JP3741628B2 - Production history management system, production history management method, computer program for executing the same, and recording medium - Google Patents

Production history management system, production history management method, computer program for executing the same, and recording medium Download PDF

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    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生産履歴管理システムおよび生産履歴管理方法およびそれを実行するためのコンピュータプログラムおよび記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
生産者としての企業は、消費者の満足を得るためには、品質の安定した製品を消費者に供給することが必須条件であり、製品の品質の安定や、製品の不良および故障の防止に力を注いでいる。
【０００３】
生産時における製品の不良や故障を防止するための生産履歴管理方法として、特開平１０−９１２３６号公報に開示されているようなものがある。この生産履歴管理方法は、生産ラインに投入する製品に、この製品のモデルなどを示すバーコードを貼付し、このバーコードを各工程でスキャナで読取り、上記スキャナに接続されたコンピュータが、生産ライン上の上記製品の位置を把握する。生産ライン上の工程において、製品の不良が生じた場合は、作業員が、不良コードが記録された不良コードブックを用いて、該当する不良を示す不良コードをペンスキャナでスキャンすることによって、不良の発生を上記コンピュータが検知する。上記コンピュータは、同一種類の製品において、発生した不良の数が所定数を越えた場合、その種類の製品の生産ラインの停止や、その種類の製品の出荷の停止を、迅速に指令するようになっている。
【０００４】
上記生産履歴管理方法では、上記コンピュータによって、上記製品名、上記製品が各工程に投入された日時、上記製品の不良の有無、上記不良の原因および修理の内容などを、履歴情報として蓄積している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記生産履歴管理方法は、製品が不良である場合に、この不良に関する情報を履歴情報として蓄積するのみであって、良品については、製品の検査結果に関する詳細な情報を蓄積していない。したがって、生産工程の検査において製品が良品と判断された場合であっても、上記製品の特性が、余裕を有して基準を満たしているのか、あるいは、余裕が殆ど無い状態で基準を満たしているのかが分からない。上記余裕が殆ど無い状態で基準を満たした製品は、市場に出荷された後、消費者が使用を開始した直後に不良を生じる可能性が大きく、これによって、消費者の満足を損なう虞がある。また、良品の特性について履歴情報を蓄積していないので、余裕が殆ど無い状態で基準を満たした製品が大量に生じて、生産ラインや市場において、不良品が大量に発生する虞がある。また、良品として出荷したものが市場で不良になった場合、生産時の詳細な情報が無いので不良の原因が究明し難く、その結果、上記不良になった製品に対して適切な対処が行い難いという問題がある。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、市場に出た後の製品の不良を低減でき、また、市場で製品の不良が生じた場合に上記不良の原因が究明し易くて、上記不良に適切に対処できる生産履歴管理システムを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の生産履歴管理システムは、生産ラインを構成する生産工程における製品の情報を管理する生産履歴管理システムであって、
上記生産工程に関する工程情報が入力される入力部と、
上記入力部によって入力された工程情報を記憶する記憶部と、
上記生産ラインに投入された製品に、識別番号を付加する識別番号付加部と、
上記生産工程に設けられて、各生産工程に達した製品の識別番号を読み取る識別番号読取部と、
上記各生産工程における上記製品に関する製品情報を検出する製品情報検出部と、
上記識別番号読取部が上記製品の識別番号を読み取ると、この読み取った識別番号の製品に関する情報を上記記憶部に記憶させて、生産履歴情報を形成する生産履歴情報作成部と、
上記生産履歴情報を用いて、この生産ラインで生産された製品に関する所定の特性値を集計する演算部と、
上記生産ラインの最終工程において、上記製品にシリアル番号を付加するシリアル番号付加部と、
上記シリアル番号を読み取り、このシリアル番号を示す情報を、上記生産履歴情報に、上記シリアル番号が付加された製品の認識番号に対応させて追加するシリアル番号読取部と、
上記演算部に接続された警告手段とを備え、
上記演算部は、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、上記警告手段に警告させることを特徴としている。
【０００８】
上記生産履歴管理システムによれば、上記入力部によって、生産工程に関する工程情報が入力され、この工程情報が記憶部に記憶される。上記生産ラインに投入された製品は、識別番号付加部で識別番号が付加され、各生産工程に達した際、この各生産工程に設けられた識別番号読取部によって識別番号が読み取られる。上記識別番号が読み取られると、この識別番号が読み取られた製品に関する情報が、生産履歴情報作成部によって上記記憶部に記憶させられ、生産履歴情報が形成される。この生産履歴情報を用いて、演算部によって、上記生産ラインで生産された製品に関する所定の特性値が集計される。上記生産ラインの最終工程において、シリアル番号付加部によって上記製品にシリアル番号が付加され、このシリアル番号が、シリアル番号読取部によって読み取られ、このシリアル番号を示す情報が、上記生産履歴情報に上記製品の認識番号に対応して追加される。上記生産履歴情報は、上記製品に関する情報と工程情報を含み、製品の良不良にかかわらず、上記製品に関する情報を含んでいる。したがって、例えば基準より殆ど余裕がない状態で合格になった製品についても、この製品に関する詳細な情報が得られる。その結果、例えば上記製品が市場に出荷された後に不良になった場合、この製品の生産履歴情報に基いて、この製品に適切な処理を施すことができる。また、上記生産履歴情報では、上記シリアル番号が識別番号に対応付けられているので、製品が市場に出た後であっても、上記シリアル番号を用いて上記生産履歴情報を参照することによって、上記製品に関する情報を容易に得ることができる。特に、上記演算部は、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、上記警告手段に警告させるので、生産途中あるいは出荷後での製品の不良の大量発生を防止できる。
【０００９】
１実施形態の生産履歴管理システムは、
上記演算部は、上記製品の所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを設定し、上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対する上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数の割合を計算し、この割合が、所定の値を超過すると、上記警告手段に警告させる。
【００１０】
上記実施形態によれば、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品であって、特性値が不良に近い製品に関して、この製品の数の、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有して良品と判断される製品の数に対する割合が、上記演算部によって計算される。上記割合が所定の値を超過すると、上記警告手段によって警告されるので、上記特性値が不良に近い製品を適切に処理することによって、生産ラインや市場において不良品が生じることが未然に防止される。
【００１１】
１実施形態の生産履歴管理システムは、
上記演算部は、上記製品の所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを設定し、上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対して、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数と、上記良品上限値と上警告値との間の特性値を有する製品の数との合計数が占める割合を計算し、この割合が、所定の値を超過すると、上記警告手段に警告させる。
【００１２】
上記実施形態によれば、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品、および良品上限値と上警告値との間の特性値を有する製品であって、特性値が不良に近い製品に関して、これらの製品の数の、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有して良品と判断される製品の数に対する割合が、上記演算部によって計算される。上記割合が所定の値を超過すると、上記警告手段によって警告されるので、上記特性値が不良に近い製品を適切に処理することによって、生産ラインや市場において不良品が生じることが未然に防止される。
【００１３】
１実施形態の生産履歴管理システムは、上記警告手段は、警告を意味する文字を表示するか、警告を意味する音を発するか、あるいは、警告を意味する光を発光して、警告する。
【００１４】
上記実施形態によれば、上記警告手段によって、警告を意味する文字が表示され、警告を意味する音が発せられ、あるいは、警告を意味する光が発光されて、容易かつ確実に警告される。
【００１５】
１実施形態の生産履歴管理システムは、上記生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号の製品について行われた生産工程の名称と、この生産工程で用いられた生産装置の名称と、上記生産工程で作業を行った作業者の名前と、上記製品について上記生産工程が行われた時刻と、上記製品の所定の特性値と、上記製品に行われた修理の内容と、上記製品のシリアル番号とのうちの少なくとも３つを有する。
【００１６】
上記実施形態によれば、上記生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号の製品について行われた生産工程の名称と、この生産工程で用いられた生産装置の名称と、上記生産工程で作業を行った作業者の名前と、上記製品について上記生産工程が行われた時刻と、上記製品の所定の特性値と、上記製品に行われた修理の内容と、上記製品のシリアル番号とのうちの少なくとも３つを有するので、上記製品の良不良にかかわらず詳細な情報が含まれるから、例えば上記製品が市場に出た後であっても、上記製品について詳細な分析が実施できて、例えば消費者の使用中における製品の不良などに対して、適切に対処できる。
【００１７】
１実施形態の生産履歴管理システムは、上記識別番号は、１次元バーコード、２次元バーコード、またはＩＣカードによって、上記製品に付加される。
【００１８】
上記実施形態によれば、上記識別番号は、１次元バーコード、２次元バーコード、またはＩＣカードによって上記製品に付加されるので、上記製品に、上記認識番号が、簡単、確実に付加される。
【００１９】
本発明の生産履歴管理方法は、生産ラインを構成する生産工程に関する工程情報を入力部が入力するステップと、
上記工程情報を記憶部が記憶するステップと、
上記生産ラインに投入された製品に、識別番号付加部が識別番号を付加するステップと、
各生産工程に達した製品の識別番号を識別番号読取部が読み取るステップと、
上記識別番号を上記識別番号読取部が読み取ると、生産履歴情報作成部が、この読み取った識別番号の製品に関する情報を上記記憶部に記憶させて、生産履歴情報を形成するステップと、
上記生産履歴情報を用いて、この生産ラインで生産された製品に関する所定の特性値を演算部が集計するステップと、
上記生産ラインの最終工程において、この最終工程に達した製品にシリアル番号をシリアル番号付加部が付加するステップと、
シリアル番号読み取り部が、上記シリアル番号を読み取り、このシリアル番号を付加した製品の認識番号に対応して、上記シリアル番号を示す情報を上記生産履歴情報に追加するステップと、
上記演算部が、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、警告手段に警告させるステップと
を備えることを特徴としている。
【００２０】
上記生産履歴管理方法によれば、生産ラインを構成する生産工程に関する工程情報が入力部によって入力され、この工程情報が記憶部によって記憶され、上記生産ラインに投入された製品に、識別番号付加部によって識別番号が付加される。上記製品が各生産工程に達した際、この製品の識別番号が識別番号読取部によって読み取られると、この識別番号が読み取られた製品に関する情報が、生産履歴情報作成部によって、上記記憶部に記憶されて、生産履歴情報が形成される。この生産履歴情報を用いて、上記生産ラインで生産された製品に関する所定の特性値が演算部によって集計される。上記生産ラインの最終工程において、上記製品にシリアル番号がシリアル番号付加部によって付加されると共に、上記シリアル番号が、シリアル番号読み取り部によって読み取られ、このシリアル番号を付加した製品の認識番号に対応して、上記シリアル番号を示す情報が上記生産履歴情報に追加される。上記生産履歴情報は、上記製品の良不良にかかわらず、上記製品に関する情報が含まれるから、例えば基準より殆ど余裕がない状態で合格になった製品についても、詳細な情報が得られる。したがって、例えば上記製品が市場で不良になった場合でも、上記製品の生産履歴情報に基いて、この製品に適切な処理を施すことができる。また、上記生産履歴情報では、上記シリアル番号が識別番号に対応付けられているので、製品が市場に出た後であっても、上記シリアル番号を用いて上記生産履歴情報を参照することによって、上記製品に関する情報を容易に得ることができる。特に、上記演算部が、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、警告手段に警告させるステップを備えるので、生産途中あるいは出荷後での製品の不良の大量発生を防止できる。
【００２１】
１実施形態の生産履歴管理方法は、上記演算部が、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、警告手段に警告させるステップは、
上記製品に関する特定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを上記演算部が設定するステップと、
上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対する上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数の割合を上記演算部が計算するステップと、
上記割合が所定の値を超過すると、上記演算部が警告手段に警告させるステップとを含む。
【００２２】
上記実施形態によれば、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品であって、特性値が不良に近い製品に関して、この製品の数の、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有して良品と判断される製品の数に対する割合が上記演算部によって計算される。上記割合が所定の値を超過すると、上記警告手段によって警告されるので、上記特性値が不良に近い製品を適切に処理することによって、生産ラインや市場において不良品が生じることが未然に防止される。
【００２３】
１実施形態の生産履歴管理方法は、上記演算部が、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、警告手段に警告させるステップは、
