JP7093295B2 - グレーチング - Google Patents

Description

本発明は、グレーチングに関する。

道路の側溝の上を歩行可能にするために、また側溝にごみ等が溜まらないようにするために、側溝に蓋をすることが多い。雨水などが道路に溜まらないようにするために、側溝を覆う蓋として、鋼材を格子状に組んだグレーチングが広く用いられている。

グレーチングは、縦の格子を形成するベアリングバーと、横の格子を形成するツイストバーと、外枠を形成するエンドプレートとが溶接固定されている。

特開平３－１９４０５１号公報

側溝の長さがグレーチングの長さの整数倍でない場合、側溝をグレーチングで順次覆っていくと、最後のところで隙間ができる。この隙間を覆うためには、グレーチングの外形寸法を変更する必要がある。グレーチングの外形寸法を変更するためには、ベアリングバー等を適切な長さに切断した後に、ベアリングバーとエンドプレートとを再度溶接する必要がある。もしくは、隙間に合わせた外形寸法のグレーチングを別途製作する必要があり、費用がかさむ。

本発明は、上述の事情の下になされたもので、外形寸法を変更可能なグレーチングを提供することを課題とする。

上記課題を解決するため、実施形態に係るグレーチングは、第１方向へ伸縮するグレーチングであって、第１方向と直交する第２方向へ配列された複数の第１部材と、第１部材を連結する第２部材と、を有する１組の第１グレーチング部材と第２グレーチング部材を備えている。第１及び第２グレーチング部材の第１部材には、第１方向を長手方向とする開口が形成されている。第１グレーチング部材の第２部材は、第２グレーチング部材の第１部材に形成された開口を貫通し、第２グレーチング部材の第２部材は、第１グレーチング部材の第１部材に形成された開口を貫通する。

第１の実施形態に係るスライドグレーチングの斜視図である。 第１の実施形態に係るスライドグレーチングの平面図である。 第１の実施形態に係るグレーチング部材の斜視図である。 第１の実施形態に係るグレーチング部材の斜視図である。 第１の実施形態に係るスライドグレーチングの部分拡大図である。 第１の実施形態に係るスライドグレーチングの固定方法について説明するための図である。 第１の実施形態に係るスライドグレーチングの固定方法について説明するための図である。 第１の実施形態に係るスライドグレーチングの固定方法について説明するための図である。 第１の実施形態に係るスライドグレーチングの使用例について説明するための図である。 変形例２に係るグレーチング部材の斜視図である。 第２の実施形態に係るグレーチング部材の斜視図である。 第２の実施形態に係るグレーチング部材の斜視図である。 変形例３に係るグレーチング部材の斜視図である。 第３の実施形態に係るスライドグレーチングの部分断面図である。

以下、図面を参照して、本実施形態に係るスライドグレーチングについて説明する。説明に当たっては、相互に直交するＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸からなるＸＹＺ座標系を適宜用いる。

（第１の実施形態）
本実施形態では、スライドグレーチング１００を側溝に適用する場合について説明する。図１は、本実施形態に係るスライドグレーチング１００の斜視図である。図２は、スライドグレーチング１００の平面図である。図に示されるように、スライドグレーチング１００は、１組のグレーチング部材１０ａ（第１グレーチング部材）とグレーチング部材１０ｂ（第２グレーチング部材）から構成されている。

図３は、グレーチング部材１０ａの斜視図である。図４は、グレーチング部材１０ｂの斜視図である。グレーチング部材１０ａとグレーチング部材１０ｂとは同じ構成であるので、グレーチング部材１０ａについて説明する。

図３に示されるように、グレーチング部材１０ａは、エンドプレート１１ａ、サイドプレート１４ａ、ベアリングバー１２ａ（第１部材）、ツイストバー１５ａ（第２部材）から構成されている。

エンドプレート１１ａは、Ｘ軸方向を長手方向とする平板である。エンドプレート１１ａは、鉄等の鋼材で形成されている。エンドプレート１１ａの寸法は、例えば、Ｘ軸方向の寸法が１０００ｍｍであり、Ｚ軸方向の寸法が３０ｍｍであり、Ｙ軸方向の寸法が１０ｍｍである。

サイドプレート１４ａは、Ｙ軸方向を長手方向とする平板である。サイドプレート１４ａは、鉄等の鋼材で形成されている。サイドプレート１４ａの寸法は、例えば、Ｙ軸方向の寸法が１０００ｍｍであり、Ｚ軸方向の寸法が３０ｍｍであり、Ｘ軸方向の寸法が１０ｍｍである。サイドプレート１４ａは、エンドプレート１１ａの＋Ｘ側の端にエンドプレート１１ａに垂直に固定されている。サイドプレート１４ａのＹＺ面には、ツイストバー１５ａを固定する丸穴１４２ａが形成されている。丸穴１４２ａの内径は、ツイストバー１５ａの外径と同じである。例えば、丸穴１４２ａの内径は１０ｍｍである。

