JP7068337B2 - アクスルストラット及びアクスルストラットを製造する方法 - Google Patents

Description

本発明は、請求項１による前提部分の特徴を有するアクスルストラットと、請求項１０による前提部分の特徴を有する、アクスルストラットを製造する方法とに関するものである。

車両、例えば商用車、トラック又は乗用車のシャシのためのアクスルストラットは、主に軸方向に、圧縮力によっても、また引張力によっても負荷を受ける。ロール負荷においては、アクスルストラットは、わずかな規模でねじりを受ける。

特許文献１から、１つのシャフト及び２つの軸受範囲を含むアクスルストラットが知られている。アクスルストラットは、支持らせん部、コア成形物及び２つの負荷導入要素を備えており、支持らせん部及びコア成形物は繊維合成樹脂複合材料で成形されている。

独国特許出願公開第１０２０１５２１５０７７号明細書

本発明の基礎となる課題は、従来技術を起点として、わずかな部材質量を有し、安価に製造され得る、改善されたアクスルストラットを提案することにある。加えて、アクスルストラットは、良好な負荷特性を有するべきであり、とりわけ、アクスルストラットの内部における応力がより良好な態様で受容され得ることができるべきである。アクスルストラットは、大きな横方向の剛性を備えるべきである。加えて、提案されたアクスルストラットは、モジュール化可能であるべきである。

本発明は、上述の課題を起点として、請求項１による特徴を有するアクスルストラットと、請求項１０による、アクスルストラットを製造する方法とを提案する。更なる有利な形態及び形成は、従属請求項から読み取れる。

車両用のアクスルストラットは、１つのシャフト及び２つの軸受範囲を含んでおり、アクスルストラットは、１つの支持成形物及び２つの負荷導入要素を備えている。支持成形物は、繊維合成樹脂複合材料で形成されている。第１の負荷導入要素は２つの軸受範囲のうち第１の軸受範囲に配置されており、第２の負荷導入要素は２つの軸受範囲のうち第２の軸受範囲に配置されており、支持成形物は、両軸受範囲の間で空間的にシャフトに配置されている。支持成形物は、第１の軸受範囲に対向する第１の結合範囲と、第２の軸受範囲に対向する第２の結合範囲とを備えている。各負荷導入要素は収容部を備えており、支持成形物は、その第１の結合範囲を用いて、及び第１の負荷導入要素の収容部を用いて、接着結合によって第１の負荷導入要素に結合されており、支持成形物は、その第２の結合範囲を用いて、及び第２の負荷導入要素の収容部を用いて、別の接着結合によって第２の負荷導入要素に結合されている。

アクスルストラットは、１つのシャフト及び２つの軸受範囲を備えている。このとき、シャフトは、両軸受範囲の間に配置されているとともに、当該軸受範囲に結合されている。したがって、アクスルストラットは、第１の軸受範囲からシャフトを介して第２の軸受範囲へ延在している。第１の軸受範囲は、第１の側へ向けてアクスルストラットを画定し、第２の軸受範囲は、第２の側へ向けてアクスルストラットを画定する。このとき、シャフトは幅よりも長くてよく、シャフトは、例えば最も幅広の箇所における両軸受範囲よりもわずかな幅を有することができる。この場合、シャフトの正確な成形は、提供される構造空間に依存する。軸受範囲は、例えばその基礎面積から円筒状に成形されることが可能である。

アクスルストラットは、車両、例えば商用車、トラック又は乗用車のシャシにおいて用いられることが可能である。アクスルストラットには、軸方向に作用する圧縮力及び引張力が走行中に作用する。ここで、軸方向はアクスルストラットの長手方向を意味し、当該長手方向は、両軸受範囲によって設定されている。換言すれば、アクスルストラットの長手方向ひいてはアクスルストラットの長手軸線は、シャフトに沿って第１の軸受範囲から第２の軸受範囲へ規定されている。さらに、アクスルストラットが用いられるシャシにおいてロール負荷が生じるときには、アクスルストラットはねじりを受ける。例えばジャッキがアクスルストラットにセットされると、いわゆる誤用負荷ケースが生じ、すなわち、アクスルストラットに曲げ負荷が作用する。

アクスルストラットは、支持成形物を備えている。当該支持成形物は、繊維合成樹脂複合材料（ＦＫＶ）で形成されている。支持成形物は、炭素繊維強化された合成樹脂複合材料（ＣＦＫ）で成形されることが可能である。これに代えて、支持成形物は、ガラス繊維強化された合成樹脂複合材料（ＧＦＫ）又はアラミド強化された合成樹脂複合材料（ＡＦＫ）又は他の適切なＦＫＶで成形されることが可能である。また、これに代えて、支持成形物は、様々なＦＫＶの材料組合せで成形されることができ、例えば、支持成形物の部分範囲は、ＣＦＫで形成され、支持成形物の他の部分範囲はＧＦＫで成形されることが可能である。支持成形物は、無端繊維強化されている。これに代えて、支持成形物は、金属材料で成形されることが可能である。アクスルストラットは、１つの幾何学的なジャケット面及び２つの幾何学的なカバー面を備えた幾何学的な押出し体である。

アクスルストラットは、その各軸受範囲において負荷導入要素を備えている。各負荷導入要素は、軸受のための中空部を備えている。負荷導入要素の各中空部は、それぞれ１つの軸受、例えばゴム－金属軸受、ボルト結合部又はエラストマ軸受を収容するのに適している。当該中空部を用いて、負荷導入要素と軸受の間の作用結合が形成される。負荷導入要素は、負荷導入部から各中空部を介して構成されている。例えば、各負荷導入要素は、支持成形物に隣接する範囲において、１つ若しくは複数の長手溝又は１つ若しくは複数の横方向溝を備えることが可能である。さらに、各負荷導入要素は、材料のない範囲を備えることができ、材料の内範囲の成形は、各負荷導入要素における応力経過において方向付けられている。

各負荷導入要素は、当該負荷導入要素が支持成形物の各結合範囲に結合され得るように設置された収容部を備えている。両負荷導入要素は、好ましくは同形状に成形された収容部を備えているが、互いに異なるように成形された収容部を備えることも可能である。各負荷導入要素の収容部は、負荷導入要素のその端部に配置されているとともに、支持成形物に対向しており、すなわち、軸受のための中空部に対向している。

収容部は、例えば、各負荷導入要素の内部に成形されている２つの長手溝として成形されることが可能である。このとき、長手溝は、当該長手溝が支持成形物の各結合範囲を収容することができるように形成されている。これに代えて、収容部は、各負荷導入要素の内部に成形されている３つの長手溝及び１つの横方向溝として成形されることが可能である。このとき、溝は、当該長手溝が支持成形物の各結合範囲を収容することができるように形成されている。これに代えて、収容部は、各負荷導入要素の内部の嵌合部として成形されることができ、当該嵌合部は、支持成形物の各結合範囲を収容することができるように形成されている。また、これに代えて、収容部は、各負荷導入要素の内部に成形された長手溝として成形されることができ、当該長手溝は、支持成形物の各結合範囲を収容することができるように形成されている。また、これに代えて、収容部は、各負荷導入要素のジャケット面の接合範囲として成形されることができ、当該収容部は、支持成形物の各結合範囲と接合されることができるように形成されている。