上記製品に関する所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを上記演算部が設定するステップと、
上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対して、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数と、上記良品上限値と上警告値との間の特性値を有する製品の数との合計数が占める割合を上記演算部が計算するステップと、
上記割合が所定の値を超過すると、上記演算部が警告手段に警告させるステップとを含む。
【００２４】
上記実施形態によれば、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品、および良品上限値と上警告値との間の特性値を有する製品であって、特性値が不良に近い製品に関して、これらの製品の数の、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有して良品と判断される製品の数に対する割合が上記演算部によって計算される。上記割合が所定の値を超過すると、上記警告手段によって警告されるので、上記特性値が不良に近い製品を適切に処理することによって、生産ラインや市場において不良品が生じることが防止される。
【００２５】
１実施形態の生産履歴管理方法は、上記警告手段は、警告を意味する文字を表示するか、警告を意味する音を発するか、あるいは、警告を意味する光を発光して、警告する。
【００２６】
上記実施形態によれば、上記警告手段によって、警告を意味する文字が表示され、警告を意味する音が発せられ、あるいは、警告を意味する光が発光されて、容易かつ確実に警告される。
【００２７】
１実施形態の生産履歴管理方法は、上記生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号の製品について行われた生産工程の名称と、この生産工程で用いられた生産装置の名称と、上記生産工程で作業を行った作業者の名前と、上記製品について上記生産工程が行われた時刻と、上記製品の所定の特性値と、上記製品に行われた修理の内容と、上記製品のシリアル番号とのうちの少なくとも３つを有する。
【００２８】
上記実施形態によれば、上記生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号の製品について行われた生産工程の名称と、この生産工程で用いられた生産装置の名称と、上記生産工程で作業を行った作業者の名前と、上記製品について上記生産工程が行われた時刻と、上記製品の所定の特性値と、上記製品に行われた修理の内容と、上記製品のシリアル番号とのうちの少なくとも３つを有するので、例えば上記製品が市場に出た後であっても、上記製品について詳細な分析ができて、例えば消費者の使用中における製品の不良などに、適切に対処できる。
【００２９】
１実施形態の生産履歴管理方法は、上記識別番号は、１次元バーコード、２次元バーコード、またはＩＣカードによって、上記製品に付加される。
【００３０】
上記実施形態によれば、上記識別番号は、１次元バーコード、２次元バーコード、またはＩＣカードによって上記製品に付加されるので、上記製品に、認識番号が、簡単、確実に付加される。
【００３１】
本発明のコンピュータプログラムは、コンピュータに、上記生産履歴管理方法を実行させるためのコンピュータプログラムである。
【００３２】
上記コンピュータプログラムによれば、コンピュータに、上記生産履歴管理方法を実行させることができる。
【００３３】
本発明の記録媒体は、上記コンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体である。
【００３４】
上記記録媒体によれば、この記録媒体を読み取ったコンピュータが、上記生産履歴管理方法を実行できる。
【００３５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図示の実施の形態により詳細に説明する。
【００３６】
図１は、本発明の実施形態の生産履歴管理システムを示した構成図である。この生産履歴管理システムは、演算部１と、入力部２と、この入力部２に接続されて磁気ディスクからなる記憶部３を備える。上記演算部１は、表示部４と、印字部５とに接続している。上記記憶部３は、生産履歴情報作成部６に接続されている。上記演算部１は、さらに、バーコードプリンタからなる識別番号付加部７に接続している。上記生産履歴情報作成部６は、バーコードリーダからなる識別番号読取部８と、製品の特性値を検出して製品を検査する検査装置９と、不良内容入力部１０と、シリアル番号読取部１１と、修理内容入力部１２とに接続されている。上記識別番号付加部７、識別番号読取部８、検査装置９、不良内容入力部１０、シリアル番号読取部１１、および修理内容入力部１２は、生産ラインに配置されている。
【００３７】
上記入力部２は、工程情報として、工程名、作業者名、ライン名、生産設備名、検査装置名などを入力するようになっている。上記入力部２によって入力された工程情報は、上記記憶部３に記憶される。この記憶部３には、さらに、上記生産履歴情報作成部６によって各工程における製品の情報が記憶されて、生産履歴情報が形成されるようになっている。上記記憶部３に記憶された生産履歴情報のうち、上記製品の特性値に関する情報が演算部１で演算されて、この演算結果を表示部４に表示したり、印字部５で印字するようになっている。また、上記演算部１は、識別番号付加部７に指令して、生産工程に投入される製品に識別番号を付加するようになっている。
【００３８】
生産履歴情報作成部６は、上記識別番号読取部８が製品の識別番号を読み取ると、上記識別番号が読み取られた日時、および上記検査装置９が検出した特性値などの検査結果、または上記不良内容入力部１０に入力された不良内容の情報、または、不良が修理されて上記修理内容入力部１２に入力された修理内容の情報などを、記憶部３に記憶させる。また、上記シリアル番号読取部１１は、製品のシリアル番号を読み取り、このシリアル番号を、上記生産履歴情報作成部６を経て上記記憶部３の生産履歴情報に、上記製品の識別番号に対応させて記憶させるようになっている。
【００３９】
図２は、1つの製品が生産ラインに投入されてから完成するまでに、上記生産履歴管理システムが実行する処理を示したフローチャートである。
【００４０】
まず、Ｓ１では、入力部２によって、製品の生産計画と、各識別番号読取部が置かれている生産ライン名、および工程名と、各工程で作業を行う作業者名と、上記各工程で用いられる生産設備名と、生産工程のうちの検査工程で用いられる検査装置名とが入力される。これらの情報は、上記記憶部３に記憶される。次に、生産ラインに投入された製品に、識別番号付加部７が識別番号を付加すると共に、上記製品に付加した識別番号と、製品名と、ロット番号と、生産ライン投入時刻とが、上記生産履歴情報作成部６によって記憶部３に記憶される（Ｓ２）。これによって、上記記憶部３に生産履歴情報が形成される。
【００４１】
上記製品が生産工程を進むと、各工程に配置された識別番号読取部８によって、上記製品の識別番号が読み取られ、この識別番号と、この識別番号の読み取り時刻とが記憶部３に記憶されて生産履歴情報に加えられる（Ｓ３）。続いて、上記製品が達した工程が検査工程か否かを判断する（Ｓ４）。
【００４２】
上記製品が進んだ工程が検査工程であると、この検査工程で検査装置９によって得られた検査値が、記憶部３の生産履歴情報に書き込まれる（Ｓ５）。続いてＳ６に進み、上記検査工程での検査結果が不良か否かを判断する。上記検査結果が不良であった場合、この不良に関する情報が、不良内容入力部１０によって入力され、記憶部３の生産履歴情報に記憶される（Ｓ７）。さらに、上記不良の製品が修理工程で施された修理内容が、記憶部３の生産履歴情報に追記される（Ｓ８）。この後、Ｓ３に戻る。
【００４３】
上記検査工程での検査結果が不良でなかった場合、製品が達した工程が最終工程か否かを判断する（Ｓ９）。上記製品が達した工程が検査工程でないと判断すると、上記Ｓ３に戻る。上記製品が最終工程に達したと判断すると、この製品にシリアル番号付加手段によってシリアル番号を付加し、このシリアル番号をシリアル番号読取部１１で読み取ると共に、上記製品の識別番号を識別番号読取部８で読み取る。上記シリアル番号を読み取ったシリアル番号読取部１１は、上記識別番号に対応させて、上記シリアル番号とこのシリアル番号を読み取った時刻とを、記憶部３の生産履歴情報に追記する。このようにして、上記記憶部３に、製品に関する生産履歴情報が形成される。
【００４４】
図３は、生産ラインに上記生産履歴管理システムを配置した様子を示した図である。
【００４５】
この生産ラインにおいて、製品は、まず投入工程Ａに投入され、続いて組立工程Ｂ１、組立工程Ｂ２、検査工程Ｃ１、検査工程Ｃ２、および最終工程Ｅを経て完成する。上記検査工程Ｃ１、Ｃ２で不良が検出された製品は修理工程Ｄで修理し、この修理工程Ｄで修理された製品は、再度、上記不良が検出された検査工程Ｃ１、Ｃ２に投入される。
【００４６】
上記工程Ａに投入される製品に関する工程情報は、入力部２で入力されて、演算部１を経て記憶部３に記憶される。上記投入工程Ａには、製品に、識別番号を示すバーコードを付加する識別番号付加部７が設置されていて、この識別番号付加部７が付加した識別番号は、上記工程情報に対応して記憶部３に記憶される。
【００４７】
図４は、上記記憶部３に記憶されるテーブルを示した図であり、上記工程情報の一部である製品名とロット番号とを、上記識別番号に対応して記している。
【００４８】
図３に示すように、組立工程Ｂ１、Ｂ２には、バーコードリーダからなる識別番号読取部８Ｂ１、８Ｂ２が設置されている。この識別番号読取部８Ｂ１、８Ｂ２で読み取られた識別番号は、この識別番号を読み取った読み取り時刻と共に、生産履歴情報作成部を兼ねる演算部１に出力される。上記演算部１は、上記識別番号および読み取り時刻を、上記記憶部３に記憶させる。この記憶部３では、上記識別番号に対応して、各工程における識別番号の読み取り時刻が記憶されて、生産履歴情報が形成される。この生産履歴情報には、以下、各工程に関する情報を受取った演算部１によって、各工程における製品の情報が追記される。
【００４９】
検査工程Ｃ１には、製品の識別番号を読み取る識別番号読取部８Ｃ１と、所定の検査を実行する検査装置９Ｃ１と、検査結果が不良である場合に不良内容を入力する不良内容入力部１０Ｃ１が設置されている。上記識別番号読取部８Ｃ１は、読み取った識別番号と読み取り時刻とを演算部１に出力する。上記検査装置９Ｃ１は、製品から検出した所定の特性値としての検査値を、演算部１に出力する。上記不良内容入力部１０Ｃ１は、上記検査結果が不良である場合に入力された不良の内容を、演算部１に出力する。
【００５０】
上記検査工程Ｃ１にも、上記検査工程Ｃ２に設けられたものと同一の機能を有する識別番号読取部８Ｃ２、検査装置９Ｃ２、および不良内容入力部１０Ｃ２が設けられている。
【００５１】
上記修理工程Ｄには、製品の識別番号を読み取る識別番号読取部８Ｄと、この修理工程Ｄで施された修理内容が入力される修理内容入力部１２とが設置されている。上記識別番号読取部８Ｄは、修理を行う製品に関して、読み取った識別番号と読み取り時刻とを演算部１に出力する。上記修理内容入力部１２は、上記入力された修理内容を演算部１に出力する。
【００５２】
図５は、上記演算部１によって記憶部３に形成された生産履歴情報を示すテーブルである。この生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号に対応して、ライン名、工程で使用される装置名、工程の作業者名、検査工程Ｃ１、Ｃ２で検出された検査値、工程で識別番号が識別された時刻、並びに、不良内容入力部１０Ｃ１、１０Ｃ２および修理内容入力部１２で入力された内容で形成されている。
【００５３】
図３に示すように、最終工程Ｅには、製品の識別番号を読み取る識別番号読取部８Ｅと、図示しないシリアル番号付加部と、シリアル番号読取部１１が設置されている。最終工程Ｅに達した製品は、上記シリアル番号付加部によってシリアル番号が付加された後、上記識別番号読取部８Ｅで識別番号が読み取られて、上記識別番号読取部８Ｅは、読み取った識別番号と、この識別番号の読み取り時刻とを演算部１に出力する。その後、上記シリアル番号読取部１１は、製品のシリアル番号を読み取り、この読み取ったシリアル番号を、上記演算部１を介して、記憶部３に記憶させる。図６は、上記シリアル番号読取部１１で読み込まれて記憶部３に記憶されたシリアル番号に関するテーブルを示す図である。なお、図６に示したテーブルは、図５に示したテーブルと統合して、１つの生産履歴情報として形成してもよい。
【００５４】
上記入力部２、識別番号付加部７、検査装置９Ｃ１、９Ｃ２、不良内容入力部１０Ｃ１、１０Ｃ２、修理内容入力部１２は、パーソナルコンピュータを用いて構成し、上記演算部１はサーバで構成して、互いに通信ケーブルで接続されている。上記パーソナルコンピュータおよびサーバの記憶媒体には、本実施形態の生産履歴管理システムで実施される生産履歴管理方法を実行するプログラムが、書きこまれている。また、上記識別番号読取部８Ｂ１、８Ｂ２、８Ｃ１、８Ｃ２、８Ｅ、８Ｄ、シリアル番号読取部１１は、通信ケーブルによって演算部１に接続されている。
【００５５】
上記生産履歴管理システムにおいて、上記検査工程Ｃ１、Ｃ２で製品の特性が検出されて、良不良が判断される。ここにおいて、上記検査工程Ｃ１、Ｃ２で良品と判断された製品のうち、特性値が基準に殆ど余裕がないものは、生産途中および出荷後において、不良に転じる可能性が高い。したがって、上記演算部１は、製品における特性値の分布を集計して、特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、生産ラインに設置した警告手段としての表示装置に警告メッセージを表示して警告して、生産途中あるいは出荷後での製品の不良の大量発生を防止している。
【００５６】
図７は、記憶部３に記憶された生産履歴完了情報を用いて、検査工程Ｃ１で一日に検出された製品の検査値について、この検査値の分布を棒グラフで示した図である。この図において、横軸は検査値であり、縦軸は上記検査値に対応する製品の個数である。上記検査値が、良品下限値Ｇｌ以上良品上限値Ｇｕ以下である製品は、良品と判断される。従来、検査値が良品下限値Ｇｌ以上良品上限値Ｇｕ以下である製品は、全て良品として市場に出荷していた。この場合、検査値に対応する製品が、上記良品上限Ｇｕと良品下限Ｇｌとの平均値程度の検査値に最も多く分布していれば、上記良品上限Ｇｕおよび良品下限Ｇｌに近い検査値の製品は比較的少ないので、生産途中や出荷後に良品が不良になる製品が比較的少ない。しかしながら、図７に示すように、良品下限値Ｇｌに近い検査値の製品が比較的多い場合、生産途中や出荷後に良品が不良に転じる製品が大量に生じて、不良品の回収に手間がかかり、また、消費者の信頼を失う虞がある。そこで、本実施形態では、上記検査値について、良品下限値Ｇｌよりも大きいにも拘らず、製品が不良に比較的転じ易い検査値の上限である下警告値Ｗｌと、良品上限値Ｇｕよりも小さいにも拘らず、製品が不良に比較的転じ易い検査値の下限である上警告値Ｗｕとを定める。そして、検査値が上記良品下限値Ｇｌと下警告値Ｗｌとの間に含まれる製品の数と、検査値が上記上警告値Ｗｕと良品上限値Ｇｕとの間に含まれる製品の数との和、すなわち、不良品に転じ易い良品の数を算出する。この不良品に転じ易い良品の数が、良品総数に対する割合を求めて、製品の生産ラインの適否を判断している。すなわち、演算部１が生産履歴情報に基いて計算を実行して、下記の式１を満たす場合、警告を発するようにしている。
【００５７】
【数１】
Ｒ＞（Ｎｕ＋Ｎｌ）／Ｎａ
ここにおいて、Ｒ：予め定めた割合の値、Ｎｕ：検査値がＷｕ以上Ｇｕ以下の製品数、Ｎｌ：検査値がＧｌ以上Ｗｌ以下の製品数、Ｎａ：検査値がＧｌ以上Ｇｕ以下の製品数、すなわち全良品数である。
【００５８】
上記警告が発せられると、生産ラインの作業者や品質部門担当者は、直ちに原因究明と対策を行って、検査値に対する製品数の分布が、良品下限Ｇｌと良品上限Ｇｕとの平均値に多く分布するようにする。これによって、製品の生産中および出荷後における不良の大量発生を防ぐことができる。例えば、上記検査値を検出した検査工程が、製品の消費電力を検出する検査工程である場合、検査値が良品下限値Ｇｌに近くなる原因として、電源構成部品の特性のばらつきが考えられる。この対策として、電源組立工程で使用する電源構成部品の交換などが考えられる。
