JP6939646B2 - 延伸フィルムの製造方法、並びに積層体の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、延伸フィルム及びその製造方法、並びに積層体の製造方法に関する。
樹脂フィルム等の製造においては、良好な品質の製品を製造するため、製造ラインにおいて、所定の基準を満たさない部分（以下、「基準外の部分」という）の検出が行われることがある。このようにして検出された基準外の部分には、識別が容易となるようにマーキングが施されうる（特許文献１)。
基準外の部分にマーキングを施す方法としては種々の方法が検討されているが、例えば凹凸構造を形成することが考えられる。
マーキングを施した後のフィルムには、例えば、塗工層を形成する等の後処理を行うことがある。しかしながら、マーキング部の突出高さが高い場合等、マーキング部の構造によっては、マーキング部分と後処理を行うための装置との接触や、後処理後の樹脂フィルムの変形等の不具合が発生することがあった。特にマーキングが施されるフィルムが延伸されたフィルムの場合、マーキング部の形状や構造によっては、マーキング部の突出高さが高くなることがあり、上記不具合の発生が懸念される。一方、マーキングの条件を変更することによりそのような突出高さを小さくした場合、マーキングの視認性が低下することがある。
従って、本発明の目的は、視認性に優れ、かつ、後処理を行う際の不具合の発生を防止し製造適性を向上した、マーキング部を有する延伸フィルム及びその製造方法、及びマーキング部を有する延伸フィルムを用いた積層体の製造方法を提供することにある。
マーキングを施した後のフィルムには、例えば、塗工層を形成する等の後処理を行うことがある。しかしながら、マーキング部の突出高さが高い場合等、マーキング部の構造によっては、マーキング部分と後処理を行うための装置との接触や、後処理後の樹脂フィルムの変形等の不具合が発生することがあった。特にマーキングが施されるフィルムが延伸されたフィルムの場合、マーキング部の形状や構造によっては、マーキング部の突出高さが高くなることがあり、上記不具合の発生が懸念される。一方、マーキングの条件を変更することによりそのような突出高さを小さくした場合、マーキングの視認性が低下することがある。
従って、本発明の目的は、視認性に優れ、かつ、後処理を行う際の不具合の発生を防止し製造適性を向上した、マーキング部を有する延伸フィルム及びその製造方法、及びマーキング部を有する延伸フィルムを用いた積層体の製造方法を提供することにある。
本発明者は、前記の課題を解決するべく検討した結果、所定の構造のマーキング部を有し、かつ、Δｎを所定範囲とすることにより、視認性に優れ、かつ、後処理を行う際の不具合の発生を防止し製造適性を向上した延伸フィルムを実現できることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、下記のとおりである。
すなわち、本発明は、下記のとおりである。
〔１〕 マーキング部を有する延伸フィルムであって、
前記マーキング部は、当該マーキング部の延長方向と、前記延伸フィルムを構成する分子の配向方向とのなす角が±１５°の線形状であり、
前記マーキング部の、前記延伸フィルムの前記マーキング部の設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１は、前記延伸フィルムの厚みＴ１以下であり、
複屈折Δｎが０．００１０以上である、延伸フィルム。
〔２〕 前記延伸フィルムは、塗工液を塗工する工程または他の部材と貼合する工程に用いられる、〔１〕に記載の延伸フィルム。
〔３〕 前記延伸フィルムの厚みＴ１に対する、前記最大突出高さＨ１の比（Ｈ１／Ｔ１）が０．４以下である、〔１〕または〔２〕に記載の延伸フィルム。
〔４〕 前記延伸フィルムは樹脂からなり、前記樹脂は脂環式構造含有重合体を含む、〔１〕〜〔３〕のいずれか一項に記載の延伸フィルム。
〔５〕 マーキング部を有する延伸フィルムの製造方法であって、
基材フィルムを延伸することにより、当該基材フィルムを構成する分子を配向させた延伸フィルムを得る工程１と、
前記延伸フィルムに、マーキング部を形成して、マーキング部を有する延伸フィルムを得る工程２と、を含み、
前記マーキング部は、当該マーキング部の延長方向と、前記分子の配向方向とのなす角が±１５°の線形状であり、前記マーキング部の、前記延伸フィルムの前記マーキング部の設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１は、前記延伸フィルムの厚みＴ１以下であり、
前記マーキング部を有する延伸フィルムの複屈折Δｎが０．００１０以上である、延伸フィルムの製造方法。
〔６〕 前記基材フィルムを延伸する方法は、縦延伸、横延伸、斜め延伸及びこれらの組み合わせから選ばれる、〔５〕に記載の延伸フィルムの製造方法。
〔７〕 延伸フィルムと、塗工層または他の部材と、を含む積層体を製造する方法であって、
〔１〕〜〔４〕のいずれか一項に記載の延伸フィルム、または、〔５〕又は〔６〕に記載の製造方法により得られた延伸フィルム上に、塗工液を塗工する工程３、もしくは、当該延伸フィルムと他の部材とを貼合する工程４を含む、積層体の製造方法。
前記マーキング部は、当該マーキング部の延長方向と、前記延伸フィルムを構成する分子の配向方向とのなす角が±１５°の線形状であり、
前記マーキング部の、前記延伸フィルムの前記マーキング部の設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１は、前記延伸フィルムの厚みＴ１以下であり、
複屈折Δｎが０．００１０以上である、延伸フィルム。
〔２〕 前記延伸フィルムは、塗工液を塗工する工程または他の部材と貼合する工程に用いられる、〔１〕に記載の延伸フィルム。
〔３〕 前記延伸フィルムの厚みＴ１に対する、前記最大突出高さＨ１の比（Ｈ１／Ｔ１）が０．４以下である、〔１〕または〔２〕に記載の延伸フィルム。
〔４〕 前記延伸フィルムは樹脂からなり、前記樹脂は脂環式構造含有重合体を含む、〔１〕〜〔３〕のいずれか一項に記載の延伸フィルム。
〔５〕 マーキング部を有する延伸フィルムの製造方法であって、
基材フィルムを延伸することにより、当該基材フィルムを構成する分子を配向させた延伸フィルムを得る工程１と、
前記延伸フィルムに、マーキング部を形成して、マーキング部を有する延伸フィルムを得る工程２と、を含み、
前記マーキング部は、当該マーキング部の延長方向と、前記分子の配向方向とのなす角が±１５°の線形状であり、前記マーキング部の、前記延伸フィルムの前記マーキング部の設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１は、前記延伸フィルムの厚みＴ１以下であり、
前記マーキング部を有する延伸フィルムの複屈折Δｎが０．００１０以上である、延伸フィルムの製造方法。
〔６〕 前記基材フィルムを延伸する方法は、縦延伸、横延伸、斜め延伸及びこれらの組み合わせから選ばれる、〔５〕に記載の延伸フィルムの製造方法。
〔７〕 延伸フィルムと、塗工層または他の部材と、を含む積層体を製造する方法であって、
〔１〕〜〔４〕のいずれか一項に記載の延伸フィルム、または、〔５〕又は〔６〕に記載の製造方法により得られた延伸フィルム上に、塗工液を塗工する工程３、もしくは、当該延伸フィルムと他の部材とを貼合する工程４を含む、積層体の製造方法。
本発明によれば、視認性に優れ、かつ、後処理を行う際の不具合の発生を防止し製造適性を向上した、マーキング部を有する延伸フィルム及びその製造方法、及びマーキング部を有する延伸フィルムを用いた積層体の製造方法を提供することができる。
以下、実施形態及び例示物を示して本発明について詳細に説明するが、本発明は以下に示す実施形態及び例示物に限定されるものではなく、本発明の特許請求の範囲及びその均等の範囲を逸脱しない範囲において任意に変更して実施しうる。
以下の説明において、「長尺」のフィルムとは、幅に対して、５倍以上の長さを有するフィルムをいい、好ましくは１０倍若しくはそれ以上の長さを有し、具体的にはロール状に巻き取られて保管又は運搬される程度の長さを有するフィルムをいう。長尺のフィルムの長さの上限は、特に制限は無く、例えば、幅に対して１０万倍以下としうる。
本願において、フィルムのＭＤ方向とは、製造装置又は裁断装置において搬送される長尺のフィルム及びそれが切断されて得られる裁断後のフィルムが搬送される方向であり、ＴＤ方向とは、ＭＤ方向に対して垂直で、フィルムの面に平行な方向である。ＭＤ方向は、製造装置等において搬送される長尺状のフィルム及び裁断後のフィルムの長手方向と一致し、ＴＤ方向は、製造装置又は裁断装置において搬送される長尺状のフィルム及び裁断後のフィルムの幅方向と一致する。
縦延伸とは、別に断らない限り、基材フィルム（延伸前フィルム）を、フィルムの長手方向に延伸することを表し、横延伸とは、別に断らない限り、基材フィルムをフィルムの幅方向に延伸することを表す。斜め延伸とは、別に断らない限り、基材フィルムを斜め方向に延伸することを表す。フィルムの斜め方向とは、別に断らない限り、そのフィルムの面内方向であって、そのフィルムの幅手方向に平行でもなく垂直でもない方向を示す。
［１．マーキング部を有する延伸フィルム］
以下本発明のマーキング部を有する延伸フィルムを具体化した実施形態１および２のマーキング部を有する延伸フィルムについて図１〜図５を参照しつつ説明する。
図１は、実施形態１に係る本発明のマーキング部を有する延伸フィルムの一部平面図であり、図２は、図１の１０Ｐ部分を示す斜視図であり、図３は、図１のマーキング部を有する延伸フィルムの断面を模式的に示した一部断面図である。図４は、実施形態２に係る本発明のマーキング部を有する延伸フィルムの一部平面図であり、図５は、図４のマーキング部を有する延伸フィルムの断面を模式的に示した一部断面図である。
まず、実施形態１のマーキング部を有する延伸フィルム１０について説明する。
以下本発明のマーキング部を有する延伸フィルムを具体化した実施形態１および２のマーキング部を有する延伸フィルムについて図１〜図５を参照しつつ説明する。