両負荷導入要素の間には支持成形物が空間的に配置されている。したがって、アクスルストラットのシャフトは、支持成形物を備えている。支持成形物は、第１の軸受範囲に対向する第１の結合範囲と、第２の軸受範囲に対向する第２の結合範囲とを備えている。第１の結合範囲は、第１の側へ向けて支持成形物を画定し、第２の結合範囲は、第２の側へ向けて支持成形物を画定する。したがって、支持成形物は、アクスルストラットの長手軸線に沿って第１の結合範囲から第２の結合範囲へ延在している。各結合範囲は、支持成形物を両負荷導入要素と結合させるために用いられる。支持成形物は、少なくとも１つの部分範囲において、好ましくは結合範囲において、アクスルストラットの長手方向に一方向性の繊維強化部を備えている。支持成形物は、全体としてアクスルストラットの長手方向に一方向性の繊維強化部を備えることも可能である。

支持成形物は、一部材で、又は複数部材で成形されることが可能である。一部材の成形の場合には、支持成形物は、１つの部材で製造され、したがって様々な構造要素から組み立てられていない。例えば、支持成形物は、引抜き成形法を用いて、又はＰｕｌｗｉｎｄｉｎｇ法（引抜き成形とフィラメントワインディングの組合せ）を用いて製造されることが可能である。一部材の支持成形物は、破壊することなく分解することがない。複数部材での成形の場合には、支持成形物は、例えば互いに接着されることが可能な複数の構造要素から組み立てられており、その結果、個々の構造要素を破壊することなく取り外すことはもはや不可能である。これにより、支持成形物は、安価に製造されることができる。支持成形物は連続的に製造されることができるため、モジュール化の可能性を実現することが可能である。換言すれば、支持成形物は、連続した製造時に、個別の車両タイプについて必要なシャフトの長さへ切断されることが可能である。

支持成形物の第１の結合範囲は、第１の負荷導入要素の収容部と接着されている。したがって、第１の負荷導入要素と支持成形物の間の接着結合が存在する。支持成形物の第２の結合範囲は、第２の負荷導入要素の収容部と接着されている。したがって、第２の負荷導入要素と支持成形物の間の接着結合が存在する。したがって、第１及び第２の負荷導入要素は、支持成形物と結合されている。好ましくは、接着剤は、液体状に存在し、弾性的である。第１の負荷導入要素と、また第２の負荷導入要素との支持成形物の接着は、平面的に形成されている。すなわち、接着剤は、各収容部にも、また各負荷導入要素にも平面的に接触する。当該平面的な接着は、例えば接着結合の伸展の意味合いで、各箇所において、接着剤の空間的な同一の接着剤層厚を有することが可能であり、これに代えて、接着部の少なくとも１つの箇所における平面的な接着は、そのほかの接着部に対して異なる接着剤層厚を有することが可能である。すなわち、接着剤は、１つの箇所でその他の箇所よりも厚く存在することが可能である。接着結合の少なくとも１つの箇所で増大された接着剤層厚により、個の箇所において、より大きな弾性、より大きな延性あるいは破壊ひずみが形成されている。接着結合の少なくとも１つの箇所における増大された接着剤層厚は、例えば、収容部の適合された成形によって達成されることができる。

例えば、第１の負荷導入要素の収容部が長手溝として、又は２つの長手溝として、又は３つの長手溝及び１つの横方向溝として形成されていれば、各溝を接着剤で完全に満たすことができ、その結果、当該収容部へ差し込まれる支持成形物の第１の結合範囲が接着剤で完全に湿潤されている。加えて、第１の結合範囲は、接合前に接着剤で覆われることが可能である。接合時には、接着剤の一部が第１の負荷導入要素の収容部から排除され、これにより、気泡形成を低減することが可能である。このことは、当然、第２の負荷導入要素及び第２の結合範囲についても同様になされることが可能である。これに代えて、接着部を一面せん断式に形成することが可能である。すなわち、第１の負荷導入要素の収容部は接着剤で完全に満たされるわけではなく、当該接着剤は、溝を形成する、互いに対向する収容部の２つの側面へ目的をもって塗布されている。支持成形物の第１の結合範囲も、同様に収容部の側面と一致する２つの側面においてのみ接着剤で湿潤されている。この場合、接着部は包囲的ではない。このことは、当然、第２の負荷導入要素及び第２の結合範囲についても同様であり得る。

製造方法におけるステップの数が従来技術と比べて低減されていることが有利である。加えて、製造方法は、従来技術と比べて安価かつ簡易である。さらに、アクスルストラットはモジュール化可能である。

車両におけるアクスルストラットの使用に際して、軸方向の負荷、例えば圧縮力又は引張力が負荷導入要素を介してアクスルストラットへ導入されると、当該負荷は、押圧によって負荷導入要素から支持成形物へ伝達される。支持成形物は、当該軸方向の負荷を受容する。アクスルストラットは、ＦＫＶでの支持成形物の成形により、従来の金属製のアクスルストラットよりも軽量である。図示のアクスルストラットは、その大きさにおいて、商用車において用いられ得るように変更されることが可能である。これに代えて、アクスルストラットは、その大きさにおいて、乗用車において用いられ得るように変更されることが可能である。アクスルストラットは、提案された構造においても、連接棒、振り子式支持部又はスタビライザバーとして用いられることが可能である。

一実施形態によれば、支持成形物が、１つのコア成形物及び２つの長手成形物で成形されており、該長手成形物のうち第１の長手成形物が当該アクスルストラットの長手軸線に対して平行な前記コア成形物の第１の側面を覆うように、及び長手成形物のうち第２の長手成形物が当該アクスルストラットの長手軸線に対して平行な前記コア成形物の第２の側面を覆うように、前記前記長手成形物が前記コア成形物と結合されており、前記長手成形物が前記結合範囲を備えている。

換言すれば、長手成形物は、長方形状のプレートに類似した薄い材料ストリップとして成形されている。両長手成形物は、好ましくは同形状に形成されている。各長手成形物は、長手成形物の厚さをはるかに上回る長さ延長部を備えている。両長手成形物は一方向性の繊維強化部を備えており、繊維は、長手方向へ向けられている。各長手成形物の長手方向は、アクスルストラットと同一の長手方向となっている。長手成形物は、一方向性の繊維強化部により、高い剛性及び強度を有している。

コア成形物は、パイプ状に形成されているとともに、Ｈ字状、ダブルＨ字状、プラス状、長方形状の断面又は他の適切な断面を備えている。コア成形物は、わずかな剛性を有することが可能である。コア成形物は、明らかに０°ではない、例えば４５°の繊維角度を有するように、したがってある程度の軸方向の柔軟性を有するように、例えばＦＫＶで形成されている。Ｈ字状又はダブルＨ字状又はプラス状の断面により、コア成形物の支持能力ひいてはアクスルストラット全体が従来技術に比して改善されている。利用可能な構造空間は、コア成形物によってほぼ完全に活用される。ＦＫＶ、好ましくはＣＦＫから成る支持らせん部を有するアクスルストラットの硬化時にプレス又はオートクレーブにおいて卓越する高い圧力の下でのコア成形物の崩壊は、Ｈ字状又はダブルＨ字状の断面によって回避される。したがって、コア成形物は、高い外圧に耐え得るように構成されている。