【００５９】
なお、上記検査値について、上警告値Ｗｕと下警告値Ｗｌとは、不良発生率や企業の品質方針に基づいて決定する。あるいは、市場での不良の発生状況を考慮して、上記良品下限Ｇｌと良品上限Ｇｕ及び警告基準Ｗｕと警告基準Ｗｌを変更してもよい。
【００６０】
本実施形態の生産履歴管理システムでは、市場で不良が発生した場合、その不良品の生産履歴が容易に求めることができる。すなわち、市場でシリアル番号１１１１８７６９の製品に不良が発生した場合、まず、図６のテーブルにおいて、シリアル番号が１１１１８７６９である行を検索して、このシリアル番号に対応する識別番号Ｘ００２３を求める。続いて、図５のテーブルにおいて、識別番号がＸ００２３の生産履歴情報を参照して、シリアル番号１１１１８７６９の製品に関して、生産ライン名、作業者名、検査工程での検査値、作業時刻、および修理が施されたか否か、さらに、修理が施された場合には修理の内容を、把握することができる。このように、シリアル番号に基いて、生産履歴が容易に参照できるので、市場での不良と生産工程との相関を比較的容易に分析して、生産工程に問題がある場合、問題の原因が比較的容易に特定できる。そして、生産工程の問題の原因が特定された場合、同一の工程が施された製品について、回収や補修などの対策が比較的容易に実施できる。
【００６１】
上記実施形態において、上記生産ラインに表示装置を設け、製品の特性値が基準に殆ど余裕がない製品について、製品全体に対する割合が所定の値を超えると、この表示装置に警告メッセージを表示して警告したが、上記表示装置に代えて、警告灯や、警告サイレンなどを設けて、光や音によって警告してもよい。
【００６２】
また、上記演算部１は、検査値が上記良品下限値Ｇｌと下警告値Ｗｌとの間に含まれる製品の数と、検査値が上記上警告値Ｗｕと良品上限値Ｇｕとの間に含まれる製品の数との和が、良品総数に対する割合を求めて、この割合が所定の値を超えた場合に警告を発したが、検査値が上記良品下限値Ｇｌと下警告値Ｗｌとの間に含まれる製品の数のみが、良品総数に対する割合を求めて、この割合が所定の値を超えた場合に警告を発するようにしてもよい。
【００６３】
上記実施形態において、上記識別番号を表すバーコードは、1次元バーコードと２次元バーコードとのいずれでもよく、また、ＩＣカードで識別番号を格納して識別番号を表してもよい。この場合、識別番号付加部７は、識別番号を格納したＩＣカードを製品に付加し、識別番号読取部８は上記ＩＣカードを読取るＩＣカード読み取り装置で形成すればよい。
【００６４】
上記実施形態において、上記入力部２、識別番号付加部７、検査装置９Ｃ１、９Ｃ２、不良内容入力部１０Ｃ１、１０Ｃ２、修理内容入力部１２は、パーソナルコンピュータを用いて構成し、上記演算部１はサーバで構成したが、上記入力部２、識別番号付加部７、検査装置９Ｃ１、９Ｃ２、不良内容入力部１０Ｃ１、１０Ｃ２、修理内容入力部１２、演算部１のうちの２つ以上を１つのコンピュータで形成してもよい。また、上記入力部２、識別番号付加部７、検査装置９Ｃ１、９Ｃ２、不良内容入力部１０Ｃ１、１０Ｃ２、修理内容入力部１２、および演算部１は通信ケーブルで接続したが、通信ケーブルに代えて無線通信で接続してもよい。また、上記入力部２、識別番号付加部７、検査装置９Ｃ１、９Ｃ２、不良内容入力部１０Ｃ１、１０Ｃ２、修理内容入力部１２は、パーソナルコンピュータを用いると共に、上記演算部１はサーバで構成したが、上記コンピュータおよびサーバに代えて、生産履歴管理システム専用のコンピュータを用いてもよい。
【００６５】
【発明の効果】
以上より明らかなように、本発明の生産履歴管理システムによれば、生産工程に関する工程情報が入力される入力部と、上記入力部によって入力された工程情報を記憶する記憶部と、上記生産ラインに投入された製品に、識別番号を付加する識別番号付加部と、上記生産工程に設けられて、各生産工程に達した製品の識別番号を読み取る識別番号読取部と、上記各生産工程における上記製品に関する製品情報を検出する製品情報検出部と、上記識別番号読取部が上記製品の識別番号を読み取ると、この読み取った識別番号の製品に関する情報を上記記憶部に記憶させて、生産履歴情報を形成する生産履歴情報作成部と、上記生産履歴情報を用いて、この生産ラインで生産された製品に関する所定の特性値を集計する演算部と、上記生産ラインの最終工程において、上記製品にシリアル番号を付加するシリアル番号付加部と、上記シリアル番号を読み取り、このシリアル番号を示す情報を、上記生産履歴情報に、上記シリアル番号が付加された製品の認識番号に対応させて追加するシリアル番号読取部とを備えるので、上記生産履歴情報は、上記製品に関する情報と工程情報を含み、製品の良不良にかかわらず、上記製品に関する情報を含むから、例えば基準より殆ど余裕がない状態で合格になった製品についても、この製品に関する詳細な情報を得ることができる。したがて、市場に出荷された後に不良になった製品について、上記生産履歴情報に基いて、この製品に適切な処理を施すことができ、また、上記生産履歴情報を用いて、市場に出た製品について、この製品に関する情報を容易に得ることができる。
【００６６】
１実施形態の生産履歴管理システムによれば、上記演算部に接続された警告手段を備え、上記演算部は、上記製品の所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを設定し、上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対する上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数の割合を計算し、この割合が、所定の値を超過すると、上記警告手段に警告させるので、上記特性値が不良に近い製品を適切に処理することによって、生産ラインや市場において不良品が生じることが未然に防止できる。
【００６７】
１実施形態の生産履歴管理システムによれば、上記演算部に接続された警告手段を備え、上記演算部は、上記製品の所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを設定し、上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対して、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数と、上記良品上限値と上警告値との間の特性値を有する製品の数との合計数が占める割合を計算し、この割合が、所定の値を超過すると、上記警告手段に警告させるので、上記特性値が不良に近い製品を適切に処理することによって、生産ラインや市場において不良品が生じることが未然に防止できる。
【００６８】
１実施形態の生産履歴管理システムによれば、上記警告手段は、警告を意味する文字を表示するか、警告を意味する音を発するか、あるいは、警告を意味する光を発光して、警告するので、容易かつ確実に警告ができる。
【００６９】
１実施形態の生産履歴管理システムによれば、上記生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号の製品について行われた生産工程の名称と、この生産工程で用いられた生産装置の名称と、上記生産工程で作業を行った作業者の名前と、上記製品について上記生産工程が行われた時刻と、上記製品の所定の特性値と、上記製品に行われた修理の内容と、上記製品のシリアル番号とのうちの少なくとも３つを有するので、上記製品の良不良にかかわらず詳細な情報が含まれるから、例えば上記製品が市場に出た後であっても、上記製品について詳細な分析が実施できて、例えば消費者の使用中における製品の不良などに対して、適切に対処できる。
【００７０】
１実施形態の生産履歴管理システムによれば、上記識別番号は、１次元バーコード、２次元バーコード、またはＩＣカードによって、上記製品に付加されるので、上記製品に、認識番号が簡単、確実に付加できる。
【００７１】
本発明の生産履歴管理方法によれば、生産ラインを構成する生産工程に関する工程情報を入力するステップと、上記工程情報を記憶部に記憶させるステップと、上記生産ラインに投入された製品に、識別番号を付加するステップと、各生産工程に達した製品の識別番号を読み取るステップと、上記識別番号を読み取ると、この読み取った識別番号の製品に関する情報を上記記憶部に記憶させて、生産履歴情報を形成するステップと、上記生産履歴情報を用いて、この生産ラインで生産された製品に関する所定の特性値を集計するステップと、上記生産ラインの最終工程において、この最終工程に達した製品にシリアル番号を付加すると共に、上記シリアル番号を、このシリアル番号を付加した製品の認識番号に対応して、上記生産履歴情報に追加するステップとを備えるので、上記生産履歴情報は、上記製品の良不良にかかわらず、上記製品に関する情報が含まれるから、市場で不良に転じた製品について、上記生産履歴情報に基いて適切な処理を施すことができ、また、上記シリアル番号が識別番号に対応付けられているので、製品が市場に出た後であっても、上記生産履歴情報を参照して、上記製品に関する情報を容易に得ることができる。
【００７２】
１実施形態の生産履歴管理方法によれば、上記製品に関する特定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを設定するステップと、上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対する上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数の割合を計算するステップと、上記割合が所定の値を超過すると、警告手段に警告させるステップとを備えるので、上記特性値が不良に近い製品を適切に処理することができて、生産ラインや市場において不良品が生じることが未然に防止できる。
【００７３】
１実施形態の生産履歴管理方法によれば、上記製品に関する所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを設定するステップと、上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対して、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数と、上記良品上限値と上警告値との間の特性値を有する製品の数との合計数が占める割合を計算するステップと、上記割合が所定の値を超過すると、警告手段に警告させるステップとを有するので、上記特性値が不良に近い製品を適切に処理できて、生産ラインや市場において不良品が生じることが効果的に防止できる。
【００７４】
１実施形態の生産履歴管理方法によれば、上記警告手段は、警告を意味する文字を表示するか、警告を意味する音を発するか、あるいは、警告を意味する光を発光して、警告するので、容易かつ確実に警告ができる。
【００７５】
１実施形態の生産履歴管理方法によれば、上記生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号の製品について行われた生産工程の名称と、この生産工程で用いられた生産装置の名称と、上記生産工程で作業を行った作業者の名前と、上記製品について上記生産工程が行われた時刻と、上記製品の所定の特性値と、上記製品に行われた修理の内容と、上記製品のシリアル番号とのうちの少なくとも３つを有するので、例えば上記製品が市場に出た後であっても、上記製品について詳細な分析ができて、例えば消費者の使用中における製品の不良などに、適切に対処できる。
【００７６】
１実施形態の生産履歴管理方法によれば、上記識別番号は、１次元バーコード、２次元バーコード、またはＩＣカードによって、上記製品に付加されるので、上記製品に、認識番号が簡単、確実に付加できる。
【００７７】
本発明のコンピュータプログラムによれば、コンピュータに、上記生産履歴管理方法を実行させるためのコンピュータプログラムであるので、コンピュータに、上記生産履歴管理方法を実行させることができる。
【００７８】
本発明の記録媒体によれば、上記コンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であるので、この記録媒体を読み取ったコンピュータが、上記生産履歴管理方法を実行できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施形態の生産履歴管理システムを示した構成図である。
【図２】 生産履歴管理システムが実行する処理を示したフローチャートである。
【図３】 生産ラインに上記生産履歴管理システムを配置した様子を示した図である。
【図４】 記憶部３に記憶されるテーブルを示した図である。
【図５】 演算部１によって記憶部３に形成された生産履歴情報を示すテーブルである。
【図６】 記憶部３に記憶されたシリアル番号に関するテーブルを示す図である。
【図７】 生産履歴完了情報を用いて、検査工程Ｃ１で一日に検出された製品の検査値について、この検査値の分布を棒グラフで示した図である。
【符号の説明】
１ 演算部
２ 入力部
３ 記憶部
４ 表示部
５ 印字部
６ 生産履歴情報作成部
７ 識別番号付加部
８ 識別番号読取部
９ 検査装置
１０ 不良内容入力部
１１ シリアル番号読取部
１２ 修理内容入力部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to a production history management system, a production history management method, a computer program for executing the method, and a recording medium.
[0002]
[Prior art]
  In order to achieve consumer satisfaction, it is essential for companies as producers to supply consumers with products with stable quality. To stabilize product quality and prevent product defects and malfunctions. Power is being poured.
[0003]
  As a production history management method for preventing product defects and failures during production, there is a method disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 10-91236. In this production history management method, a barcode indicating the model of this product is affixed to a product to be put on the production line, this barcode is read by a scanner in each process, and a computer connected to the scanner is connected to the production line. Know the location of the product above. If a product failure occurs in the process on the production line, the worker scans the failure code indicating the failure with a pen scanner using a failure code book in which the failure code is recorded. The computer detects the occurrence of. When the number of defects that occur in the same type of product exceeds a predetermined number, the computer will promptly stop the production line of that type of product or stop shipping that type of product. It has become.