図１は、実施形態１に係る本発明のマーキング部を有する延伸フィルムの一部平面図であり、図２は、図１の１０Ｐ部分を示す斜視図であり、図３は、図１のマーキング部を有する延伸フィルムの断面を模式的に示した一部断面図である。図４は、実施形態２に係る本発明のマーキング部を有する延伸フィルムの一部平面図であり、図５は、図４のマーキング部を有する延伸フィルムの断面を模式的に示した一部断面図である。
まず、実施形態１のマーキング部を有する延伸フィルム１０について説明する。
［実施形態１：マーキング部を有する延伸フィルム１０］
本実施形態のマーキング部を有する延伸フィルム１０は、フィルム長手方向に一軸延伸された延伸フィルムにマーキング部を設けた態様である。本実施形態のマーキング部を有する延伸フィルム１０は、図１に示すように、上面視、直線形状のマーキング部１１を有する。マーキング部１１は延伸フィルムの上面１０Ｕに設けられている。
本実施形態のマーキング部を有する延伸フィルム１０は、フィルム長手方向に一軸延伸された延伸フィルムにマーキング部を設けた態様である。本実施形態のマーキング部を有する延伸フィルム１０は、図１に示すように、上面視、直線形状のマーキング部１１を有する。マーキング部１１は延伸フィルムの上面１０Ｕに設けられている。
図１および図２においてＡ１は延伸フィルムを構成する分子の配向方向であり、図２においてθ１はマーキング部１１の延長方向と、延伸フィルムを構成する分子の配向方向Ａ１とのなす角である。本実施形態においてＡ１は、フィルム長手方向である。延伸フィルムを構成する樹脂が正の固有複屈折の樹脂である場合、分子の配向方向は遅相軸方向（延伸方向）である。延伸フィルムを構成する樹脂が負の固有複屈折の樹脂である場合、分子の配向方向は進相軸方向である。
マーキング部１１は、延伸フィルムのマーキング部の設けられた面１０Ｕに対しては内側（厚み方向）に凹んだ形状（図示せず）であるが、延伸フィルムのマーキング部の設けられた面１０Ｕとは反対側の面Ａ（図３に示す１０Ｌ）では、外側方向に突出しうる。図３において１１Ａおよび１１Ｂは、延伸フィルムの下側面１０Ｌ（面Ａ）から突出する突部である。図３において、Ｈ１ａは突部１１Ａの延伸フィルムの下側面１０Ｌからの突出高さであり、Ｈ１ｂは突部１１Ｂの延伸フィルムの下側面１０Ｌからの突出高さである。Ｈ１ａは、Ｈ１ｂよりも高いので、図３に示す延伸フィルム１０においては、マーキング部の、延伸フィルムのマーキング部が設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１は、Ｈ１ａである。
本発明において、マーキング部１１の延長方向と、延伸フィルムを構成する分子の配向方向Ａ１とのなす角θ１は±１５°であり、好ましくは±１０°、より好ましくは±５°、理想的には０°である。線形状のマーキング部と、延伸フィルムを構成する分子の配向方向とのなす角が±１５°であることにより、マーキング部の、延伸フィルムのマーキング部が設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１を低くすることができる。マーキング部の延長方向とは、マーキング部の長手方向を、延伸フィルム表面に投影した方向である。マーキング部の形状は、実施形態１のマーキング部１１のように、折れ及び曲がりの無い直線形状であることが好ましい。ただし、マーキング部に折れや曲がりがあり、１個のマーキング部が２以上の直線及び／又は１以上の曲線を含む場合であっても、マーキング部全体において、かかる直線及び／曲線の方向と、分子の配向方向とのなす角が±１５°の範囲内である場合、本発明の好ましい効果を得うる。
マーキング部を有する延伸フィルム１０の厚みＴ１は、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは１５μｍ以上、さらに好ましくは２０μｍ以上であり、好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１５０μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以下である。厚みＴ１を上限値以下とすることにより、延伸フィルムを用いた装置を薄型化することができ、厚みＴ１を下限値以上とすることによりフィルムの搬送性を向上することができる。
マーキング部を有する延伸フィルム１０の厚みＴ１に対する、最大突出高さＨ１の比（Ｈ１／Ｔ１）は、好ましくは０．４以下、より好ましくは０．２以下、さらに好ましくは０．１以下であり、好ましくは０．０２以上、より好ましくは０．０３以上、さらに好ましくは０．０５以上である。Ｈ１／Ｔ１を上限値以下とすることにより、後処理を行う際の不具合の発生を防止することができ、Ｈ１／Ｔ１を下限値以上とすることによりマーキング部の視認性を高めることができる。Ｈ１／Ｔ１比は、マーキング部形成装置の出力等を調整することにより制御しうる。
本発明において、マーキング部を有する延伸フィルム１０の複屈折Δｎは０．００１０以上である。Δｎは好ましくは０．００２０以上、より好ましくは０．００３０以上であり、好ましくは０．１０以下である。Δｎを０．００１０以上とすることにより、延伸フィルムを異方性フィルムとし、マーキング部を有する延伸フィルムの厚みＴ１に対する、最大突出高さＨ１の比（Ｈ１／Ｔ１）を好ましい範囲に効率的に制御することができる。
複屈折Δｎは、Δｎ＝ｎｘ−ｎｙで表される値である。ここで、ｎｘは、フィルムの厚み方向に垂直な方向（面内方向）であって最大の屈折率を与える方向の屈折率を表す。ｎｙは、フィルムの前記面内方向であってｎｘの方向に直交する方向の屈折率を表す。Δｎの測定は、ＡＸＯＭＥＴＲＩＣＳ社製エリプソメーター「ＡｘｏＳｃａｎ」を用いて、波長５９０ｎｍで行いうる。
［実施形態２：マーキング部を有する延伸フィルム２０］
次に実施形態２のマーキング部を有する延伸フィルム２０について説明する。本実施形態のマーキング部を有する延伸フィルム２０は、フィルム幅方向に一軸延伸された延伸フィルムにマーキング部を設けた態様である。実施形態２のマーキング部を有する延伸フィルム２０は、延伸フィルムを構成する分子の配向方向Ａ２が、実施形態１とは相違する。以下において、実施形態１と同様の構成については、説明を省略する。
次に実施形態２のマーキング部を有する延伸フィルム２０について説明する。本実施形態のマーキング部を有する延伸フィルム２０は、フィルム幅方向に一軸延伸された延伸フィルムにマーキング部を設けた態様である。実施形態２のマーキング部を有する延伸フィルム２０は、延伸フィルムを構成する分子の配向方向Ａ２が、実施形態１とは相違する。以下において、実施形態１と同様の構成については、説明を省略する。
図４に示すように、本実施形態のマーキング部を有する延伸フィルム２０は上面視、直線形状のマーキング部２１を有する。マーキング部２１は延伸フィルムの上面２０Ｕに設けられている。
図４においてＡ２は延伸フィルムを構成する分子の配向方向である。本実施形態においてＡ２は、フィルムの幅方向である点で実施形態１と相違する。図４においてθ２はマーキング部２１の延長方向と、延伸フィルムを構成する分子の配向方向Ａ２とのなす角である。角θ２は±１５°であり、θ２の好ましい範囲はθ１と同様である。
図４においてＡ２は延伸フィルムを構成する分子の配向方向である。本実施形態においてＡ２は、フィルムの幅方向である点で実施形態１と相違する。図４においてθ２はマーキング部２１の延長方向と、延伸フィルムを構成する分子の配向方向Ａ２とのなす角である。角θ２は±１５°であり、θ２の好ましい範囲はθ１と同様である。
マーキング部２１は、延伸フィルムのマーキング部の設けられた面２０Ｕとは反対側の面Ａ（図５に示す２０Ｌ）では、外側方向に突出しうる。図５において２１Ａおよび２１Ｂは、延伸フィルムの下側面２０Ｌ（面Ａ）から突出する突部である。図５において、Ｈ１ｃは突部２１Ａの延伸フィルムの下側面２０Ｌからの突出高さであり、Ｈ１ｄは突部２１Ｂの延伸フィルムの下側面２０Ｌからの突出高さである。Ｈ１ｃは、Ｈ１ｄよりも高いので、図５に示す延伸フィルム２０においては、マーキング部の、延伸フィルムのマーキング部が設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１は、Ｈ１ｃである。
［２．マーキング部を有する延伸フィルムの材料］
本発明のマーキング部を有する延伸フィルムは、樹脂からなる。樹脂は重合体を含む。当該重合体としては、脂環式構造含有重合体、セルロースエステル、ポリビニルアルコール、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、エポキシ重合体、ポリスチレン、アクリル重合体、メタクリル重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル及びこれらの組み合わせが挙げられる。これらの中でも、透明性、低吸湿性、寸法安定性及び軽量性の観点から、脂環式構造含有重合体が好ましい。脂環式構造含有重合体は固有複屈折が正の重合体であり、脂環式構造含有重合体を含む樹脂は固有複屈折が正の樹脂である。
本発明のマーキング部を有する延伸フィルムは、樹脂からなる。樹脂は重合体を含む。当該重合体としては、脂環式構造含有重合体、セルロースエステル、ポリビニルアルコール、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、エポキシ重合体、ポリスチレン、アクリル重合体、メタクリル重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル及びこれらの組み合わせが挙げられる。これらの中でも、透明性、低吸湿性、寸法安定性及び軽量性の観点から、脂環式構造含有重合体が好ましい。脂環式構造含有重合体は固有複屈折が正の重合体であり、脂環式構造含有重合体を含む樹脂は固有複屈折が正の樹脂である。
脂環式構造含有重合体は、繰り返し単位中に脂環式構造を有する非晶性の重合体であり、主鎖中に脂環式構造を含有する重合体及び側鎖に脂環式構造を含有する重合体のいずれも用いることができる。
脂環式構造としては、例えば、シクロアルカン構造、シクロアルケン構造等が挙げられるが、熱安定性等の観点からシクロアルカン構造が好ましい。
１つの脂環式構造の繰り返し単位を構成する炭素数に特に制限はないが、通常４個〜３０個、好ましくは５個〜２０個、より好ましくは６個〜１５個である。
