JP6842810B2 - Traceability management method - Google Patents
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Description
本発明は、製品に搭載された部品のトレーサビリティ管理方法に関する。 The present invention relates to a traceability management method for parts mounted on a product.
車両の製造過程においては、多種多様な部品が複数の工程を経て車両に搭載される。そして、車両の製造完了後に、ある日時や条件で生産された特定の部品が搭載された車両を特定することが必要になる場合がある。例えば、市場において、特定の日時に生産された部品が不良品であることが発見され、リコールが実施される場合には、不良品が搭載された可能性のある車両の範囲を限定し、市場から回収する車両をできるだけ減らすことが必要になる。このように、リコールが発生した場合等、車両に搭載された部品のトレーサビリティが重要になる。 In the vehicle manufacturing process, a wide variety of parts are mounted on the vehicle through a plurality of processes. Then, after the production of the vehicle is completed, it may be necessary to identify the vehicle on which the specific parts produced at a certain date and time or conditions are mounted. For example, if a part produced at a specific date and time is found to be defective in the market and a recall is carried out, the range of vehicles that may be loaded with the defective product is limited and the market is marketed. It is necessary to reduce the number of vehicles recalled from the market as much as possible. In this way, traceability of parts mounted on the vehicle becomes important when a recall occurs.
しかし従来は、車両に搭載される個々の部品に対して、そのトレーサビリティを重視した管理システムが十分に構築されていない場合も多かった。そして、このような場合には、不良が発見された部品の範囲に対して、過大なリコール範囲が設定されてしまうという問題があった。例えば、個々の部品に対して、その部品を生産した日付毎にしか情報を管理していない場合には、仮に不良な部品がごく一部であったとしても、リコール範囲がその日に生産された全ての車両に及ぶことになり、回収の費用や不良部品の交換の手間等に無駄が大きかった。 However, in the past, there were many cases where a management system that emphasized traceability was not sufficiently constructed for each component mounted on a vehicle. Then, in such a case, there is a problem that an excessive recall range is set with respect to the range of parts where defects are found. For example, if information is managed for each part only by the date when the part was produced, the recall range was produced on that day even if only a small part of the defective parts were produced. Since it covers all vehicles, there is a lot of waste in the cost of recall and the trouble of replacing defective parts.
このような課題に対して、例えば、部品一つ一つにICタグを付することで、部品を管理する方法がある(例えば特許文献1)。この場合、ICタグをタグリーダによって読み取ることで、部品の製造年や製造場所等の情報を読み取ることができる。また、この他、部品一つ一つにQRコード(登録商標)等の読取コードを設けて部品の情報を記録させ、部品を管理する方法も考えられる。 To solve such a problem, for example, there is a method of managing parts by attaching an IC tag to each part (for example, Patent Document 1). In this case, by reading the IC tag with a tag reader, it is possible to read information such as the year of manufacture and the place of manufacture of the parts. In addition, a method of managing the parts by providing a reading code such as a QR code (registered trademark) for each part to record the information of the parts is also conceivable.
上記のように、部品一つ一つにICタグや読取コード等を設けて管理する方法では、ICタグ等を設けることによって部品一つ一つのコストが上昇してしまうという問題があった。また、車両の組立ラインにおいて、ICタグを読み取って、車両と部品を一対一で関連付ける作業が、全ての部品(あるいは、関連付けを必要とする全ての部品)に対して発生してしまうという問題があった。特に車両においては、膨大な数の部品が搭載されるため、部品一つ一つに対して上記のコストアップや作業工数の増加を招くことは現実的ではなく、より好ましい対策が求められていた。 As described above, the method of providing an IC tag, a reading code, or the like for each component and managing the component has a problem that the cost of each component increases due to the provision of the IC tag or the like. Further, in the vehicle assembly line, there is a problem that the work of reading the IC tag and associating the vehicle with the parts on a one-to-one basis occurs for all the parts (or all the parts that require the association). there were. Especially in a vehicle, since a huge number of parts are mounted, it is not realistic to cause the above-mentioned cost increase and increase in work man-hours for each part, and more preferable measures have been required. ..