[0004]
  In the production history management method, the computer stores the product name, the date and time when the product was introduced into each process, the presence or absence of a defect in the product, the cause of the defect and the contents of repair as history information. Yes.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
  However, when the product is defective, the production history management method only accumulates information regarding the defect as history information, and does not accumulate detailed information regarding the inspection result of the product for non-defective products. Therefore, even if the product is judged to be non-defective in the inspection of the production process, the characteristics of the product satisfy the standard with a margin, or satisfy the standard with almost no margin. I don't know if it's there. A product that satisfies the criteria with almost no allowance is likely to cause a defect immediately after the consumer starts using it after being shipped to the market, which may impair consumer satisfaction. . In addition, since history information is not accumulated on the characteristics of non-defective products, a large amount of products satisfying the standard with little margin can be generated, and a large number of defective products may occur in the production line or market. In addition, if a product shipped as a non-defective product becomes defective in the market, there is no detailed information at the time of production, so it is difficult to determine the cause of the defect. There is a problem that it is difficult.
[0006]
  Therefore, an object of the present invention is to reduce defects of products after they are put on the market, and when a defect of a product occurs in the market, it is easy to find out the cause of the defects, and the defects can be appropriately dealt with. The purpose is to provide a production history management system.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve the above object, the production history management system of the present invention is a production history management system for managing product information in the production process constituting the production line,
  An input unit for inputting process information on the production process;
  A storage unit for storing the process information input by the input unit;
  An identification number adding unit for adding an identification number to the product put into the production line;
  An identification number reading unit that is provided in the production process and reads an identification number of a product that has reached each production process;
  A product information detection unit for detecting product information related to the product in each production process;
  When the identification number reading unit reads the identification number of the product, the storage unit stores information related to the product of the read identification number, and forms a production history information.
  Using the production history information, a calculation unit that tabulates predetermined characteristic values related to products produced on this production line;
  In the final process of the production line, a serial number adding unit for adding a serial number to the product,
  A serial number reading unit that reads the serial number and adds information indicating the serial number to the production history information corresponding to the identification number of the product to which the serial number is added;,
A warning means connected to the arithmetic unit,
The calculation unit aggregates the distribution of characteristic values in the product, and causes the warning means to warn when the ratio of the characteristic value with respect to the whole product of the product having almost no margin for the reference exceeds a predetermined value.It is characterized by that.
[0008]
  According to the production history management system, process information relating to the production process is input by the input unit, and the process information is stored in the storage unit. An identification number is added to the product put into the production line by an identification number adding unit, and when reaching each production process, the identification number is read by an identification number reading unit provided in each production process. When the identification number is read, information relating to the product from which the identification number is read is stored in the storage unit by the production history information creation unit, and production history information is formed. Using this production history information, the calculation unit aggregates predetermined characteristic values related to products produced on the production line. In the final process of the production line, a serial number is added to the product by a serial number adding unit, the serial number is read by a serial number reading unit, and information indicating the serial number is added to the product history information in the product history information. It is added corresponding to the recognition number. The production history information includes information about the product and process information, and includes information about the product regardless of whether the product is good or bad. Therefore, for example, for a product that has passed in a state where there is almost no margin than the standard, detailed information on this product can be obtained. As a result, for example, when the product becomes defective after being shipped to the market, appropriate processing can be performed on the product based on the production history information of the product. Further, in the production history information, the serial number is associated with the identification number, so even after the product is put on the market, by referring to the production history information using the serial number, Information on the product can be easily obtained.In particular, the calculation unit aggregates the distribution of characteristic values in the product, and causes the warning means to warn when the ratio of the characteristic value with respect to the whole product of the product having almost no margin for the reference exceeds a predetermined value. It is possible to prevent a large number of product defects during production or after shipment.
[0009]
  The production history management system of one embodiment,
The arithmetic unit is configured to set a predetermined upper limit value and a lower limit value of the good product, an upper warning value that is smaller than the upper limit value of the good product, and a value that is larger than the lower limit value of the good product with respect to the predetermined characteristic value of the product. A lower warning value is set and a characteristic value between the lower limit value and the lower warning value for the number of products having the characteristic value between the lower limit value and the upper limit value of the non-defective product using the production history information. When the ratio exceeds the predetermined value, the warning means is warned.