脂環式構造としては、例えば、シクロアルカン構造、シクロアルケン構造等が挙げられるが、熱安定性等の観点からシクロアルカン構造が好ましい。
１つの脂環式構造の繰り返し単位を構成する炭素数に特に制限はないが、通常４個〜３０個、好ましくは５個〜２０個、より好ましくは６個〜１５個である。
脂環式構造含有重合体中の脂環式構造を有する繰り返し単位の割合は使用目的に応じて適宜選択されるが、通常５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上である。脂環式構造を有する繰り返し単位をこのように多くすることで、基材フィルムの耐熱性を高めることができる。
脂環式構造含有重合体は、具体的には、（１）ノルボルネン重合体、（２）単環の環状オレフィン重合体、（３）環状共役ジエン重合体、（４）ビニル脂環式炭化水素重合体、及びこれらの水素添加物などが挙げられる。これらの中でも、透明性及び成形性の観点から、ノルボルネン重合体及びこれらの水素添加物がより好ましい。
ノルボルネン重合体としては、例えば、ノルボルネンモノマーの開環重合体、ノルボルネンモノマーと開環共重合可能なその他のモノマーとの開環共重合体、及びそれらの水素添加物；ノルボルネンモノマーの付加重合体、ノルボルネンモノマーと共重合可能なその他のモノマーとの付加共重合体などが挙げられる。これらの中でも、透明性の観点から、ノルボルネンモノマーの開環重合体水素添加物が特に好ましい。
上記の脂環式構造含有重合体は、例えば特開２００２−３２１３０２号公報に開示されている重合体から選ばれる。
上記の脂環式構造含有重合体は、例えば特開２００２−３２１３０２号公報に開示されている重合体から選ばれる。
脂環式構造含有重合体は、そのガラス転移温度が、好ましくは８０℃以上、より好ましくは１００℃〜２５０℃である。ガラス転移温度がこのような範囲にある脂環式構造含有重合体は、高温下での使用における変形及び応力が生じ難く、耐久性に優れる。
脂環式構造含有重合体の分子量は、溶媒としてシクロヘキサン（樹脂が溶解しない場合にはトルエン）を用いたゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（以下、「ＧＰＣ」と略す。）で測定したポリイソプレン換算（溶媒がトルエンのときは、ポリスチレン換算）の重量平均分子量（Ｍｗ）で、通常１０，０００〜１００，０００、好ましくは２５，０００〜８０，０００、より好ましくは２５，０００〜５０，０００である。重量平均分子量がこのような範囲にあるときに、基材フィルムの機械的強度及び成形加工性が高度にバランスされる。
脂環式構造含有重合体の分子量分布（重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ））は、通常１〜１０、好ましくは１〜４、より好ましくは１．２〜３．５である。
脂環式構造含有重合体を含む樹脂は、その分子量２，０００以下の樹脂成分（すなわち、オリゴマー成分）の含有量が、好ましくは５重量％以下、より好ましくは３重量％以下、さらに好ましくは２重量％以下である。オリゴマー成分の量が前記範囲内にあると、表面における微細な凸部の発生が減少し、厚みのバラツキが小さくなり面精度が向上する。オリゴマー成分の量の低減は、重合触媒及び水素化触媒の選択；重合、水素化等の反応条件；樹脂を成形用材料としてペレット化する工程における温度条件；などの条件を適切に設定することにより、行いうる。
オリゴマーの成分量は、前述のＧＰＣによって測定することができる。
オリゴマーの成分量は、前述のＧＰＣによって測定することができる。
基材フィルムの材質として脂環式構造含有重合体を含む樹脂を用いた場合の、基材フィルムの厚みは特に制限されないが、生産性の向上、薄型化及び軽量化を容易にする観点から、その厚みは、通常１μｍ〜１０００μｍ、好ましくは５μｍ〜３００μｍ、より好ましくは３０μｍ〜１００μｍである。
脂環式構造含有重合体を含む樹脂は、脂環式構造含有重合体のみからなってもよいが、本発明の効果を著しく損なわない限り、任意の配合剤を含んでもよい。脂環式構造含有重合体を含む樹脂中の、脂環式構造含有重合体の割合は、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは８０重量％以上である。
脂環式構造含有重合体を含む樹脂の好適な具体例としては、日本ゼオン社製「ゼオノア」を挙げうる。
脂環式構造含有重合体を含む樹脂の好適な具体例としては、日本ゼオン社製「ゼオノア」を挙げうる。
延伸フィルムを構成する樹脂は、上述の重合体に加えて、任意の成分を含みうる。任意の成分としては、例えば、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤等の酸化防止剤；ヒンダードアミン系光安定剤等の光安定剤；石油系ワックス、フィッシャートロプシュワックス、ポリアルキレンワックス等のワックス；ソルビトール系化合物、有機リン酸の金属塩、有機カルボン酸の金属塩、カオリン及びタルク等の核剤；ジアミノスチルベン誘導体、クマリン誘導体、アゾール系誘導体（例えば、ベンゾオキサゾール誘導体、ベンゾトリアゾール誘導体、ベンゾイミダゾール誘導体、及びベンゾチアソール誘導体）、カルバゾール誘導体、ピリジン誘導体、ナフタル酸誘導体、及びイミダゾロン誘導体等の蛍光増白剤；ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、サリチル酸系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤等の紫外線吸収剤；タルク、シリカ、炭酸カルシウム、ガラス繊維等の無機充填材；着色剤；難燃剤；難燃助剤；帯電防止剤；可塑剤；近赤外線吸収剤；滑剤；フィラー、及び、軟質重合体等の、結晶性を有する脂環式構造含有重合体以外の任意の重合体；などが挙げられる。また、任意の成分は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
［３．マーキング部を有する延伸フィルムの用途］
本発明のマーキング部を有する延伸フィルムは、塗工液を塗工する工程、又は他の部材と貼合する工程に用いることができる。これらの工程については積層体の製造方法において説明する。
本発明のマーキング部を有する延伸フィルムは、塗工液を塗工する工程、又は他の部材と貼合する工程に用いることができる。これらの工程については積層体の製造方法において説明する。
本発明のマーキング部を有する延伸フィルムは、巻き取ってフィルムロールとしうる。本発明のマーキング部を有する延伸フィルムはフィルムロールの状態で保存、運搬、取引等のハンドリングを行うことができる。本発明のマーキング部を有する延伸フィルムは、広範な長途に用いることができ、中でも、光学フィルムとして用いることが好ましい。光学フィルムの具体例としては、位相差フィルム、偏光板保護フィルム、光学補償フィルム、などが挙げられる。本発明のマーキング部を有する延伸フィルムを光学フィルム等として用いる際には、マーキング部を検出して除去して用いることにより基準外の部分の使用を回避することができる。
マーキング部の検出は、例えば、インラインモニタリングシステム（メック社製、ＬＳＣ-６０００）を用いることにより行い得る。
［４．マーキング部を有する延伸フィルムの製造方法］
本発明のマーキング部を有する延伸フィルムの製造方法は、基材フィルムを延伸することにより、当該基材フィルムを構成する分子を配向させた延伸フィルムを得る工程１と、延伸フィルムに、マーキング部を形成して、マーキング部を有する延伸フィルムを得る工程２と、を含む。
本発明のマーキング部を有する延伸フィルムの製造方法は、基材フィルムを延伸することにより、当該基材フィルムを構成する分子を配向させた延伸フィルムを得る工程１と、延伸フィルムに、マーキング部を形成して、マーキング部を有する延伸フィルムを得る工程２と、を含む。
以下本発明のマーキング部を有する延伸フィルムの製造方法を具体化した実施形態３および変形例１のマーキング部を有する延伸フィルムの製造方法について、図６〜１０を参照しつつ、説明する。
図６は、実施形態３に係るマーキング部を有する延伸フィルムの製造方法で用いる装置を模式的に示した側面図である。図７は、実施形態３に係るマーキング部を有する延伸フィルムの製造方法で用いる装置を模式的に示した側面図である。図８は、延伸工程で用いる装置を模式的に示した側面図である。図９は、実施形態３の変形例１で用いる装置を模式的に示した側面図である。図１０は、延伸工程で用いる装置を模式的に示した平面図である。
図６は、実施形態３に係るマーキング部を有する延伸フィルムの製造方法で用いる装置を模式的に示した側面図である。図７は、実施形態３に係るマーキング部を有する延伸フィルムの製造方法で用いる装置を模式的に示した側面図である。図８は、延伸工程で用いる装置を模式的に示した側面図である。図９は、実施形態３の変形例１で用いる装置を模式的に示した側面図である。図１０は、延伸工程で用いる装置を模式的に示した平面図である。
［実施形態３：マーキング部を有する延伸フィルムの製造方法］
［基材フィルムの製造方法］
基材フィルムは、基材フィルムを構成する樹脂を、任意の成形方法により成形することにより行いうる。成形方法の例としては、射出成形法、溶融押出成形法、プレス成形法、インフレーション成形法、ブロー成形法、カレンダー成形法、注型成形法、及び圧縮成形法が挙げられる。これらの中でも、厚みの制御が容易であることから、溶融押出成形法が好ましい。以下溶融押し出し成形法について説明する。
［基材フィルムの製造方法］
基材フィルムは、基材フィルムを構成する樹脂を、任意の成形方法により成形することにより行いうる。成形方法の例としては、射出成形法、溶融押出成形法、プレス成形法、インフレーション成形法、ブロー成形法、カレンダー成形法、注型成形法、及び圧縮成形法が挙げられる。これらの中でも、厚みの制御が容易であることから、溶融押出成形法が好ましい。以下溶融押し出し成形法について説明する。
図６に示すように、溶融状態の樹脂をフィルム成形装置１０１からフィルム状に押し出し、第１の冷却ロール１０２ａ、第２の冷却ロール１０２ｂ及び第３の冷却ロール１０２ｃで順次冷却することにより、基材フィルム１を得る。３つの冷却ロールにより冷却された基材フィルム１は搬送ロール１０３によりＡ１１で示す方向に搬送される。搬送された基材フィルム１は、押圧ロール１０４，１０４で押圧されることにより、保護フィルム１０５と貼合された後、巻き取られフィルムロール１０６が得られる。