コア成形物は２つの側面を備えており、当該側面は、互いに対して平行であるとともに、アクスルストラットの長手方向へ向けられている。当該側面は、Ｈ字状又はダブルＨ字状の断面においてはそれぞれＨ字の垂直な線であり、長方形状の断面においてはそれぞれ垂直な側であり、プラス状の断面においてはプラス横線の側面である。コア成形物の第１の側面は、当該第１の側面に結合された第１の長手成形物によって完全に覆われている。この場合、第１の長手成形物は、好ましくはコア成形物よりも長い長手延長部を有することができ、その結果、第１の長手成形物は、両側で、長手方向においてコア成形物の第１の側面から突出している。コア成形物の第２の側面は、当該第２の側面に結合された第２の長手成形物によって完全に覆われている。この場合、第２の長手成形物は、好ましくはコア成形物よりも長い長手延長部を有することができ、その結果、第２の長手成形物は、両側で、長手方向においてコア成形物の第２の側面から突出している。

第１の負荷導入要素側で第１の側面から突出する第１の長手成形物の一部と、第１の負荷導入要素側で第２の側面から突出する第２の長手成形物の一部とは、支持成形物の第１の結合範囲を成形している。第２の負荷導入要素側で第１の側面から突出する第１の長手成形物の一部と、第２の負荷導入要素側で第２の側面から突出する第２の長手成形物の一部とは、支持成形物の第２の結合範囲を成形している。

これに代えて、コア成形物の長手延長部は、両長手成形物の長手延長部と同一であってよく、支持成形物の第１の結合範囲は、第１の負荷導入要素に対向する支持成形物の端部を成形しており、支持成形物の第２の結合範囲は、第２の負荷導入要素に対向する支持成形物の端部を成形している。第１の長手成形物及び第２の長手成形物並びにコア成形物は、好ましくは同一の高さで高さ方向に延在している。高さ方向は、長手方向に対して垂直である。

支持成形物を２つの長手成形物及び１つのコア成形物で成形することにより、モジュール化された製造が簡易かつ安価な態様で可能である。

別の一実施形態によれば、長手成形物はコア成形物に接着されている。この場合、両長手成形物は、好ましくは同一のＦＫＶ、例えばＣＦＫで成形されている。コア成形物は、両長手成形物のＦＫＶとは異なるＦＫＶで成形されることができるか、又は両長手成形物と同一のＦＫＶ、例えばＣＦＫ又はＧＦＫで成形されることが可能である。コア成形物はその側面に表面処理部を有することができ、当該表面処理部は接着を促進し、例えば、側面は、完全に、又は部分範囲において粗面化されることが可能である。両長手成形物は、コア成形物と接着されるその表面において、これに加えて、又はこれに代えて、表面処理部を有することができ、当該表面処理部は接着を促進し、例えば、側面は、完全に、又は部分範囲においてのみ粗面化されることが可能である。各側面は、高さ方向及び長手方向における延長部を有しているが、横方向には延長部を有していない。

別の一実施形態によれば、長手成形物及びコア成形物を備えた支持成形物は、一部材で成形されている。この場合、コア成形物及び長手成形物は、同一のＦＫＶ、例えばＣＦＫ又はＧＦＫで成形されている。当該一部材の、したがって統合された支持成形物の成形により、製造方法は、簡易化され、安価である。

別の一実施形態によれば、支持成形物は、その各結合範囲において、少なくとも１つのガイド段部を備えている。当該ガイド段部は、アクスルストラットの長手方向における材料肉厚部であるとともに、例えば長手成形物に配置されている。例えば、第１の長手成形物は、コア成形物とは反対側のその側面にガイド段部を備えることができる。これに代えて、又はこれに加えて、例えば、第１の長手成形物は、コア成形物に対向するその側面にガイド段部を備えることができる。これに代えて、又はこれに加えて、第２の長手成形物は、コア成形物とは反対側のその側面にガイド段部を備えることができる。これに代えて、又はこれに加えて、第２の長手成形物は、コア成形物に対向するその側面にガイド段部を備えることができる。

当然、支持成形物は、その各結合範囲に１つより多くのガイド段部を備えることが可能である。少なくとも１つのガイド段部の成形は、好ましくは支持成形物の各結合範囲において同一であるが、これに代えて互いに異なっていてもよい。

少なくとも１つのガイド段部は、各負荷導入要素との接着結合部を製図する際に各結合範囲を正確に位置決めするために用いられる。車両においてアクスルストラットを使用する場合には、負荷導入要素を用いてアクスルストラットに導入される力を伝達するために、接着結合部の寸法を規定することが有利である。このことは、少なくとも１つのガイド段部によって促進される。したがって、好ましくは、接着結合部ごとの各結合範囲は、ガイド段部を備えている。

別の一実施形態によれば、各接着結合部は、当該接着結合部がその長手延長部に沿って少なくとも２つの異なる接着剤層厚を有するように形成されている。例えば、支持成形物に対向する負荷導入要素の縁部範囲における接着剤層厚は、接着結合部の別の長手延長部における接着剤層厚に比して大きくてよい。

厚くされた接着剤層厚は、例えば、負荷導入要素の収容部が凹部又はくぼみを備えていることで達成されることができ、その結果、厚くされた接着剤層厚は、当該凹部又はくぼみに形成されている。

このとき、厚くされた接着剤層厚においてより大きな弾性、延性あるいは破壊ひずみが存在するため、接着結合部のあらかじめ設定された範囲において接着剤層厚を厚くすることにより、支持成形物と負荷導入要素の間の応力ピークを低減されることが有利である。これにより、より大きな結合面における力伝達が可能となる。

別の一実施形態によれば、コア成形物は、ＧＦＫ又はＣＦＫで成形されている。このとき、コア成形物は、わずかな剛性、例えば約１４ＧＰａを有している。

別の一実施形態によれば、長手成形物は、ＧＦＫ又はＣＦＫで成形されている。このとき、長手成形物は、好ましくはコア成形物の合成よりも明らかに大きな剛性を有している。両長手成形物の繊維強化部は、好ましくは一方向性である。

別の一実施形態によれば、負荷導入要素は、アルミニウム又はＦＫＶで成形されている。負荷導入要素がＦＫＶで成形されていれば、当該負荷導入要素は、ＦＫＶ、例えば（炭素繊維強化された、又はガラス繊維強化された）ＳＭＣから成る成形プレス部材として形成されている。ＦＫＶから成る負荷導入要素の成形においては、当該負荷導入要素が金属材料での成形に比べて低減された質量を有していることが有利である。

