JP7067832B2 - 伝導性塗膜 - Google Patents
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Description
1.第1の塗料及び第2の塗料の製造
(1)第1の塗料の製造
PCM(Pre-coated metal)用の塗料であるKCP760 PRIMER YK PRIMER(YELLOW-1)(K131-Y4075)(KANGNAM JEVISCO社製)100gにカーボンナノチューブを0.6g添加し、3500rpmで30分間分散することにより、第1の塗料を製造した。
PCM用の塗料であるKCP175 TOP P-7E90-2D WHITE(K101-W4148)(KANGNAM JEVISCO社製)100gにカーボンナノチューブを0.06g添加し、3500rpmで30分間分散することにより、第2の塗料を製造した。
(1)第1の塗膜の表面抵抗の測定
A4サイズ(297mm×210mm)の亜鉛メッキ鋼板の基材上に前記第1の塗料をバーコータ(#9)で塗布、コートし、180℃のオーブンで10分間乾燥した。その後、25℃、相対湿度50%の条件で24時間エージング(aging)し、厚さ7μmの塗膜を形成した。
A4サイズ(297mm×210mm)の亜鉛メッキ鋼板の基材上に前記第2の塗料をバーコータ(#24)で塗布、コートし、180℃のオーブンで10分間乾燥した。その後、25℃、相対湿度50%の条件で24時間エージング(aging)し、厚さ20μmの塗膜を形成した。
第2の塗膜の明度を測定するために、色差計測定器CR-400(MINOLTA社製)を用いて、第2の塗膜のL*値を測定した。下記表1にその結果を示す。
A4サイズ(297mm×210mm)の亜鉛メッキ鋼板の基材に、前記第1の塗料をバーコータ(#9)で塗布、コートし、180℃のオーブンで10分間乾燥した。その後、25℃、相対湿度50%の条件で24時間エージング(aging)し、厚さ7μmの第1の塗膜を形成した。
実施例1と同様の方法により、下記表1に示すように、各塗膜のカーボンナノチューブの含有量と、第1の塗膜及び第2の塗膜の厚さを調節し、実施例2~9及び比較例1~3の伝導性塗膜を製造した。
実施例1~9及び比較例1~3の伝導性塗膜のそれぞれの表面抵抗を、DC電圧がautoに設定された表面抵抗測定器を用いて、25℃、相対湿度50%、2分後の定常状態の条件で測定した。その結果を下記表2に示す。
実施例1~9及び比較例1~3の伝導性塗膜のそれぞれのL*値を、色差計測定器を用いて測定した。その結果を下記表2に示す。
20:第2の塗膜
30:基材
Claims (8)
- 第1の塗膜と、
前記第1の塗膜上に積層されている第2の塗膜とを含み、
前記第1の塗膜の表面抵抗は、前記第2の塗膜の表面抵抗の1/10以下であり、
前記第2の塗膜の明度が75以上であり、
前記第1の塗膜及び前記第2の塗膜は、それぞれ伝導性金属、伝導性高分子、伝導性酸化物、または伝導性炭素化合物の少なくとも1つを含む、伝導性塗膜。 - 前記第2の塗膜の表面抵抗は、106~1012Ω/sqである、請求項1に記載の伝導性塗膜。
- 前記伝導性炭素化合物は、炭素繊維、グラフェン、またはカーボンナノチューブの少なくとも1つを含む、請求項1に記載の伝導性塗膜。
- 前記第1の塗膜及び前記第2の塗膜は、カーボンナノチューブを含む、請求項3に記載の伝導性塗膜。
- 前記第2の塗膜は、第2の塗膜の100重量部を基準として、前記伝導性金属、前記伝導性高分子、前記伝導性酸化物、または前記伝導性炭素化合物の少なくとも1つを0.01~0.4重量部含む、請求項1に記載の伝導性塗膜。
- 前記第1の塗膜の表面抵抗は、前記第2の塗膜の表面抵抗の1/100以下である、請求項1に記載の伝導性塗膜。
- 前記第1の塗膜の厚さは3~20μmであり、前記第2の塗膜の厚さは8~50μmである、請求項1に記載の伝導性塗膜。
- 前記伝導性塗膜の前記第2の塗膜上で測定した全表面抵抗は、103~109Ω/sqである、請求項1に記載の伝導性塗膜。
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