JP6832829B2 - 在庫管理装置及び在庫管理方法 - Google Patents

Description

本発明は、倉庫内の在庫を管理する装置に関する。

本発明の背景技術として、特開２００３−２１２３１６号公報（特許文献１）がある。特許文献１には、各物品の過去の出荷データより所定期間毎の平均出荷件数と平均出荷件数のばらつき度合に基づいて出荷頻度係数を算出し、これと保管機器から出荷口までの搬送距離に基づき、出荷頻度係数が高い順に、出荷口までの搬送距離が短い保管機器に割り付けることで、出荷工数の低減を実現する、と記載されている。

特開２００３−２１２３１６号公報

特許文献１のような従来の在庫移動計画では、移動対象の在庫として出荷量の多い商品を選択し、それを出荷口までの距離を短くなるようなロケーションに移動することのみ考慮している。一方で、在庫移動作業を行う場合、その在庫移動による作業工数の低減効果がいつ現れるのかを見積もった上で、より直近で効果が得られる在庫移動、もしくは、作業量が大きくなることが予測される日の作業工数を低減できるような在庫移動を行うことが望まれる。

例えば、実際の作業においては、直近になるほど作業量の調整が難しくなるため、作業工数を同じだけ削減できる在庫移動案が複数ある場合、より直近で作業工数の削減効果が得られる在庫移動案の実行が優先される。

そのため、倉庫全体での効率的運営を実現するためには、在庫移動後の作業工数の時系列の変化を定量評価し、狙った期間に高精度な作業工数低減を実現する在庫移動計画を作成することが求められる。

上記課題を解決するために、本発明の代表的な形態は、制御部と、前記制御部に接続される記憶部と、を有する在庫管理装置であって、前記記憶部は、倉庫内の各ロケーションへの現在の物品の配置を示す在庫情報と、ロケーション間の位置関係を示す位置関係情報と、前記各ロケーションに格納されている物品の出荷順序の決定方法を示す順序情報と、を保持し、前記制御部は、前記物品の将来の出荷量及び出荷回数を予測し、前記予測された将来の出荷量と、前記順序情報と、に基づいて、前記各ロケーションに格納されている物品の出荷が行われる期間を予測し、少なくとも一つの前記ロケーションに格納されている物品を他の前記ロケーションに移動させる物品移動案を生成し、前記在庫情報と、前記予測された将来の出荷回数と、前記予測された出荷が行われる期間と、前記位置関係情報と、に基づいて、現在の前記物品の配置における所定の期間の前記物品の出荷作業の工数を計算し、前記物品移動案に従って移動が行われた場合の前記物品の配置と、前記予測された将来の出荷回数と、前記位置関係情報と、に基づいて、前記物品移動案に基づく移動が行われた場合の前記所定の期間の前記物品の出荷作業の工数を計算し、前記位置関係情報に基づいて、前記物品移動案に従う前記物品の移動作業の工数を計算し、前記工数を計算した結果を出力することを特徴とする。

本発明の一態様によれば、必要最小限の在庫移動によって効率的な出荷作業を実現できる。上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施例の説明によって明らかにされる。

本発明の実施例の在庫移動計画作成装置の機能ブロック図である。 本発明の実施例の倉庫内在庫移動計画作成システムの概略図である。 本発明の実施例において想定されるピッキング作業の概略図である。 本発明の実施例の在庫移動計画作成装置が保持する出荷指示情報の説明図である。 本発明の実施例の在庫移動計画作成装置が保持する現品在庫情報の説明図である。 本発明の実施例の在庫移動計画作成装置が保持するロケーション情報の説明図である。 本発明の実施例の在庫移動計画作成装置が保持するロケーション間距離情報の説明図である。 本発明の実施例の在庫移動計画作成装置が保持する引当順序情報の説明図である。 本発明の実施例の在庫移動計画作成装置が保持する評価対象期間情報の説明図である。 本発明の実施例の在庫移動計画作成装置が保持する在庫移動計画情報の説明図である。 本発明の実施例の在庫移動計画作成装置が実行する処理を示すフローチャートである。 本発明の実施例の在庫移動計画作成装置が引当期間等を算出する方法の説明図である。 本発明の実施例の在庫移動計画作成装置が処理の条件を設定するために出力する画面の説明図である。 本発明の実施例の在庫移動計画作成装置が在庫移動計画を生成した結果を表示する画面の説明図である。 本発明の実施例の在庫移動計画作成装置がロケーションごとの在庫商品の引当開始日及び引当終了日を予測した結果を表示する画面の説明図である。 本発明の実施例の在庫移動計画作成装置が表示する予測引当情報表示領域の別の表示例を示す説明図である。 本発明の実施例の在庫移動計画作成装置が表示する予測引当情報表示領域の別の表示例を示す説明図である。

