以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図1及び図2に示す部品実装機1は、基板KBに部品PTを装着するものであり、基台11、基板搬送装置12、部品供給部13、ヘッド移動機構14、装着ヘッド15及び部品カメラ16を備えている。ここでは説明の便宜上、作業者OPから見た左右方向をX軸方向とし、作業者OPから見た前後方向をY軸方向とする。また、上下方向をZ軸方向とする。
図1、図2及び図3において、基板搬送装置12は、基台11上にY軸方向(前後方向)に並んで設けられた2つの搬送レーン20を備えている。各搬送レーン20は基板KBをX軸方向に搬送し、所定の作業位置に位置決めする。以下、作業者OPから見て手前側(前方)に位置する搬送レーン20を「前方レーン20A」と称し、作業者OPから見て奥側(後方)に位置する搬送レーン20を「後方レーン20B」と称する。
前方レーン20Aと後方レーン20Bは、双方を稼動状態に設定するデュアルレーンモード(図4)と、前方レーン20Aのみを稼動状態に設定するシングルレーンモード(図5、図6)のいずれかに設定できる。2つの搬送レーン20は、稼動状態に設定されている場合にのみ基板KBを搬送し、位置決めする。
図1及び図2において、部品供給部13は、基台11の前方と後方のそれぞれに設けられている。各部品供給部13は、基台11に連結される台車13Aと、台車13Aに着脱自在に取り付けられた複数のパーツフィーダ13B(例えばテープフィーダ)から構成されている。各パーツフィーダ13Bは部品供給口13K(図2)に部品PTを供給する。
図1及び図2において、ヘッド移動機構14は、Y軸方向に延びた固定ビーム14aと、X軸方向に延びた2つの移動ビーム14bと、2つの移動プレート14cを備えている。2つの移動ビーム14bは前後方向(Y軸方向)に並んで配置されており、それぞれ固定ビーム14aに沿ってY軸方向に移動する。2つの移動プレート14cは前後の移動ビーム14bのそれぞれに沿ってX軸方向に移動する。
図1及び図2において、装着ヘッド15は、前後の2つの移動プレート14cのそれぞれに取り付けられている。ヘッド移動機構14は、固定ビーム14aに対する移動ビーム14bのY軸方向への移動と、移動ビーム14bに対する移動プレート14cのX軸方向の移動によって、2つの装着ヘッド15をそれぞれ独立して水平面内方向に移動させる。
図2において、各装着ヘッド15はそれぞれ複数のノズル15aを備えている。装着ヘッド15は各ノズル15a昇降させ、上下軸(Z軸)回りに回動させる。各装着ヘッド15は外部から真空圧を各ノズル15aに導いてその下端に吸着力を発生させ、その吸着力によって各パーツフィーダ13Bが部品供給口13Kに供給する部品PTを吸着する。
図1及び図2において、部品カメラ16は、基台11上の搬送レーン20と部品供給部13との間(前方レーン20Aと前方の部品供給部13との間及び後方レーン20Bと後方の部品供給部13との間)の領域に設けられている。各部品カメラ16は撮像視野を上方に向けており、装着ヘッド15がノズル15aに吸着させた部品PTを下方から撮像する。
部品実装機1が基板KBに部品PTを装着する場合には、先ず、搬送レーン20が上流工程側から送られてきた基板KBを受け取って搬送し、作業位置に位置決めする。デュアルレーンモードが選択されている場合には前方レーン20Aと後方レーン20Bの双方が基板KBを搬送して作業位置に位置決めし(図4)、シングルレーンモードが選択されている場合には前方レーン20Aのみが基板KBを搬送して作業位置に位置決めする(図5、図6)。
基板KBが作業位置に位置決めされたらヘッド移動機構14が装着ヘッド15をパーツフィーダ13Bの上方に移動させる。装着ヘッド15はパーツフィーダ13Bの上方からノズル15aを下降させて、パーツフィーダ13Bが供給する部品PTをノズル15aに吸着させる。