溶融押出成形法によって基材フィルムを製造する場合、押出成形の条件は、好ましくは下記の通りである。シリンダー温度（溶融樹脂温度）は、好ましくはＴｍ以上又はＴｇ以上、より好ましくはＴｍ＋５０℃以上又はＴｇ＋５０℃以上であり、好ましくはＴｍ＋２００℃以下又はＴｇ＋２００℃以下、より好ましくはＴｍ＋１００℃以下又はＴｇ＋１００℃以下である。また、キャストロール温度は、好ましくはＴｇ−３０℃以上であり、好ましくはＴｇ以下、より好ましくはＴｇ−１５℃以下である。このような条件で基材フィルムを製造することにより、好ましい厚みの基材フィルムを容易に製造できる。ここで、「Ｔｍ」は基材フィルムの材料となる樹脂の融点を表し、「Ｔｇ」は基材フィルムの材料となる樹脂のガラス転移温度を表す。
基材フィルムの材料となる樹脂としては、上述のマーキング部を有する延伸フィルムの材料で説明した材料を用いることができる。
保護フィルム１０５としては、特に限定はないが、樹脂フィルムが挙げられる。ロールトゥロール法によって効率的に製造できるという観点から、長尺の樹脂フィルムが好ましい。保護フィルム１０５を構成する樹脂としては、例えば、脂環式構造含有重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリテトラフルオロエチレン等の重合体を含む樹脂が挙げられる。また、このような樹脂フィルムとしては、例えば、表面に適切な離型剤による離型処理が施されたフィルムを用いてもよい。
［延伸フィルムの製造：工程１］
工程１は、上記基材フィルムの製造方法により得られた基材フィルムを延伸することにより、当該基材フィルムを構成する分子を配向させた延伸フィルムを得る工程である。
工程１は、上記基材フィルムの製造方法により得られた基材フィルムを延伸することにより、当該基材フィルムを構成する分子を配向させた延伸フィルムを得る工程である。
本実施形態では、図７に示すように、フィルムロール１０６から保護フィルム１０５を巻き取った後、基材フィルム１は搬送ロール１０７により延伸装置１１０に搬送される。
基材フィルムの延伸温度は、好ましくはＴｇ−５℃以上、より好ましくはＴｇ℃以上であり、好ましくはＴｇ＋２０℃以下、より好ましくはＴｇ＋１５℃以下である。延伸温度を下限値以上とすることにより、延伸時の破断を抑制することができ、上限値以下とすることにより延伸による複屈折の発現性を効率的に行うことができる。
延伸倍率は、好ましくは１．２倍以上、より好ましくは１．５倍以上であり、好ましくは５．５倍以下、より好ましくは５．０倍以下である。延伸倍率を下限値以上とすることにより、延伸による複屈折の発現性を効率的に行うことができ、上限値以下とすることにより、延伸時の破断の抑制、延伸時の搬送における蛇行等の不具合を抑制することができる。
基材フィルムの延伸方法としては、特に限定はないが、縦延伸、横延伸、斜め延伸、及びこれらの組み合わせから選ばれる方法を採りうる。延伸装置については延伸方法により適宜選択されうる。
図８に示す縦延伸を行う延伸装置について説明する。図８は縦延伸に用いる延伸装置（ロール延伸機）１１０の概要を模式的に示す図である。図８に示すように、ロール延伸機１１０は、第一ロールである調整ロール１１２と、第二ロールである調整ロール１１４と、一対のテンションロール１１１及び１１５と、ヒーター１１３とを備える。テンションロール１１１、調整ロール１１２、調整ロール１１４及びテンションロール１１５は上流側からこの順に設けられていて、ロール延伸機１１０に供給された基材フィルム１はこの順に搬送されるようになっている。
調整ロール１１２及び１１４は、それぞれ周方向に回転可能に設けられている。また、調整ロール１１２及び１１４は図示しない駆動手段によって回転駆動され、進行方向に基材フィルム１を搬送しうるようになっている。また、上流の調整ロール１１２の周速よりも、下流の調整ロール１１４の周速の方が速く設定されている。このため、調整ロール１１２と調整ロール１１４との間には周速差があり、この周速差によって基材フィルム１が進行方向に連続的に延伸されうるようになっている。また、前記の周速差を調整することにより、基材フィルム１の延伸倍率を調整しうるようになっている。
テンションロール１１１及び１１５は、基材フィルム１を厚み方向の一方（ここでは、図中上方）から押さえつけうるロールであり、周方向に回転可能に設けられている。ロール延伸機１１０では、これらのテンションロール１１１及び１１５が基材フィルム１を押さえつけることにより、基材フィルム１を調整ロール１１２及び１１４へと所定の圧力で圧接させうるようになっている。このため、調整ロール１１２及び１１４の回転力が基材フィルム１に効率よく伝わり、基材フィルム１を安定して延伸しうるようになっている。
ヒーター１１３は、調整ロール１１２及び調整ロール１１４の間の位置において延伸される基材フィルム１を加熱しうる装置である。ヒーター１１３によって基材フィルム１の延伸温度を調整しうる。
図１０に示す横延伸を行う延伸装置について説明する。図１０は縦延伸に用いる延伸装置（テンター延伸機）２１０の概要を模式的に示す平面図である。
テンター延伸機２１０は、基材フィルム１の幅方向の両端部１Ａ及び１Ｂを把持しうる複数の把持子２１１及び２１２を備え、把持子２１１及び２１２により基材フィルム１を引っ張って、基材フィルム１を延伸しうる装置である。
テンター延伸機２１０は、把持子２１１及び２１２を案内しうるガイドレール２１３，２１４を、基材フィルム１の長手方向の左右両脇に対に備える。把持子２１１及び２１２は移動可能になっていて、適切な任意の機構によって駆動されることにより、ガイドレール２１３及び２１４に沿って移動し、矢印Ａ２２に示される方向に周回しうるようになっている。
テンター延伸機２１０には、基材フィルム１が上流（図１０おける左側）から連続的に供給され、テンター延伸機２１０内を通過しうるようになっている。テンター延伸機２１０内を基材フィルム１が通過する際、把持子２１１及び２１２は、適切な任意の機構により、テンター延伸機２１０の入り口近傍の区間において基材フィルム１の幅方向の両端部１Ａ及び１Ｂを把持し、その把持した状態を維持したままでガイドレール２１３及び２１４に沿って移動し、テンター延伸機２１０の出口近傍の区間において放せるようになっている。
ガイドレール２１３及び２１４は、入り口近傍の区間から出口近傍の区間へと進むに従って、左右両脇のガイドレール２１３及び２１４間の距離が次第に大きくなるようになっている。このため、把持子２１１及び把持子２１２との幅方向の間隔は、基材フィルム１の進行方向への移動に伴い、広くなるようになっている。したがって、テンター延伸機２１０では、前記のように把持子２１１及び２１２が基材フィルム１の幅方向の両端部１Ａ，１Ｂを掴んだ状態でガイドレール２１３及び２１４に沿って移動することにより、把持子２１１及び２１２によって基材フィルム１を幅方向に引っ張って、基材フィルム１を延伸しうるようになっている。
また、テンター延伸機４００は図示しないヒーターを備える。このヒーターにより、把持子４１０及び４２０によって把持された樹脂フィルム６００を加熱しうるようになっている。これにより、テンター延伸機４００では、樹脂フィルム６００の延伸温度を調整しうるようになっている。
上記以外の延伸装置としては、特許第５３２７２６９号公報の図２に示す斜め延伸用のテンター延伸機、同公報の図１に示す同時二軸延伸用のテンター延伸機を用いうる。
［マーキング部を有する延伸フィルムの製造：工程２］
工程２は、延伸フィルムにマーキング部を形成してマーキング部を有する延伸フィルムを得る工程である。
工程２は、延伸フィルムにマーキング部を形成してマーキング部を有する延伸フィルムを得る工程である。
実施形態３では、図７に示すように、延伸装置１１０により延伸されることで得られた延伸フィルム１０は、搬送ロール１２２により、欠陥検出器１２０に搬送される。搬送された延伸フィルム１０に基準外の部分がある場合、欠陥検出器１２０により当該基準外の部分が検出され、当該基準外の部分の位置情報がマーキング部形成装置１２１に伝達される。マーキング部形成装置１２１において、延伸フィルム１０の基準外の部分にマーキング部が形成された後、マーキング部を有する延伸フィルムが得られる。マーキング部を有する延伸フィルムは搬送ロール１２３により搬送され、押圧ロール１２４により押圧されることにより保護フィルム１２５と貼合される。保護フィルム１２５と貼合されたマーキング部を有する延伸フィルムは、巻き取られてフィルムロール１３０とされる。フィルムロール１３０は塗工工程等の工程に供しうる。
欠陥検出器は、延伸フィルムにおける所定の基準の範囲外と判断される部分を検出することができる装置であれば、特に限定されない。膜厚の変動が所定値以上である部分を基準外の部分として検出する場合、膜厚測定機を欠陥検出器としうる。
マーキング部を形成する方法は、特に限定されず、いわゆるナール形成のための既知の方法を採用しうる。ナール形成のための方法としては、レーザーを用いて所定の構造を付与する方法、及びエンボスロールを用いて所定構造を付与する方法が挙げられる。
レーザーを用いたマーキング部形成方法では、延伸フィルムにおいて、検出された「基準外の部分」に、レーザーにより特定のパターンを描画する。レーザー照射により、フィルムの表面を部分的に加熱し、かかる加熱によりフィルムの表面を変形させることができ、その結果、特定のパターンを有するマーキング部を形成しうる。
エンボスロールを用いたマーキング部形成方法では、周面に特定のパターンの凸構造を有するエンボスロールを用意し、延伸フィルムにおいて、検出された「基準外の部分」に、当該エンボスロールの凸構造を転写し、それにより、特定のパターンを有するマーキング部を形成しうる。
マーキング部を形成する方法としては、塗工層の形成等の後処理を行った場合の視認性が良好で、Ｈ１／Ｔ１比を好適範囲に制御できるという観点から、レーザーを用いたマーキング部形成方法が好ましい。レーザーを用いたマーキング部形成方法では、レーザー出力を調整することにより、Ｈ１／Ｔ１比を制御しうる。
延伸フィルムにおけるマーキング部形成領域は、特に限定はないが、例えば、フィルム幅方向の端部より５％以下の領域に設けうることが好ましい。