以下、本発明の一実施形態の詳細を説明する。

図３は、本発明の実施例において想定されるピッキング作業の概略図である。

具体的には、図３は、倉庫内で商品のピッキングが行われるピッキングエリアの平面図の一例である。図３に示すように、ピッキングエリアには複数のロケーション（商品棚）があり、各ロケーションには商品が配置されている。ピッキング作業者は、ピッキング開始地点からスタートして、ピッキングエリアを移動しながら商品を収集し、ピッキング終了地点に移動する。本実施例における在庫移動計画作成装置は、上記のような作業を効率化するために、例えば、ピッキング開始地点から遠いロケーションに配置されている商品を、ピッキング開始位置に近いロケーションに移動する指示を作成することで、総作業工数が削減されるような在庫移動計画を利用者に提供する。

なお、以下の説明では例えば店舗に配送される商品等を扱う倉庫を例として示すが、そのような商品に限らず、任意の種類の物品を扱う倉庫に本実施例を適用することができる。

図１は、本発明の実施例の在庫移動計画作成装置２１０の機能ブロック図である。

図示するように、在庫移動計画作成装置２１０は、倉庫内の在庫商品の移動計画の作成など、在庫の管理のための処理を行う装置（在庫管理装置）の一例であり、記憶部１１０、制御部１２０、表示部１３０、及び通信部１４０を備える。

記憶部１１０は、例えば半導体記憶デバイス、磁気記憶デバイス又はそれらの組合せ等であり、制御部１２０が実行する処理を記述したプログラム及びその処理に使用されるデータ等を記憶する。

本実施例の記憶部１１０には、出荷指示情報１１１、現品在庫情報１１２、ロケーション情報１１３、ロケーション間距離情報１１４、引当順序情報１１５、評価対象期間情報１１６及び在庫移動計画情報１１７を保持する。これらは、それぞれ、記憶部１１０内の対応する記憶領域に格納される。ここで、それぞれの情報の例について図４〜図１０を参照して説明する。

図４は、本発明の実施例の在庫移動計画作成装置２１０が保持する出荷指示情報１１１の説明図である。

出荷指示情報１１１は、出荷オーダに含まれるピッキング作業の情報を含む。例えば、本実施例の出荷指示情報１１１は、図４に示すようなテーブルとして記憶される。具体的には、出荷指示情報１１１は、出荷日欄１１１ａ、商品名欄１１１ｂ、出荷数量欄１１１ｃを有する。出荷日欄１１１ａには、各出荷オーダの出荷作業日を特定する情報が格納される。商品名欄１１１ｂには、当該出荷オーダにおいて収集するべき（すなわちピッキング作業の対象となる）商品名を特定する情報が格納される。出荷数量欄１１１ｃには、当該出荷オーダにおいて当該商品を収集するべき数を特定する情報が格納される。

なお、出荷指示情報１１１には、過去に実際に受けた出荷指示の情報が含まれている。この情報は、後述する処理によって、商品の将来の出荷量及び出荷回数を予測するために使用される。ただし、過去の出荷指示を用いずに将来の出荷量及び出荷回数を予測できる場合には、出荷指示情報１１１が過去の出荷指示の情報を含まなくてもよい。また、将来の出荷指示（すなわち出荷予定）が得られた場合には、出荷指示情報１１１にその情報が含まれてもよい。