ベアリングバー１２ａは、Ｙ軸方向を長手方向とする平板である。ベアリングバー１２ａは、鉄等の鋼材で形成されている。ベアリングバー１２ａの寸法は、例えば、Ｙ軸方向の寸法が１０００ｍｍであり、Ｚ軸方向の寸法が３０ｍｍであり、Ｘ軸方向の寸法が１０ｍｍである。図３に示されるように、複数のベアリングバー１２ａは、Ｘ軸方向に等間隔に配置され、エンドプレート１１ａに垂直に固定されている。

ベアリングバー１２ａのＹＺ面には、長穴１２１ａが形成されている。長穴１２１ａは、ベアリングバー１２ａのＹ軸方向の長さがＺ軸方向の長さより長く形成されている。例えば、長穴１２１ａのＹ軸方向の長さは６００ｍｍ、Ｚ軸方向の長さは１０ｍｍである。

また、ベアリングバー１２ａのエンドプレート１１ａに固定されていない側（－Ｙ側）の端部のＹＺ面には、丸穴１２２ａが形成されている。丸穴１２２ａの内径は、ツイストバー１５ａの外径と同じである。例えば、丸穴１２２ａの内径は１０ｍｍである。

ツイストバー１５ａは、ベアリングバー１２ａを連結する部材である。ツイストバー１５ａは、Ｘ軸方向を長手方向とする円柱状の鋼材である。例えば、ツイストバー１５ａのＸ軸方向の長さは１０００ｍｍであり、外径は１０ｍｍである。ツイストバー１５ａは、平行に配置された複数のベアリングバー１２ａの丸穴１２２ａ及びサイドプレート１４ａの丸穴１４２ａに貫通され、ベアリングバー１２ａ及びサイドプレート１４ａに垂直に溶接固定されている。ツイストバー１５ａには、雄ねじＧが刻まれている。雄ねじＧは、グレーチング部材１０ａ，１０ｂ相互をナットで固定する際に使用する。また、スライドグレーチング１００は、ツイストバー１５ａ，１５ｂに勘合してツイストバー１５ａ，１５ｂに沿って移動するベアリングバー１２ａ，１２ｂを固定するためのナット２０を備える。詳細は後述する。

（製作手順）
次に、スライドグレーチング１００の製作手順について説明する。

最初に、長穴１２１ａ及び丸穴１２２ａを有するベアリングバー１２ａを作成する。同様にして、ベアリングバー１２ｂを作成する。また、丸穴１４２ａを有するサイドプレート１４ａと丸穴１４２ｂを有するサイドプレート１４ｂとを作成する。また、エンドプレート１１ａ，１１ｂ、ツイストバー１５ａ，１５ｂを作成する。

次に、図１から４に示されるように、エンドプレート１１ａにＸ軸方向に等間隔にベアリングバー１２ａを溶接固定する。エンドプレート１１ａの＋Ｘ側の端には、サイドプレート１４ａを溶接固定する。次に、エンドプレート１１ｂにＸ軸方向に等間隔にベアリングバー１２ｂを溶接固定する。エンドプレート１１ｂの－Ｘ側の端には、サイドプレート１４ｂを溶接固定する。

次に、図１及び図２に示されるように、ツイストバー１５ａを、－Ｘ側の端のベアリングバー１２ａの丸穴１２２ａ，－Ｘ側の端のベアリングバー１２ｂの長穴１２１ｂ、次のベアリングバー１２ａの丸穴１２２ａ，次のベアリングバー１２ｂの長穴１２１ｂ、・・・・・、ベアリングバー１２ｂの長穴１２１ｂ、サイドプレート１４ａの丸穴１４２ａの順に貫通させる。次に、ツイストバー１５ａをベアリングバー１２ａ及びサイドプレート１４ａに溶接固定する。

同様に、ツイストバー１５ｂを、＋Ｘ側の端のベアリングバー１２ｂの丸穴１２２ｂ，＋Ｘ側の端のベアリングバー１２ａの長穴１２１ａ、次のベアリングバー１２ｂの丸穴１２２ｂ，次のベアリングバー１２ａの長穴１２１ａ、・・・・・、ベアリングバー１２ａの長穴１２１ａ、サイドプレート１４ｂの丸穴１４２ｂの順に貫通させる。次に、ツイストバー１５ｂをベアリングバー１２ｂ及びサイドプレート１４ｂに溶接固定する。以上の作業で、スライドグレーチング１００は、図１に示されるように組み立てられる。