別の一実施形態によれば、各接着結合部は、弾性的な接着剤を用いて形成されている。当該弾性的な接着剤は、弾性を有さない接着剤に比して大きな破壊ひずみを有している。弾性的な接着剤を用いることで、車両におけるアクスルストラットの使用時に、局所的な応力ピークが低減される。

別の一実施形態によれば、支持成形物の第１の結合範囲が第１の負荷導入要素に対して端面側の間隔を有しており、支持成形物の第２の結合範囲が第２の負荷導入要素に対して端面側の別の間隔を有している。このとき、支持成形物は、第１及び第２の端面側を備えている。第１の端面側は、第１の負荷導入要素の方向へ向けられている。第２の端面側は、第２の負荷導入要素の方向へ向けられている。このとき、第１及び第２の端面側は、アクスルストラットの長手軸線に対して垂直である。

すなわち、支持成形物の第１の結合範囲は、両長手成形物によって成形された支持成形物の側面範囲のみが第１の負荷導入要素に接触するとともに接着結合部を用いて当該第１の負荷導入要素に結合されているように第１の負荷導入要素に結合されている。支持成形物の第１の結合範囲の端面側には、第１の負荷導入要素との接着結合部は存在しない。換言すれば、接着剤で満たされていない、金属を有さない中空空間又は範囲が存在する。

さらに、支持成形物の第２の結合範囲は、両長手成形物によって成形された支持成形物の側面範囲のみが第２の負荷導入要素に接触するとともに接着結合部を用いて当該第２の負荷導入要素に結合されているように第２の負荷導入要素に結合されている。支持成形物の第２の結合範囲の端面側には、第２の負荷導入要素との接着結合部は存在しない。換言すれば、接着剤で満たされていない、金属を有さない中空空間又は範囲が存在する。

両負荷導入要素に対する支持成形物の当該端面側の間隔により、車両におけるアクスルストラットの使用時に、負荷導入要素を介したアクスルストラットへの負荷導入時に、支持成形物への力伝達がせん断応力によってのみなされることが保証される。さらに、支持成形物が負荷導入により端面側において損傷することが回避される。

上述のアクスルストラットを製造する方法においては、まず、コア成形物が洗浄される。つづいて、第１の長手成形物がコア成形物の第１の側面に接着され、同時に、又は互いに短い間隔をおいて、第２の長手成形物がコア成形物の第２の側面に接着され、その結果、支持成形物が形成される。つづいて、２つの負荷導入要素が洗浄される。第１の負荷導入要素の収容部は、つづいて、接着結合部を準備するために接着剤で満たされ、第２の負荷導入要素の収容部は、別の接着結合部を準備するために接着剤で満たされる。第１の結合範囲は接着剤で湿潤される。第２の結合範囲も同様に接着剤で湿潤される。支持成形物の第１の結合範囲は、第１の負荷導入要素の収容部によって収容され、支持成形物の第２の結合範囲は、第２の負荷導入要素の収容部によって収容され、支持成形物が方向付けされる。最後に、接着結合部が硬化される。

好ましくは、長手成形物は別々に製造及び硬化される。長手成形物は、例えば引抜き成形法において製造される。好ましくは、負荷導入要素がアルミニウム又はＦＫＶで成形されている場合には、負荷導入要素は、押出プレス法において製造される。

引抜き成形法における長手成形物の製造によって、及び押出プレス法における負荷導入要素の製造によって、これらは、安価な態様で製造されることが可能である。加えて、アクスルストラットのモジュール化可能性が簡易な態様で保証されている。

以下に説明する図面に基づいて、本発明の様々な実施例及び詳細を詳細に説明する。

一実施例によるアクスルストラットの概略的な図である。 別の一実施例によるアクスルストラットの概略的な図である。 図２に基づくアクスルストラットの支持成形物の概略的な図である。 アクスルストラットの支持成形物の第１の結合範囲の概略的な図と、一実施例による結合範囲の一部の拡大図である。 図１（拡大範囲Ａ）に基づく負荷導入要素を拡大して示す概略的な図である。 一実施例による、軸受を有するアクスルストラットの一部の概略的な図である。 別の一実施例によるアクスルストラットの概略的な図である。 別の一実施例によるアクスルストラットの概略的な図である。 別の一実施例によるアクスルストラットの概略的な図である。 別の一実施例による負荷導入要素の概略的な図である。 ２つの視点における、別の一実施例による支持成形物の概略的な図である。

図１には、一実施例によるアクスルストラット１の概略的な図示が示されている。アクスルストラット１は、軸受範囲３及びシャフト２を備えている。アクスルストラットは、第１の軸受範囲３からシャフト２を介して第２の軸受範囲３へ延在している。アクスルストラット１は、支持成形物４及び２つの負荷導入要素７で成形されている。支持成形物４は、更に２つの長手成形物１１及びコア成形物６で成形されている。アクスルストラット１は、更に長手軸線Ｌを備えている。アクスルストラット１は、当該長手軸線Ｌに対して対称である。

支持成形物４は、好ましくはＧＦＫで成形されたコア成形物６を備えている。さらに、支持成形物４は、好ましくはＣＦＫで成形された２つの長手成形物１１を備えている。コア成形物６は、パイプ状に形成されているとともに、好ましくはＨ字状又はダブルＨ字状の断面を有している。さらに、コア成形物６は、平坦に形成されている。両長手成形物１１は、互いに同形状に成形されている。各長手成形物１１は、プレート状かつ平坦に成形されている。両長手成形物１１は、コア成形物６よりも長い長手延長部を備えている。両長手成形物１１は、アクスルストラット１の長手方向における向きを有する一方向性の繊維強化部を備えている。アクスルストラット１の長手方向は、長手軸線Ｌによって設定される。

第１の長手成形物１１は、コア成形物６の側面に結合されている。第１の長手成形物１１は、コア成形物６の別の側面に結合されている。当該結合は、コア成形物６の第１の側面が第１の長手成形物１１によって完全に覆われるようになっている。コア成形物６の第２の側面は、第２の長手成形物１１によって完全に覆われる。すなわち、第１の長手成形物１１はコア成形物６の第１の側面全体に接触し、第２の長手成形物１１はコア成形物６の第２の側面全体に接触する。コア成形物６の両側面は、コア成形物６の断面においてＨ字又はダブルＨ字の両上向きの線である。

両長手成形物１１は、これらが第１の負荷導入要素７に向いたコア成形物６の端部においても、また第２の負荷導入要素７に向いたコア成形物６の端部においても、コア成形物６の長さを越えて突出するように成形されている。コア成形物６を越えて突出する長手成形物１１の範囲は、支持成形物４の第１の結合範囲５と、支持成形物４の第２の結合範囲５とを成形している。支持成形物４の第１の結合範囲５は、第１の負荷導入要素７の方向へ向けられている。支持成形物４の第２の結合範囲５は、第２の負荷導入要素７の方向へ向けられている。