以上のことから、本発明は、コストアップや作業工数の増加を極力生じることなく、製品に搭載された部品のトレーサビリティを高めることのできるトレーサビリティ管理方法を提供することを課題としている。 From the above, it is an object of the present invention to provide a traceability management method capable of enhancing the traceability of parts mounted on a product without causing an increase in cost and work man-hours as much as possible.
上記の課題を解決するため、本発明は、製品に搭載された部品のトレーサビリティ管理方法において、複数個の前記部品が収容され、収容した部品の状態を記録した記録材を有する部品箱を、部品を組み込むための組立ラインに供する工程と、前記製品の製造過程において、前記部品を組み込む際に、当該部品を収容した部品箱が有する前記記録材を回収位置に配置する工程と、前記回収位置に配置された前記記録材を特定の回収時間に回収する工程と、所定の部品箱の記録材の部品情報と、当該記録材の回収時間とに基づいて、前記所定の部品箱に収容されていた部品が搭載された可能性のある製品の範囲を限定する工程とを含むものである。 In order to solve the above-mentioned problems, the present invention presents a parts box having a recording material in which a plurality of the above-mentioned parts are housed and the state of the housed parts is recorded in the traceability management method of the parts mounted on the product. In the process of assembling the product, in the manufacturing process of the product, when the parts are assembled, the recording material contained in the parts box containing the parts is placed in the collection position, and in the collection position. It was housed in the predetermined parts box based on the step of collecting the arranged recording material at a specific collection time, the part information of the recording material of the predetermined parts box, and the collection time of the recording material. It includes a process of limiting the range of products in which the component may be mounted.
かかる構成によれば、部品箱に付属する記録材を部品情報の管理に用いる。これにより、部品一つ一つのコストアップを生じることがなく、部品箱に付属する記録材を車両の製造過程において使い回すことができるので、部品情報の管理のためのコストアップを最小限に留めることができる。また、同一の部品箱に収容される複数個の部品毎に部品情報を管理することで、部品一つ一つの部品情報を個別に管理する場合と比較して、相対的にトレーサビリティ管理のための作業工数を軽減することができる。 According to this configuration, the recording material attached to the parts box is used for managing the parts information. As a result, the recording material attached to the parts box can be reused in the manufacturing process of the vehicle without increasing the cost of each part, so that the cost increase for managing the parts information is minimized. be able to. In addition, by managing the part information for each of a plurality of parts housed in the same parts box, it is possible to manage the traceability relatively as compared with the case where the parts information of each part is individually managed. The work man-hours can be reduced.
ところで、車両等の製品の製造過程においては、従来から、部品を収容する通函に付属する看板が部品の在庫管理のために用いられていた。この看板には、通函に収容された部品の個数等の部品情報が記録されている。そして、車両の製造過程において、部品の使用後に看板を回収することにより、組立ラインで使用された部品の数を認識し、部品の在庫管理を行ってきた。 By the way, in the manufacturing process of products such as vehicles, a signboard attached to a box for accommodating parts has been conventionally used for inventory control of parts. On this signboard, parts information such as the number of parts housed in the box is recorded. Then, in the manufacturing process of the vehicle, by collecting the signboard after using the parts, the number of parts used in the assembly line is recognized and the inventory of the parts is managed.
本発明では、特に、記録材として上記看板を用いることにより、コストアップを生じることなく、部品情報の管理のための記録材を設けることができる。また、部品の在庫管理のための作業と部品のトレーサビリティ管理のための作業を一部、あるいは全部、共有化することができるので、トレーサビリティ管理のための作業工数の増加を極力抑制することができる。 In the present invention, in particular, by using the signboard as the recording material, it is possible to provide the recording material for managing the part information without causing an increase in cost. In addition, since the work for inventory management of parts and the work for traceability management of parts can be shared in part or in whole, it is possible to suppress an increase in work man-hours for traceability management as much as possible. ..