装着ヘッド15はノズル15aに部品PTを吸着させたら部品カメラ16の上方に移動し、部品PTを部品カメラ16に撮像させる。部品カメラ16は上方に位置する部品PTを撮像して認識する。装着ヘッド15は部品PTを部品カメラ16に撮像させたら作業位置に位置決めされた基板KBの上方に移動する。そして、基板KB上の部品装着位置の上方でノズル15aを下降させ、部品カメラ16による部品PTの認識結果に基づいて、部品PTを部品装着位置に装着する。そして、基板KBに装着すべき全ての部品PTが装着されたら、搬送レーン20はその基板KBを下流工程側に搬出する。
このような構成の部品実装機1において、本実施の形態では、基板搬送装置12の構成に特徴があり、以下にその説明を行う。
図7において、基板搬送装置12が備える2つの搬送レーン20(前方レーン20Aと後方レーン20B)はそれぞれ、Y軸方向に対向して設けられた前後のコンベアユニット21と、基板支持部22を備えている。前方レーン20Aの前側のコンベアユニット21と後方レーン20Bの後側のコンベアユニット21はそれぞれ基台11に対して固定されたコンベアユニット21であり、以下、「固定側ユニット21A」と称す。また、前方レーン20Aの後側のコンベアユニット21と後方レーン20Bの前側のコンベアユニット21はそれぞれ基台11に対してY軸方向に移動自在なコンベアユニット21であり、以下、「可動側ユニット21B」と称する。
各搬送レーン20において固定側ユニット21Aと可動側ユニット21Bは略構成が同じである。図7及び図8に示すように、固定側ユニット21Aと可動側ユニット21Bはそれぞれ、ベース部材31、コンベア32、固定クランパ33、可動クランパ34及びコンベア駆動モータ35を備えている。
図7及び図8において、ベース部材31はXZ面内をX軸方向に延びた板状の部材である。コンベア32はベース部材31の内面(搬送レーン20の中央側を向く面)にX軸方向に延びて設けられている。コンベア32は、ベース部材31のX軸方向の両端部に配置された2つのプーリ32aと、2つのプーリ32aに掛け渡された搬送ベルト32bから構成されている。固定クランパ33はベース部材31の上端部に設けられて先端部を搬送レーン20の中央側に突出させている。
図7及び図8において、可動クランパ34はXZ面内をX軸方向に延びており、ベース部材31の内面側に設けられている。可動クランパ34は上方に突出した突出部41を有しており、X軸方向の両端部のそれぞれには上下方向に延びた長孔42を有している(図8)。
図8及び図9(a),(b)において、2つの長孔42には、ベース部材31の内面に取り付けられた2つの螺子部材31Sが貫通している。このため可動クランパ34は、2つの長孔42をガイドとして、ベース部材31に対して(従って搬送ベルト32bに対して)Z軸方向に移動自在となっている。
図7、図8及び図9(a),(b)において、可動クランパ34の左右の端部の下面からはポスト支持部43が下方に延出しており、各ポスト支持部43の下端にはポスト部材44が取り付けられている。ポスト部材44はここでは六角柱形状を有しているが、特に限定されるものではない。
可動クランパ34は、左右のポスト部材44が下方から押し上げられていない状態では、長孔42の上縁を螺子部材31Sに上方から当接させて自重で垂下した状態となる(図9(a))。可動クランパ34が自重で垂下している状態から左右のポスト部材44が押し上げられると、可動クランパ34は長孔42を螺子部材31Sに対してスライドさせつつ、ベース部材31に対して上昇する。これにより突出部41の上端はコンベア32の下方位置からコンベア32の上方位置まで上昇する(図9(a)→図9(b))。