図５は、スライドグレーチング１００の部分拡大図である。グレーチング部材１０ａのツイストバー１５ａは、グレーチング部材１０ｂのベアリングバー１２ｂの長穴１２１ｂに挿入されており、グレーチング部材１０ｂのツイストバー１５ｂは、グレーチング部材１０ａのベアリングバー１２ａの長穴１２１ａに挿入されている。ツイストバー１５ａは長穴１２１ｂを、また、ツイストバー１５ｂは長穴１２１ａを、Ｘ軸方向及びＹ軸方向にスライドする。グレーチング部材１０ａとグレーチング部材１０ｂとをＹ軸方向にスライドさせることにより、スライドグレーチング１００のＹ軸方向の長さを調整することができる。また、グレーチング部材１０ａとグレーチング部材１０ｂとをＸ軸方向にスライドさせることにより、スライドグレーチング１００のＸ軸方向の長さを調整することができる。

次に、グレーチング部材１０ａとグレーチング部材１０ｂとを固定する方法について、図６から８を参照して説明する。ツイストバー１５ａ、１５ｂには、雄ねじＧが刻まれている。図６から８では、雄ねじＧを斜線で表している。

図７に示されるように、グレーチング部材１０ａのツイストバー１５ａには、グレーチング部材１０ｂのベアリングバー１２ｂをツイストバー１５ａに固定するナット２０をＸ軸方向に回転移動させる雄ねじＧが形成されている。また、グレーチング部材１０ｂのツイストバー１５ｂには、グレーチング部材１０ａのベアリングバー１２ａをツイストバー１５ｂに固定するナット２０をＸ軸方向に回転移動させる雄ねじＧが形成されている。

グレーチング部材１０ａのベアリングバー１２ａは、グレーチング部材１０ｂのツイストバー１５ｂに形成された雄ねじＧに沿ってＸ軸方向に回転移動するナット２０で両側からグレーチング部材１０ｂのツイストバー１５ｂに固定される。また、グレーチング部材１０ｂのベアリングバー１２ｂは、グレーチング部材１０ａのツイストバー１５ａに形成された雄ねじＧに沿ってＸ軸方向に回転移動するナット２０で両側からグレーチング部材１０ａのツイストバー１５ａに固定される。

ベアリングバー１２ａ，１２ｂを両側からナットで挟み込むことにより、図７に示されるように、ベアリングバー１２ａとベアリングバー１２ｂとの間に隙間を設けた状態で固定することができる。これにより、スライドグレーチング１００のＸ軸方向の寸法を調整することができる。また、ベアリングバー１２ａ、１２ｂの間に隙間を設けない場合、図８に示されるように、ベアリングバー１２ａ、１２ｂをナット２０で固定することもできる。

グレーチング部材１０ａとグレーチング部材１０ｂとは同じ寸法で形成されている。したがって、図１において、グレーチング部材１０ａのＸＹ面とグレーチング部材１０ｂのＸＹ面とは同一平面を形成する。つまり、グレーチング部材１０ａとグレーチング部材１０ｂとの間にはＸＹ面において段差はない。

（側溝への設置）
次に、スライドグレーチング１００を道路の側溝に設置する場合について図９を参照して説明する。側溝２０１は、例えばセメントで形成されている。側溝２０１には、スライドグレーチング１００を受け止める受枠２０２が設けられている。受枠２０２は、鉄等の鋼材で形成されている。受枠２０２は、スライドグレーチング１００を介して加わる圧力によりセメントで形成された側溝２０１が損傷することを防止している。ここでは、スライドグレーチング１００のＸ軸方向の幅は、側溝２０１のＸ軸方向の幅と同じ幅に予め調整されていることとする。

図９に示されるように、スライドグレーチング１００を隣接させて側溝２０１の受枠２０２に順次配置する。側溝のＹ方向の長さは、スライドグレーチング１００のＹ方向の長さの整数倍とは限らないので、側溝２０１のＹ方向の端で隙間ができることがある。

隙間ができた場合、数枚のスライドグレーチング１００のナット２０を緩め、スライドグレーチング１００のＹ方向の長さの調整をする。例えば、スライドグレーチング１００のＹ方向の当初の長さが１０００ｍｍであったとする。また、スライドグレーチング１００の配置されていない側溝の残りの長さが６００ｍｍであったとする。この場合、例えば、３枚のスライドグレーチング１００のＹ方向の長さを１２００ｍｍになるように、ナット２０を緩めて調整する。Ｙ方向の長さを１２００ｍｍにナット２０で固定された３枚のスライドグレーチング１００を側溝に配置することにより、スライドグレーチング１００で覆われていなかった残りの側溝を塞ぐことができる。

（変形例１）
第１の実施形態では、ツイストバー１５ａ，１５ｂが１本の鋼材で形成されており、ツイストバー１５ａ，１５ｂをベアリングバー１２ａ，１２ｂに形成された丸穴１２２ａ，１２２ｂに挿入して、複数のベアリングバー１２ａ，１２ｂを固定する場合について説明した。変形例１に係るスライドグレーチング１００は、ツイストバー１５ａ，１５ｂが複数本の鋼材で形成されている場合について説明する。