本発明によれば、部品箱に付属する記録材に部品情報を記録させて管理することにより、コストアップや作業工数の増加を極力抑制し、部品のトレーサビリティを高めることができる。 According to the present invention, by recording and managing part information in a recording material attached to a parts box, it is possible to suppress an increase in cost and work man-hours as much as possible and enhance traceability of parts.
図1に示すように、部品10は、製品としての車両に搭載される部品であり、部品工場K1で生産されて車両の組立工場K2で車両に組み込まれる。
As shown in FIG. 1, the
部品10は、部品工場K1で所定の数量毎に通函(部品箱)に収容されて運搬される。図示例では、部品10が4個毎に通函11a,11b,11c・・・に順次収容され、これらの通函が運搬車30によって組立工場K2へ運搬される。
The
この際、それぞれの通函には、部品10の各種情報が記録された看板(記録材)が取り付けられている。図示例では、通函11a,11b,11cに、それぞれ看板12a、12b、12cが取り付けられている。
At this time, a signboard (recording material) on which various information of the
図2に示すように、看板12には、バーコードリーダー等の読取機構によって読取可能なバーコード31やQRコード(登録商標)32、そして、文字33等の読取情報が記録されている。この他、部品の情報を示す図形等が記載されていてもよい。
As shown in FIG. 2, the
看板12に設けられた上記の読取情報は、部品10(図1参照)に関する情報であり、具体的には、部品10の生産場所(部品工場K1)や送り先(組立工場K2)、収容される部品10の名称、個数、生産日時等の情報が記載されている。また、部品10の生産条件や環境条件が記録されていてもよい。この他、適宜、必要な情報を記録することができる。
The above-mentioned reading information provided on the
図1に示すように、組立工場K2には車両の組立ライン13が設けられる。組立ライン13では、矢印A方向へ連続的に車両14が流れており、車両14の組み立てが順次行われている。組立工場K2に運搬された通函11a、11b、11cは、組立ライン13の所定の場所に供される。
As shown in FIG. 1, the assembly plant K2 is provided with a
作業者は、組立ライン13の所定の位置で、連続して流れてくる車両14に、順次、部品10を組み込んでいく。なお、組立ライン13では、複数種の車両が組み立てられており、全ての車両14に部品10が搭載されるわけではない。
The operator sequentially incorporates the
組立ライン13に部品10を供給する際には、まず通函11aの部品10を使用し、通函11aの部品10を使い切ると、次の通函11bの部品10を供給するといったように、通函11a,11b,11cの順に部品10を順番に使用していく。そして、作業者は、例えば通函11aの最初の部品10を使用した際に、通函11aに付属する看板12aを所定の回収位置に載置(配置)する。
When supplying the
そして、別の作業者が、回収位置に載置された全ての看板を所定の時間ごとに回収する。図示例では、最初の回収時間に看板12a、12bを回収し、その後、次の回収時間で看板12c,12dを回収している。
Then, another worker collects all the signboards placed at the collection position at predetermined time intervals. In the illustrated example, the
回収されたそれぞれの看板が読取機構によって読み取られ、部品の情報が読み取られる。これにより、組立ライン13で使用された部品10の個数を情報として取得することができる。そして、この情報を部品工場K1に送信することで、使用された数と同じだけの部品10を部品工場K1で生産し、運搬車30によって組立工場K2へと送ることができる。このように、作業者が看板を回収して読取情報を読み取ることにより、使用された数に応じて部品10を随時生産し、組立ライン13に供給することができる。従って、部品切れを起こすことなく、組立ライン13において部品10を車両14に組み込むことができる。なお、看板に記録された部品の情報は、読取機構によって読み取る他、作業者が、看板に印字された情報を読み取る、あるいは、看板の個数により使用された部品10の個数を認識するといった方法であってもよい。
Each of the collected signboards is read by the reading mechanism, and the information of the parts is read. As a result, the number of
ところで、車両の組み立てが完了した後で、特定の部品が搭載された可能性のある車両の範囲を特定することが必要になる場合がある。 By the way, after the assembly of the vehicle is completed, it may be necessary to identify the range of the vehicle in which a specific component may be mounted.