図５は、本発明の実施例の在庫移動計画作成装置２１０が保持する現品在庫情報１１２の説明図である。

現品在庫情報１１２は、各ロケーションに格納されている商品（すなわち在庫商品）とその数量を特定する情報とを含む。ここで、各在庫商品の各ロケーションへの割当状態を以下では在庫配置と呼ぶ。例えば、本実施例の現品在庫情報１１２は、図５に示すようなテーブルとして記憶される。具体的には、現品在庫情報１１２は、ロケーション名欄１１２ａ、商品名欄１１２ｂ及び在庫数量欄１１２ｃを有する。ロケーション名欄１１２ａには、各ロケーションを特定する情報を格納する。商品名欄１１２ｂには、当該ロケーションに格納されている商品名を特定する情報を格納する。在庫数量欄１１２ｃには、当該ロケーションに格納されている当該商品の在庫数量を特定する情報を格納する。

なお、現品在庫情報１１２は、各商品の入庫日及びロット名等の情報をさらに含んでもよい。これらの情報は、後述する引当順序決定の際に参照される場合がある（図８等参照）。

図６は、本発明の実施例の在庫移動計画作成装置２１０が保持するロケーション情報１１３の説明図である。

ロケーション情報１１３は、各商品が格納されている各ロケーションを特定する情報を記憶する。例えば、本実施例のロケーション情報１１３は、図６に示すようなテーブルとして記憶される。具体的には、ロケーション情報１１３は、ロケーション名欄１１３ａ及び在庫格納可能フラグ欄１１３ｂを有する。ロケーション名欄１１３ａには、各ロケーション名を特定する情報を格納する。在庫格納可能フラグ欄１１３ｂには、当該ロケーションが在庫商品を格納可能なロケーションかどうかを特定する情報を格納する。

図７は、本発明の実施例の在庫移動計画作成装置２１０が保持するロケーション間距離情報１１４の説明図である。

ロケーション間距離情報１１４は、あるロケーションと他のロケーションとの間の距離を特定する情報を記憶する。例えば、本実施例のロケーション間距離情報１１４は、図７に示すようなテーブルとして記憶される。具体的には、ロケーション間距離情報１１４は、始点ロケーション名欄１１４ａ、終点ロケーション名欄１１４ｂ及びロケーション間距離欄１１４ｃを有する。始点ロケーション名欄１１４ａおよび終点ロケーション名欄１１４ｂには、各ロケーション名を特定する情報を格納する。ロケーション間距離欄１１４ｃには、始点ロケーション名欄１１４ａおよび終点ロケーション名欄１１４ｂによって特定される始点ロケーションから終点ロケーションまでの距離を特定する情報を格納する。

ここで、ロケーション間距離欄１１４ｃに格納する距離情報は、必ずしもロケーション間の直線距離ではなく、ピッキング作業時に当該始点ロケーションから当該終点ロケーションへ移動する際の移動経路の距離としてもよい。また、本テーブルには、ピッキング作業開始地点から各ロケーション、および、各ロケーションからピッキング作業終了地点の距離情報もそれぞれ格納される。

なお、図７の例ではロケーション間距離情報１１４がロケーション間の移動距離そのものを示す情報を含んでいるが、これはロケーション間の位置関係を示す情報の一例である。例えば、ロケーション間距離情報１１４は、ロケーション間の位置関係を示す情報として、倉庫内の各ロケーションの座標値を示す情報を含んでもよい。その場合、図１の出荷工数算出部１２４及び在庫移動工数算出部１２５は、必要に応じて任意のロケーション間の移動距離を計算して、それに基づいて出荷作業の工数及び在庫移動作業の工数を計算することができる。

図８は、本発明の実施例の在庫移動計画作成装置２１０が保持する引当順序情報１１５の説明図である。

引当順序情報１１５は、各商品の引当順序決定方式を特定する情報を記憶する。引当順序決定方式とは、同一品目の在庫商品が複数のロケーションに分散して配置されている場合に、それらをどの順序でピッキング対象とするか（この順序を以下、引当順序と呼ぶ）を一意に決定する方式である。例えば、本実施例の引当順序情報１１５は、図８に示すようなテーブルとして記憶される。具体的には、引当順序情報１１５は、引当順序決定キー欄１１５ａ及び優先順位欄１１５ｂを有する。引当順序決定キー欄１１５ａには、各行に対応する引当順序決定方式を特定する情報を記憶する。優先順位欄１１５ｂには、当該行の引当順序決定方式を考慮する順序を特定する情報を記憶する。最初に優先順位欄１１５ｂの値が１位である引当順序決定キー欄１１５ａに記憶された引当順序決定方式によって引当順序が決定され、それによって引当順序が決定できなかった場合には、優先順位欄１１５ｂの値が２位である引当順序決定キー欄１１５ａに記憶された引当順序決定方式によって引当順序が決定される。以下、同様に低い順位の方式が適用されてもよい。