ツイストバー１５ａの長さは、隣接するベアリングバー１２ａ間の幅で形成されている。図３に示される例では、グレーチング部材１０ａは４個のベアリングバー１２ａと１個のサイドプレート１４ａで構成されているので、４本のツイストバー１５ａを使用することになる。スライドグレーチング１００のＸ軸方向の長さが１０００ｍｍである場合、ツイストバー１５ａのＸ軸方向の長さは約２５０ｍｍとなる。ツイストバー１５ａを丸穴１２２ａに挿入する深さによって、ツイストバー１５ａのＸ軸方向の長さは微調整される。

ツイストバー１５ａをベアリングバー１２ｂの長穴１２１ｂに貫通させた後、ツイストバー１５ａをベアリングバー１２ａの丸穴１２２ａに挿入し、ツイストバー１５ａをベアリングバー１２ａに溶接固定する。＋Ｘ側の端は、ツイストバー１５ａをサイドプレート１４ａに溶接固定する。ツイストバー１５ｂについても同様の処理を行う。

なお、丸穴１２２ａ，１２２b及び丸穴１４２ａ，１４２ｂを無くし、ツイストバー１５ａ、１５ｂをベアリングバー１２ａ等の側面に直接溶接するようにしてもよい。変形例１に係るスライドグレーチング１００においても、丸穴１２２ａ，１２２b及び丸穴１４２ａ，１４２ｂを設け、ツイストバー１５ａ，１５ｂそれぞれを丸穴１２２ａ，１２２ｂ及び丸穴１４２ａ，１４２ｂに挿入した後に溶接固定した方がスライドグレーチング１００の強度を増すことができる。その反面、製造費用が高くなる。

（変形例２）
第１の実施形態および変形例１では、ツイストバー１５ａ，１５ｂの形状が円柱である場合について説明した。しかし、ツイストバー１５ａ，１５ｂの形状を円柱に限定する必要はない。例えば、ツイストバー１５ａ，１５ｂの断面が楕円であってもよい。また、図１０に示されるように、ツイストバー１５ａ，１５ｂの断面が矩形であってもよい。

以上に説明したように、本実施形態に係るスライドグレーチング１００は、グレーチング部材１０ａとグレーチング部材１０ｂとがスライド可能に結合されている。これにより、スライドグレーチング１００の外形寸法を変更することができる。

具体的には、実施形態に係るスライドグレーチング１００は、互いに平行に配置された複数のベアリングバー１２ａ，１２ｂと、複数のベアリングバー１２ａ，１２ｂに垂直方向に固定された１または２以上のツイストバー１５ａ，１５ｂと、を有する１組のグレーチング部材１０ａとグレーチング部材１０ｂとを有している。ベアリングバー１２ａ，１２ｂは、長穴１２１ａ，１２１ｂを有している。グレーチング部材１０ａのツイストバー１５ａは、グレーチング部材１０ｂのベアリングバー１２ｂに形成された長穴１２１ｂに貫通し、グレーチング部材１０ｂのツイストバー１５ｂは、グレーチング部材１０ａのベアリングバー１２ａに形成された長穴１２１ａに貫通している。グレーチング部材１０ａとグレーチング部材１０ｂとをＸ軸方向もしくはＹ軸方向にスライドさせることにより、スライドグレーチング１００の外形寸法を変更することができる。

また、ツイストバー１５ａ，１５ｂには雄ねじＧが形成されており、雄ねじＧを利用して、グレーチング部材１０ａ，１０ｂ相互をナット２０で固定することができる。

また、ツイストバー１５ａ，１５ｂの外径は、長穴１２１ａ，１２１ｂのＺ軸方向の長さと同じである。これにより、ベアリングバーとツイストバーとの接触抵抗を大きくし、グレーチング部材１０ａ，１０ｂがＸ軸方向及びＹ軸方向に容易にずれないようにしている。

なお、上記の説明では、グレーチング部材１０ａの＋Ｘ側の端をサイドプレート１４ａで構成し、グレーチング部材１０ｂの－Ｘ側の端をサイドプレート１４ｂで構成する場合について説明した。しかし、サイドプレート１４ａ，１４ｂを使用しないで、グレーチング部材１０ａの＋Ｘ側の端をベアリングバー１２ａとし、グレーチング部材１０ｂの－Ｘ側の端をベアリングバー１２ｂで構成するようにしてもよい。