両負荷導入要素７は、軸受、例えばゴム－金属軸受を収容するそれぞれ１つの中空部１３を備えている。当該中空部１３は、円筒状に成形されている。さらに、各負荷導入要素７は、支持成形物４の各結合範囲５を収容するのに適した収容部１０を備えている。各負荷導入要素７の収容部１０は、２つの長手溝１７の形態で成形されている。このとき、各溝１７は、当該溝が各長手成形物１１の各結合範囲５を成形するその部分を収容するのに適しているように形成されている。このとき、各長手溝１７は、当該長手溝が接着剤についての十分な空間を有し、その結果、第１の負荷導入要素７と支持成形物４の間の接着結合及び第２の負荷導入要素７と支持成形物４の間の接着結合が形成され得るように成形されている。

アクスルストラット１の製造方法中には、収容部１０を成形する各長手溝１７が流体状の弾性的な接着剤で満たされる。加えて、第１の結合範囲５を成形する第１の長手成形物１１の一部及び第２の長手成形物１１の一部と、第２の結合範囲を成形する第１の長手成形物１１の一部及び第２の長手成形物１１の一部は、あらかじめ規定された層厚において接着剤で湿潤されるか、あるいは塗り込まれる。つづいて、第１の結合範囲５が第１の負荷導入要素７の収容部１０へ挿入される。同様に、第２の結合範囲５が第２の負荷導入要素の収容部１０へ挿入される。つづいて、このように生じた結合部が硬化される。溝１７が完全に接着剤で満たされたことにより、収容部１０への支持成形物４の挿入中の押しのけ過程によって、損傷につながることがある、あり得る気泡形成が抑制され、あるいは低減される。

そのほか、図１には、図５に詳細に図示された拡大範囲Ａが記入されている。

図２には、別の一実施例によるアクスルストラット１の概略的な図示が示されている。当該アクスルストラット１は、図１におけるアクスルストラットのように、２つの軸受範囲３及びシャフト２を備えている。図１において既に示したように、各負荷導入要素７は、２つの長手溝１７を用いて成形された収容部１０を備えている。ここでは図２に図示されている両負荷導入要素７は、図１に図示されている負荷導入要素７と同様に成形されている。両負荷導入要素７と支持成形物４の間の結合部も、図１において既に説明したものと同様である。

支持成形物４は、コア成形物６及び２つの長手成形物１１を備えている。長手成形物１１及びコア成形物６は、図１に既に図示されているものと同一の幾何学的な成形を備えている。しかし、両長手成形物１１及びコア成形物６は、同一のＦＫＶ、すなわちＣＦＫで成形されている。長手成形物１１及びコア成形物６は、１つの方法ステップにおいて一部材で（一体的に）製造される。両長手成形物１１は、アクスルストラット１の長手方向における向きを有する一方向性の繊維強化部を備えている。アクスルストラット１の長手方向は、長手軸線Ｌによって設定される。

図３には、図２に基づくアクスルストラット１の支持成形物４の概略的な図示が示されている。支持成形物４が一部材で成形されていること、すなわち、コア成形物６も、また両長手成形物１１も１つの方法ステップで製造され、その結果、支持成形物４が生じたことがここでも明らかに見て取れる。したがって、コア成形物６及び両長手成形物１１は、１つの構造要素を形成する。さらに、支持成形物４の第１の端面側１５及び第２の端面側１５が記入されている。各支持成形物４は、支持成形物４自体の構成にかかわらず、第１の端面側１５及び第２の端面側１５を備えている。

図４には、アクスルストラット１の支持成形物４の第１の結合範囲５の概略的な図示と、一実施例による結合範囲５の一部の拡大図とが示されている。拡大図によれば、両長手成形物１１により成形された第１の結合範囲５のみが図示されている。各長手成形物１１は、２つのガイド段部１２を備えている。当該ガイド段部１２は、アクスルストラットの長手方向に沿って延在している。当該長手方向は、長手軸線Ｌによって設定される。このとき、各ガイド段部１２は、長手成形物１１の各側面における突起部である。ガイド段部１２により、アクスルストラット１の製造時に溝により成形された収容部１０内における支持成形物４の正確な位置決めが可能である。これは、あらかじめ規定された寸法を有する接着隙間が車両におけるアクスルストラット１の使用時の負荷中の力の伝達のために必要であるため、有利である。

図５には、拡大範囲Ａにおける、図１に基づく負荷導入要素７の拡大された概略的な図示が示されている。負荷導入要素４の収容部１０が２つの長手溝１７を用いて成形されていることが明らかに見て取れる。このとき、各溝１７は、結合範囲５を成形する第１の長手成形物１１の一部及び第２の長手成形物１１の一部に加えて、溝１７における各長手成形物部分１１の両側に接着層９が配置されるように成形されている。このとき、接着結合部９は、接着層の厚さが接着結合部９の長手延長部に沿って変化するように構成されている。ここで、接着剤層の厚さは、収容部１０の直接入口範囲において厚くなっている。加えて、接着剤層の厚さは、各溝端部において厚くなっている。これは、長手溝１７が当該箇所においてそれぞれ凹部を備えていることによって達成され、その結果、より厚い接着剤層の厚さを達成することが可能である。接着剤層の厚さを厚くすることについて、支持成形物４と負荷導入要素７の間の応力ピークが回避されることが有利である。

さらに、支持成形物４の端面側１５には、支持成形物４と負荷導入要素７の間に間隔が存在することが明らかに見て取れる。各溝１７には間隔１４が存在する。当該間隔１４には、接着剤又は他の材料が全く存在しない。端面側の当該間隔１４により、車両におけるアクスルストラット１の使用時のアクスルストラット１の負荷時に負荷導入要素７と支持成形物４の間の力伝達がせん断応力のみを用いてなされる。

図６には、一実施例による、軸受８を有するアクスルストラット１の一部の概略的な図示が示されている。軸受８が結合される負荷導入要素７のみが図示されている。軸受８は、エラストマ軸受である。ここでは、軸受８が移動して図示されているため、負荷導入要素７の中空部１３の中心軸線Ｍは軸受軸線Ｇと同軸となっておらず、その結果、軸受軸線Ｇと長手軸線Ｌの間の角度αが生じている。したがって、軸受軸線Ｇは、長手軸線Ｌに対して垂直とはなっていない。しかし、中心軸線Ｍは、長手軸線Ｌに対して垂直となっている。

図７には、別の一実施例によるアクスルストラット１の概略的な図示が示されている。アクスルストラット１は、２つの軸受範囲３及びシャフト２を備えている。アクスルストラット１は、２つの負荷導入要素７及び支持成形物４で成形されている。支持成形物４は、２つの長手成形物１１及びコア成形物６で成形されている。

このとき、支持成形物４は、図１において既に説明したのと同様に成形されている。しかし、両負荷導入要素７は、図１～図６に比べて異なるように成形されている。このとき、第１の負荷導入要素７の収容部１０は、幅広の長手溝１７として成形されている。同様に、第２の負荷導入要素７の収容部１０も幅広の長手溝１７として成形されている。当該両長手溝１７は、支持成形物４と同様の幅となっている。このとき、当該幅は、長手軸線Ｌによって設定されている長手方向に対して垂直、かつ、中空部１３の中心軸線Ｍによって設定されている高さ方向に対して垂直な方向に向けられている。したがって、第１の負荷導入要素７の収容部１０は、支持成形物４の第１の結合範囲５を当該溝に完全に差し込むことができるように成型されている。同様に、第２の負荷導入要素７の収容部１０は、支持成形物４の第２の結合範囲５全体が当該収容部１０によって収容され得るように成形されている。