[0010]
  According to the above-described embodiment, the product having the characteristic value between the non-defective product lower limit value and the lower warning value, and the product having a characteristic value close to a defect, the number of the products, the good product lower limit value and the good product upper limit value. A ratio with respect to the number of products determined to be non-defective products having characteristic values between the values is calculated by the calculation unit. When the ratio exceeds a predetermined value, the warning means warns the user, and by appropriately processing a product whose characteristic value is close to a defect, it is possible to prevent a defective product from being produced in the production line or the market. The
[0011]
  The production history management system of one embodiment,
The arithmetic unit is configured to set a predetermined upper limit value and a lower limit value of the good product, an upper warning value that is smaller than the upper limit value of the good product, and a value that is larger than the lower limit value of the good product with respect to the predetermined characteristic value of the product. A lower warning value is set, and the number of products having a characteristic value between the lower limit value and the upper limit value of the non-defective product is set between the non-defective value lower limit value and the lower warning value by using the production history information. The ratio of the total number of products having the characteristic value and the number of products having the characteristic value between the above upper limit value and the upper warning value is calculated, and if this ratio exceeds a predetermined value The warning means is warned.
[0012]
  According to the embodiment, a product having a characteristic value between the non-defective product lower limit value and the lower warning value, and a product having a characteristic value between the non-defective product upper limit value and the upper warning value, and the characteristic value is poor. The ratio of the number of these products to the number of products determined to be non-defective products having characteristic values between the non-defective product lower limit value and the non-defective product upper limit value is calculated by the calculation unit. When the ratio exceeds a predetermined value, the warning means warns the user, and by appropriately processing a product whose characteristic value is close to a defect, it is possible to prevent a defective product from being produced in the production line or the market. The
[0013]
  In the production history management system of one embodiment, the warning means displays a character indicating a warning, emits a sound indicating a warning, or emits light indicating a warning to give a warning.
[0014]
  According to the above-described embodiment, the warning means displays a character meaning a warning and emits a sound meaning a warning, or emits light meaning a warning, so that the warning is easily and reliably performed.
[0015]
  In the production history management system of one embodiment, the production history information includes a product identification number, a name of a production process performed for a product having the identification number, a name of a production apparatus used in the production process, The name of the worker who performed the work in the production process, the time when the production process was performed on the product, the predetermined characteristic value of the product, the content of the repair performed on the product, and the And at least three of the serial numbers.
[0016]
  According to the embodiment, the production history information includes the product identification number, the name of the production process performed for the product with the identification number, the name of the production device used in the production process, and the production process. The name of the worker who performed the work, the time when the production process was performed on the product, the predetermined characteristic value of the product, the content of the repair performed on the product, the serial number of the product, Because it has at least three of them, detailed information is included regardless of whether the product is good or bad. For example, even after the product is on the market, detailed analysis can be performed on the product. For example, it is possible to appropriately deal with product defects during use by consumers.
[0017]
  In the production history management system of one embodiment, the identification number is added to the product by a one-dimensional barcode, a two-dimensional barcode, or an IC card.
[0018]
  According to the embodiment, the identification number is added to the product by a one-dimensional bar code, a two-dimensional bar code, or an IC card. Therefore, the identification number is easily and reliably added to the product. .
[0019]
  The production history management method of the present invention provides process information relating to the production processes constituting the production line.Input part isStep to enter,
  Store the above process informationButMemoryDoSteps,
  In products introduced to the above production line,The identification number adding partAdding an identification number;
  The identification number of the product that reached each production processIdentification number readerReading step;
  The above identification numberThe identification number reading unitWhen readProduction history information creation departmentStoring information on the product of the read identification number in the storage unit to form production history information;
  Using the production history information above, the predetermined characteristic values related to the products produced on this production lineThe arithmetic unit isA step of counting,
  In the final process of the above production line, serial numbers are assigned to products that have reached this final process.Serial number addition partAddSteps,
The serial number readerThe serial number abovereadingIn response to the product identification number with this serial number,Information indicating the serial numberAdding to the production history information,
A step of aggregating the distribution of characteristic values in the product and causing the warning means to warn when the ratio of the characteristic value of the product having almost no margin for the product exceeds a predetermined value;
It is characterized by having.
[0020]
  According to the production history management method, the process information related to the production process constituting the production line isDepending on the input sectionThis process information is input to the storage unit.ThereforeTo memorized products introduced to the production line,By the identification number adding partAn identification number is added. When the above products reach each production process, the product identification numberBy identification number readerWhen read, information about the product from which this identification number was readProduction history information creation departmentStored in the storage unit, production history information is formed. Using this production history information, a predetermined characteristic value related to a product produced on the production line isDepending on the calculation unitAggregated. In the final process of the production line, the serial number is assigned to the product.By serial number addition partAs the serial number is added,Read by the serial number reader,Corresponding to the product identification number with this serial number added,Information indicating the serial number isAdded to the production history information. Since the production history information includes information about the product regardless of whether the product is good or bad, detailed information can be obtained even for a product that has passed, for example, with almost no margin from the standard. Therefore, for example, even when the product becomes defective in the market, appropriate processing can be performed on the product based on the production history information of the product. Further, in the production history information, the serial number is associated with the identification number, so even after the product is put on the market, by referring to the production history information using the serial number, Information on the product can be easily obtained.In particular, the calculating unit sums up the distribution of characteristic values in the product, and causes the warning means to warn when the ratio of the product with the characteristic value having almost no margin for the product exceeds a predetermined value. Therefore, it is possible to prevent a large number of product defects during production or after shipment.
[0021]
  The production history management method of one embodiment is as follows:The step of counting the distribution of characteristic values in the product and causing the warning means to warn when the ratio of the characteristic value of the product having almost no margin for the product exceeds a predetermined value is calculated by the arithmetic unit.
With respect to the specific characteristic values related to the product, a preset good product upper limit value and good product lower limit value, an upper warning value smaller than the good product upper limit value, and a lower warning value larger than the good product lower limit value are set.The calculation unit isSteps to set,
  Using the production history information, the ratio of the number of products having the characteristic value between the non-defective product lower limit value and the lower warning value to the number of products having the characteristic value between the good product lower limit value and the non-defective product upper limit value.The calculation unit isA calculating step;
  When the above ratio exceeds a predetermined value,The calculation unit isA step to alert the warning meansInclude.
[0022]
  According to the above-described embodiment, the product having the characteristic value between the non-defective product lower limit value and the lower warning value, and the product having a characteristic value close to a defect, the number of the products, the good product lower limit value and the good product upper limit value. The ratio to the number of products that have a characteristic value betweenBy the above calculation unitCalculated. When the ratio exceeds a predetermined value, the warning means warns the user, and by appropriately processing a product whose characteristic value is close to a defect, it is possible to prevent a defective product from being produced in the production line or the market. The
[0023]
  The production history management method of one embodiment is as follows:The step of counting the distribution of characteristic values in the product and causing the warning means to warn when the ratio of the characteristic value of the product having almost no margin for the product exceeds a predetermined value is calculated by the arithmetic unit.
With respect to the predetermined characteristic values related to the product, a predetermined upper limit value and a lower limit value for the good product, an upper warning value that is smaller than the upper limit value for the good product, and a lower warning value that is larger than the lower limit value for the good product are set.The calculation unit isSteps to set,
  Using the production history information, the number of products having a characteristic value between the non-defective product lower limit value and the lower warning value with respect to the number of products having the characteristic value between the non-defective product lower limit value and the non-defective product upper limit value. And the ratio of the total number of products having characteristic values between the above upper limit value and the upper warning valueThe calculation unit isA calculating step;
  When the above ratio exceeds a predetermined value,The calculation unit isA step to alert the warning meansInclude.
[0024]
  According to the embodiment, a product having a characteristic value between the non-defective product lower limit value and the lower warning value, and a product having a characteristic value between the non-defective product upper limit value and the upper warning value, and the characteristic value is poor. The ratio of the number of these products to the number of products judged to be non-defective products having characteristic values between the non-defective product lower limit value and the non-defective product upper limit valueBy the above calculation unitCalculated. When the ratio exceeds a predetermined value, a warning is given by the warning means. Therefore, it is possible to prevent a defective product from being produced in the production line or the market by appropriately processing a product whose characteristic value is close to a failure.
[0025]
  In the production history management method of one embodiment, the warning means displays a character that indicates a warning, emits a sound that indicates a warning, or emits light that indicates a warning to give a warning.
[0026]
  According to the above-described embodiment, the warning means displays a character meaning a warning and emits a sound meaning a warning, or emits light meaning a warning, so that the warning is easily and reliably performed.
[0027]
  In the production history management method of one embodiment, the production history information includes a product identification number, a name of a production process performed for a product having the identification number, a name of a production apparatus used in the production process, The name of the worker who performed the work in the production process, the time when the production process was performed on the product, the predetermined characteristic value of the product, the content of the repair performed on the product, and the And at least three of the serial numbers.
[0028]
  According to the embodiment, the production history information includes the product identification number, the name of the production process performed for the product with the identification number, the name of the production device used in the production process, and the production process. The name of the worker who performed the work, the time when the production process was performed on the product, the predetermined characteristic value of the product, the content of the repair performed on the product, the serial number of the product, Because it has at least three of them, for example, even after the product is on the market, it is possible to analyze the product in detail, for example, to properly deal with product defects during consumer use, etc. it can.
[0029]
  In the production history management method of one embodiment, the identification number is added to the product by a one-dimensional barcode, a two-dimensional barcode, or an IC card.
[0030]
  According to the embodiment, since the identification number is added to the product by a one-dimensional barcode, a two-dimensional barcode, or an IC card, an identification number is easily and reliably added to the product.
[0031]
  The computer program of the present invention is a computer program for causing a computer to execute the production history management method.
[0032]
  According to the computer program, a computer can execute the production history management method.
[0033]
  The recording medium of the present invention is a computer-readable recording medium on which the computer program is recorded.
[0034]
  According to the recording medium, a computer that has read the recording medium can execute the production history management method.
[0035]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the illustrated embodiments.
[0036]
  FIG. 1 is a configuration diagram showing a production history management system according to an embodiment of the present invention. The production history management system includes a calculation unit 1, an input unit 2, and a storage unit 3 that is connected to the input unit 2 and is formed of a magnetic disk. The computing unit 1 is connected to the display unit 4 and the printing unit 5. The storage unit 3 is connected to the production history information creation unit 6. The computing unit 1 is further connected to an identification number adding unit 7 composed of a barcode printer. The production history information creation unit 6 includes an identification number reading unit 8 composed of a barcode reader, an inspection device 9 that detects a product characteristic value and inspects the product, a defect content input unit 10, and a serial number reading unit 11 And the repair content input unit 12. The identification number adding unit 7, the identification number reading unit 8, the inspection device 9, the defect content input unit 10, the serial number reading unit 11, and the repair content input unit 12 are arranged on the production line.