図８には、引当順序決定方式の例として、「ロケーション名の順で在庫を引当」、「格納された在庫数が少ないロケーションから順に在庫を引当」、「商品入荷日の昇順に在庫を引当」及び「商品のロット名の順で在庫を引当」等が挙げられている。

「ロケーション名の順で在庫を引当」が適用された場合、商品が格納されたロケーションの名前の順（例えば図５のようにロケーション名が数字である場合にはその数字の順、アルファベットである場合にはアルファベット順など）に商品が引き当てられる。

「格納された在庫数が少ないロケーションから順に在庫を引当」が適用された場合、商品が複数のロケーションに分散して格納されている場合に、各ロケーションに格納されている当該商品の数（図５の在庫数量欄１１２ｃ）が比較され、格納されている数が最も少ないロケーションの商品から順に引き当てられる。

「商品入荷日の昇順に在庫を引当」が適用された場合、現品在庫情報１１２（図５）が各ロケーションに格納されている商品の入荷日の情報を含む場合に、入荷日が古い商品から順に引き当てられる。

「商品のロット名の順で在庫を引当」が適用された場合、現品在庫情報１１２（図５）が各ロケーションに格納されている商品のロット名の情報を含む場合に、そのロット名の順に（例えばロット名が数字である場合にはその数字の順に）商品が引き当てられる。

図９は、本発明の実施例の在庫移動計画作成装置２１０が保持する評価対象期間情報１１６の説明図である。

評価対象期間情報１１６は、在庫移動案の評価において、出荷工数評価の開始日と終了日を特定する情報を記憶する。例えば、本実施例の評価対象期間情報１１６は、図９に示すようなテーブルとして記憶される。具体的には、評価対象期間情報１１６は、項目名欄１１６ａ及び日付欄１１６ｂを有する。項目名欄１１６ａには、各行に対応する日付の種類を特定する情報を記憶する。日付欄１１６ｂには、当該行の具体的な日付を特定する情報を記憶する。

図１０は、本発明の実施例の在庫移動計画作成装置２１０が保持する在庫移動計画情報１１７の説明図である。

在庫移動計画情報１１７は、後述する新在庫移動案生成部１２３（図１）の処理結果である、移動対象の在庫について、当該在庫の現ロケーションと推奨される移動先ロケーションと、当該移動による工数の変化量とを記憶する。本実施例の在庫移動計画情報１１７は、例えば、図１０に示すようなテーブルとして記憶される。具体的には、在庫移動計画情報１１７は、在庫移動指示番号（Ｎｏ．）欄１１７ａ、商品名欄１１７ｂ、移動元ロケーション名欄１１７ｃ、移動先ロケーション名欄１１７ｄ、総作業工数削減量欄１１７ｅ、在庫移動前出荷工数欄１１７ｆ、在庫移動後出荷工数欄１１７ｇ及び在庫移動工数欄１１７ｈを有する。

在庫移動指示Ｎｏ．欄１１７ａには、算出された在庫移動指示を一意に特定する情報を格納する。商品名欄１１７ｂには、当該在庫移動指示で移動するべき商品名を特定する情報を格納する。移動元ロケーション名欄１１７ｃには、当該在庫移動指示で移動するべき在庫商品が現在格納されているロケーション名を特定する情報を格納する。移動先ロケーション名欄１１７ｄには、当該在庫移動指示で移動するべき在庫商品を新たに格納するべき移動先のロケーション名を特定する情報を格納する。

総作業工数削減量欄１１７ｅには、当該在庫移動指示を実施した際の、総作業工数の変化量を特定する情報を格納する。在庫移動前出荷工数欄１１７ｆには、当該在庫移動指示を実施する前の在庫配置状態において、対象の在庫商品を出荷する際に必要となる作業工数を特定する情報を格納する。在庫移動後出荷工数欄１１７ｇには、当該在庫移動指示を実施した後の在庫配置状態において、対象の在庫商品を出荷する際に必要となる作業工数を特定する情報を格納する。在庫移動工数欄１１７ｈには、当該在庫移動指示を実施する際に必要となる作業工数を特定する情報を格納する。