図7及び図8において、コンベア駆動モータ35は各コンベアユニット21のベース部材31に設けられている。コンベア駆動モータ35はコンベア32を駆動して搬送ベルト32bをX軸方向に走行させる。2つのコンベアユニット21が備える2つのコンベア駆動モータ35は2つの搬送ベルト32bが同期して同方向に走行するように2つのコンベア32を駆動する。これにより2つのコンベア32は、基板KBをその両端を下方から支持した状態でX軸方向に搬送する。
前方レーン20Aと後方レーン20Bはそれぞれ、固定側ユニット21Aと可動側ユニット21Bの間の間隔(レーン間隔)を、搬送する基板KBの幅(Y軸方向寸法)に応じて変えることができる。レーン間隔を変える場合には、各搬送レーン20に設けられた間隔変更モータ45(図3)を作動させることによって、固定側ユニット21Aに対して可動側ユニット21BをY軸方向に移動させる。これにより2つのコンベア32の間隔を搬送する基板KBの幅(Y軸方向寸法)に応じて変えることができ、併せて2つの可動クランパ34の間の間隔を2つのコンベア32の間隔に応じて変更することができる。
図7において、基板支持部22は、基板支持体51と昇降シリンダ52を備えている。基板支持体51は、昇降体61と複数のサポートピン62を有している。前方昇降体61Aと後方昇降体61Bは前後方向に近接して位置している(図10及び図11)。以下、前方レーン20Aの昇降体61を「前方昇降体61A」と称し、後方レーン20Bの昇降体61を「後方昇降体61B」と称する。
図7において、昇降体61は全体としてXY平面に広がって延びた板状の部材である。昇降体61の左右の端部のそれぞれには、昇降体61の表面から上方に突出してフランジ部63が形成されている(図10及び図11も参照)。以下、前方昇降体61Aが備える左右のフランジ部63を「前方フランジ部63A」と称し、後方昇降体61Bが備える左右のフランジ部63を「後方フランジ部63B」と称する。各フランジ部63は、可動クランパ34の間隔(レーン間隔)が変更される方向である間隔変更方向(Y軸方向)に延びている(図10及び図11)。
図4において、各搬送レーン20の基板支持体51が備える複数のサポートピン62(図3も参照)は、その基板支持体51が備える昇降体61の上面に根元部が取り付けられて上方に延びている。各サポートピン62は昇降体61に対して着脱自在であり、支持対象となる基板KBのサイズや基板KBの裏面の状態に応じて固定側ユニット21Aと可動側ユニット21Bの間に位置するように昇降体61に取り付けられる。昇降体61は、図示しない昇降ガイドによってZ軸回りの回転が拘束された状態で、Z軸方向に移動自在に支持されている。
昇降シリンダ52は、基板支持体51を昇降させるアクチュエータとして機能する。前方昇降体61Aと後方昇降体61Bは、それぞれの別個の昇降シリンダ52によって昇降される(図10、図11)。
前方レーン20Aでは、固定側ユニット21Aは前方昇降体61Aの上方位置に固定されている(図4、図5、図6)。そして、固定側ユニット21Aが備える左側のポスト部材44は左側の前方フランジ部63Aの上方に位置し、固定側ユニット21Aが備える右側のポスト部材44は右側の前方フランジ部63Aの上方に位置する(図10、図11)。
前方レーン20Aでは、可動側ユニット21Bはレーン間隔を変更するとY軸方向に移動し(図4、図5、図6)、これに伴って可動側ユニット21Bが備える左右のポスト部材44もY軸へ移動する。このとき左側のポスト部材44は左側の前方フランジ部63Aの上方に位置し、右側のポスト部材44は右側の前方フランジ部63Aの上方に位置する(図10)。
前方レーン20Aの可動側ユニット21Bは、前方レーン20Aが搬送する基板KBのサイズによっては後方昇降体61Bの上方に位置する(図6)。このとき可動側ユニット21Bが備える左側のポスト部材44は左側の後方フランジ部63Bの上方に位置し、右側のポスト部材44は右側の後方フランジ部63Bの上方に位置する(図11)。