アクスルストラット１の製造時には、図１～図６と異なり、長手溝１７全体が接着剤で満たされない。むしろ、接着結合部は一面せん断式に、すなわち、第１の結合範囲５を成形する第１の長手成形物１１の範囲が一方側においてのみ、つまり負荷導入要素７が接触する側においてのみ接着剤によって湿潤されているように構成されている。同様に、第１の結合範囲５を成形する第２の長手成形物１１の範囲は、第１の負荷導入要素７が接触する側において接着剤によって湿潤されている。このことは、第２の負荷導入要素７においても同様である。接着結合部の一面せん断式の成形は、わずかな負荷を有するアクスルストラット１に対して特に有利である。

図８には、別の一実施例によるアクスルストラット１の概略的な図示が示されている。アクスルストラット１は、シャフト２及び２つの軸受範囲３を備えている。アクスルストラット１は、支持成形物４及び２つの負荷導入要素７で成形されている。支持成形物４は、図１において既に説明したのと同様に成形されている。

これに対して、両負荷導入要素７は、図１～図７におけるものとは異なるように成形されている。各負荷導入要素７は、支持成形物４の各結合範囲５のための収容部１０を備えている。第１の負荷導入要素７の収容部１０は、第１の負荷導入要素７のジャケット面の接合範囲として成形されている。第２の負荷導入要素７の収容部１０は、第２の負荷導入要素７のジャケット面の接合範囲として成形されている。このとき、接合範囲は、支持成形物４の各結合範囲５によって接触される負荷導入要素７の面である。第１の負荷導入要素７の収容部１０を成形する当該接合範囲及び第２の負荷導入要素７の収容部１０を成形する接合範囲は、好ましくは表面処理部を備えており、当該表面処理部は、支持成形物４と両負荷導入要素７の間の接着結合を促進させる。

支持成形物４の第１の結合範囲５は、その収容部１０において第１の負荷導入要素７に接着されている。第２の結合範囲５は、その収容部１０において第２の負荷導入要素７に接着されている。したがって、一面せん断式の接着結合部が存在する。したがって、第１の長手成形物１１は、外部から第１の負荷導入要素７及び第２の負荷導入要素７に接着されている。同様に、第２の長手成形物１１も、外部から第１の負荷導入要素７及び第２の負荷導入要素７に接着されている。それゆえ、図８に図示されたアクスルストラット１は、特に小さな負荷に適している。

図９には、一実施例によるアクスルストラット１の概略的な図示が示されている。アクスルストラット１は、２つの軸受範囲３及びシャフト２を備えている。アクスルストラット１は、２つの負荷導入要素７及び支持成形物４で成形されている。支持成形物４は、アクスルストラット１のシャフトを成形しており、両負荷導入要素７は、アクスルストラット１の両軸受範囲３を成形している。アクスルストラット１は長手軸線Ｌを備えている。

支持成形物４は、コア成形物６及び２つの長手成形物１１で成形されている。コア成形物６は、図２において既に説明したのと同様に成形されている。両長手成形物１１は、図１及び図２と類似して成形されている。しかしながら、長手成形物１１は、コア成形物６と同一の長手延長部を備えている。したがって、両長手成形物１１及びコア成形物６は同一の長さである。両長手成形物１１及びコア成形物６はＣＦＫで成形されている。さらに、支持成形物４は、長手成形物１１及びコア成形物６と一体的に成形されている。

両負荷導入要素７は、軸受のためのそれぞれ１つの中空部１３を備えている。当該中空部１３は、円筒状に成形されている。各負荷導入要素７は、支持成形物４の各結合範囲５のための収容部１０を備えている。このとき、各負荷導入要素７の収容部１０は、はめ合わせ部として成形されている。当該はめ合わせ部は、それぞれ、支持成形物４の各結合範囲５を完全に収容するように成形されている。したがって、支持成形物４の第１の結合範囲は、第１の負荷導入要素７の収容部を成形するはめ合わせ部へ差し込まれる。同様に、第２の結合範囲５も、第２の負荷導入要素の収容部１０を成形するはめ合わせ部へ差し込まれる。両負荷導入要素７は、同一の水平面に配置されている。したがって、アクスルストラット１は平坦に成形されている。このとき、支持成形物４は、好ましくはパイプ状に成形されている。このとき、支持成形物４は、長方形の断面を備えている。

製造方法においては、各収容部１０が接着剤で完全に満たされ、その結果、各収容部１０への支持成形物４の挿入時に、支持成形物４と第１の負荷導入要素７及び第２の負荷導入要素７の間に接着結合部が生じる。これについて、アクスルストラット１の単純なモジュール化が有利である。

図１０には、別の一実施例によるア負荷導入要素７の概略的な図示が示されている。負荷導入要素７は、軸受、例えばゴム－金属軸受を収容する中空部１３を備えている。当該中空部１３は、円筒状に成形されている。負荷導入要素７は、押出成形法を用いて好ましくは金属材料、例えばアルミニウムで成形されている。これに代えて、負荷導入要素７は、押出成形法を用いてＦＫＶで成形されることも可能である。

さらに、負荷導入要素７は、支持成形物４の各結合範囲５を収容するのに適した収容部１０を備えている。負荷導入要素７の収容部１０は、３つの長手溝１７及び１つの横方向溝１６の形態で成形されている。３つの長手溝１７は、互いに平行かつ長手軸線Ｌに対して平行となっている。横方向溝は、長手軸線Ｌ及び３つの長手溝に対して垂直となっている。長手溝１７は、互いに等距離となっている。横方向溝１６は、負荷導入要素７の各カバー面に対して同一の間隔を有している。横方向溝１６は、３つの長手溝１７と同一の長手延長部を備えている。負荷導入要素７は、生じる負荷時に負荷導入要素７における応力経過ができる限り最適であるように成形されている。

このとき、各長手溝１７及び横方向溝１６は、当該溝が各結合範囲５を成形する支持成形物４のその部分を収容するのに適しているように形成されている。このとき、各長手溝１７及び横方向溝１６は、当該長手溝が接着剤についての十分な空間を有し、その結果、負荷導入要素７と支持成形物４の間の接着結合が形成され得るように成形されている。

アクスルストラット１の製造方法中には、ここに図示された負荷導入要素７のうち２つが必要である。収容部１０を成形する横方向溝１６及び各長手溝１７は、流体状の弾性的な接着剤で満たされる。加えて、第１の結合範囲５を成形する支持成形物４の一部及び第２の結合範囲５を成形する支持成形物４の一部は、あらかじめ規定された層厚において接着剤で湿潤されるか、あるいは塗り込まれる。つづいて、第１の結合範囲５が第１の負荷導入要素７の収容部１０へ挿入される。同様に、第２の結合範囲５が第２の負荷導入要素の収容部１０へ挿入される。つづいて、このように生じた結合部が硬化される。溝１６，１７が完全に接着剤で満たされたことにより、収容部１０への支持成形物４の挿入中の押しのけ過程によって、損傷につながることがある、あり得る気泡形成が抑制され、あるいは低減される。

