plate material 11 can be reduced.

以上の製造工程を経ることによって、内部に複数のセルＳが並設された第２板材１１と、この第２板材１１の周縁部１５に縫い付けられたシート材１２とを備える中空構造体１０が得られる。 Through the manufacturing process described above, a hollow structure 10 comprising a second plate member 11 in which a plurality of cells S are arranged side by side and a sheet member 12 sewn to the peripheral edge portion 15 of the second plate member 11 is obtained. is obtained.

中空構造体１０の用途としては、特に限定されない。中空構造体１０は、複数のセルＳがハニカム構造をなすように構成されているため、耐衝撃性、遮音性、断熱性などに優れた特性を有する。そのため、これらの特性が要求される用途に適宜用いることができる。耐衝撃性が要求される用途としては、例えば、防具（保護部材、プロテクタともいう。）や運搬用容器などが挙げられる。防具としては、例えば、スポーツ用の防具が挙げられ、エルボガード、フットガード、リストガード、スロートガードなどに用いることができる。 Applications of the hollow structure 10 are not particularly limited. Since the hollow structure 10 is configured such that a plurality of cells S form a honeycomb structure, it has excellent properties such as impact resistance, sound insulation, and heat insulation. Therefore, it can be appropriately used for applications requiring these properties. Applications that require impact resistance include, for example, protective gear (also referred to as protective members or protectors) and transportation containers. Examples of protective gear include sports protective gear, which can be used for elbow guards, foot guards, wrist guards, throat guards, and the like.

本実施形態の作用及び効果について説明する。
（１）中空構造体１０は、内部に複数のセルＳが並設された第２板材１１と、第２板材１１の周縁部１５に縫い付けられたシート材１２とを備える。したがって、第２板材１１の周縁部１５にシート材１２が縫い付けられていることにより、第２板材１１の端面の露出を抑制することができる。また、仮に、第２板材１１が破損した場合であっても、周縁部１５にシート材１２が縫い付けられていることによって、第２板材１１の破片が飛散することを抑制することができる。 The action and effect of this embodiment will be described.
(1) The hollow structure 10 includes a second plate member 11 in which a plurality of cells S are arranged side by side, and a sheet member 12 sewn to the peripheral edge portion 15 of the second plate member 11 . Therefore, since the sheet material 12 is sewn to the peripheral portion 15 of the second plate member 11, exposure of the end surface of the second plate member 11 can be suppressed. Further, even if the second plate member 11 is damaged, the sheet member 12 is sewn to the peripheral edge portion 15, so that fragments of the second plate member 11 can be prevented from scattering.

（２）第２板材１１は、内部に複数のセルＳが並設されたコア層２０と、コア層２０の表裏両面に接合されたスキン層３０とを備え、第２板材１１の周縁部１５のスキン層３０は、第２板材１１の中心部１６のスキン層３０よりも厚さが薄く構成されている。第２板材１１の周縁部１５のスキン層３０の厚さが薄いことによって、第２板材１１の周縁部１５に針５２を通しやすくなる。そのため、針５２を用いて第２板材１１の周縁部１５に効率良くシート材１２を縫い付けることができる。また、針５２の交換頻度を少なくして、同じ針５２を長期間使用することが可能になる。 (2) The second plate member 11 includes a core layer 20 in which a plurality of cells S are arranged side by side, and skin layers 30 bonded to both front and back surfaces of the core layer 20. The peripheral edge portion 15 of the second plate member 11 The skin layer 30 of is thinner than the skin layer 30 of the central portion 16 of the second plate member 11 . Since the thickness of the skin layer 30 of the peripheral edge portion 15 of the second plate member 11 is thin, the needle 52 can be easily passed through the peripheral edge portion 15 of the second plate member 11 . Therefore, the sheet material 12 can be efficiently sewn to the peripheral edge portion 15 of the second plate material 11 using the needles 52 . Also, the same needle 52 can be used for a long period of time by reducing the replacement frequency of the needle 52 .