本発明の製造方法により得られるマーキング部を有する延伸フィルムにおいて、マーキング部は、マーキング部の延長方向と分子の配向方向とのなす角が±１５°の線形状であり、マーキング部の、延伸フィルムのマーキング部の設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１は、延伸フィルムの厚みＴ１以下であり、マーキング部を有する延伸フィルムの複屈折Δｎが０．００１０以上である。その結果、本発明の製造方法によれば、視認性に優れ、かつ、塗工工程などの後処理を行う際に、延伸フィルムと後処理で使用する装置との接触の発生等の不具合を防止することができ、製造適性を向上した、マーキング部を有する延伸フィルムを提供し得る。
［変形例１］
以下、実施形態３の製造方法の変形例１について図９を参照しつつ、説明する。本変形例では、実施形態３の製造方法における、基材フィルム１を保護フィルムと貼合して巻き取る工程を省略している。
以下、実施形態３の製造方法の変形例１について図９を参照しつつ、説明する。本変形例では、実施形態３の製造方法における、基材フィルム１を保護フィルムと貼合して巻き取る工程を省略している。
変形例１のマーキング部を有する延伸フィルムの製造方法について説明する。溶融状態の樹脂をフィルム成形装置２０１からフィルム状に押し出し、第１の冷却ロール２０２ａ、第２の冷却ロール２０２ｂ及び第３の冷却ロール２０２ｃで順次冷却することにより、基材フィルム１を得る。基材フィルム１を搬送ロール２０３，２０４で搬送し延伸装置２１０で延伸して延伸フィルム２０を得る。
延伸フィルム２０を搬送ロール２２２により欠陥検出器２２０に搬送する。搬送された延伸フィルム２０に基準外の部分がある場合、欠陥検出器２２０により当該基準外の部分が検出され、当該基準外の部分の位置情報がマーキング形成装置２２１に伝達される。マーキング形成装置２２１において、延伸フィルム２０の基準外の部分にマーキング部が形成された後、マーキング部を有する延伸フィルムが得られる。マーキング部を有する延伸フィルムは搬送ロール２２３により搬送され、押圧ロール２２４により押圧されることにより保護フィルム２２５と貼合される。保護フィルム２２５と貼合されたマーキング部を有する延伸フィルムは、巻き取られてフィルムロール２３０とされる。フィルムロール２３０は塗工工程等の工程に供しうる。
延伸フィルム２０を搬送ロール２２２により欠陥検出器２２０に搬送する。搬送された延伸フィルム２０に基準外の部分がある場合、欠陥検出器２２０により当該基準外の部分が検出され、当該基準外の部分の位置情報がマーキング形成装置２２１に伝達される。マーキング形成装置２２１において、延伸フィルム２０の基準外の部分にマーキング部が形成された後、マーキング部を有する延伸フィルムが得られる。マーキング部を有する延伸フィルムは搬送ロール２２３により搬送され、押圧ロール２２４により押圧されることにより保護フィルム２２５と貼合される。保護フィルム２２５と貼合されたマーキング部を有する延伸フィルムは、巻き取られてフィルムロール２３０とされる。フィルムロール２３０は塗工工程等の工程に供しうる。
［５．積層体の製造方法］
本発明の積層体の製造方法について説明する。
本発明の積層体の製造方法は、本発明の製造方法により得られたマーキング部を有する延伸フィルム上に、塗工液を塗工する工程３または、延伸フィルムと他の部材とを貼合する工程４とを含む。
本発明の積層体の製造方法について説明する。
本発明の積層体の製造方法は、本発明の製造方法により得られたマーキング部を有する延伸フィルム上に、塗工液を塗工する工程３または、延伸フィルムと他の部材とを貼合する工程４とを含む。
［塗工液を塗工する工程：工程３］
工程３はマーキング部を有する延伸フィルム上に、塗工液を塗工する工程である。
工程３はマーキング部を有する延伸フィルム上に、塗工液を塗工する工程である。
工程３で用いる塗工液は、例えば、高い硬度を有するハードコート層を形成する塗工液、易接着層を形成する塗工液等を用いうる。
塗工方法は任意であり、例えば、カーテンコーティング法、押し出しコーティング法、ロールコーティング法、スピンコーティング法、ディップコーティング法、バーコーティング法、スプレーコーティング法、スライドコーティング法、印刷コーティング法、グラビアコーティング法、ダイコーティング法、ギャップコーティング法、及びディッピング法が挙げられる。
［延伸フィルムと他の部材とを貼合する工程：工程４］
工程４はマーキング部を有する延伸フィルムと他の部材とを貼合する工程である。他の部材としては、例えば、偏光子等が挙げられる。
工程４はマーキング部を有する延伸フィルムと他の部材とを貼合する工程である。他の部材としては、例えば、偏光子等が挙げられる。
工程３または工程４を行うことにより、延伸フィルムと、塗工層または他の部材とを含む積層体が得られる。積層体はそのままの状態か、または、次の工程に供してもよい。積層体に含まれる延伸フィルムのマーキング部の検出はマーキング部を有する延伸フィルムの用途で、説明したように、例えば、インラインモニタリングシステム（メック社製、ＬＳＣ-６０００）を用いることにより行い得る。
［他の実施形態］
実施形態３のマーキング部を有する延伸フィルムの製造方法を示す図７においては、延伸装置に「１１０」の符号を付しているが、実施形態３の製造方法においては、図８に示す延伸装置１１０だけでなく、図１０に示す延伸装置２１０、及び他の延伸装置を用いうる。
実施形態３のマーキング部を有する延伸フィルムの製造方法を示す図７においては、延伸装置に「１１０」の符号を付しているが、実施形態３の製造方法においては、図８に示す延伸装置１１０だけでなく、図１０に示す延伸装置２１０、及び他の延伸装置を用いうる。
変形例１のマーキング部を有する延伸フィルムの製造方法を示す図９においては、延伸装置に「２１０」の符号を付しているが、変形例１の製造方法においては、図１０に示す延伸装置２１０だけでなく、図８に示す延伸装置１１０、及び他の延伸装置を用いうる。
以下、参考例を示して本発明について具体的に説明する。ただし、本発明は、以下に示す参考例に限定されるものでは無い。
以下の説明において、量を表す「％」及び「部」は、別に断らない限り、重量基準である。また、以下に説明する操作は、別に断らない限り、常温及び常圧の条件において行った。
以下の説明において、量を表す「％」及び「部」は、別に断らない限り、重量基準である。また、以下に説明する操作は、別に断らない限り、常温及び常圧の条件において行った。
［評価方法］
（マーキングカメラ視認性）
各例の偏光板製造工程において、インラインモニタリングシステム（メック社製、ＬＳＣ−６０００）を用いてマーキング部を検出し、下記の判断基準によりマーキングカメラ視認性の評価を行った。下記判断基準において、検出できたマーキング部の割合とは、形成したマーキング部の面積に対する検出したマーキング部の面積の割合（％）である。
５：検出できたマーキング部の割合は９０％以上
４：検出できたマーキング部の割合は６０％以上９０％未満
３：検出できたマーキング部の割合は４０％以上６０％未満
２：検出できたマーキング部の割合は１０％以上４０％未満
１：検出できたマーキング部の割合は１０％未満
（マーキングカメラ視認性）
各例の偏光板製造工程において、インラインモニタリングシステム（メック社製、ＬＳＣ−６０００）を用いてマーキング部を検出し、下記の判断基準によりマーキングカメラ視認性の評価を行った。下記判断基準において、検出できたマーキング部の割合とは、形成したマーキング部の面積に対する検出したマーキング部の面積の割合（％）である。
５：検出できたマーキング部の割合は９０％以上
４：検出できたマーキング部の割合は６０％以上９０％未満
３：検出できたマーキング部の割合は４０％以上６０％未満
２：検出できたマーキング部の割合は１０％以上４０％未満
１：検出できたマーキング部の割合は１０％未満
（クラックの発生およびフィルム破断の有無）
各例の塗工工程における、クラックの発生の有無及びフィルム破断の有無を観察し、下記の判断基準により評価を行った。
ＯＫ：クラック及びフィルム破断の発生が認められない。
ＮＧ：クラック及びフィルム破断のいずれか一方又は両方が発生した。
各例の塗工工程における、クラックの発生の有無及びフィルム破断の有無を観察し、下記の判断基準により評価を行った。
ＯＫ：クラック及びフィルム破断の発生が認められない。
ＮＧ：クラック及びフィルム破断のいずれか一方又は両方が発生した。
（フィルム搬送性の良好性）
各例の塗工工程において、フィルムの搬送性が良好か否か下記の判断基準により評価を行った。
５：円滑に搬送が行えた。
４：フィルム蛇行が見られたが、条件変更せず、問題なくフィルムロールの搬送、巻取りが行えた。
３：フィルム蛇行が見られたが、搬送条件を変える（搬送速度を遅くする）などの方策により、問題なく搬送が行える。
２：フィルムと塗工装置の接触、搬送時の破断はなかったが、フィルム蛇行が見られ、搬送が困難となり、搬送を中断した。
１：フィルムと塗工装置との接触により搬送を中断した。
各例の塗工工程において、フィルムの搬送性が良好か否か下記の判断基準により評価を行った。
５：円滑に搬送が行えた。
４：フィルム蛇行が見られたが、条件変更せず、問題なくフィルムロールの搬送、巻取りが行えた。
３：フィルム蛇行が見られたが、搬送条件を変える（搬送速度を遅くする）などの方策により、問題なく搬送が行える。
２：フィルムと塗工装置の接触、搬送時の破断はなかったが、フィルム蛇行が見られ、搬送が困難となり、搬送を中断した。
１：フィルムと塗工装置との接触により搬送を中断した。
（Δｎの測定）
Δｎの測定は、ＡＸＯＭＥＴＲＩＣＳ社製エリプソメーター「ＡｘｏＳｃａｎ」を用いて、波長５９０ｎｍで行った。
Δｎの測定は、ＡＸＯＭＥＴＲＩＣＳ社製エリプソメーター「ＡｘｏＳｃａｎ」を用いて、波長５９０ｎｍで行った。
［製造例１．基材フィルム及び巻回体の製造］
ガラス転移温度が１２６℃のノルボルネン重合体を含む樹脂（日本ゼオン社製「ゼオノア」）を押し出し成型して、所定厚みの単層の基材フィルムを製造した。基材フィルムの厚みは各例ごとに設定した。この基材フィルムの一方の面にポリエチレン製の保護フィルム（トレデガー社製、「ｆｏｒｃｅｆｉｅｌｄ」）を貼合して巻き取り巻回体を得た。本製造例の基材フィルムを構成する樹脂の固有複屈折は、正である。