例えば、市場において、特定の時期に生産された複数の部品10が不良品であることが判明した場合に、不良な部品10が搭載された可能性のある車両14を市場やお客様の元から回収して、部品10を良品に交換する作業を行う(いわゆるリコールを行う)ことがある。このような不良な部品10が搭載された可能性のある車両の範囲(本実施形態では、以下、リコール範囲と呼ぶ)は、狭ければ狭いほど、余分な車両の回収がなくなるため、好ましい。そして、車両のリコール範囲をできるだけ限定するために、車両に搭載された部品のトレーサビリティを高めることが課題になる。
For example, when a plurality of
上記の課題に対して、本実施形態では、部品の在庫管理に使用される上記の看板を用いて、部品のトレーサビリティを高める方法を採用する。以下、図3〜図5を用いて、看板を用いたトレーサビリティ管理方法について説明する。 In response to the above problems, in the present embodiment, a method of improving the traceability of parts is adopted by using the above-mentioned signboard used for inventory management of parts. Hereinafter, the traceability management method using the signboard will be described with reference to FIGS. 3 to 5.
図3に示すように、組立ライン13において、通函11a、11b、11cに収容された部品10が、順次、車両14に組み込まれる。そして、各通函11a、11b、11cのそれぞれ最初の部品10が使用された際に、作業者が看板12a、12b、12cをそれぞれ回収位置に載置する。図示例では、回収時間T0の後、看板12a、12bが回収位置に載置され、回収時間T1にこれらの看板12a、12bが別の作業者によって回収されている。そして、看板12a、12bの読取情報を読み取ることにより、看板12a、12bの回収時間が時間T1であったことが記録され、回収時間T1と(看板12a、12bがそれぞれ付属する)通函11a、11bに収容された部品10の部品情報とが関連付けされる。以上の動作は、車両14の組み立て時において、作業者が行う作業である。
As shown in FIG. 3, in the
ここで、車両14の組み立てが完了後、通函11bに収容された部品10だけが不良品であることが判明したものとする(以下、通函11bに収容された部品10を不良部品10bとする)。そこで、車両14の組み立て完了後、つまり、車両14に部品10の組み込みを完了後、車両14に組み込まれた個々の部品10の区別ができなくなった状態で、不良部品10bに関連付けされた看板12bの回収時間T1の情報を用いて、不良部品10bが搭載された可能性のある車両14の範囲を限定する。
Here, after the assembly of the
組立ライン13を流れる各車両14は、その生産時間等が記録されており、各車両14に部品10が組み込まれた時間帯を知ることができる。このため、不良部品10bが車両14等に組み込まれた時間帯を限定することで、不良部品10bが搭載された車両14の範囲を限定することができる。
The production time and the like of each
まず、記録された情報を参照することにより、看板12bの回収時間が時間T1であったことがわかる。このことから、通函11bに収容された不良部品10bが、回収時間T1の前後の時間に車両14に搭載されたことがわかる。具体的には、不良部品10bが搭載された可能性のある車両の範囲を、範囲B1、B2からなる範囲XA(以下リコール範囲XAとも呼ぶ)に限定することができる。以下、この範囲B1、B2について、順に説明する。
First, by referring to the recorded information, it can be seen that the collection time of the
まず、回収時間T0に看板12bが回収されず、回収時間T1に看板12bが回収されていることから、少なくとも、回収時間T0の次の車両14aから、回収時間T1の直前の車両14bまでの範囲B1の車両のいずれかに、通函11bの最初の不良部品10bが使用されたことがわかる。また、通函11bのその他の不良部品10bについても、範囲B1の車両に搭載されている可能性がある。なお、回収時間T1には、看板12a、12bの二つの看板が回収されているが、いずれの看板が先に回収位置に載置されたか、言い換えると、通函11a、11bのいずれの通函に収容された部品10が先に使用されたかは不明である。従って、上記のように、範囲B1の全ての車両14に、不良部品10bが搭載されている可能性がある。
First, since the
次に、範囲B2は、回収時間T1の時点で、通函11bの不良部品10bが使用されずにまだ残っている可能性を考慮し、設定される範囲である。つまり、看板12bは、通函11bに収容された最初の不良部品10bを使用した際に、作業者によって回収位置に載置され、その後、別の作業者によって回収されるものである。従って、回収時間T1に看板12bが回収されても、その時点で全ての不良部品10bが既に使用されているか否かはわからず、最大で3個(通函11bに収容された最大個数4個から最初の1個を引いた数)の不良部品10bが、まだ通函11bに残っている可能性がある。従って、回収時間T1以降の車両14についても、不良部品10bが搭載される可能性がある。