また、上記の説明では、グレーチング部材１０ａ，１０ｂの寸法をＸ軸方向の寸法を１０００ｍｍ、Ｙ軸方向の寸法を１０００ｍｍ、Ｚ軸方向の寸法を３０ｍｍとして説明したが、グレーチング部材１０ａ，１０ｂの寸法を限定するものではない。例えば、グレーチング部材１０ａ，１０ｂの寸法をＸ軸方向の寸法を１２００ｍｍ、Ｙ軸方向の寸法を４００ｍｍ、Ｚ軸方向の寸法を５０ｍｍとしてもよいし、Ｘ軸方向の寸法を６００ｍｍ、Ｙ軸方向の寸法を３００ｍｍ、Ｚ軸方向の寸法を１５ｍｍとしてもよい。

また、長穴１２１ａ，１２１ｂのＹ軸方向の長さも限定する必要はない。スライドグレーチング１００に要求されるＹ軸方向の可変幅に応じて長穴１２１ａ，１２１ｂのＹ軸方向の長さを決めればよい。

また、上記では、エンドプレート１１ａ，１１ｂが固定されていない側のベアリングバー１２ａ，１２ｂの端部にツイストバー１５ａ，１５ｂを固定する例を説明をした。グレーチング部材１０ａ，１０ｂの強度を高める場合、ベアリングバー１２ａ，１２ｂの複数個所にツイストバー１５ａ，１５ｂを設けるようにしてもよい。例えば、長穴をＹ軸方向に分割し、分割した長穴と長穴との間に、ツイストバーを追加してもよい。この場合、分割された長穴のＹ軸方向の長さが短くなるので、スライドグレーチング１００のＹ軸方向の可変幅が縮小される。

また、上記の説明では、１個のベアリング部材にベアリングバーを４個使用する例を説明したが、ベアリングバーの数を限定するものではない。ベアリングバーの本数を増やし、ベアリングバーとベアリングバーとの間隔を狭くするほど、歩きやすい歩行面を構築することができる。また、物がスライドグレーチング１００の下に落下することを抑制することができる。

また、上記の説明では、図６から８を使用して、グレーチング部材１０ａと１０ｂをナットで固定する説明をしたが、グレーチング部材１０ａとグレーチング部材１０ｂ相互を固定する必要がない場合もある。例えば、図９に示す例において、スライドグレーチング１００のＸ軸方向の最小幅と側溝２０１のＸ軸方向の幅とが同じである場合、スライドグレーチング１００のＸ軸方向の長さは、ナットを使用しなくても固定される。また、側溝２０１からスライドグレーチング１００を取り外さなければ、スライドグレーチング１００のＹ軸方向の幅を容易に変更することはできない場合、スライドグレーチング１００のＹ軸方向の長さをナット２０で固定する必要がないこともある。この場合、ツイストバー１５ａ，１５ｂに雄ねじＧを設ける必要はない。

また、上記の説明では、ツイストバーに設けた雄ねじＧとナットを用いて、グレーチング部材１０ａと１０ｂを固定する場合について説明したが、他の方法で固定するようにしてもよい。例えば、ベアリングバー１２ａ，１２ｂをばね性のある止金具で挟むことにより、グレーチング部材１０ａとグレーチング部材１０ｂとを固定することができる。また、スペーサ金具を使用して、ベアリングバー１２ａとエンドプレート１１ｂとの間の距離、もしくは、ツイストバー１５ａとエンドプレート１１ｂとの間の距離、もしくは、ツイストバー１５ａとツイストバー１５ｂとの間の距離を固定することもできる。同様に、スペーサ金具を使用して、ベアリングバー１２ａとベアリングバー１２ｂとの間のＸ軸方向の距離を固定することもできる。

（第２の実施形態）
第２の実施形態では、グレーチング部材３０ａとグレーチング部材３０ｂとをスライド可能に結合する他の形態について説明する。

図１１は、第２の実施形態に係るグレーチング部材３０ａの斜視図である。図１１に示されるように、グレーチング部材３０ａは、エンドプレート３１ａ、ベアリングバー３２ａ、ツイストバー３５ａから構成されている。

エンドプレート３１ａは、Ｘ軸方向を長手方向とする平板である。エンドプレート３１ａは、鉄等の鋼材で形成されている。エンドプレート３１ａの寸法は、例えば、Ｘ軸方向の寸法が１０００ｍｍであり、Ｚ軸方向の寸法が３０ｍｍであり、Ｙ軸方向の寸法が１０ｍｍである。

ベアリングバー３２ａは、Ｙ軸方向を長手方向とする平板である。ベアリングバー３２ａは、鉄等の鋼材で形成されている。ベアリングバー３２ａの寸法は、例えば、Ｙ軸方向の寸法が１０００ｍｍであり、Ｚ軸方向の寸法が３０ｍｍであり、Ｘ軸方向の寸法が１０ｍｍである。ベアリングバー３２ａのＹＺ面には、凸部３２１ａ（スライド部）が形成されている。凸部３２１ａの寸法は、例えば、Ｙ軸方向の寸法が２００ｍｍであり、Ｚ軸方向の寸法が１０ｍｍであり、Ｘ軸方向の寸法が１０ｍｍである。図１１に示されるように、複数のベアリングバー３２ａがＸ軸方向に等間隔に配置され、エンドプレート３１ａに垂直に固定されている。