ガラス転移温度が１２６℃のノルボルネン重合体を含む樹脂（日本ゼオン社製「ゼオノア」）を押し出し成型して、所定厚みの単層の基材フィルムを製造した。基材フィルムの厚みは各例ごとに設定した。この基材フィルムの一方の面にポリエチレン製の保護フィルム（トレデガー社製、「ｆｏｒｃｅｆｉｅｌｄ」）を貼合して巻き取り巻回体を得た。本製造例の基材フィルムを構成する樹脂の固有複屈折は、正である。
［実施例１：マーキング部を有する延伸フィルム及び積層体の製造］
（１−１．延伸フィルムの製造：工程１）
製造例１において、厚みが７５μｍの基材フィルムを製造し巻回体Ａを得た。巻回体Ａから保護フィルムを剥離し、基材フィルムを、テンター延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にて幅方向に延伸倍率３．０で延伸し、延伸フィルムを得た（横一軸延伸）。延伸フィルムの厚みは２５μｍ、Δｎは０．００３０であった。
（１−１．延伸フィルムの製造：工程１）
製造例１において、厚みが７５μｍの基材フィルムを製造し巻回体Ａを得た。巻回体Ａから保護フィルムを剥離し、基材フィルムを、テンター延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にて幅方向に延伸倍率３．０で延伸し、延伸フィルムを得た（横一軸延伸）。延伸フィルムの厚みは２５μｍ、Δｎは０．００３０であった。
（１−２．マーキング部を有する延伸フィルムの製造）
（１−２−１．マーキング部を有する延伸フィルムの製造：工程２）
（１―１）で得た延伸フィルムを、搬送しながら、膜厚測定機（大塚電子社製、ＭＣＰＤ）により、膜厚の測定及び解析を行い、膜厚の変動が０．７μｍを超えた部分（膜厚変動が大きい部分）の位置情報を検出した。検出された膜厚変動が大きい部分（基準外の部分）の位置情報をレーザーマーキング装置（パナソニックデバイスサンクス社製「ＬＰ−４３０」）に伝達し、当該基準外の部分にマーキング部を形成し、マーキング部を有する延伸フィルムを得た。
（１−２−１．マーキング部を有する延伸フィルムの製造：工程２）
（１―１）で得た延伸フィルムを、搬送しながら、膜厚測定機（大塚電子社製、ＭＣＰＤ）により、膜厚の測定及び解析を行い、膜厚の変動が０．７μｍを超えた部分（膜厚変動が大きい部分）の位置情報を検出した。検出された膜厚変動が大きい部分（基準外の部分）の位置情報をレーザーマーキング装置（パナソニックデバイスサンクス社製「ＬＰ−４３０」）に伝達し、当該基準外の部分にマーキング部を形成し、マーキング部を有する延伸フィルムを得た。
マーキング部は、レーザー照射（パナソニックデバイスサンクス社製「ＬＰ−４３０」：レーザー波長１０．６μｍ、レーザー出力：１００Ｗ）により、延伸フィルムの幅方向の端部から１０ｍｍの位置に走査速度４５０ｍｍ／秒でレーザー照射することにより形成した。マーキング部の形状は、マーキング部の延長方向と、延伸フィルムを構成する分子の配向方向（本例の遅相軸方向）とのなす角が５°の直線形状となるようにした。マーキング部の、延伸フィルムのマーキング部の設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１は、１．２μｍであった。
（１−２−２．延伸フィルムロールの製造）
このようにして得られたマーキング部を有する延伸フィルムの、レーザー照射面にマスキングフィルム（トレデガー社製、ｆｏｒｃｅｆｉｅｌｄ）を貼合して、マスキング付き延伸フィルムとした後、巻き取って延伸フィルムロールＡを得た。
このようにして得られたマーキング部を有する延伸フィルムの、レーザー照射面にマスキングフィルム（トレデガー社製、ｆｏｒｃｅｆｉｅｌｄ）を貼合して、マスキング付き延伸フィルムとした後、巻き取って延伸フィルムロールＡを得た。
（１−３．積層体の製造）
（１−３−１．塗工工程：工程３）
（ａ）塗工液の調製
メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）に、イルガキュア１８４（光重合開始剤、ＢＡＳＦジャパン社製）４重量部を添加して攪拌し溶解させて、最終固形分が４０重量%の溶液を調製した。この溶液に、樹脂成分として、ペンタエリスリトールトリアクリレート（ＰＥＴＡ）を４０重量部添加して攪拌した。この溶液に、レベリング剤（製品名：ディフェンザＭＣＦ３５０−５；ＤＩＣ社製）を固形分比で０．１重量部添加して撹拌し、塗工液を調製した。
（ｂ）塗工層の形成
（１−２）で製造した延伸フィルムロールＡから、繰り出したマスキング付き延伸フィルムのマーキング部が設けられた側の面上に、ダイコーターにて、乾燥塗布量２ｇ／ｍ２となるように、（ａ）で調製した塗工液を塗工し塗工層を形成した。次に塗工層を１００℃で１分間乾燥させた後、紫外線照射量１５０ｍＪ／ｃｍ２で紫外線を照射して塗膜を硬化させ、厚み１．８μmの塗工層を形成した。このようにして塗工層を有する延伸フィルムを得た。
塗工液を塗工する際に、延伸フィルムのマーキング部の突出部が塗工装置（コーター）に接触するなどの不具合の発生は認められず、塗工工程における搬送の不具合も認められなかった。
（１−３−１．塗工工程：工程３）
（ａ）塗工液の調製
メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）に、イルガキュア１８４（光重合開始剤、ＢＡＳＦジャパン社製）４重量部を添加して攪拌し溶解させて、最終固形分が４０重量%の溶液を調製した。この溶液に、樹脂成分として、ペンタエリスリトールトリアクリレート（ＰＥＴＡ）を４０重量部添加して攪拌した。この溶液に、レベリング剤（製品名：ディフェンザＭＣＦ３５０−５；ＤＩＣ社製）を固形分比で０．１重量部添加して撹拌し、塗工液を調製した。
（ｂ）塗工層の形成
（１−２）で製造した延伸フィルムロールＡから、繰り出したマスキング付き延伸フィルムのマーキング部が設けられた側の面上に、ダイコーターにて、乾燥塗布量２ｇ／ｍ２となるように、（ａ）で調製した塗工液を塗工し塗工層を形成した。次に塗工層を１００℃で１分間乾燥させた後、紫外線照射量１５０ｍＪ／ｃｍ２で紫外線を照射して塗膜を硬化させ、厚み１．８μmの塗工層を形成した。このようにして塗工層を有する延伸フィルムを得た。
塗工液を塗工する際に、延伸フィルムのマーキング部の突出部が塗工装置（コーター）に接触するなどの不具合の発生は認められず、塗工工程における搬送の不具合も認められなかった。
（１−３−２．偏光板製造工程）
偏光板製造装置を用いて、（１−３−１）で得られた塗工層を有する延伸フィルムの、塗工層側の面に、偏光子を貼り合わせて偏光板を製造した。これによりマーキング部を有する延伸フィルムを使用した偏光板が得られた。この工程において破断等の不具合の発生は認められなかった。
この偏光板製造工程にて、インラインモニタリングシステム（メック社製、ＬＳＣ−６０００）を用いてマーキング部を検出した。マーキング部の検出においては、マーキング部の一部が検出された。検出されたマーキング部は、工程２でマーキングした部分であることを断定できるものであった。製造した偏光板から該マーキング部を除去し、膜厚変動の大きい部位の偏光板製品への混入を防止することができた。また、偏光板製造工程における搬送不具合も見られなかった。
偏光板製造装置を用いて、（１−３−１）で得られた塗工層を有する延伸フィルムの、塗工層側の面に、偏光子を貼り合わせて偏光板を製造した。これによりマーキング部を有する延伸フィルムを使用した偏光板が得られた。この工程において破断等の不具合の発生は認められなかった。
この偏光板製造工程にて、インラインモニタリングシステム（メック社製、ＬＳＣ−６０００）を用いてマーキング部を検出した。マーキング部の検出においては、マーキング部の一部が検出された。検出されたマーキング部は、工程２でマーキングした部分であることを断定できるものであった。製造した偏光板から該マーキング部を除去し、膜厚変動の大きい部位の偏光板製品への混入を防止することができた。また、偏光板製造工程における搬送不具合も見られなかった。
［実施例２：マーキング部を有する延伸フィルム及び積層体の製造］
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−２−１）において、マーキング部の形状を、マーキング部の延長方向と延伸フィルムを構成する分子の配向方向（本例の遅相軸方向）とのなす角が１４°の、直線形状とした。
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−２−１）において、マーキング部の形状を、マーキング部の延長方向と延伸フィルムを構成する分子の配向方向（本例の遅相軸方向）とのなす角が１４°の、直線形状とした。
マーキング部を有する延伸フィルムにおいては、マーキング部の、延伸フィルムのマーキング部の設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１が、８．９μｍであった。
本例では、塗工工程におけるフィルム搬送性が、実施例１よりは劣っていたが、問題なく塗工層を形成することができた。
本例では、塗工工程において、クラックの発生およびフィルム破断の発生は認められず、マーキングカメラ視認性も良好であった。
本例では、塗工工程におけるフィルム搬送性が、実施例１よりは劣っていたが、問題なく塗工層を形成することができた。
本例では、塗工工程において、クラックの発生およびフィルム破断の発生は認められず、マーキングカメラ視認性も良好であった。
［実施例３：マーキング部を有する延伸フィルム及び積層体の製造］
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの厚みを４０μｍとした。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの延伸を、縦延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にてフィルムの長手方向に延伸倍率１．５で延伸して、延伸フィルムを得た（縦一軸延伸）。この延伸フィルムの厚みは３０μｍ、Δｎは０．００４０であった。