[0037]
  The input unit 2 is configured to input a process name, an operator name, a line name, a production facility name, an inspection device name, and the like as process information. The process information input by the input unit 2 is stored in the storage unit 3. The storage unit 3 further stores product information in each process by the production history information creation unit 6 to form production history information. Of the production history information stored in the storage unit 3, information related to the characteristic value of the product is calculated by the calculation unit 1, and the calculation result is displayed on the display unit 4 or printed by the printing unit 5. It has become. The arithmetic unit 1 instructs the identification number adding unit 7 to add an identification number to a product to be put into the production process.
[0038]
  When the identification number reading unit 8 reads the product identification number, the production history information creation unit 6 reads the identification number and the inspection result such as the characteristic value detected by the inspection device 9 or the defect. Information on the content of the defect input to the content input unit 10 or information on the content of repair input to the repair content input unit 12 after the defect has been repaired is stored in the storage unit 3. The serial number reading unit 11 reads the serial number of the product, and associates the serial number with the production history information in the storage unit 3 via the production history information creating unit 6 and corresponding to the identification number of the product. It comes to memorize.
[0039]
  FIG. 2 is a flowchart showing the processing executed by the production history management system from the time a single product is introduced to the production line until it is completed.
[0040]
  First, in S1, the input unit 2 causes the production plan of the product, the name of the production line in which each identification number reading unit is placed, the process name, the name of the worker who performs the work in each process, and the above-described processes. The name of the production equipment used and the name of the inspection device used in the inspection process in the production process are input. These pieces of information are stored in the storage unit 3. Next, the identification number adding unit 7 adds an identification number to the product put into the production line, and the identification number added to the product, the product name, the lot number, and the production line entry time are It is stored in the storage unit 3 by the production history information creation unit 6 (S2). As a result, production history information is formed in the storage unit 3.
[0041]
  When the product proceeds through the production process, the identification number reading unit 8 arranged in each step reads the identification number of the product, and the identification number and the reading time of the identification number are stored in the storage unit 3. Is added to the production history information (S3). Subsequently, it is determined whether the process reached by the product is an inspection process (S4).
[0042]
  If the process in which the product has advanced is an inspection process, the inspection value obtained by the inspection device 9 in this inspection process is written in the production history information in the storage unit 3 (S5). Then, it progresses to S6 and it is judged whether the test result in the said test process is unsatisfactory. When the inspection result is defective, information regarding the defect is input by the defect content input unit 10 and stored in the production history information of the storage unit 3 (S7). Further, the repair details of the defective product in the repair process are added to the production history information in the storage unit 3 (S8). Thereafter, the process returns to S3.
[0043]
  If the inspection result in the inspection process is not defective, it is determined whether the process reached by the product is the final process (S9). If it is determined that the process reached by the product is not an inspection process, the process returns to S3. When it is determined that the product has reached the final process, a serial number is added to the product by the serial number adding means, and the serial number is read by the serial number reading unit 11 and the identification number of the product is read by the identification number reading unit 8. Read with. The serial number reading unit 11 that has read the serial number adds the serial number and the time at which the serial number was read to the production history information in the storage unit 3 in association with the identification number. In this way, production history information about the product is formed in the storage unit 3.
[0044]
  FIG. 3 is a diagram showing a state in which the production history management system is arranged on the production line.
[0045]
  In this production line, the product is first input into the input process A, and then completed through an assembly process B1, an assembly process B2, an inspection process C1, an inspection process C2, and a final process E. The product in which the defect is detected in the inspection processes C1 and C2 is repaired in the repair process D, and the product repaired in the repair process D is again input to the inspection processes C1 and C2 in which the defect is detected.
[0046]
  Process information related to the product to be input to the process A is input by the input unit 2 and stored in the storage unit 3 through the calculation unit 1. In the input process A, an identification number adding unit 7 for adding a barcode indicating an identification number to the product is installed, and the identification number added by the identification number adding unit 7 corresponds to the process information. It is stored in the storage unit 3.
[0047]
  FIG. 4 is a diagram showing a table stored in the storage unit 3, in which product names and lot numbers, which are part of the process information, are described corresponding to the identification numbers.
[0048]
  As shown in FIG. 3, identification number reading sections 8B1 and 8B2 each comprising a barcode reader are installed in the assembly steps B1 and B2. The identification numbers read by the identification number reading units 8B1 and 8B2 are output to the calculation unit 1 which also serves as the production history information creation unit, together with the reading time when the identification numbers are read. The calculation unit 1 stores the identification number and reading time in the storage unit 3. In the storage unit 3, the reading time of the identification number in each process is stored corresponding to the identification number, and production history information is formed. In the production history information, product information in each process is additionally written by the calculation unit 1 that has received information on each process.
[0049]
  In the inspection process C1, an identification number reading unit 8C1 that reads the identification number of the product, an inspection device 9C1 that performs a predetermined inspection, and a defect content input unit 10C1 that inputs a defect content when the inspection result is defective are installed. Has been. The identification number reading unit 8C1 outputs the read identification number and the reading time to the calculation unit 1. The inspection device 9C1 outputs an inspection value as a predetermined characteristic value detected from the product to the calculation unit 1. The defect content input unit 10 </ b> C <b> 1 outputs the content of the defect input when the inspection result is defective to the calculation unit 1.
[0050]
  The inspection step C1 is also provided with an identification number reading unit 8C2, an inspection device 9C2, and a defect content input unit 10C2 having the same functions as those provided in the inspection step C2.
[0051]
  In the repair process D, an identification number reading unit 8D for reading the identification number of the product and a repair content input unit 12 for inputting the repair content applied in the repair process D are installed. The identification number reading unit 8D outputs the read identification number and reading time to the calculation unit 1 for the product to be repaired. The repair content input unit 12 outputs the input repair content to the calculation unit 1.
[0052]
  FIG. 5 is a table showing production history information formed in the storage unit 3 by the calculation unit 1. The production history information includes a product identification number, a line name, a device name used in the process, a process worker name, an inspection value detected in the inspection processes C1 and C2, and a process corresponding to the identification number. The time when the identification number is identified with the contents inputted by the defect content input units 10C1, 10C2 and the repair content input unit 12.
[0053]
  As shown in FIG. 3, in the final process E, an identification number reading unit 8E for reading the identification number of the product, a serial number adding unit (not shown), and a serial number reading unit 11 are installed. After the serial number is added by the serial number adding unit, the identification number reading unit 8E reads the identification number of the product that has reached the final process E, and the identification number reading unit 8E The reading time of this identification number is output to the calculation unit 1. Thereafter, the serial number reading unit 11 reads the serial number of the product and stores the read serial number in the storage unit 3 via the calculation unit 1. FIG. 6 is a diagram showing a table relating to serial numbers read by the serial number reading unit 11 and stored in the storage unit 3. Note that the table shown in FIG. 6 may be integrated with the table shown in FIG. 5 and formed as one piece of production history information.
[0054]
  The input unit 2, the identification number adding unit 7, the inspection devices 9C1, 9C2, the defect content input units 10C1, 10C2, and the repair content input unit 12 are configured using a personal computer, and the arithmetic unit 1 is configured by a server. Are connected to each other by a communication cable. A program for executing the production history management method implemented by the production history management system of the present embodiment is written in the storage medium of the personal computer and the server. The identification number reading units 8B1, 8B2, 8C1, 8C2, 8E, 8D and the serial number reading unit 11 are connected to the calculation unit 1 by a communication cable.
[0055]
  In the production history management system, the product characteristics are detected in the inspection processes C1 and C2, and the quality is determined. Here, among the products determined to be non-defective products in the inspection processes C1 and C2, those having a characteristic value with little margin on the basis of the standard are likely to turn into defects during production and after shipment. Therefore, the calculation unit 1 aggregates the distribution of characteristic values in the product, and if the ratio of the characteristic value with respect to the whole product of the product having almost no margin for the reference exceeds a predetermined value, it is used as a warning means installed on the production line. A warning message is displayed on the display device to give a warning to prevent a large number of product defects during production or after shipment.
[0056]
  FIG. 7 is a bar graph showing the distribution of inspection values of the product inspection values detected in one day in the inspection process C1 using the production history completion information stored in the storage unit 3. FIG. In this figure, the horizontal axis is the inspection value, and the vertical axis is the number of products corresponding to the inspection value. A product whose inspection value is a non-defective lower limit value G1 or higher and a non-defective upper limit value Gu is determined to be a non-defective product. Conventionally, all products whose inspection value is a non-defective product lower limit value Gl or more and a non-defective product upper limit value Gu or less have been shipped to the market as non-defective products. In this case, if the products corresponding to the inspection value are distributed most frequently in the inspection values of the average value of the good product upper limit Gu and the good product lower limit Gl, the products having inspection values close to the good product upper limit Gu and the good product lower limit Gl. Are relatively few, so there are relatively few products in which good products become defective during production or after shipment. However, as shown in FIG. 7, when there are a relatively large number of products with inspection values close to the lower limit value Gl for non-defective products, a large number of products that turn into non-defective products after production or after shipment occurs, and it takes time to collect defective products. Also, there is a risk of losing consumer confidence. Therefore, in the present embodiment, although the inspection value is larger than the non-defective product lower limit value Gl, the lower warning value Wl that is the upper limit of the inspection value that the product is likely to turn into a defect is relatively higher than the acceptable product upper limit value Gu. An upper warning value Wu, which is a lower limit of an inspection value that is relatively easy to turn into a defective product despite being small, is determined. The number of products whose inspection value is included between the above-mentioned non-defective product lower limit value G1 and the lower warning value W1 and the number of products whose inspection value is included between the above-mentioned upper warning value Wu and the upper limit value Gu of non-defective products The sum, that is, the number of good products that are likely to turn into defective products is calculated. The number of non-defective products that are likely to turn into defective products is determined as a proportion of the total number of non-defective products to determine the suitability of the product production line. That is, the arithmetic unit 1 executes a calculation based on the production history information, and issues a warning when the following expression 1 is satisfied.
[0057]
[Expression 1]
    R> (Nu + Nl) / Na
Here, R is a predetermined ratio value, Nu is the number of products whose inspection value is Wu or more and Gu or less, Nl is the number of products whose inspection value is G1 or more and Wl or less, and Na is the number of products whose inspection value is G1 or more and Gu or less. That is, the number of all good products.
[0058]
  When the above warning is issued, production line workers and quality department personnel immediately investigate the cause and take countermeasures, and the distribution of the number of products with respect to the inspection value is larger than the average value of the non-defective product lower limit Gl and the acceptable product upper limit Gu. To be distributed. As a result, it is possible to prevent a large number of defects during product production and after shipment. For example, when the inspection process that detects the inspection value is an inspection process that detects the power consumption of a product, the cause of the inspection value approaching the non-defective product lower limit value Gl may be a variation in the characteristics of the power supply components. As a countermeasure, replacement of power supply components used in the power supply assembly process can be considered.
[0059]
  For the inspection value, the upper warning value Wu and the lower warning value Wl are determined based on the defect occurrence rate and the quality policy of the company. Alternatively, the non-defective product lower limit Gl, the non-defective product upper limit Gu, the warning standard Wu, and the warning standard Wl may be changed in consideration of the occurrence of defects in the market.