（３）第２板材１１の周縁部１５には、第２板材１１の中心部１６よりも第２板材１１の厚さが薄く構成された薄肉部１３が設けられ、シート材１２は、薄肉部１３に縫い付けられている。シート材１２が第２板材１１の薄肉部１３に縫い付けられていることによって、第２板材１１の厚さ方向におけるシート材１２の突出高さを低くすることができる。したがって、シート材１２を縫い付けた箇所に人の手や物が接触することを抑制することができるため、人の手や物が接触することに起因したシート材１２の剥離を抑制することができる。 (3) The peripheral edge portion 15 of the second plate member 11 is provided with a thin portion 13 in which the thickness of the second plate member 11 is thinner than the central portion 16 of the second plate member 11. 13 is sewn on. By sewing the sheet material 12 to the thin portion 13 of the second plate member 11, the protrusion height of the sheet member 12 in the thickness direction of the second plate member 11 can be reduced. Therefore, it is possible to prevent the sheet material 12 from coming into contact with the sewn portion of the sheet material 12, so that the peeling of the sheet material 12 caused by the contact with the human hand or object can be suppressed. can.

（４）薄肉部１３は、第２板材１１の表裏両面側から、第２板材１１の厚さが薄くなるように形成されている。したがって、第２板材１１の表裏両面において、シート材１２を縫い付けた箇所に人の手や物が接触することを抑制することができる。 (4) The thin portion 13 is formed so that the thickness of the second plate member 11 becomes thinner from the front and back surfaces of the second plate member 11 . Therefore, on both the front and back surfaces of the second plate member 11, it is possible to prevent a person's hand or an object from coming into contact with the portion where the sheet member 12 is sewn.

（５）第２板材１１は、表側が凸面１１ｃとなるとともに、裏側が凹面１１ｄとなるように構成され、凸面１１ｃ側の薄肉部１３は、凹面１１ｄ側の薄肉部１３よりも面積が大きくなるように構成されている。凸面１１ｃ側の薄肉部１３の面積を相対的に大きくすることによって、凸面１１ｃ側の薄肉部１３にシート材１２を縫い付けることが容易になる。したがって、第２板材１１の凸面１１ｃ側において、シート材１２を縫い付けた箇所に人の手や物が接触することを好適に抑制することができる。 (5) The second plate member 11 has a convex surface 11c on the front side and a concave surface 11d on the back side. is configured as By relatively increasing the area of the thin portion 13 on the convex surface 11c side, it becomes easy to sew the sheet material 12 to the thin portion 13 on the convex surface 11c side. Therefore, on the side of the convex surface 11c of the second plate member 11, it is possible to preferably prevent a person's hand or an object from coming into contact with the portion where the sheet member 12 is sewn.

（６）複数のセルＳは、第２板材１１の厚さ方向に延びる六角柱状に構成されている。セルＳがこのような形状を有することにより、針５２が第２板材１１を厚さ方向に貫通する際の抵抗が小さくなる。したがって、第２板材１１に効率良くシート材１２を縫い付けることができる。 (6) The plurality of cells S are configured in a hexagonal prism shape extending in the thickness direction of the second plate member 11 . The cell S having such a shape reduces resistance when the needle 52 penetrates the second plate member 11 in the thickness direction. Therefore, the sheet material 12 can be sewn to the second plate material 11 efficiently.

本実施形態は、以下のように変更して実施することができる。本実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。
・第２板材１１の周縁部１５の幅、すなわち、第２板材１１の周縁部１５における、第２板材１１の面に沿う方向における外周側の端部からの長さは、適宜選択することが可能である。 This embodiment can be implemented with the following modifications. This embodiment and the following modified examples can be implemented in combination with each other within a technically consistent range.
The width of the peripheral edge portion 15 of the second plate member 11, that is, the length of the peripheral edge portion 15 of the second plate member 11 from the end portion on the outer peripheral side in the direction along the surface of the second plate member 11 can be appropriately selected. It is possible.