Next, the range B2 is a range set in consideration of the possibility that the
このような、回収時間T1の時点で残存する可能性のある不良部品10bの存在を考慮して、不良部品10bが搭載される可能性がある範囲B2を設定する。範囲B2は、適宜、有効な範囲を設定することができるが、本実施形態では車両三台分の範囲に設定している。
Considering the existence of the
以上のように、通函11bに収容された不良部品10bは、範囲B1、B2からなる範囲XAの車両14に搭載されている可能性がある。このリコール範囲XAのうち、部品10が搭載されている車両14は九台ある。すなわち、通函11bに収容された不良部品10bが四個に対して、リコールする車両14が九台となるため、車両の回収率は225%となる。余分な車両の回収が少ないほど、この回収率が100%に近づくことになり、好ましい。
As described above, the
ところで、リコール対象となる部品は、上記の部品10のように、車両14の組立ライン13で直接組み込まれる部品に限らない。つまり、中間組立ラインで中間組立品に組み込まれ、この中間組立品が組立ライン13で車両14に組み込まれることで、間接的に車両14に組み込まれる部品も存在する。そして、このように間接的に組み込まれる部品についてリコール範囲を設定する場合、上記の範囲B1,B2に加えて、中間組み立てによって生じる時間差を考慮した範囲B3を設定する必要がある。以下、この範囲B3について説明する。なお、範囲B1,B2については、部品10と同様の方法により設定することができるため、ここではその説明を省略する。
By the way, the parts to be recalled are not limited to the parts directly incorporated in the
例えば、図4(a)に示すように、車両14の組立ライン13とは別に、中間組立ライン(組立ライン)20が設けられる。中間組立ライン20では、車両14に搭載される部品である中間組立品21が組み立てられる。中間組立品21には部品22が搭載される。
For example, as shown in FIG. 4A, an intermediate assembly line (assembly line) 20 is provided separately from the
組立ライン13では、車両14が矢印A方向へ連続的に流れている。また、中間組立ライン20では、中間組立品21が矢印B方向へ流れており、作業位置Cで中間組立品21に部品22が組み込まれる。
In the
組立ライン13では、通函11aに収容された部品10が車両14に組み込まれている。また、中間組立ライン20では、通函(部品箱)23aに収容された部品22が、中間組立品21に組み込まれている。
In the
ここで、通函11aの最初の部品10Aが車両14Aに組み込まれる時間と同じ時間帯に、通函23aの最初の部品22Aが中間組立品21Aに組み込まれる。そして、通函11aに付属する看板12aと通函23aに付属する看板(記録材)24aが、同じ回収時間T1に回収されたものとする。
Here, the
部品10Aが組み込まれた車両14は、組立ライン13のさらに下流の工程へ流れていく。また、部品22Aが組み込まれた中間組立品21Aは、中間組立ライン20を流れていく。
The
そして、図4(b)に示すように、中間組立品21Aの組み立てが完了すると、中間組立品21Aは組立ライン13に運ばれ、車両14Aよりも後方(矢印A方向の上流側)の車両14Fに搭載される。
Then, as shown in FIG. 4B, when the assembly of the
このように、部品10Aと部品22Aは同じ時間帯にそれぞれのラインで組み込まれ、それぞれの看板12a、看板24aは、同じ時間T1に回収されている。しかし、中間組立品21Aの組み立て中、および、中間組立品21Aの組立ライン13への運搬中にも、組立ライン13は絶えず流れ続けているため、中間組立品21Aが組み込まれる車両は、部品10Aを組み込んだ車両14Aよりも後方の車両14Fになる。このように、組立ライン13で直接組み込まれる部品と、中間組立ライン等の別のラインで組み込まれ、間接的に組立ライン13で組み込まれる部品とでは、同じ時間帯に組み込んだ部品であっても、車両14に搭載される時間帯に開きが生じる。上記の例では、前者の場合には車両14Aに、後者の場合には車両14Fにそれぞれ搭載され、車両五台分の開きがある。言い換えると、同じ回収時間T1に回収された部品であっても、中間組立ライン20において使用される部品であることを考慮すると、上記の分だけ、より後方まで部品22が搭載されている可能性がある。
In this way, the
範囲B3は、上記のような中間組立ラインでの使用を考慮した分である。本実施形態では、中間組立ライン20での作業時間や中間組立品21の組立ライン13への運搬時間等を考慮してこの範囲B3を車両五台分に設定している。ただし、これに限らず、適宜、必要な台数を設定することができる。
The range B3 is a portion considering the use in the intermediate assembly line as described above. In the present embodiment, this range B3 is set for five vehicles in consideration of the working time on the