後方レーン20Bでは、固定側ユニット21Aは後方昇降体61Bの上方位置に固定されている(図4、図5、図6)。そして、固定側ユニット21Aが備える左側のポスト部材44は左側の後方フランジ部63Bの上方に位置し、固定側ユニット21Aが備える右側のポスト部材44は右側の後方フランジ部63Bの上方に位置する(図10、図11)。
後方レーン20Bでは、可動側ユニット21Bはレーン間隔を変更するとY軸方向に移動し(図4、図5、図6)、これに伴って可動側ユニット21Bが備える左右のポスト部材44もY軸へ移動する。このとき、左側のポスト部材44は左側の後方フランジ部63Bの上方に位置し、右側のポスト部材44は右側の後方フランジ部63Bの上方に位置する(図10、図11)。
昇降体61は昇降シリンダ52によって昇降されることで、「下方位置」(図9(a))とその上方の「上方位置」(図9(b))との間で移動する。昇降体61が下方位置に位置しているときには、その昇降体61が備える左右のフランジ部63それぞれの上面はその上方に位置するポスト部材44と当接せず、固定側ユニット21Aの可動クランパ34と可動側ユニット21Bの可動クランパ34はともに自重で垂下した状態となる。
前方昇降体61Aと後方昇降体61Bがそれぞれ昇降シリンダ52によって上昇されて下方位置から上方位置まで移動すると、前方レーン20Aの固定側ユニット21Aの左右のポスト部材44と可動側ユニット21Bの左右のポスト部材44、後方レーン20Bの固定側ユニット21Aの左右のポスト部材44と可動側ユニット21Bの左右のポスト部材44は、左右の前方フランジ部63A又は左右の後方フランジ部63Bによって押し上げられる。このように本実施の形態において、前方フランジ部63Aと後方フランジ部63Bは、前方レーン20Aの2つの可動クランパ34が備える4つのポスト部材44と後方レーン20Bの2つの可動クランパ34が備える4つのポスト部材44を押し上げる押上げ部となっている。
図12(a)に示すように、前方昇降体61Aは、前方フランジ部63Aの後端から後方に延びた延出部64(前方延出部64A)を有している。また、後方昇降体61Bは、後方フランジ部63Bの前端から前方に延びた延出部64(後方延出部64B)を有している。これら前方延出部64Aと後方延出部64Bは、図10及び図11の中の領域Rの拡大図である図12(a)に示すように、互いにX軸方向にオーバーラップするように位置している。
これらX軸方向にオーバーラップして位置した2つの延出部64は先端側に向かって平面視における先細りの形状であり、これにより、延出部64の上面のX軸方向の寸法は根元部ほど大きく、先端部に向かうほど小さくなるようになっている。また、これにより、オーバーラップした部分(2つの延出部64を合わせた領域)のX軸方向の寸法が、フランジ部63のX軸方向の寸法にほぼ一致するようになっている。
このように本実施の形態において、一方の昇降体61のフランジ部62(押上げ部)は、他方の昇降体61のフランジ部63との間で間隔変更方向(Y軸方向)と直交する水平方向(X軸方向)にオーバーラップする延出部64を有している。本実施の形態では、2つの昇降体61それぞれが延出部64を有しており、互いに延出部64同士をX軸方向にオーバーラップさせた構成となっている。
本実施の形態では、前方延出部64Aの上面は、前方昇降体61Aの後縁と、前方昇降体61Aの後縁と後方昇降体61Bの前縁との中間地点CL(図12(b))まで(中間地点CLを後方に超えるまでであってもよい)の領域では前方フランジ部63Aの高さを維持しており、それよりも先端側の上面は前方延出部64Aの先端側に向かって(後方に向かって)下方に傾斜している。また、後方延出部64Bの上面は、後方昇降体61Bの前縁と、後方昇降体61Bの前縁と前方昇降体61Aの後縁との中間地点CLまで(中間地点CLを前方に超えるまでであってもよい)の領域では後方フランジ部63Bの高さを維持しており、それよりも先端側の上面は後方延出部64Bの先端側に向かって(前方に向かって)下方に傾斜している。