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの厚みを４０μｍとした。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの延伸を、縦延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にてフィルムの長手方向に延伸倍率１．５で延伸して、延伸フィルムを得た（縦一軸延伸）。この延伸フィルムの厚みは３０μｍ、Δｎは０．００４０であった。
マーキング部を有する延伸フィルムにおいては、マーキング部の、延伸フィルムのマーキング部の設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１が、２．５μｍであった。
本例では、塗工工程でのフィルム搬送性が良好で、塗工工程におけるクラックの発生およびフィルム破断の発生は認められず、マーキングカメラ視認性も良好であった。
本例では、塗工工程でのフィルム搬送性が良好で、塗工工程におけるクラックの発生およびフィルム破断の発生は認められず、マーキングカメラ視認性も良好であった。
［実施例４：マーキング部を有する延伸フィルム及び積層体の製造］
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの厚みを９０μｍとした。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの延伸を、縦延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にてフィルムの長手方向に延伸倍率１．５で延伸した後、テンター延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にてフィルム幅方向に延伸倍率１．５で延伸し、延伸フィルムを得た（遂次２軸延伸）。この延伸フィルムの厚みは５０μｍ、Δｎは０．００１０であった。
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの厚みを９０μｍとした。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの延伸を、縦延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にてフィルムの長手方向に延伸倍率１．５で延伸した後、テンター延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にてフィルム幅方向に延伸倍率１．５で延伸し、延伸フィルムを得た（遂次２軸延伸）。この延伸フィルムの厚みは５０μｍ、Δｎは０．００１０であった。
マーキング部を有する延伸フィルムにおいては、マーキング部の、延伸フィルムのマーキング部の設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１が、２０μｍであった。
本例では、塗工工程でのフィルム搬送性が良好で、塗工工程におけるクラックの発生およびフィルム破断の発生は認められず、マーキングカメラ視認性も良好であった。
本例では、塗工工程でのフィルム搬送性が良好で、塗工工程におけるクラックの発生およびフィルム破断の発生は認められず、マーキングカメラ視認性も良好であった。
［実施例５：マーキング部を有する延伸フィルム及び積層体の製造］
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−１）において、製造例１の基材フィルムに代えて、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製のフィルム（三菱エンジニアリングプラスチック社製、ノバデュラン５０２０、厚み１８８μｍ）を基材フィルムとして用いた。当該基材フィルムを構成する樹脂の固有複屈折は、正である。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの延伸を、縦延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にてフィルムの長手方向に延伸倍率３．５で延伸した後、テンター延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にてフィルム幅方向に延伸倍率４．０で延伸し、延伸フィルムを得た（遂次２軸延伸）。この延伸フィルムの厚みは２５μｍ、Δｎは０．１であった。
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−１）において、製造例１の基材フィルムに代えて、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製のフィルム（三菱エンジニアリングプラスチック社製、ノバデュラン５０２０、厚み１８８μｍ）を基材フィルムとして用いた。当該基材フィルムを構成する樹脂の固有複屈折は、正である。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの延伸を、縦延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にてフィルムの長手方向に延伸倍率３．５で延伸した後、テンター延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にてフィルム幅方向に延伸倍率４．０で延伸し、延伸フィルムを得た（遂次２軸延伸）。この延伸フィルムの厚みは２５μｍ、Δｎは０．１であった。
マーキング部を有する延伸フィルムにおいては、マーキング部の、延伸フィルムのマーキング部の設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１が、２０μｍであった。
本例では、塗工工程でのフィルム搬送性が良好で、塗工工程におけるクラックの発生およびフィルム破断の発生は認められず、マーキングカメラ視認性も良好であった。
本例では、塗工工程でのフィルム搬送性が良好で、塗工工程におけるクラックの発生およびフィルム破断の発生は認められず、マーキングカメラ視認性も良好であった。
［実施例６：マーキング部を有する延伸フィルム及び積層体の製造］
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの厚みを４０μｍとした。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの延伸を、斜め延伸用テンター延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にてフィルムを斜め方向（フィルム幅方向に対して４５°の方向）に延伸倍率１．５で延伸し、延伸フィルムを得た（斜め延伸）。この延伸フィルムの厚みは２５μｍ、Δｎは０．００２６であった。
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの厚みを４０μｍとした。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの延伸を、斜め延伸用テンター延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にてフィルムを斜め方向（フィルム幅方向に対して４５°の方向）に延伸倍率１．５で延伸し、延伸フィルムを得た（斜め延伸）。この延伸フィルムの厚みは２５μｍ、Δｎは０．００２６であった。
マーキング部を有する延伸フィルムにおいては、マーキング部の、延伸フィルムのマーキング部の設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１が、１．０μｍであった。
本例では、塗工工程でのフィルム搬送性が良好で、塗工工程におけるクラックの発生およびフィルム破断の発生は認められなかった。マーキングカメラ視認性の評価において、本例ではマーキング部の一部が検出された。検出されたマーキング部は、工程２でマーキングした部分であることを断定できるものであった。
本例では、塗工工程でのフィルム搬送性が良好で、塗工工程におけるクラックの発生およびフィルム破断の発生は認められなかった。マーキングカメラ視認性の評価において、本例ではマーキング部の一部が検出された。検出されたマーキング部は、工程２でマーキングした部分であることを断定できるものであった。
［比較例１：マーキング部を有する延伸フィルム及び積層体の製造］
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−２−１）において、マーキング部の形状を、マーキング部の延長方向と延伸フィルムを構成する分子の配向方向（本例の遅相軸方向）とのなす角が２０°の、直線形状とした。
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−２−１）において、マーキング部の形状を、マーキング部の延長方向と延伸フィルムを構成する分子の配向方向（本例の遅相軸方向）とのなす角が２０°の、直線形状とした。
マーキング部を有する延伸フィルムにおいては、マーキング部の、延伸フィルムのマーキング部の設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１が、３５μｍであり、マーキング部を有する延伸フィルムの膜厚（２５μｍ）より大きかった。
本例では、塗工工程におけるクラックの発生およびフィルム破断の発生は認められず、マーキングカメラ視認性も良好であったが、塗工工程において、フィルムが塗工装置に引っかかり、搬送性に支障があった。
本例では、塗工工程におけるクラックの発生およびフィルム破断の発生は認められず、マーキングカメラ視認性も良好であったが、塗工工程において、フィルムが塗工装置に引っかかり、搬送性に支障があった。
［比較例２：マーキング部を有する延伸フィルム及び積層体の製造］
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−２−１）において、マーキング部の形状を、図１１に示すように、４個のひし形が連結された形状単位を一つの単位とし、これが、フィルム長さ方向に繰り返された形状とした（表には図示形状と記載）。図１１において、Ｃ２は比較例２のマーキング部を有する延伸フィルムであり、Ｃ２１はマーキング部である。