・内部に複数のセルＳが並設された第２板材１１は、周縁部１５に薄肉部１３が設けられていなくてもよい。すなわち、第２板材１１の周縁部１５が第２板材１１の中心部１６と略同じ厚さで構成され、この周縁部１５にシート材１２が縫い付けられていてもよい。第２板材１１の周縁部１５が、第２板材１１の中心部１６よりも厚く構成されていてもよい。第２板材１１の中心部１６と薄肉部１３の厚さは、適宜選択することが可能である。 The thin portion 13 may not be provided in the peripheral edge portion 15 of the second plate member 11 in which the plurality of cells S are arranged side by side. That is, the peripheral edge portion 15 of the second plate member 11 may be configured to have substantially the same thickness as the central portion 16 of the second plate member 11 , and the sheet material 12 may be sewn to the peripheral edge portion 15 . The peripheral portion 15 of the second plate member 11 may be thicker than the central portion 16 of the second plate member 11 . The thickness of the central portion 16 and the thin portion 13 of the second plate member 11 can be selected as appropriate.

・薄肉部１３は、第２板材１１の周縁部１５に全周に亘って形成された態様に限定されない。第２板材１１の周縁部１５に部分的に形成されていてもよい。薄肉部１３は、第２板材１１の表裏両面側に形成された態様に限定されない。第２板材１１の一方の面のみに形成されていてもよい。 - The thin part 13 is not limited to the aspect formed in the peripheral part 15 of the 2nd board|plate material 11 over the perimeter. It may be partially formed in the peripheral portion 15 of the second plate member 11 . The thin portion 13 is not limited to being formed on both front and back sides of the second plate member 11 . It may be formed only on one surface of the second plate member 11 .

・薄肉部１３の傾斜部１３ｂにおける傾斜角度は、凸面１１ｃ側の傾斜部１３ｂの方が、凹面１１ｄ側の傾斜部１３ｂよりも小さい構成に限定されない。凸面１１ｃ側の傾斜部１３ｂと凹面１１ｄ側の傾斜部１３ｂとが同じ傾斜角度となるように構成されていてもよい。凸面１１ｃ側の傾斜部１３ｂの方が、第２板材１１の凹面１１ｄ側の傾斜部１３ｂよりも傾斜角度が大きく構成されていてもよい。 The inclination angle of the inclined portion 13b of the thin portion 13 is not limited to a configuration in which the inclined portion 13b on the convex surface 11c side is smaller than the inclined portion 13b on the concave surface 11d side. The inclined portion 13b on the convex surface 11c side and the inclined portion 13b on the concave surface 11d side may be configured to have the same inclination angle. The inclined portion 13b on the convex surface 11c side may be configured to have a larger inclination angle than the inclined portion 13b on the concave surface 11d side of the second plate member 11 .

・凸面１１ｃ側の薄肉部１３が、凹面１１ｄ側の薄肉部１３よりも面積が大きくなるように構成された態様に限定されない。凸面１１ｃ側の薄肉部１３と凹面１１ｄ側の薄肉部１３とが、同じ面積で構成されていてもよい。凹面１１ｄ側の薄肉部１３の方が凸面１１ｃ側の薄肉部１３よりも面積が大きく構成されていてもよい。 - The thin portion 13 on the side of the convex surface 11c is not limited to a configuration in which the area is larger than that of the thin portion 13 on the side of the concave surface 11d. The thin portion 13 on the convex surface 11c side and the thin portion 13 on the concave surface 11d side may have the same area. The thin portion 13 on the side of the concave surface 11d may have a larger area than the thin portion 13 on the side of the convex surface 11c.