再び図１を参照して在庫移動計画作成装置２１０について説明する。制御部１２０は、商品情報集計部１２１、予測引当期間算出部１２２、新在庫移動案生成部１２３、出荷工数算出部１２４、在庫移動工数算出部１２５及び在庫移動案採否判定部１２６を備える。なお、制御部１２０は、例えば記憶部１１０に格納されたプログラム（図示省略）を実行することによって種々の機能を実現するプロセッサである。その場合、以下に説明する上記の各部の処理は、実際には、プロセッサがプログラムに記述された命令に従って実行する。

商品情報集計部１２１は、記憶部１１０に格納された出荷指示情報１１１及び現品在庫情報１１２を用いて、各商品の出荷指示に関する統計情報（以下、出荷指示統計情報とも記載する）を算出する処理を行う。本実施例では、商品情報集計部１２１は、ある期間内の平均出荷量、平均出荷回数、出荷１回あたりの消費ＰＣＳ（ピース）数などを算出する。

予測引当期間算出部１２２は、記憶部１１０に格納された出荷指示情報１１１、現品在庫情報１１２、ロケーション情報１１３、引当順序情報１１５、評価対象期間情報１１６、および、商品情報集計部１２１で算出された出荷指示統計情報を用いて、倉庫内の各ロケーションに格納された在庫商品の予測引当開始日及び予測引当終了日を算出する。本実施例では、予測引当期間算出部１２２は、倉庫内の各ロケーションに格納された在庫商品が、出荷指示にしたがって出荷されると考えた際に、いつ引当がかかり、いつ在庫切れになるかを算出する。

新在庫移動案生成部１２３は、記憶部１１０に格納された現品在庫情報１１２及びロケーション情報１１３を用いて、新たな在庫移動案を生成する処理を行う。本実施例では、新在庫移動案生成部１２３は、例えば、任意の在庫商品と、当該在庫商品を格納可能な任意のロケーションを１つずつ選択し、選択した在庫商品を選択したロケーションに移動することで、在庫移動案を生成してもよい。あるいは、新在庫移動案生成部１２３は、任意の２つの在庫商品を選択し、それらの格納ロケーションを入れ替えることで、在庫移動案を生成してもよい。

出荷工数算出部１２４は、記憶部１１０に格納された現品在庫情報１１２、ロケーション情報１１３、ロケーション間距離情報１１４、評価対象期間情報１１６、商品情報集計部１２１で算出された出荷指示統計情報、及び、予測引当期間算出部１２２で算出された予測引当開始日と予測引当終了日とを用いて、各ロケーションの在庫商品が評価対象期間内に出荷される際の総出荷工数を算出する処理を行う。

在庫移動工数算出部１２５は、記憶部１１０に格納された現品在庫情報１１２、ロケーション情報１１３、ロケーション間距離情報１１４、および、新在庫移動案生成部１２３で生成された在庫移動案を用いて、各在庫移動案を実施する際の、在庫移動にかかる作業工数を算出する処理を行う。

在庫移動案採否判定部１２６は、新在庫移動案生成部１２３で生成された在庫移動案、及び、出荷工数算出部１２４と在庫移動工数算出部１２５とで算出された、当該在庫移動案に対する出荷工数と在庫移動工数とを用いて、在庫移動案の中から、出荷工数と在庫移動工数の和である総作業工数が最小となる在庫移動案を抽出する処理を行う。

表示部１３０は、記憶部１１０に格納された情報を出力する。具体的には、表示部１３０は、記憶部１１０の現品在庫情報１１２の情報と、前記記憶部１１０の在庫移動計画情報１１７の情報とを表示する処理を行う。

通信部１４０は、ネットワーク２４０（図２参照）を介した情報の送受信を行う。具体的には、通信部１４０は、記憶部１１０の在庫移動計画情報１１７に含まれる情報を、在庫移動装置２３０に送信する処理を行う。