このため、前方昇降体61Aと後方昇降体61Bが同じ高さに位置しているときには、前方フランジ部63Aの前縁から2つの延出部64を経て後方フランジ部63Bの後縁に至るまで途切れることなく(しかも段差もなく)、同じ高さの面(ポスト部材押上げ面)が形成された状態となる。よって、前方昇降体61Aと後方昇降体61Bが同じ高さに位置した状態を維持したまま同時に上昇した場合には、水平なポスト部材押上げ面がそのまま上昇することになる。このため、前方レーン20Aの可動側ユニット21Bが後方昇降体61Bの上方に位置している場合であっても、前方レーン20Aの2つの可動クランパ34が有する4つのポスト部材44は同時に押し上げられ、2つの可動クランパ34は同時に上昇される。
デュアルレーンモードが選択されている場合と(図4)、シングルレーンモードが選択されており、搬送する基板KBの幅がデュアルレーンモードで搬送し得る基板KBの最大幅以下である場合には(図5)、前方レーン20Aの固定側ユニット21Aと可動側ユニット21Bはともに前方昇降体61Aの上方に位置する(図10)。また、後方レーン20Bの固定側ユニット21Aと可動側ユニット21Bはともに後方昇降体61Bの上方に位置する。
このような状態から前方昇降体61Aと後方昇降体61Bを上昇させると、前方レーン20Aでは固定側ユニット21Aの可動クランパ34と可動側ユニット21Bの可動クランパ34が同時に上昇し、後方レーン20Bでは固定側ユニット21Aと可動クランパ34と可動側ユニット21Bの可動クランパ34が同時に上昇する。このため、作業位置に位置決めされていた基板KBは水平姿勢で押し上げられ、クランプされる。
このとき前方レーン20Aの昇降シリンダ52と後方レーン20Bの昇降シリンダ52は、前方昇降体61Aと後方昇降体61Bが同じ高さを維持したまま同時に上昇されるように制御されるが、前方昇降体61Aと後方昇降体61Bのいずれか一方が他方に対して遅れて上昇する場合がある。このとき前方フランジ部63Aの上面と後方フランジ部63Bの上面とは同じ高さでは上昇せず、一時的に高低差が生じる。しかし、このように前方昇降体61Aと後方昇降体61Bが上昇するタイミングがずれた場合であっても、上記ケースでは、基板KBはクランプされるまでの間に傾くことはない(図13(a)→図13(b)→図13(c))。
シングルレーンモードを選択している場合であって、搬送する基板KBの幅がデュアルレーンモードで搬送し得る基板KBの最大幅を超えている場合には(図6)、前方レーン20Aの固定側ユニット21Aは前方昇降体61Aの上方に位置し、可動側ユニット21Bは後方昇降体61Bの上方に位置する(図11)。このような状態から前方昇降体61Aと後方昇降体61Bを上昇させると、前方レーン20Aの固定側ユニット21Aの可動クランパ34と可動側ユニット21Bの可動クランパ34は上昇する。
これにより、前方レーン20Aにより作業位置に位置決めされていた基板KBは押し上げられてクランプされるが、前方昇降体61Aと後方昇降体61Bが上昇するタイミングがずれた場合には、一方の可動クランパ34が他方の可動クランパ34に対して遅れて上昇するので、基板KBはクランプされるまでの間に前後方向に傾く(図14(a)→図14(b)→図14(c))。しかし、このような場合であっても、前後の可動クランパ34の間の距離は比較的大きいため、基板KBの傾斜角度θ1(図14(b))が格別大きくなることはない。