図１１には、別の一実施例による支持成形物４の概略的な図示が２つの始点で示されている。支持成形物４の平面図と、切断線Ｃ－Ｃに沿った支持成形物４の断面図とが示されている。支持成形物４は、コア成形物６及び２つの長手成形物１１を備えている。コア成形物６は、プラス状の断面を備えている。両長手成形物１１は、長方形の断面を備えている。両長手成形物１１は、互いに同形状に成形されている。

コア成形物６及び両長手成形物１１は、同一の材料、例えばＧＦＫ又はＣＦＫで成形されている。支持成形物４は、一部材で成形されている。したがって、コア成形物６及び両長手成形物１１は、同一の方法ステップにおいて成形されている。両長手成形物１１及びコア成形物６は高さ方向において同一の延長部を備えている。高さ方向は、長手軸線Ｌによって設定されている長手方向に対して垂直であり、かつ、切断線Ｃ－Ｃに対応する横方向に対して垂直である。長手成形物１１及びコア成形物６は長手方向において同一の長さで延在している。

支持成形物４が第１の端面側１５及び第２の端面側１５を備えていることが平面図において明らかに見て取れる。加えて、支持成形物４は第１の結合範囲５及び第２の結合範囲５を備えており、当該結合範囲は、負荷導入要素７と結合されるのに適している。図１０に図示された両負荷導入要素７との支持要素４の結合時には、両長手成形物１１は、負荷導入要素７の外部の長手溝１７へ挿入される。コア成形物６は、負荷導入要素７の中央の長手溝及び横方向溝１６へ挿入される。両負荷導入要素７は接着結合を用いて支持成形物４に接着され、このことは既に図１０において説明されている。

ここに図示された例は、例示的にのみ選択されている。図示のアクスルストラットは、その大きさにおいて、商用車において用いられ得るように変更されることが可能である。これに代えて、アクスルストラットは、その大きさにおいて、乗用車において用いられ得るように変更されることが可能である。アクスルストラットは、提案された構造において、連接棒、振り子式支持部又はスタビライザバーとして用いられることが可能である。
なお、本発明は、以下の態様も包含し得る：
１．１つのシャフト（２）及び２つの軸受範囲（３）を含む、車両用のアクスルストラット（１）であって、該アクスルストラット（１）が、１つの支持成形物（４）及び２つの負荷導入要素（７）を備えており、前記支持成形物（４）が、繊維合成樹脂複合材料で形成されており、第１の負荷導入要素（７）が前記２つの軸受範囲（３）のうち第１の軸受範囲（３）に配置されており、第２の負荷導入要素（７）が前記２つの軸受範囲（３）のうち第２の軸受範囲（３）に配置されており、前記支持成形物（４）が前記両軸受範囲（３）の間で空間的に前記シャフト（２）に配置されており、前記支持成形物（４）が、前記第１の軸受範囲（３）に対向した第１の結合範囲（５）と、前記第２の軸受範囲（３）に対向した第２の結合範囲（５）とを備えている、前記アクスルストラットにおいて、
各負荷導入要素（７）が収容部（１０）を備えており、前記支持成形物（４）が、その第１の結合範囲（５）を用いて、及び前記第１の負荷導入要素（７）の前記収容部（１０）を用いて、接着結合部（９）によって前記第１の負荷導入要素（７）に結合されており、前記支持成形物（４）が、その第２の結合範囲（５）を用いて、及び前記第２の負荷導入要素（７）の前記収容部（１０）を用いて、別の接着結合部（９）によって前記第２の負荷導入要素（７）に結合されていることを特徴とするアクスルストラット。
２．前記支持成形物（４）が、１つのコア成形物（６）及び２つの長手成形物（１１）で成形されており、該長手成形物（１１）のうち第１の長手成形物が当該アクスルストラット（１）の長手軸線（Ｌ）に対して平行な前記コア成形物（６）の第１の側面を完全に覆うように、及び長手成形物（１１）のうち第２の長手成形物が当該アクスルストラット（１）の長手軸線（Ｌ）に対して平行な前記コア成形物（６）の第２の側面を完全に覆うように、前記前記長手成形物（１１）が前記コア成形物（６）と結合されており、前記長手成形物（１１）が前記結合範囲（５）を備えていることを特徴とする上記１．に記載のアクスルストラット（１）。
３．前記長手成形物（１１）が前記コア成形物（６）に接着されていることを特徴とする上記２．に記載のアクスルストラット（１）。
４．前記支持成形物（４）が、前記長手成形物（１１）及び前記コア成形物（６）を備えているとともに一体的に成形されていることを特徴とする上記２．に記載のアクスルストラット（１）。
５．前記支持成形物（４）が、その各結合範囲（５）において少なくとも１つのガイド段部（１２）を備えていることを特徴とする上記１．～４．のいずれか１つに記載のアクスルストラット（１）。
６．前記接着結合部がその長手延長に沿って少なくとも２つの異なる接着剤層厚を備えるように、各接着結合部（９）が形成されていることを特徴とする上記１．～５．のいずれか１つに記載のアクスルストラット（１）。
７．前記コア成形物（６）が、ガラス繊維強化された合成樹脂複合材料又は炭素繊維強化された合成樹脂複合材料で成形されていることを特徴とする上記２．～６．のいずれか１つに記載のアクスルストラット（１）。
８．前記長手成形物（１１）が、ガラス繊維強化された合成樹脂複合材料又は炭素繊維強化された合成樹脂複合材料で成形されていることを特徴とする上記２．～７．のいずれか１つに記載のアクスルストラット（１）。
９．前記負荷導入要素（７）が、アルミニウム又は繊維合成樹脂複合材料で成形されていることを特徴とする上記１．～８．のいずれか１項に記載のアクスルストラット（１）。
１０．各接着結合部（９）が、弾性的な接着剤を用いて形成されていることを特徴とする上記１．～９．のいずれか１つに記載のアクスルストラット（１）。
１１．前記支持成形物（４）の前記第１の結合範囲（５）が前記第１の負荷導入要素（７）に対して端面側の間隔（１４）を有していること、及び前記支持成形物（４）の前記第２の結合範囲（５）が前記第２の負荷導入要素（７）に対して端面側の別の間隔（１４）を有していることを特徴とする上記１．～１０．のいずれか１つに記載のアクスルストラット（１）。
１２．上記１．～１１．のいずれか１つに記載のアクスルストラット（１）を製造する方法において、
－前記コア成形物（６）が洗浄され、
－前記第１の長手成形物（１１）が前記コア成形物（６）の第１の側面に接着され、前記第２の長手成形物（１１）が前記コア成形物（６）の第２の側面に接着され、その結果、前記支持成形物（４）が形成され、
－２つの負荷導入要素（７）が洗浄され、
－前記第１の負荷導入要素（７）の前記収容部（１０）が、前記接着結合部（９）を準備するために接着剤で満たされ、前記第２の負荷導入要素（７）の前記収容部（１０）が、前記別の接着結合部（９）を準備するために接着剤で満たされ、
－前記支持成形物（４）の前記結合範囲（５）が接着剤で湿潤され、
－前記支持成形物（４）の前記第１の結合範囲（５）が前記第１の負荷導入要素の前記収容部（１０）によって収容され、前記支持成形物（４）の前記第２の結合範囲（５）が前記第２の負荷導入要素の前記収容部（１０）によって収容され、前記支持成形物（４）が向き調整され、及び
－前記接着結合部（９）が硬化される
ことを特徴とするアクスルストラットを製造する方法。
１３．前記長手成形物（１１）が引抜き成形プロセスにおいて製造されることを特徴とする上記１２．に記載のアクスルストラット（１）を製造する方法。
１４．前記負荷導入要素（７）が押出成形プロセスにおいて製造されることを特徴とする上記１２．又は１３．に記載のアクスルストラット（１）を製造する方法。