[0060]
  In the production history management system of this embodiment, when a defect occurs in the market, the production history of the defective product can be easily obtained. That is, when a defect occurs in the product with the serial number 11118769 in the market, first, the row having the serial number 11118769 is searched in the table of FIG. 6 to obtain the identification number X0023 corresponding to this serial number. Subsequently, referring to the production history information with the identification number X0023 in the table of FIG. 5, the production line name, the worker name, the inspection value in the inspection process, the work time, and the repair are related to the product with the serial number 11118769. It is possible to grasp whether or not the repair has been performed and, further, when the repair has been performed. In this way, since the production history can be easily referred to based on the serial number, the correlation between defects in the market and the production process can be analyzed relatively easily, and if there is a problem in the production process, the cause of the problem It can be identified relatively easily. And when the cause of the problem of a production process is specified, measures, such as collection | recovery and repair, can be implemented comparatively easily about the product in which the same process was performed.
[0061]
  In the above embodiment, when a display device is provided on the production line and the product characteristic value has almost no margin for the standard, if the ratio to the entire product exceeds a predetermined value, a warning message is displayed on the display device. Although the warning is given, a warning light, a warning siren, or the like may be provided in place of the display device to warn with light or sound.
[0062]
  In addition, the calculation unit 1 includes the number of products whose inspection value is included between the non-defective product lower limit value Gl and the lower warning value Wl, and the inspection value is included between the upper warning value Wu and the non-defective product upper limit value Gu. The sum of the number of products to be obtained is calculated as a ratio to the total number of non-defective products, and a warning is issued when the ratio exceeds a predetermined value. However, the inspection value is between the above-mentioned non-defective product lower limit value Gl and the lower warning value Wl. Only the number of products included in the product may be determined as a ratio to the total number of non-defective products, and a warning may be issued when this ratio exceeds a predetermined value.
[0063]
  In the above embodiment, the barcode representing the identification number may be either a one-dimensional barcode or a two-dimensional barcode, or the identification number may be stored by an IC card to represent the identification number. In this case, the identification number adding unit 7 may add an IC card storing the identification number to the product, and the identification number reading unit 8 may be formed by an IC card reading device that reads the IC card.
[0064]
  In the embodiment, the input unit 2, the identification number adding unit 7, the inspection devices 9C1, 9C2, the defect content input units 10C1, 10C2, and the repair content input unit 12 are configured using a personal computer, and the calculation unit 1 is Although configured with a server, two or more of the input unit 2, the identification number adding unit 7, the inspection devices 9C1 and 9C2, the defect content input units 10C1 and 10C2, the repair content input unit 12, and the calculation unit 1 are included in one computer. May be formed. The input unit 2, the identification number adding unit 7, the inspection devices 9C1, 9C2, the defect content input units 10C1, 10C2, the repair content input unit 12, and the calculation unit 1 are connected by a communication cable. You may connect by wireless communication. The input unit 2, the identification number adding unit 7, the inspection devices 9C1 and 9C2, the defect content input units 10C1 and 10C2, and the repair content input unit 12 use a personal computer, and the calculation unit 1 is a server. Instead of the computer and server, a computer dedicated to the production history management system may be used.
[0065]
【The invention's effect】
  As is clear from the above, according to the production history management system of the present invention, the input unit for inputting process information related to the production process, the storage unit for storing the process information input by the input unit, and the production line An identification number adding unit for adding an identification number to the product put into the product, an identification number reading unit provided in the production process for reading the identification number of the product that has reached each production process, and the above-mentioned in each production process When the product information detection unit that detects product information about the product and the identification number reading unit read the identification number of the product, the information about the product with the read identification number is stored in the storage unit, and the production history information is stored. A production history information creation unit to be formed, a calculation unit that aggregates predetermined characteristic values related to products produced in the production line using the production history information, and the production line In the final step, a serial number adding unit for adding a serial number to the product, and reading the serial number, information indicating the serial number is added to the production history information, and the identification number of the product to which the serial number is added. The production history information includes information on the product and process information, and includes information on the product regardless of whether the product is good or bad. Detailed information about this product can also be obtained for a product that has passed without any room. Therefore, a product that has become defective after being shipped to the market can be processed appropriately based on the production history information, and can be put on the market using the production history information. Information on this product can be easily obtained.
[0066]
  According to the production history management system of one embodiment, the calculation unit includes a warning unit connected to the calculation unit, and the calculation unit includes a predetermined good product upper limit value and a good product lower limit value that are set in advance with respect to the predetermined characteristic value of the product. The upper warning value that is smaller than the upper limit value for the non-defective product and the lower warning value that is larger than the lower limit value for the non-defective product are set, and the lower limit value and the upper limit value of the non-defective product are determined using the production history information. The ratio of the number of products having the characteristic value between the lower limit value of the non-defective product and the lower warning value to the number of products having the characteristic value of between is calculated, and if this ratio exceeds a predetermined value, the warning means Since a warning is given, it is possible to prevent a defective product from being produced in the production line or the market by appropriately processing a product having the above characteristic value close to a failure.
[0067]
  According to the production history management system of one embodiment, the calculation unit includes a warning unit connected to the calculation unit, and the calculation unit includes a predetermined good product upper limit value and a good product lower limit value that are set in advance with respect to the predetermined characteristic value of the product. The upper warning value that is smaller than the upper limit value for the non-defective product and the lower warning value that is larger than the lower limit value for the non-defective product are set, and the lower limit value and the upper limit value of the non-defective product are determined using the production history information. The number of products having a characteristic value between the above-mentioned non-defective product lower limit value and the lower warning value, and the characteristic value between the above-mentioned non-defective product upper limit value and the upper warning value. The percentage of the total number of products is calculated, and if this percentage exceeds a predetermined value, the warning means is warned. Defective products may occur in the line and market It can be prevented.
[0068]
  According to the production history management system of one embodiment, the warning means displays a character meaning a warning, emits a sound meaning a warning, or emits a light meaning a warning to give a warning. So you can easily and reliably warn.
[0069]
  According to the production history management system of one embodiment, the production history information includes the product identification number, the name of the production process performed for the product with this identification number, and the name of the production device used in the production process. And the name of the operator who performed the work in the production process, the time when the production process was performed on the product, the predetermined characteristic value of the product, the content of the repair performed on the product, and the Since it has at least three of the serial number of the product, detailed information is included regardless of whether the product is good or bad. For example, even if the product is on the market, Analysis can be carried out, for example, to cope with product defects during use by consumers.
[0070]
  According to the production history management system of one embodiment, since the identification number is added to the product by a one-dimensional barcode, a two-dimensional barcode, or an IC card, the identification number is simple and reliable on the product. Can be added.
[0071]
  According to the production history management method of the present invention, the step of inputting the process information relating to the production process constituting the production line, the step of storing the process information in the storage unit, and the product put into the production line are identified. A step of adding a number, a step of reading an identification number of a product that has reached each production process, and a reading of the identification number, information relating to the product of the read identification number is stored in the storage unit, and production history information And a step of aggregating predetermined characteristic values relating to products produced in the production line using the production history information, and serializing the product that has reached the final process in the final process of the production line. The serial number is added to the production history information corresponding to the identification number of the product to which the serial number is added. The production history information includes information on the product regardless of whether the product is good or bad. Therefore, the product that has become defective in the market is appropriate based on the production history information. Since the serial number is associated with the identification number, information about the product can be easily obtained by referring to the production history information even after the product is put on the market. Can get to.
[0072]
  According to the production history management method of one embodiment, with respect to the specific characteristic value related to the product, a non-defective upper limit value and a non-defective product lower limit value set in advance, an upper warning value smaller than the non-defective product upper limit value, and the non-defective product A step of setting a lower warning value that is larger than the lower limit value, and using the production history information, the non-defective product lower limit value for the number of products having a characteristic value between the non-defective product lower limit value and the non-defective product upper limit value; A step of calculating a ratio of the number of products having a characteristic value between the lower warning value and a step of causing a warning means to warn when the ratio exceeds a predetermined value. The product can be appropriately processed, and it is possible to prevent the occurrence of defective products in the production line and the market.
[0073]
  According to the production history management method of one embodiment, with respect to the predetermined characteristic value related to the product, a non-defective product upper limit value and a non-defective product lower limit value that are set in advance, an upper warning value that is smaller than the acceptable product upper limit value, and the good product The step of setting a lower warning value greater than the lower limit value and the number of products having characteristic values between the lower limit value and the upper limit value of the non-defective product using the production history information. Calculating a ratio of the total number of products having characteristic values between the lower limit value and the lower warning value and the number of products having characteristic values between the upper limit value and the upper warning value. When the ratio exceeds a predetermined value, the warning means is provided with a step of warning. Therefore, it is effective that the product with the characteristic value close to the defect can be appropriately processed and a defective product is generated in the production line or the market. Can be prevented.
[0074]
  According to the production history management method of one embodiment, the warning means displays a character meaning a warning, emits a sound meaning a warning, or emits a light meaning a warning to give a warning. So you can easily and reliably warn.
[0075]
  According to the production history management method of one embodiment, the production history information includes the product identification number, the name of the production process performed for the product of this identification number, and the name of the production device used in this production process. And the name of the operator who performed the work in the production process, the time when the production process was performed on the product, the predetermined characteristic value of the product, the content of the repair performed on the product, and the Because it has at least three of the serial number of the product, for example, even after the product has been put on the market, it is possible to analyze the product in detail, for example, defective products during use by consumers, etc. Can be dealt with appropriately.
[0076]
  According to the production history management method of one embodiment, the identification number is added to the product by a one-dimensional barcode, a two-dimensional barcode, or an IC card, so that the identification number is simple and reliable on the product. Can be added.
[0077]
  According to the computer program of the present invention, since it is a computer program for causing a computer to execute the production history management method, it is possible to cause the computer to execute the production history management method.
[0078]
  Since the recording medium of the present invention is a computer-readable recording medium that records the computer program, the computer that has read the recording medium can execute the production history management method.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a configuration diagram showing a production history management system according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a flowchart showing processing executed by a production history management system.
FIG. 3 is a diagram showing a state in which the production history management system is arranged on a production line.
FIG. 4 is a diagram showing a table stored in a storage unit 3;
FIG. 5 is a table showing production history information formed in the storage unit 3 by the calculation unit 1;
6 is a diagram showing a table relating to serial numbers stored in a storage unit 3. FIG.
FIG. 7 is a bar graph showing the distribution of inspection values of products detected in one day in the inspection process C1 using production history completion information.
[Explanation of symbols]
  1 Calculation unit
  2 Input section
  3 storage unit
  4 display section
  5 Print section
  6 Production history information creation department
  7 Identification number adding part
  8 Identification number reader
  9 Inspection equipment
  10 Defect content input section
  11 Serial number reader
  12 Repair content input section

Claims (14)

生産ラインを構成する生産工程における製品の情報を管理する生産履歴管理システムであって、
上記生産工程に関する工程情報が入力される入力部と、
上記入力部によって入力された工程情報を記憶する記憶部と、
上記生産ラインに投入された製品に、識別番号を付加する識別番号付加部と、
上記生産工程に設けられて、各生産工程に達した製品の識別番号を読み取る識別番号読取部と、
上記識別番号読取部が上記製品の識別番号を読み取ると、この読み取った識別番号の製品に関する情報を上記記憶部に記憶させて、生産履歴情報を形成する生産履歴情報作成部と、
上記生産履歴情報を用いて、この生産ラインで生産された製品に関する所定の特性値を集計する演算部と、
上記生産ラインの最終工程において、上記製品にシリアル番号を付加するシリアル番号付加部と、
上記シリアル番号を読み取り、このシリアル番号を示す情報を、上記生産履歴情報に、上記シリアル番号が付加された製品の認識番号に対応させて追加するシリアル番号読取部と、
上記演算部に接続された警告手段とを備え、
上記演算部は、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、上記警告手段に警告させることを特徴とする生産履歴管理システム。A production history management system for managing product information in the production process that constitutes a production line,
An input unit for inputting process information on the production process;
A storage unit for storing the process information input by the input unit;
An identification number adding unit for adding an identification number to the product put into the production line;
An identification number reading unit that is provided in the production process and reads an identification number of a product that has reached each production process;
When the identification number reading unit reads the identification number of the product, the storage unit stores information related to the product of the read identification number, and forms a production history information.