ここで、図5に示すように、中間組立品21に組み込まれる部品22のうち、通函23bに収容された部品22bが不良品であり、通函23bに付属する看板24bが回収時間T1に回収されたものとする。この場合、不良部品22bのリコール範囲XBは、範囲B1〜B3である。なお、範囲B1,B2は、前述の部品10の際と同様に設定される範囲である。
Here, as shown in FIG. 5, among the
この場合、リコール範囲XBのうち、部品22(中間組立品21)が搭載されている車両14は十二台ある。すなわち、通函23bに収容された不良部品22bが四個に対して、リコールする車両14が十二台となるため、車両の回収率は300%となる。
In this case, there are twelve
また、中間組立ライン20で生じる時間差が予め分かっている場合には、この分だけリコール範囲XBを限定することもできる。例えば、中間組立ライン20によって生じる時間差が最小でも車両二台分ある場合を考える。この場合、まず、回収時間T1に回収された看板24bに対応する不良部品22bは、最も早く使用された場合でも、範囲B1の先頭の車両14Aに使用されている。しかし、上記のように、中間組立ライン20による組み立てにより、最小でも二台分の時間差が生じるため、不良部品22bは、先頭の車両14A、および、その後方の車両14Bの二台の車両には搭載されず、車両14C以降の車両に搭載される可能性があることになる。このように、中間組立ライン20によって生じる最小の時間差がわかれば、先頭側(範囲B1の側)のリコール範囲を一部限定することができる。
Further, if the time difference that occurs in the
ところで、上記の回収率は、不良部品の範囲が大きくなればなるほど小さくなり、100%に近づくことになる。例えば、回収時間T1〜T100までに回収された通函内の部品が全て不良品であった場合を考える。そして、図6に示すように、それぞれの回収時間T1〜T100に対して、それぞれのリコール範囲を範囲X1〜X100として、全体のリコール範囲を範囲Xとする。 By the way, the above-mentioned recovery rate becomes smaller as the range of defective parts becomes larger, and approaches 100%. For example, consider the case where all the parts in the box collected by the collection times T1 to T100 are defective. Then, as shown in FIG. 6, for each recovery time T1 to T100, each recall range is set to the range X1 to X100, and the entire recall range is set to the range X.
この場合、リコール範囲Xに対して、その両側に余分なリコール範囲Y、Yが生じ、実際に不良部品が搭載された車両の範囲は範囲Xaである。つまり、複数の回収時間にわたって連続して不良部品が存在する場合、中央側の回収時間では、必ずいずれかの不良部品が車両に搭載されており、不良部品が搭載されているか否かがはっきりしないのは、その両側の時間帯だけである。このため、リコール範囲が大きくなる程、中央側の時間帯の割合が相対的に大きくなり、逆に、余分なリコール範囲Yの割合は相対的に小さくなる。この結果、回収率は100%に近づくことになる。 In this case, with respect to the recall range X, extra recall ranges Y and Y are generated on both sides of the recall range X, and the range of the vehicle in which the defective parts are actually mounted is the range Xa. That is, when there are consecutive defective parts over a plurality of collection times, it is not clear at the central collection time that one of the defective parts is always mounted on the vehicle and whether or not the defective parts are mounted. Is only the time zone on both sides of it. Therefore, as the recall range becomes larger, the ratio of the time zone on the central side becomes relatively large, and conversely, the ratio of the extra recall range Y becomes relatively small. As a result, the recovery rate approaches 100%.