１ アクスルストラット
２ シャフト
３ 軸受範囲
４ 支持成形物
５ 結合範囲
６ コア成形物
７ 負荷導入要素
８ 軸受
９ 接着結合部
１０ 収容部
１１ 長手成形物
１２ ガイド段部
１３ 中空部
１４ 間隔
１５ 端面側
１６ 横方向溝
１７ 長手溝
Ｌ 長手軸線
Ｍ 中心軸線
Ｇ 軸受軸線
α 角度
Ａ 拡大範囲
Ｂ 拡大範囲
Ｃ－Ｃ 切断範囲

Claims (12)

1. 互いに平行な２つの長手成形物（１１）及び該２つの長手成形物（１１）の間で該２つの長手成形物（１１）の長手方向に沿って延びる１つのコア成形物（６）で構成された支持成形物（４）と、該支持成形物（４）の長手方向両端にそれぞれ配置された第１及び第２の軸受範囲（３）とを含む、車両用のアクスルストラット（１）であって、該アクスルストラット（１）が、前記第１の軸受範囲（３）に配置された第１の負荷導入要素（７）と、前記第２の軸受範囲（３）に配置された第２の負荷導入要素（７）を備えており、前記支持成形物（４）が、繊維合成樹脂複合材料で形成されており、前記支持成形物（４）が、前記第１の軸受範囲（３）に対向した第１の結合範囲（５）と、前記第２の軸受範囲（３）に対向した第２の結合範囲（５）とを備えている、前記アクスルストラットにおいて、
   前記第１及び第２の負荷導入要素（７）が収容部（１０）を備えており、前記支持成形物（４）が、その第１の結合範囲（５）を用いて、及び前記第１の負荷導入要素（７）の前記収容部（１０）を用いて、接着結合部（９）によって前記第１の負荷導入要素（７）に結合されており、前記支持成形物（４）が、その第２の結合範囲（５）を用いて、及び前記第２の負荷導入要素（７）の前記収容部（１０）を用いて、別の接着結合部（９）によって前記第２の負荷導入要素（７）に結合されていること、及び前記長手成形物（１１）のうち第１の長手成形物が当該アクスルストラット（１）の長手軸線（Ｌ）に対して平行な前記コア成形物（６）の第１の側面を完全に覆うように、及び長手成形物（１１）のうち第２の長手成形物が当該アクスルストラット（１）の長手軸線（Ｌ）に対して平行な前記コア成形物（６）の第２の側面を完全に覆うように、前記長手成形物（１１）が前記コア成形物（６）と結合されており、前記長手成形物（１１）が前記結合範囲（５）を備えていることを特徴とするアクスルストラット。
2. 前記長手成形物（１１）が前記コア成形物（６）に接着されていることを特徴とする請求項１に記載のアクスルストラット（１）。
3. 前記支持成形物（４）が、その各結合範囲（５）において少なくとも１つのガイド段部（１２）を備えていることを特徴とする請求項１又は２に記載のアクスルストラット（１）。
4. 前記接着結合部がその長手延長に沿って少なくとも２つの異なる厚さを有する接着剤層を備えるように、各接着結合部（９）が形成されていることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載のアクスルストラット（１）。
5. 前記コア成形物（６）が、ガラス繊維強化された合成樹脂複合材料又は炭素繊維強化された合成樹脂複合材料で成形されていることを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載のアクスルストラット（１）。
6. 前記長手成形物（１１）が、ガラス繊維強化された合成樹脂複合材料又は炭素繊維強化された合成樹脂複合材料で成形されていることを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載のアクスルストラット（１）。
7. 前記第１及び第２の負荷導入要素（７）が、アルミニウム又は繊維合成樹脂複合材料で成形されていることを特徴とする請求項１～６のいずれか１項に記載のアクスルストラット（１）。
8. 各接着結合部（９）が、弾性的な接着剤を用いて形成されていることを特徴とする請求項１～７のいずれか１項に記載のアクスルストラット（１）。
9. 前記支持成形物（４）の前記第１の結合範囲（５）が前記第１の負荷導入要素（７）に対して端面側において長手方向の間隔（１４）を有していること、及び前記支持成形物（４）の前記第２の結合範囲（５）が前記第２の負荷導入要素（７）に対して端面側において長手方向の別の間隔（１４）を有していることを特徴とする請求項１～８のいずれか１項に記載のアクスルストラット（１）。
10. 請求項１～９のいずれか１項に記載のアクスルストラット（１）を製造する方法において、
    －前記コア成形物（６）が洗浄され、
    －前記第１の長手成形物（１１）が前記コア成形物（６）の第１の側面に接着され、前記第２の長手成形物（１１）が前記コア成形物（６）の第２の側面に接着され、その結果、前記支持成形物（４）が形成され、
    －２つの負荷導入要素（７）が洗浄され、
    －前記第１の負荷導入要素（７）の前記収容部（１０）が、前記接着結合部（９）を準備するために接着剤で満たされ、前記第２の負荷導入要素（７）の前記収容部（１０）が、前記別の接着結合部（９）を準備するために接着剤で満たされ、
    －前記支持成形物（４）の前記第１及び第２の結合範囲（５）が接着剤で湿潤され、
    －前記支持成形物（４）の前記第１の結合範囲（５）が前記第１の負荷導入要素の前記収容部（１０）によって収容され、前記支持成形物（４）の前記第２の結合範囲（５）が前記第２の負荷導入要素の前記収容部（１０）によって収容され、前記支持成形物（４）が向き調整され、及び
    －前記接着結合部（９）が硬化される
    ことを特徴とするアクスルストラットを製造する方法。
11. 前記長手成形物（１１）が引抜き成形プロセスにおいて製造されることを特徴とする請求項１０に記載のアクスルストラット（１）を製造する方法。
12. 前記負荷導入要素（７）が押出成形プロセスにおいて製造されることを特徴とする請求項１０又は１１に記載のアクスルストラット（１）を製造する方法。

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