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−２−１）において、マーキング部の形状を、図１１に示すように、４個のひし形が連結された形状単位を一つの単位とし、これが、フィルム長さ方向に繰り返された形状とした（表には図示形状と記載）。図１１において、Ｃ２は比較例２のマーキング部を有する延伸フィルムであり、Ｃ２１はマーキング部である。
マーキング部を有する延伸フィルムにおいては、マーキング部の、延伸フィルムのマーキング部の設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１が、２１μｍであった。
本例では、塗工工程におけるクラックの発生およびフィルム破断の発生は認められず、マーキングカメラ視認性も良好であったが、塗工工程において、フィルムが塗工装置に引っかかり、搬送性に支障があった。
本例では、塗工工程におけるクラックの発生およびフィルム破断の発生は認められず、マーキングカメラ視認性も良好であったが、塗工工程において、フィルムが塗工装置に引っかかり、搬送性に支障があった。
［比較例３：マーキング部を有する延伸フィルム及び積層体の製造］
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの厚みを１００μｍとした。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの延伸倍率を４．０とした。
・実施例１の（１−２−１）において、マーキング部の形状を、マーキング部の延長方向と延伸フィルムを構成する分子の配向方向（本例の遅相軸方向）とのなす角が１°の、直線形状とした。
・実施例（１−２−１）において、レーザー出力を２５０Ｗとした以外は、実施例（１−２−１）と同条件にて処理を行った。
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの厚みを１００μｍとした。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの延伸倍率を４．０とした。
・実施例１の（１−２−１）において、マーキング部の形状を、マーキング部の延長方向と延伸フィルムを構成する分子の配向方向（本例の遅相軸方向）とのなす角が１°の、直線形状とした。
・実施例（１−２−１）において、レーザー出力を２５０Ｗとした以外は、実施例（１−２−１）と同条件にて処理を行った。
マーキング部を有する延伸フィルムにおいては、マーキング部の、延伸フィルムのマーキング部の設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１が、３０μｍであり、マーキング部を有する延伸フィルムの膜厚（２５μｍ）より大きかった。
本例では、マーキングカメラ視認性は良好であったが、塗工工程において、フィルムが塗工装置に引っかかり、搬送性に支障が生じ、塗工工程におけるフィルム破断の発生が認められた。
本例では、マーキングカメラ視認性は良好であったが、塗工工程において、フィルムが塗工装置に引っかかり、搬送性に支障が生じ、塗工工程におけるフィルム破断の発生が認められた。
［比較例４：マーキング部を有する延伸フィルム及び積層体の製造］
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの厚みを３５μｍとした。
・実施例１の（１−２−１）において、マーキング部の形状を、延伸フィルムを構成する分子の配向方向（本例の遅相軸方向）とのなす角が１°の、直線形状とした。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの延伸を、縦延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にてフィルムの長手方向に延伸倍率１．２で延伸した後、テンター延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にてフィルム幅方向に延伸倍率１．２で延伸し、延伸フィルムを得た（遂次２軸延伸）。この延伸フィルムの厚みは２５μｍ、Δｎは０．０００９であった。
下記点を変えたこと以外は実施例１と同一の操作を行い、マーキング部を有する延伸フィルム、塗工層を有する延伸フィルム及び偏光板を製造し、実施例１と同一の方法により評価を行い、結果を表に示した。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの厚みを３５μｍとした。
・実施例１の（１−２−１）において、マーキング部の形状を、延伸フィルムを構成する分子の配向方向（本例の遅相軸方向）とのなす角が１°の、直線形状とした。
・実施例１の（１−１）において、基材フィルムの延伸を、縦延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にてフィルムの長手方向に延伸倍率１．２で延伸した後、テンター延伸機を用いて、延伸温度１４０℃にてフィルム幅方向に延伸倍率１．２で延伸し、延伸フィルムを得た（遂次２軸延伸）。この延伸フィルムの厚みは２５μｍ、Δｎは０．０００９であった。
マーキング部を有する延伸フィルムにおいては、マーキング部の、延伸フィルムのマーキング部の設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１が、０．５μｍであった。
本例では、塗工工程でのフィルム搬送性が良好で、塗工工程におけるクラックの発生およびフィルム破断の発生は認められなかったが、マーキングカメラ視認性が不良であった。
本例では、塗工工程でのフィルム搬送性が良好で、塗工工程におけるクラックの発生およびフィルム破断の発生は認められなかったが、マーキングカメラ視認性が不良であった。
表１及び表２に示すように、実施例では、塗工工程でのフィルム搬送性が良好で、塗工工程におけるクラックの発生及びフィルム破断の発生が認められず、マーキングカメラ視認性が良好であるという結果が得られた。この結果から、本発明によれば、視認性に優れ、かつ、塗工工程等の後処理を行う際の不具合の発生を防止し、製造適性を向上した、マーキング部を有する延伸フィルム及びその製造方法、及び積層体の製造方法を提供し得ることがわかった。
１…基材フィルム
１Ａ，１Ｂ…基材フィルムの幅方向の端部
１０，２０…（マーキング部を有する）延伸フィルム
１０Ｐ…延伸フィルムの一部
１０Ｕ，２０Ｕ…延伸フィルムの上面（マーキング部形成面)
１０Ｌ，２０Ｌ…延伸フィルムの下面（面Ａ）
１１，２１…マーキング部
１１Ａ，１１Ｂ，２１Ａ，２１Ｂ…突出部
Ｈ１ａ，Ｈ１ｂ，Ｈ１ｃ，Ｈ１ｄ…突出高さ
１００，２００…マーキング部を有する延伸フィルムの製造装置
１０１…フィルム成形装置
１０２ａ，２０２ａ…第１の冷却ロール
１０２ｂ，２０２ｂ…第２の冷却ロール
１０２ｃ，２０２ｃ…第３の冷却ロール
１０３，１０７，１２２，１２３，２０３，２０４，２２２，２２３…搬送ロール
１０４，１２４，２２４…押圧ロール
１０５、１２５，２２５…保護フィルム
１１０…延伸装置
１１１，１１５…テンションロール
１１２，１１４…調整ロール
１１３…ヒーター
１２０，２２０…欠陥検出器
１２１，２２１…マーキング部形成装置
１３０，２３０…フィルムロール
２１１，２１２…把持子
２１３，２１４…ガイドレール
Ａ１，Ａ２…分子の配向方向
Ａ１１，Ａ２１…フィルム搬送方向
Ａ２２…把持子移動方向
θ１，θ２…マーキング部の延長方向と分子の配向方向とのなす角
１Ａ，１Ｂ…基材フィルムの幅方向の端部
１０，２０…（マーキング部を有する）延伸フィルム
１０Ｐ…延伸フィルムの一部
１０Ｕ，２０Ｕ…延伸フィルムの上面（マーキング部形成面)
１０Ｌ，２０Ｌ…延伸フィルムの下面（面Ａ）
１１，２１…マーキング部
１１Ａ，１１Ｂ，２１Ａ，２１Ｂ…突出部
Ｈ１ａ，Ｈ１ｂ，Ｈ１ｃ，Ｈ１ｄ…突出高さ
１００，２００…マーキング部を有する延伸フィルムの製造装置
１０１…フィルム成形装置
１０２ａ，２０２ａ…第１の冷却ロール
１０２ｂ，２０２ｂ…第２の冷却ロール
１０２ｃ，２０２ｃ…第３の冷却ロール
１０３，１０７，１２２，１２３，２０３，２０４，２２２，２２３…搬送ロール
１０４，１２４，２２４…押圧ロール
１０５、１２５，２２５…保護フィルム
１１０…延伸装置
１１１，１１５…テンションロール
１１２，１１４…調整ロール
１１３…ヒーター
１２０，２２０…欠陥検出器
１２１，２２１…マーキング部形成装置
１３０，２３０…フィルムロール
２１１，２１２…把持子
２１３，２１４…ガイドレール
Ａ１，Ａ２…分子の配向方向
Ａ１１，Ａ２１…フィルム搬送方向
Ａ２２…把持子移動方向
θ１，θ２…マーキング部の延長方向と分子の配向方向とのなす角
Claims (4)
- マーキング部を有する延伸フィルムの製造方法であって、
基材フィルムを延伸することにより、当該基材フィルムを構成する分子を配向させた延伸フィルムを得る工程１と、
前記延伸フィルムの品質を検査し、所定の基準を満たさない基準外の部分を検出する工程１−２と、
前記延伸フィルムの、前記基準外の部分に対応する箇所に、マーキング部を形成して、マーキング部を有する延伸フィルムを得る工程２と、を含み、
前記マーキング部は、当該マーキング部の延長方向と、前記分子の配向方向とのなす角が±１５°の線形状であり、
前記マーキング部の、前記延伸フィルムの前記マーキング部の設けられた面とは反対側の面Ａからの最大突出高さＨ１は、前記延伸フィルムの厚みＴ１以下であり、
前記マーキング部を有する延伸フィルムの複屈折Δｎが０．００１０以上である、延伸フィルムの製造方法。 - 前記基材フィルムを延伸する方法は、縦延伸、横延伸、斜め延伸及びこれらの組み合わせから選ばれる、請求項１に記載の延伸フィルムの製造方法。
- 延伸フィルムと、塗工層または他の部材と、を含む積層体を製造する方法であって、
請求項１又は２に記載の製造方法により得られた延伸フィルム上に、塗工液を塗工する工程３、もしくは、当該延伸フィルムと他の部材とを貼合する工程４を含む、積層体の製造方法。 - 前記マーキング部の位置に基づき、前記基準外の部分を除去する工程５をさらに含む、請求項３に記載の積層体の製造方法。
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