シングルレーンモードで、前方レーン20Aの可動側ユニット21Bが前方昇降体61Aと後方昇降体61Bの間に位置している状態では、その可動側ユニット21Bの左右のポスト部材44は、前方フランジ部63Aと後方フランジ部63Bの間に位置する(図15)。この場合、ポスト部材44が、前方延出部64Aと後方延出部64BとがX軸方向にオーバーラップした部分に位置する場合であって、前方昇降体61Aと後方昇降体61Bが同時に上昇しなかった場合には、前方延出部64Aと後方延出部64Bのうち、先に上昇した方の傾斜面によって押し上げられるケースが起こり得る(図16(a)→図16(b)→図16(c)及び図17(a),(b))。
ここで、仮に、前方昇降体61Aと後方昇降体61Bがそれぞれ延出部64、すなわち互いにX軸方向にオーバーラップする部分を有していなかったとすると、ポスト部材44が前方フランジ部63Aと後方フランジ部63Bの間に位置し、かつ、前方フランジ部63Aと後方フランジ部63Bが同時に上昇しなかった場合には、ポスト部材44の端部がフランジ部63の角部63Kに引っ掛かった状態となる場合がある(図18(a))。この場合には、何らかの外乱によってポスト部材44の引っ掛かりが外れるとポスト部材44が急激にずり落ちてしまい(図18(a)→図18(b))、基板KBが前後方向に大きく傾いてしまう。この際、ずり落ちた衝撃により基板KBへ実装されている部品PTがずれるおそれがある。本実施の形態ではX軸方向にオーバーラップする延出部64が設けられているため、上記のようにポスト部材44が急激にずり落ちてしまうことがなく、基板KBをクランプする過程で基板KBが大きく傾いてしまう事態が防止される。
ポスト部材44が前方延出部64Aの傾斜面によって押し上げられる場合には、可動側ユニット21Bの可動クランパ34は固定側ユニット21Aの可動クランパ34よりも遅れて上昇することとなり、基板KBは前後方向にやや傾くことになる。しかし、可動側ユニット21Bの可動クランパ34は、少なくとも、遅れて上昇する後方フランジ部63Bによって押し上げられる場合よりも早く押し上げられるので、基板KBの傾斜角度θ2(図16(b))が大きくなることが防止される。
ここで、前方昇降体61Aと後方昇降体61Bが上昇するタイミングが同じでなく、一方の昇降体61の延出部64でポスト部材44持ち上げられることとなった場合において、先に上昇した昇降体61の延出部64の端部からポスト部材44がずり落ちてしまうことも起こり得る。しかし、延出部64の上面は先端側に向かって下方に傾斜しており、ポスト部材44の下面は、延出部64の先端部の傾斜面の付け根から遠ざかるほど、遅れて上昇する側の昇降体61のフランジ部63(或いは延出部64)の上面に近付くことになるので、延出部64の端部からポスト部材44がずり落ちてしまった場合であってもその落差は小さく、これにより基板KBが大きく傾いてしまうことはない。
また、延出部64は先端側に向かって平面視における先細りの形状であり、前述したように、延出部64の上面のX軸方向の寸法は根元部ほど大きく、先端部に向かうほど小さくなるようになっている。このため、ポスト部材44が受け渡される先である、遅れて上昇する側のフランジ部63(或いは延出部64)のX軸寸法は延出部64の先端側よりも大きく、ポスト部材44を安定した状態で押し上げることができる。
以上説明したように、本実施の形態における基板搬送装置12では、基板KBを搬送する2つのコンベア32の下方を昇降する2つの昇降体61(前方昇降体61Aと後方昇降体61B)はそれぞれ、2つの可動クランパ34の間隔が変更される間隔変更方向(Y軸方向)に延びた押上げ部であるフランジ部63によってポスト部材44を押し上げるようになっている。そして、一方の昇降体61のフランジ部63は、他方の昇降体61のフランジ部63との間で間隔変更方向と直交する水平方向(X軸方向)にオーバーラップする延出部64を有しており、その延出部64は先端側に向かって下方に傾斜した構成となっている。