・スキン層３０は、１層で構成された態様に限定されない。スキン層３０は２層以上の積層体で構成されていてもよい。スキン層３０は、コア層２０の表裏両面に接合された態様に限定されない。スキン層３０はコア層２０の表裏両面における一方の面のみに接合されていてもよい。第２板材１１は、スキン層３０を有していなくてもよい。 - The skin layer 30 is not limited to the aspect comprised by one layer. The skin layer 30 may be composed of a laminate of two or more layers. The skin layer 30 is not limited to being joined to both the front and back surfaces of the core layer 20 . The skin layer 30 may be bonded to only one of the front and back surfaces of the core layer 20 . The second plate member 11 may not have the skin layer 30 .

・コア層２０とスキン層３０は、接着層を介して接合されていなくてもよい。コア層２０とスキン層３０は、接着層を用いることなく直接接合されていてもよい。
・コア層２０は、１枚の熱可塑性樹脂製のシートを折畳んで形成した態様に限定されない。コア層２０は、複数枚のシートを用いて形成したものであってもよい。 - The core layer 20 and the skin layer 30 do not have to be joined via an adhesive layer. The core layer 20 and skin layer 30 may be directly bonded without using an adhesive layer.
- The core layer 20 is not limited to the mode formed by folding one thermoplastic resin sheet. The core layer 20 may be formed using a plurality of sheets.

・コア層２０は、上壁部２１と、下壁部２２と、側壁部２３とを備えた態様に限定されない。複数のセルＳが並設されていれば、コア層は、上壁部２１と下壁部２２の少なくともいずれか一方を有していなくてもよい。 - The core layer 20 is not limited to an aspect in which the upper wall portion 21, the lower wall portion 22, and the side wall portion 23 are provided. As long as a plurality of cells S are arranged side by side, the core layer need not have at least one of the upper wall portion 21 and the lower wall portion 22 .

・内部に複数のセルＳが並設された板材は、本実施形態の板材に限定されない。例えば、ハーモニカ形状の複数のセルＳを有する段ボールプラスチックからなる板材や、円柱状や円錐状の突起が設けられたシートを上下からシートで挟むことによって複数のセルＳが形成された板材であってもよい。ハニカム形状によって複数のセルＳを有する板材であってもよい。 - The board|plate material in which several cells S were arranged side by side is not limited to the board|plate material of this embodiment. For example, a plate made of cardboard plastic having a plurality of harmonica-shaped cells S, or a plate in which a plurality of cells S are formed by sandwiching a sheet provided with cylindrical or conical protrusions from above and below. good too. A plate material having a plurality of cells S in a honeycomb shape may be used.

・第２板材１１の形状は、適宜選択することができる。平板状であってもよいし、曲面を有していてもよい。平板状の一部に曲面や凹凸を有していてもよい。曲面や凹凸を有する箇所は、プレス成形においてスキン層３０が引き伸ばされやすいため、スキン層３０の厚さが薄くなりやすい。プレス成形によってコア層２０内の複数のセルＳが傾斜して並設された箇所、すなわち、コア層２０が斜め方向から押しつぶされた箇所が存在してもよい。複数のセルＳが傾斜して並設された箇所も、スキン層は薄くなりやすい。プレス成形によってコア層２０の表面が傾斜状に形成された箇所は、スキン層３０が薄くなりやすい。 - The shape of the 2nd board|plate material 11 can be selected suitably. It may be flat or have a curved surface. A part of the flat plate may have a curved surface or unevenness. Since the skin layer 30 is likely to be stretched in press molding at a portion having a curved surface or unevenness, the thickness of the skin layer 30 is likely to be thin. There may be a portion where a plurality of cells S in the core layer 20 are slanted and arranged side by side by press molding, that is, a portion where the core layer 20 is obliquely crushed. The skin layer also tends to be thin at locations where a plurality of cells S are inclined and arranged side by side. The skin layer 30 tends to be thin at the portion where the surface of the core layer 20 is formed in a slanted shape by press molding.