以上のように、本実施形態のトレーサビリティ管理方法では、通函に取り付けられた看板に部品情報を記録して管理することで、特定の部品が搭載された車両の範囲を上記のように限定することができる。これにより、例えば市場においてリコールが発生した場合でも、そのリコール範囲を小さくすることができる。 As described above, in the traceability management method of the present embodiment, the range of the vehicle on which the specific parts are mounted is limited as described above by recording and managing the parts information on the signboard attached to the box. be able to. As a result, even if a recall occurs in the market, for example, the recall range can be reduced.
また、看板に部品情報を記録して管理することで、部品自体を加工して部品情報を記録する方法のように、部品のコストアップを生じることがない。通函に付属される看板は、車両の製造過程において繰り返し使い回すことができるので、看板を設けることによるコストアップを少なくすることができる。特に本実施形態では、従来から部品の在庫管理に用いられている看板を記録材として利用しているため、記録材を設けることによるコストアップを生じることなく、部品のトレーサビリティを高めることができる。 Further, by recording and managing the parts information on the signboard, the cost of the parts does not increase unlike the method of processing the parts themselves and recording the parts information. Since the signboard attached to the box can be reused repeatedly in the manufacturing process of the vehicle, the cost increase due to the signboard can be reduced. In particular, in the present embodiment, since the signboard conventionally used for the inventory management of parts is used as the recording material, the traceability of the parts can be improved without incurring the cost increase due to the provision of the recording material.
また、通函単位で部品のトレーサビリティを管理することにより、一つ一つの部品毎に管理する場合と比較して、例えば看板を回収位置に載置する回数を極力減らすことができる等、トレーサビリティ管理のための作業負担を軽減することができる。特に本実施形態では、看板を回収位置に載置する作業や看板を回収する作業は、従来から部品管理のために行っている作業であるため、トレーサビリティ管理のために増加する作業工数を最小限に留めることができる。 In addition, by managing the traceability of parts on a box-by-box basis, traceability management can be performed, for example, the number of times a signboard is placed at the collection position can be reduced as much as possible compared to the case where each part is managed individually. It is possible to reduce the work load for. In particular, in the present embodiment, since the work of placing the signboard at the collection position and the work of collecting the signboard are conventionally performed for parts management, the work man-hours increased for traceability management are minimized. Can be fastened to.
ところで、通函単位で部品のトレーサビリティを管理する場合、同じ通函に収容された一つ一つの部品を区別することはできないが、これによって大きな問題が生じることはない。つまり、同一の通函に収容されている部品は、同一の生産条件や環境条件で生産されている場合が多い。このため、例えば本実施形態のように、リコール範囲を限定する目的でトレーサビリティを高めることが必要な場合、ある通函に収容されている部品の一つが不良品である場合には、その他の部品についても不良品である可能性が高く、これらの部品を区別する必要性に乏しい。このように、通函単位で部品のトレーサビリティを管理することにより、作業の手間をできる限り軽減できるという利便性と、実用性の面とを両立したトレーサビリティ管理方法を実現することができる。 By the way, when the traceability of parts is managed on a box-by-box basis, it is not possible to distinguish each part housed in the same box, but this does not cause a big problem. That is, the parts housed in the same box are often produced under the same production conditions and environmental conditions. Therefore, for example, as in the present embodiment, when it is necessary to improve traceability for the purpose of limiting the recall range, and when one of the parts housed in a certain box is defective, the other parts. There is also a high possibility that these parts are defective, and there is little need to distinguish between these parts. In this way, by managing the traceability of parts on a box-by-box basis, it is possible to realize a traceability management method that has both the convenience of reducing the labor of work as much as possible and the aspect of practicality.