ツイストバー３５ａは、隣接するベアリングバー３２ａを接続する鋼材である。ツイストバー３５ａのＸ軸方向の長さは、隣接するベアリングバー３２ａ間の幅で形成されている。例えば、ツイストバー３５ａのＹ軸方向の長さは２０ｍｍであり、Ｚ軸方向の長さは５ｍｍである。ツイストバー３５ａは、ベアリングバー３２ａの－Ｙ側の端、－Ｚ側の端に垂直に固定され、隣接するベアリングバー３２ａを接続している。

図１２は、第２の実施形態に係るグレーチング部材３０ｂの斜視図である。図１２に示されるように、グレーチング部材３０ｂは、エンドプレート３１ｂ、ベアリングバー３２ｂ、ツイストバー３５ｂから構成されている。

エンドプレート３１ｂは、Ｘ軸方向を長手方向とする平板である。エンドプレート３１ｂは、鉄等の鋼材で形成されている。エンドプレート３１ｂの寸法は、例えば、Ｘ軸方向の寸法が１０００ｍｍであり、Ｚ軸方向の寸法が３０ｍｍであり、Ｙ軸方向の寸法が１０ｍｍである。

ベアリングバー３２ｂは、Ｙ軸方向を長手方向とする平板である。ベアリングバー３２ｂは、鉄等の鋼材で形成されている。ベアリングバー３２ｂの寸法は、例えば、Ｙ軸方向の寸法が１０００ｍｍであり、Ｚ軸方向の寸法が３０ｍｍであり、Ｘ軸方向の寸法が１０ｍｍである。ベアリングバー３２ｂのＹＺ面には、凹部３２１ｂ（ガイド部）が形成されている。凹部３２１ｂは、ベアリングバー３２ｂに形成された貫通穴である。凹部３２１ｂの寸法は、例えば、Ｙ軸方向の寸法は６００ｍｍであり、Ｚ軸方向の寸法は１０ｍｍであり、Ｘ軸方向の寸法は１０ｍｍである。図１２に示されるように、複数のベアリングバー３２ｂがＸ軸方向に等間隔に配置され、エンドプレート３１ｂに垂直に固定されている。

ツイストバー３５ｂは、隣接するベアリングバー３２ｂを接続する鋼材である。ツイストバー３５ｂのＸ軸方向の長さは、隣接するベアリングバー３２ｂ間の幅で形成されている。例えば、ツイストバー３５ｂのＹ軸方向の長さは２０ｍｍであり、Ｚ軸方向の長さは５ｍｍである。ツイストバー３５ｂは、ベアリングバー３２ａの＋Ｙ側の端、＋Ｚ側の端に垂直に固定され、隣接するベアリングバー３２を接続している。

（製作手順）
次に、第２の実施形態に係るスライドグレーチング１００の製作手順について説明する。

最初に、凸部３２１ａを有するベアリングバー３２ａを作成する。具体的には、ベアリングバー３２ａに凸部３２１ａを溶接固定する。もしくは、鋳型等を用いてベアリングバー３２ａと凸部３２１ａとを一体成型する。また、エンドプレート３１ａとツイストバー３５ａを作成する。次に、エンドプレート３１ａにＸ軸方向に等間隔にベアリングバー３２ａを溶接固定する。次に、ベアリングバー３２ａの－Ｙ側の端、－Ｚ側の端にツイストバー３５ａを溶接固定する。隣接するベアリングバー３２ａは、ツイストバー３５ａで固定される。

次に、凹部３２１ｂを有するベアリングバー３２ｂを作成する。また、エンドプレート３１ｂとツイストバー３５ｂを作成する。次に、エンドプレート３１ｂにＸ軸方向に等間隔にベアリングバー３２ｂを溶接固定する。次に、ベアリングバー３２ｂの＋Ｙ側の端、＋Ｚ側の端にツイストバー３５ｂを溶接固定する。隣接するベアリングバー３２ｂは、ツイストバー３５ｂで固定される。

次に、グレーチング部材３０ａにグレーチング部材３０ｂを重ね、グレーチング部材３０ａの凸部３２１ａをグレーチング部材３０ｂの凹部３２１ｂに勘合させる。

凹部３２１ｂのＹ軸方向に沿って凸部３２１ａをスライドさせることにより、グレーチング部材３０ａとグレーチング部材３０ｂとをＹ軸方向にスライドさせることができる。これにより、スライドグレーチング１００のＹ軸方向の外形寸法を変更することができる。