・第２板材１１の周縁部１５において、プレス成形でコア層２０の壁部同士が溶着して塊状となった箇所（樹脂塊）は、第２板材１１の中心部１６よりも、スキン層３０の厚さが厚く構成されていてもよい。すなわち、樹脂塊において、壁部同士が溶着して一体化していることにより、第２板材１１の周縁部１５よりも中心部１６側の方が、スキン層３０の厚さが薄く構成されていてもよい。周縁部１５は、第１板材１７のコア層２０を形成するシート肉厚とスキン層３０を形成するシート肉厚を合せた合計のシートより厚くなっている。こうすることで、第２板材１１の周縁部１５は樹脂塊ができ難く、スキン層３０の肉厚が、第１板材１７のスキン層３０より薄くなりやすい。・In the peripheral portion 15 of the second plate member 11 , the portions (resin lumps) where the wall portions of the core layer 20 are welded to each other by press molding and formed into lumps are closer to the skin layer 30 than the central portion 16 of the second plate member 11 . may be configured to be thick. That is, in the resin mass, the wall portions are welded and integrated, so that the thickness of the skin layer 30 is thinner on the central portion 16 side than on the peripheral edge portion 15 of the second plate member 11 . good too. The peripheral portion 15 is thicker than the total sheet thickness of the sheet thickness forming the core layer 20 and the sheet thickness forming the skin layer 30 of the first plate member 17 . By doing so, resin lumps are less likely to form in the peripheral edge portion 15 of the second plate member 11 , and the skin layer 30 tends to be thinner than the skin layer 30 of the first plate member 17 .

・第２板材１１の周縁部１５において、コア層２０が溶融してスキン層３０と一体になっている樹脂溜が存在していてもよい。
・シート材１２は、第２板材１１の周縁部１５に全周に亘って縫い付けられた態様に限定されない。第２板材１１の周縁部１５に部分的に縫い付けられていてもよい。 - In the peripheral portion 15 of the second plate member 11 , there may be a resin reservoir in which the core layer 20 is melted and integrated with the skin layer 30 .
- The sheet material 12 is not limited to being sewn on the peripheral edge portion 15 of the second plate material 11 over the entire circumference. It may be partially sewn to the peripheral portion 15 of the second plate member 11 .

・シート材１２は、第２板材１１の表裏両面に跨って縫い付けられた態様に限定されない。シート材１２は、第２板材１１の一方の面のみに縫い付けられていてもよい。第２板材１１の表裏両面にそれぞれ別のシート材１２が縫い付けられていてもよい。第２板材１１の表裏両面にそれぞれ別のシート材１２が縫い付けられた態様において、各シート材１２は接合されていてもよい。 - The sheet material 12 is not limited to being sewn across both front and back surfaces of the second plate material 11 . The sheet material 12 may be sewn on only one surface of the second plate material 11 . Separate sheet materials 12 may be sewn on both front and back surfaces of the second plate material 11 . In a mode in which separate sheet materials 12 are sewn on both front and back surfaces of the second plate material 11, each sheet material 12 may be joined.

・薄肉部１３に縫い付けられるシート材１２の形状は帯状に限定されない。中空構造体１０の用途に合わせて、シート材１２の形状は適宜選択することができる。
・シート材１２を、第２板材１１の周縁部１５に取付ける方法は、糸１４で縫い付ける方法以外の方法であってもよい。例えば、接着剤を用いて貼り付けたり、第２板材１１に溶着させて取り付けてもよい。 - The shape of the sheet material 12 sewn to the thin portion 13 is not limited to a belt shape. The shape of the sheet material 12 can be appropriately selected according to the application of the hollow structure 10 .
- The method of attaching the sheet material 12 to the peripheral portion 15 of the second plate member 11 may be a method other than the method of sewing with the thread 14 . For example, it may be attached using an adhesive, or may be attached by being welded to the second plate member 11 .