このため、ポスト部材44が2つの昇降体61の間に位置している状態から2つの昇降体61が上昇するタイミングがずれた場合であっても、先に上昇した昇降体61からポスト部材44がずり落ちてしまうことがない。また、各延出部64は先端側に向かって下方に傾斜しているので、遅れて上昇してきた昇降体61がポスト部材44を押し上げる場合よりも早くポスト部材44を(すなわち可動クランパ34を)押し上げることができ、基板KBが大きく傾くことが防止される。このため本実施の形態における基板搬送装置12によれば、基板KBをクランプする過程で基板KBが大きく傾いた姿勢となることを防止できる。
本発明では上述した実施形態に示したものに限定されず、種々の変形等が可能である。例えば、延出部64の先端部の傾斜面は、上述の実施の形態では平らな面であったが、上方に凸の曲面やS字の曲面であってもよい。また、図19の第1変形例に示すように、傾斜面に複数の数の段差(階段状部分KD)が設けられているのであってもよい。このようにすればポスト部材44の端部が傾斜面(段差部)において安定的に保持されるので、ポスト部材44が傾斜面から滑ってしまう事態を防止できる。
また、図20の第2変形例に示すように、フランジ部63が延出部64を有する代わりに、ポスト部材44の平坦状の円形の下面44aの周囲にZ軸を中心とする円錐面44bを有する形状(円錐形状又は円錐台形状)になっているのであってもよい。このような構成では、ポスト部材44は、平坦状の下面44aでフランジ部63の上面に当接し得るほか、円錐面44bで先に上昇した側の昇降体61のフランジ部63(図20では右側のフランジ部63)の角部63Kに当接することができる。ポスト部材44がフランジ部63の角部63Kから遠ざかるほど、ポスト部材44の下面44aは、遅れて上昇する側の昇降体61のフランジ部63(図20では左側のフランジ部63)の上面に近付くので、上述の実施の形態の場合と同様の効果を得ることができる。
上述の実施の形態では、隣接する2つの昇降体61(前方昇降体61Aと後方昇降体61B)の双方が延出部64を有しており、これら2つの延出部64(前方延出部64Aと後方延出部64B)が間隔変更方向(Y軸方向)と直交する水平方向(X軸方向)にオーバーラップした構成となっていたが、一方の昇降体61のフランジ部63が他方の昇降体61のフランジ部63との間で間隔変更方向と直交する水平方向にオーバーラップする延出部64を有していればよい。すなわち、例えば、図21(a),(b)の第3変形例に示すように、一方のフランジ部63から後方に延びた延出部64が他方のフランジ部63に形成された切欠き部63Sに進入し、他方のフランジ部63からは延出部が延びていない構成(延出部64を有するのが隣接する2つの昇降体61のうちの一方である構成)であってもよい。
また、昇降体61は間隔変更方向に複数設けられており、それぞれ別個に昇降されるのであれば本発明を適用できる。この場合、複数の昇降体61のうち隣接する2つの昇降体61の一方の押上げ部が他方の昇降体61の押上げ部との間で間隔変更方向と直交する水平方向にオーバーラップする延出部64を有し、その延出部64が先端側に向かって下方に傾斜しているのであればよい。
また、上述の実施の形態では、ポスト部材44を押し上げる押上げ部は、昇降体61の表面から上方に突出した形状のフランジ部63であったが、押上げ部は必ずしも昇降体61の表面から突出した形状を有している必要はなく、昇降体61の表面上の一部(この昇降体61の表面上の一部はY軸方向に延びた帯状となる)であってもよい。なお、延出部64は先端に向かって先細りの形状でなくてもよく、例えば先端に向かって幅が一定となる形状であってもよい。