第２の実施形態に係るスライドグレーチング１００は、グレーチング部材３０ａの凸部３２１ａとグレーチング部材３０ｂの凹部３２１ｂとの接触抵抗を大きくすることにより、グレーチング部材１０ａ，１０ｂがＹ軸方向に容易にずれないようにしている。例えば、凸部３２１ａと凹部３２１ｂとの接触面積を大きくしたり、凸部３２１ａと凹部３２１ｂの表面加工を荒くすることにより、接触抵抗を大きくしている。また、凸部３２１ａの表面にＸ軸方向に平行する高さ１ｍｍ程度の凸部を設け、凹部３２１ｂの表面にＸ軸方向に平行する深さ１ｍｍ程度の凹部を設けてもよい。

以上説明したように、第２の実施形態に係るスライドグレーチング１００では、グレーチング部材３０ａのベアリングバー３２ａは、ベアリングバー３２ａの側面にベアリングバー３２ａの長手方向に延びる凸部３２１ａを有し、グレーチング部材３０ｂのベアリングバー３２ｂは、ベアリングバー３２ｂの側面にベアリングバー３２ｂの長手方向に延びる凹部３２１ｂを有している。凸部３２１ａの長手方向の長さは、凹部３２１ｂの長手方向の長さよりも短く形成されている。したがって、グレーチング部材３０ａとグレーチング部材３０ｂとは、凸部３２１ａと凹部３２１ｂとを勘合させた状態でベアリングバーの長手方向（Ｙ軸方向）にスライドすることができる。これにより、スライドグレーチング１００の外形寸法を変更することができる。また、ツイストバー３５ａ，３５ｂをＺ軸方向の長さが例えば５ｍｍ程度の平板で形成しているので、ベアリングバー３２ａ，３２ｂ間の段差を極力小さくすることができる。

なお、上記の説明では、凹部３２１ｂを貫通穴として説明したが、凹部３２１ｂは貫通穴ではなく、溝でもよい。

（変形例３）
第２の実施形態では、ツイストバー３５ａ，３５ｂがベアリングバー３２ａ，３２ｂの端部のみに形成されている場合について説明したが、ツイストバー３５ａ，３５ｂの本数及び取付位置を限定する必要はない。例えば、図１３に示されるように、ツイストバー３５ａ，３５ｂをベアリングバー３２ａ，３２ｂの複数個所に設けてもよい。このように、ツイストバー３５ａ，３５ｂを増やすことによりスライドグレーチング１００の強度を増すことができる。また、歩きやすい歩行面を構築することができる。

（第３の実施形態）
第３の実施形態では、グレーチング部材５０ａとグレーチング部材５０ｂとをスライド可能に結合する他の形態について説明する。

図１４は、第３の実施形態に係るスライドグレーチング１００の部分断面図である。第３の実施形態に係るスライドグレーチング１００のベアリングバー５２ａは、図１１に示される第２の実施形態の凸部３２１ａに替えて、Ｈ鋼材５２１ａ（スライド部材）を備える。また、第３の実施形態に係るスライドグレーチング１００のベアリングバー５２ｂは、図１２に示される第２の実施形態の凹部３２１ｂに替えて、レール部材５２１ｂ（ガイド部）を備える。他の構成は第２の実施形態に係るスライドグレーチング１００と同じである。

（製作手順）
次に、第３の実施形態に係るスライドグレーチング１００の製作手順について説明する。

最初に、グレーチング部材５０ａを製作する。具体的には、ベアリングバー５２ａにＨ鋼材５２１ａを溶接固定する。Ｈ鋼材５２１ａのＹ軸方向の長さは、例えば、１００ｍｍである。次に、エンドプレートにＸ軸方向に等間隔にベアリングバー５２ａを溶接固定する。ツイストバーについては第２の実施形態と同様である。なお、Ｈ鋼材５２１ａを鋳型等で一体成型してもよい。

次に、グレーチング部材５０ｂを製作する。具体的には、ベアリングバー５２ｂにレール部材５２１ｂを溶接固定する。レール部材５２１ｂのＹ軸方向の長さは、例えば、５００ｍｍである。レール部材５２１ｂは、Ｈ鋼材５２１ａのＹ軸方向の長さ以上エンドプレートから離して、ベアリングバー５２ｂに固定する。次に、エンドプレートにＸ軸方向に等間隔にベアリングバー５２ｂを溶接固定する。ツイストバーについては第２の実施形態と同様である。なお、レール部材５２１ｂを鋳型等で一体成型してもよい。

次に、グレーチング部材５０ａにグレーチング部材５０ｂを重ね、グレーチング部材５０ａのＨ鋼材５２１ａをグレーチング部材５０ｂのレール部材５２１ｂに勘合させる。

レール部材５２１ｂのＹ軸方向に沿ってＨ鋼材５２１ａをスライドさせることにより、グレーチング部材５０ａとグレーチング部材５０ｂとをＹ軸方向にスライドさせることができる。これにより、スライドグレーチング１００のＹ軸方向の外形寸法を変更することができる。