Using the production history information, a calculation unit that tabulates predetermined characteristic values related to products produced in this production line;
In the final process of the production line, a serial number adding unit for adding a serial number to the product,
A serial number reading unit that reads the serial number and adds information indicating the serial number to the production history information in correspondence with the identification number of the product to which the serial number is added ;
A warning means connected to the arithmetic unit,
The arithmetic unit aggregates the distribution of characteristic values in the product, and causes the warning means to warn when the ratio of the characteristic value with respect to the whole product of the product having almost no margin for the reference exceeds a predetermined value. Production history management system. 請求項１に記載の生産履歴管理システムにおいて、
上記演算部は、上記製品の所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを設定し、上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対する上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数の割合を計算し、この割合が、所定の値を超過すると、上記警告手段に警告させることを特徴とする生産履歴管理システム。In the production history management system according to claim 1 ,
The calculation unit is configured to set a predetermined upper limit value and a lower limit value of the good product, an upper warning value smaller than the upper limit value of the good product, and a value larger than the lower limit value of the good product with respect to the predetermined characteristic value of the product. A lower warning value is set and a characteristic value between the lower limit value and the lower warning value for the number of products having the characteristic value between the lower limit value and the upper limit value of the non-defective product using the production history information. A production history management system characterized in that a ratio of the number of products having a value is calculated and the warning means is warned when the ratio exceeds a predetermined value. 請求項１に記載の生産履歴管理システムにおいて、
上記演算部は、上記製品の所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを設定し、上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対して、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数と、上記良品上限値と上警告値との間の特性値を有する製品の数との合計数が占める割合を計算し、この割合が、所定の値を超過すると、上記警告手段に警告させることを特徴とする生産履歴管理システム。In the production history management system according to claim 1 ,
The calculation unit is configured to set a predetermined upper limit value and a lower limit value of the good product, an upper warning value smaller than the upper limit value of the good product, and a value larger than the lower limit value of the good product with respect to the predetermined characteristic value of the product. A lower warning value is set, and the number of products having a characteristic value between the lower limit value and the upper limit value of the non-defective product is set between the non-defective value lower limit value and the lower warning value by using the production history information. The ratio of the total number of products having the characteristic value and the number of products having the characteristic value between the above upper limit value and the upper warning value is calculated, and if this ratio exceeds a predetermined value A production history management system characterized by causing the warning means to warn. 請求項２または３に記載の生産履歴管理システムにおいて、
上記警告手段は、警告を意味する文字を表示するか、警告を意味する音を発するか、あるいは、警告を意味する光を発光して、警告することを特徴とする生産履歴管理システム。In the production history management system according to claim 2 or 3,
The production history management system, wherein the warning means displays a character meaning a warning, emits a sound meaning a warning, or emits a light meaning a warning to give a warning. 請求項１乃至４のいずれか１つに記載の生産履歴管理システムにおいて、
上記生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号の製品について行われた生産工程の名称と、この生産工程で用いられた生産装置の名称と、上記生産工程で作業を行った作業者の名前と、上記製品について上記生産工程が行われた時刻と、上記製品の所定の特性値と、上記製品に行われた修理の内容と、上記製品のシリアル番号とのうちの少なくとも３つを有することを特徴とする生産履歴管理システム。In the production history management system according to any one of claims 1 to 4,
The production history information includes the product identification number, the name of the production process performed for the product with this identification number, the name of the production device used in the production process, and the worker who performed the work in the production process. At least three of the name of the product, the time when the production process was performed on the product, the predetermined characteristic value of the product, the content of the repair performed on the product, and the serial number of the product. A production history management system characterized by comprising: 請求項１乃至５のいずれか１つに記載の生産履歴管理システムにおいて、
上記識別番号は、１次元バーコード、２次元バーコード、またはＩＣカードによって、上記製品に付加されることを特徴とする生産履歴管理システム。In the production history management system according to any one of claims 1 to 5,
The production history management system, wherein the identification number is added to the product by a one-dimensional barcode, a two-dimensional barcode, or an IC card. 生産ラインを構成する生産工程に関する工程情報を入力部が入力するステップと、
上記工程情報を記憶部が記憶するステップと、
上記生産ラインに投入された製品に、識別番号付加部が識別番号を付加するステップと、
各生産工程に達した製品の識別番号を識別番号読取部が読み取るステップと、
上記識別番号を上記識別番号読取部が読み取ると、生産履歴情報作成部が、この読み取った識別番号の製品に関する情報を上記記憶部に記憶させて、生産履歴情報を形成するステップと、
上記生産履歴情報を用いて、この生産ラインで生産された製品に関する所定の特性値を演算部が集計するステップと、
上記生産ラインの最終工程において、この最終工程に達した製品にシリアル番号をシリアル番号付加部が付加するステップと、
シリアル番号読み取り部が、上記シリアル番号を読み取り、このシリアル番号を付加した製品の認識番号に対応して、上記シリアル番号を示す情報を上記生産履歴情報に追加するステップと、
上記演算部が、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、警告手段に警告させるステップと
を備えることを特徴とする生産履歴管理方法。A step in which the input unit inputs process information related to the production process constituting the production line;
And storing unit stores the process information,
An identification number adding unit adding an identification number to the product put into the production line;
An identification number reading unit reads an identification number of a product that has reached each production process;
When the identification number reading unit reads the identification number , the production history information creation unit stores information about the product of the read identification number in the storage unit, and forms production history information;
Using the production history information, the operation unit totalizes predetermined characteristic values related to products produced on the production line;
In the final process of the production line, the serial number adding unit adds a serial number to the product that has reached this final process ;
A serial number reading unit reads the serial number, and adds information indicating the serial number to the production history information in correspondence with the identification number of the product to which the serial number is added ;
A step of causing the warning means to warn when the calculation unit sums up the distribution of characteristic values in the product and the ratio of the product with the characteristic value having almost no margin for the reference exceeds a predetermined value; A production history management method comprising: 請求項７に記載の生産履歴管理方法において、
上記演算部が、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、警告手段に警告させるステップは、
上記製品に関する特定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを上記演算部が設定するステップと、
上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対する上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数の割合を上記演算部が計算するステップと、
上記割合が所定の値を超過すると、上記演算部が警告手段に警告させるステップと
を含むことを特徴とする生産履歴管理方法。In the production history management method according to claim 7,
The step of counting the distribution of characteristic values in the product and causing the warning means to warn when the ratio of the characteristic value of the product having almost no margin for the product exceeds a predetermined value is calculated by the arithmetic unit.
With respect to the specific characteristic values related to the product, a preset good product upper limit value and good product lower limit value, an upper warning value that is smaller than the good product upper limit value, and a lower warning value that is larger than the good product lower limit value are set. Steps set by the calculation unit ;
Using the production history information, the ratio of the number of products having the characteristic value between the non-defective product lower limit value and the lower warning value to the number of products having the characteristic value between the good product lower limit value and the non-defective product upper limit value. A step of calculating by the arithmetic unit ;
When the ratio exceeds a predetermined value, production history management method which comprises the steps of the computing unit causes the warning to the warning means. 請求項７に記載の生産履歴管理方法において、
上記演算部が、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、警告手段に警告させるステップは、
上記製品に関する所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを上記演算部が設定するステップと、
上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対して、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数と、上記良品上限値と上警告値との間の特性値を有する製品の数との合計数が占める割合を上記演算部が計算するステップと、
上記割合が所定の値を超過すると、上記演算部が警告手段に警告させるステップと
を含むことを特徴とする生産履歴管理方法。In the production history management method according to claim 7,
The step of counting the distribution of characteristic values in the product and causing the warning means to warn when the ratio of the characteristic value of the product having almost no margin for the product exceeds a predetermined value is calculated by the arithmetic unit.
With respect to the predetermined characteristic values related to the product, a predetermined upper limit value and a lower limit value for the non-defective product, an upper warning value that is smaller than the upper limit value for the non-defective product, and a lower warning value that is greater than the lower limit value for the non-defective product. Steps set by the calculation unit ;
Using the production history information, the number of products having a characteristic value between the non-defective product lower limit value and the lower warning value with respect to the number of products having the characteristic value between the non-defective product lower limit value and the non-defective product upper limit value. When the steps of the calculating unit the ratio of the total number of occupied and the number of products having the characteristic value between said good upper limit value and the upper warning value is calculated,
When the ratio exceeds a predetermined value, production history management method which comprises the steps of the computing unit causes the warning to the warning means. 請求項８または９に記載の生産履歴管理方法において、
上記警告手段は、警告を意味する文字を表示するか、警告を意味する音を発するか、あるいは、警告を意味する光を発光して、警告することを特徴とする生産履歴管理方法。The production history management method according to claim 8 or 9,
A production history management method characterized in that the warning means displays a character meaning a warning, emits a sound meaning a warning, or emits a light meaning a warning to give a warning. 請求項７乃至１０のいずれか１つに記載の生産履歴管理方法において、
上記生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号の製品について行われた生産工程の名称と、この生産工程で用いられた生産装置の名称と、上記生産工程で作業を行った作業者の名前と、上記製品について上記生産工程が行われた時刻と、上記製品の所定の特性値と、上記製品に行われた修理の内容と、上記製品のシリアル番号とのうちの少なくとも３つを有することを特徴とする生産履歴管理方法。In the production history management method according to any one of claims 7 to 10,
The production history information includes the product identification number, the name of the production process performed for the product with this identification number, the name of the production device used in the production process, and the worker who performed the work in the production process. At least three of the name of the product, the time when the production process was performed on the product, the predetermined characteristic value of the product, the content of the repair performed on the product, and the serial number of the product. A production history management method comprising: 請求項７乃至１１のいずれか１つに記載の生産履歴管理方法において、
上記識別番号は、１次元バーコード、２次元バーコード、またはＩＣカードによって、上記製品に付加されることを特徴とする生産履歴管理方法。The production history management method according to any one of claims 7 to 11,
The production history management method, wherein the identification number is added to the product by a one-dimensional barcode, a two-dimensional barcode, or an IC card. コンピュータに、請求項７乃至１２のいずれか１つに記載の生産履歴管理方法を実行させるためのコンピュータプログラム。  A computer program for causing a computer to execute the production history management method according to any one of claims 7 to 12. 請求項１３に記載のコンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。  A computer-readable recording medium on which the computer program according to claim 13 is recorded.
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