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。 Although the embodiments of the present invention have been described above, the present invention is not limited to the above-described embodiments, and it goes without saying that various modifications can be made without departing from the gist of the present invention.
以上の説明では、部品10を車両14に組み込まれる作業や、回収位置において看板を回収する作業を作業者が行うものとしたが、これらの作業は機械によって自動化されていてもよい。
In the above description, it is assumed that the operator performs the work of incorporating the
上記の実施形態では、車両に搭載される部品のトレーサビリティを管理する目的として、部品の一部に不良品であることが発見され、リコールが生じた場合を例示した。しかし、部品のトレーサビリティを管理する目的はこれに限らない。例えば、個々の車両に、正常な品質の範囲での性能差が生じた場合に、その原因を調査する目的等にも用いることもできる。 In the above embodiment, for the purpose of managing the traceability of the parts mounted on the vehicle, a case where a part of the parts is found to be defective and a recall occurs is illustrated. However, the purpose of managing the traceability of parts is not limited to this. For example, it can also be used for the purpose of investigating the cause of a performance difference in the normal quality range of each vehicle.
上記の実施形態では、図1に示すように、部品10が部品工場K1で生産され、車両の組立工場K2に直接搬送される場合を示した。しかしこれに限らず、例えば、図7に示すように、部品10の部品工場K1と組立工場K2の間に、一時的に部品10を保管する倉庫K3を経由してもよい。部品工場K1で生産された部品10は、部品工場K1の生産側通函15に収容されて倉庫K3に運搬される。そして、倉庫K3で小分けされて各通函(部品箱)11a〜11dに収容され、各通函11a〜11dに看板(記録材)12a〜12dがそれぞれ付される。各通函11a〜11dは組立工場K2に運搬され、車両の組立ラインに供される。生産側通函15には生産側看板16が付属し、生産側看板16には部品10の生産日時等の情報が記録されている。倉庫K3で部品10を通函11a〜11dに小分けする際には、生産側看板16と、各看板12a〜12dを関連付ける必要がある。これにより、最終的に、部品10の生産日時等の情報と、部品10が搭載された車両とを関連付けることができ、部品10のトレーサビリティを高めることができる。また、部品工場K1と車両の組立工場K2の間に、部品10を搭載する中間組立品を組み立てる工場等を介してもよい。
In the above embodiment, as shown in FIG. 1, the case where the
10 部品
11 通函(部品箱)
12 看板(記録材)
13 組立ライン
14 車両(製品)
20 中間組立ライン(組立ライン)
21 中間組立品
22 部品
X、XA,XB リコール範囲
10 Parts 11 Box (parts box)
12 Signboard (recording material)
13
20 Intermediate assembly line (assembly line)
21
Claims (1)
複数個の前記部品が収容され、収容した部品の状態を記録した記録材を有する部品箱を、当該部品を組み込むための組立ラインに供する工程と、
前記製品の製造過程において、前記部品を組み込む際に、当該部品を収容した部品箱が有する前記記録材を回収位置に配置する工程と、
前記回収位置に配置された前記記録材を特定の回収時間に回収する工程と、
所定の部品箱の記録材の部品情報と、当該記録材の前記回収時間とに基づいて、前記所定の部品箱に収容されていた部品が搭載された可能性のある製品の範囲を限定する工程とを含むトレーサビリティ管理方法。 In the traceability management method of the parts mounted on the product
A process of providing a parts box having a recording material in which a plurality of the above-mentioned parts are housed and recording the state of the housed parts to an assembly line for incorporating the parts.
In the manufacturing process of the product, when the parts are incorporated, the step of arranging the recording material contained in the parts box containing the parts at the collection position, and
A step of recovering the recording material arranged at the recovery position at a specific recovery time, and
A step of limiting the range of products in which the parts contained in the predetermined parts box may be mounted, based on the part information of the recording material of the predetermined parts box and the collection time of the recording material. Traceability management methods including and.
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