なお、上記の説明では、スライドグレーチングを側溝に適用する場合について説明したが、スライドトグレーチングは他にも適用できる。例えば、建築現場の架台の空間内歩廊面（足場）として使用することもできる。また、建屋の床面として使用することができる。建屋の床面をグレーチングで構築した後に、電気配線用配管、空調用ダクト等をグレーチングを施した場所に追加工事することがある。従来のグレーチングの場合、配管等それぞれの寸法に応じてグレーチングを加工したり、配管等それぞれの寸法に合わせた新たなグレーチングを製作する必要がある。本実施形態に係るスライドグレーチングを用いた場合、配管等の寸法に応じてスライドグレーチングの外形寸法を変更できる。したがって、グレーチングの外形寸法を変更するための加工作業や、隙間に合わせた外形寸法のグレーチングを別途製作する必要がなく、工事費用を軽減することができる。

以上、本発明の実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施しうるものであり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これらの実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

１０ａ，１０ｂ グレーチング部材
１１ａ，１１ｂ エンドプレート
１２ａ，１２ｂ ベアリングバー
１２１ａ，１２１ｂ 長穴
１２２ａ，１２２ｂ 丸穴
１４ａ，１４ｂ サイドプレート
１４２ａ，１４２ｂ サイドプレートの丸穴
１５ａ，１５ｂ ツイストバー
２０ ナット
３０ａ，３０ｂ グレーチング部材
３１ａ，３１ｂ エンドプレート
３２ａ，３２ｂ ベアリングバー
３２１ａ 凸部
３２１ｂ 凹部
５０ａ，５０ｂ グレーチング部材
５２ａ，５２ｂ ベアリングバー
５２１ａ Ｈ鋼材
５２１ｂ レール部材
１００ スライドグレーチング
２０１ 側溝
２０２ 受枠
Ｇ 雄ねじ

Claims (11)

1. 第１方向へ伸縮するグレーチングであって、
   前記第１方向と直交する第２方向へ配列された複数の第１部材と、前記第１部材を連結する第２部材と、を有する１組の第１グレーチング部材と第２グレーチング部材を備え、
   前記第１及び第２グレーチング部材の前記第１部材には、前記第１方向を長手方向とする開口が形成され、
   前記第１グレーチング部材の前記第２部材は、前記第２グレーチング部材の前記第１部材に形成された前記開口を貫通し、
   前記第２グレーチング部材の前記第２部材は、前記第１グレーチング部材の前記第１部材に形成された前記開口を貫通する、
   グレーチング。
2. 前記第１部材は、前記第１方向を長手方向とする平板である、
   請求項１に記載のグレーチング。
3. 前記第２部材の前記第２方向に直交する断面は、円であり、
   前記第２部材の外径は、前記開口の前記第１方向及び前記第２方向と直交する第３方向の長さ以下である、
   請求項１または２に記載のグレーチング。
4. 前記第２部材の前記第２方向に直交する断面は、矩形であり、
   前記第２部材の外形の前記第１方向及び前記第２方向と直交する第３方向の長さは、前記開口の前記第３方向の長さ以下である、
   請求項１または２に記載のグレーチング。
5. 前記開口が、長穴である、
   請求項１から４の何れか一項に記載のグレーチング。
6. 前記第２部材は、複数の前記第１部材を貫通している、
   請求項１から５の何れか一項に記載のグレーチング。
7. 複数の前記第１部材の前記第１方向の一方の端部にエンドプレートが固定されている、
   請求項１から６の何れか一項に記載のグレーチング。
8. 前記第２部材には雄ネジ部が形成され、
   前記第２部材に勘合して前記第２部材に沿って移動する前記第１部材を固定するためのナットを備える、
   請求項１から３の何れか一項に記載のグレーチング。
9. 第１方向へ伸縮するグレーチングであって、
   前記第１方向と直交する第２方向へ配列された複数の第１部材と、前記第１部材を連結する第２部材と、を有する１組の第１グレーチング部材と第２グレーチング部材を備え、
   前記第１グレーチング部材の前記第１部材には、前記第１方向を長手方向とするガイド部が形成され、
   前記第２グレーチング部材の前記第１部材には、前記ガイドに沿って移動するスライド部が形成されているグレーチング。
10. 前記スライド部は、前記第２グレーチング部材の前記第１部材に形成され、前記第２方向へ突出する凸部であり、
    前記ガイド部は、前記第１グレーチング部材の前記第１部材に形成され、前記第１方向を長手方向とする凹部である、
    請求項９に記載のグレーチング。
11. 前記スライド部は、前記第２グレーチング部材の前記第１部材に形成され、前記第２方向へ突出するスライド部材であり、
    前記ガイド部は、前記第１グレーチング部材の前記第１部材に形成され、前記第１方向を長手方向とするレール部材である、
    請求項９に記載のグレーチング。

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