・セルＳの形状は六角柱状に限定されない。四角柱状、八角柱状等の多角形状や円柱状としてもよい。異なる形状のセルＳが混在してもよい。各セルＳは隣接していなくてもよく、セルＳとセルＳの間に隙間（空間）が存在してもよい。 - The shape of the cell S is not limited to a hexagonal prism shape. It may have a polygonal shape such as a quadrangular prism shape, an octagonal prism shape, or a cylindrical shape. Cells S of different shapes may be mixed. The cells S may not be adjacent to each other, and a gap (space) may exist between the cells S.

・内部に複数のセルＳが並設された第２板材１１は、凸面１１ｃを有する態様に限定されない。中空構造体１０が平板状で用いられる場合、第２板材１１は平板状に構成されていてもよい。第２板材１１が平板状に構成されている場合、曲げ工程を省略することができる。 - The 2nd board|plate material 11 in which several cells S were arranged side by side is not limited to the aspect which has the convex surface 11c. When the hollow structural body 10 is used in a flat plate shape, the second plate member 11 may be configured in a flat plate shape. When the second plate member 11 is configured in a flat plate shape, the bending process can be omitted.

・曲げ工程において、平板状の第１板材１７を所定の形状となるようにプレス成形する方法は、本実施形態の方法に限定されない。例えば、平板状の第１板材１７をヒータ等で加熱して軟化させたうえで、加熱していない金型で上下両方から第１板材１７を挟み込むことによって成形してもよい。この際、金型に真空孔を設けて、真空成形してもよい。 - In the bending step, the method of press-molding the flat first plate material 17 into a predetermined shape is not limited to the method of the present embodiment. For example, the flat first plate member 17 may be heated with a heater or the like to be softened, and then molded by sandwiching the first plate member 17 from above and below with unheated molds. At this time, a vacuum hole may be provided in the mold for vacuum molding.

上述した実施形態やその変形例から把握できる技術的思想について、それらの効果とともに以下に記載する。
（イ）第２板材１１は、表側が凸面１１ｃとなるとともに、裏側が凹面１１ｄとなるように構成され、凸面１１ｃ側の薄肉部１３は、凹面１１ｄ側の薄肉部１３よりも面積が大きくなるように構成されている。 Technical ideas that can be grasped from the above-described embodiments and their modifications will be described below together with their effects.
(a) The second plate member 11 has a convex surface 11c on the front side and a concave surface 11d on the back side, and the thin portion 13 on the convex surface 11c side has a larger area than the thin portion 13 on the concave surface 11d side. is configured as

（ロ）薄肉部１３の密度は、第２板材１１の中心部１６の密度よりも高くなるように構成されている。 (b) The density of the thin portion 13 is configured to be higher than the density of the central portion 16 of the second plate member 11 .

Ｓ…セル、１０…中空構造体、１１…板材（第２板材）、１２…シート材、１５…周縁部。
S... Cell, 10... Hollow structure, 11... Plate material (second plate material), 12... Sheet material, 15... Periphery.

Claims

A plate material in which a plurality of cells are arranged side by side, and a sheet material sewn to the peripheral edge of the plate material so as to cover the end surface of the plate material ,
The plate material includes a core layer in which a plurality of cells are arranged side by side, and a skin layer bonded to at least one of the front and back surfaces of the core layer,
A hollow structure according to claim 1, wherein the skin layer on the periphery of the plate is thinner than the skin layer on the center of the plate .

A plate material in which a plurality of cells are arranged side by side, and a sheet material sewn to the peripheral edge of the plate material so as to cover the end surface of the plate material ,
A thin-walled portion is provided in the peripheral portion of the plate material, and the thickness of the plate material is thinner than that of the central portion of the plate material,
A hollow structure , wherein the sheet material is sewn to the thin portion .

3. The hollow structure according to claim 2 , wherein the thin portion is formed so that the thickness of the plate material becomes thinner from both front and back sides of the plate material.