図２は、本発明の実施例の倉庫内在庫移動計画作成システムの概略図である。

図示するように、倉庫内在庫移動計画作成システムは、在庫移動計画作成装置２１０、倉庫情報管理装置２２０及び在庫移動装置２３０を備え、これらはネットワーク２４０を介して相互に情報を送受信することができる。

倉庫情報管理装置２２０は、在庫移動計画作成作業において利用する情報端末または搬送機器からの入力を受け付けて、倉庫に関する現在の情報、過去の履歴情報および将来の予測情報を管理する。そして、予め定められた時又は在庫移動計画作成装置からの要求に応じて、倉庫に関する現在、履歴及び予測情報を入力データ１５０（図１）として在庫移動計画作成装置２１０に送信する。在庫移動計画作成装置２１０は、受信した情報を記憶部１１０内の対応する記憶領域に出荷指示情報１１１〜評価対象期間情報１１６として記憶する。

在庫移動装置２３０は、在庫移動計画作成装置２１０からの要求に応じて、在庫移動計画情報１１７を在庫移動指示作成装置から受信し、実物の在庫商品を移動する作業を行う。本実施形態では、自動倉庫又は自動フォークリフトなどが在庫移動装置２３０として在庫移動指示を受信し、その指示に従って実物の在庫商品を移動する。

図１１は、本発明の実施例の在庫移動計画作成装置２１０が実行する処理を示すフローチャートである。以降、図１１を用いて本実施例の処理について詳細を説明する。

ステップＳ１００では、制御部１２０の商品情報集計部１２１が、記憶部１１０から、在庫移動計画作成に用いる出荷指示情報１１１、現品在庫情報１１２、ロケーション情報１１３、ロケーション間距離情報１１４、引当順序情報１１５及び評価対象期間情報１１６を取得する。

ステップＳ２００では、制御部１２０の商品情報集計部１２１が、各商品の出荷指示に基づいて、各商品の統計情報を算出する。例えば、商品情報集計部１２１は、出荷指示に含まれるある品目の商品の初回出荷日から最終出荷日までの日数を当該商品の出荷日数とし、出荷日数で当該商品の総出荷量を割ることで一日の平均出荷数を算出してもよい。また、商品情報集計部１２１は、出荷日数で当該商品の総出荷回数を割ることで平均出荷回数を算出してもよい。

ステップＳ３００では、制御部１２０の予測引当期間算出部１２２が、すべての現品在庫について、その在庫商品の引当順序に従い、各在庫商品の引当期間、予測引当開始日及び予測引当終了日を算出する。ここで、引当期間とは、在庫商品に出荷の引当がかかり始めてから、その在庫商品がなくなるまでの期間である。言い換えると、ある品目の商品があるロケーションに格納されているときに、ピッキングによって当該商品の最初の一つが当該ロケーションから取りだされてから、最後の一つが当該ロケーションから取りだされるまでの期間である。

また、予測引当開始日とは、該当在庫商品に引当がかかり始める（すなわち最初の一つが取りだされる）日付であり、予測引当終了日とは、該当在庫商品がなくなりその在庫商品への引当が終了する（すなわち最後の一つが取りだされる）日付である。この際の、引当期間、予測引当開始日及び予測引当終了日の算出方法として、例えば図１２に示す方法がある。

図１２は、本発明の実施例の在庫移動計画作成装置２１０が引当期間等を算出する方法の説明図である。

図１２に示すように、予測引当期間算出部１２２は、各商品のすべての在庫について記憶部１１０の引当順序情報１１５（図８）を用いて、その商品の引当順序を決定する。例えば、引当順序情報１１５に基づいて、ロケーション名の順に引当順序を決定する場合、予測引当期間算出部１２２は、各商品のすべての在庫について、その在庫商品が格納されているロケーション名の順に引当順序を割り当てる。具体的には、同一品目の商品が複数のロケーションに分散して格納されている場合、それらのうち最も早い順位の名前を持つロケーションに格納されている商品から順に引当が行われる。図５の例のようにロケーション名が数字である場合にはその数字の順に引当順序が割り当てられる。

さらに、予測引当期間算出部１２２は、当該商品の一日の平均出荷量で、あるロケーションに格納された当該商品の在庫数を割った値を、当該ロケーションに格納された当該在庫商品の引当期間とする。さらに、予測引当期間算出部１２２は、これらの在庫商品のうち、引当順序が最も早い在庫商品の予測引当開始日を処理開始日とし、そこから在庫日数分が経過した日付を予測引当終了日とする。その後、予測引当期間算出部１２２は、次の引当順序の在庫商品に引当の対象を変えるため、現在のロケーションの在庫商品の予測引当終了日を次のロケーションの在庫商品の予測引当開始日とする。予測引当期間算出部１２２は、この計算を該当商品の在庫すべてについて行うことで、各在庫商品の引当期間、予測引当開始日及び予測引当終了日を算出する。

または、次のような方法で引当期間等が計算されてもよい。まず、予測引当期間算出部１２２は、各商品のすべての在庫について、その商品の引当順序決定方式に従い引当順序を決定する。さらに、その商品の処理開始日からの出荷指示量を累積し、引当順序の順に在庫が消費されると仮定して、各在庫商品の予測引当開始日と予測引当終了日を求める。各在庫商品の引当期間は、その在庫商品の予測引当開始日と予測引当終了日の差として算出する。この計算を該当商品の在庫すべてについて行うことで、各在庫商品の引当期間、予測引当開始日及び予測引当終了日を算出する。

上記のような引当期間、予測引当開始日及び予測引当終了日の算出の具体例を、図１２を参照して説明する。この例では、ある品目の商品（以下商品Ｘと記載する）が、三つのロケーション１２０１、１２０２及び１２０３に、それぞれ５０個、１００個及び２００個ずつ分散して格納されている。また、この例では、引当順序情報１１５に従って、ロケーション１２０１の商品Ｘの引当順序が最も早く、ロケーション１２０３の商品Ｘの引当順序が最も遅いものとする。また、商品Ｘの１日当たりの平均出荷量は１０個であり、処理開始日は４月１日である。

この例において、４月１日から、商品Ｘが引当順序に従って１日１０個ずつ出荷されるとすると、ロケーション１２０１に格納された５０個の商品Ｘは、４月１日から５日までの５日間で全て出荷される。すなわち、ロケーション１２０１の在庫商品である商品Ｘの引当期間は５日、予測引当開始日は４月１日、予測引当終了日は予測引当開始日である４月１日から引当期間である５日間が経過した４月６日となる。そして、この４月６日が、次に引当が始まるロケーション１２０２の商品Ｘの予測引当開始日となる。同様の計算を引当順序に従って行った結果、ロケーション１２０２の商品Ｘの引当期間は１０日、予測引当開始日は４月６日、予測引当終了日は４月１６日となる。また、ロケーション１２０３の商品Ｘの引当期間は２０日、予測引当開始日は４月１６日、予測引当終了日は５月６日となる。

なお、上記の例では、予測引当期間算出部１２２は、出荷指示情報１１１から算出された商品の一日の平均出荷量に基づいて引当期間を計算している。これは、将来の出荷指示による一日の出荷量が過去の一日の平均出荷量と同じになるという予測をしていることを意味する。出荷量の傾向が大きく変動しない場合にはこの方法によって十分に精度の高い引当期間の予測が可能になる。

しかし、このような将来の出荷量の予測に基づく処理は一例であり、上記以外の方法に基づいて得られた将来の出荷量を用いて引当期間を計算することもできる。例えば、将来の出荷予定量が既に分かっている場合には、それを用いてもよい。あるいは、何らかの物量予測のモデル（例えば自己回帰和分移動平均（ＡＲＩＭＡ）モデルなど）に基づいて算出した予測出荷量を用いてもよい。これらの方法によって、より高精度な引当期間の予測が期待できる。

再び図１１を参照する。ステップＳ４００では、制御部１２０の新在庫移動案生成部１２３が、現在の在庫配置から任意の在庫を移動するための新在庫移動案を生成する。また、新在庫移動案生成部１２３は、この新在庫移動案に従って在庫を移動した場合の在庫配置として新在庫配置案を生成する。

ここで、新在庫移動案の生成方法として、例えば、下記のような方法がある。すなわち、新在庫移動案生成部１２３は、現在の在庫配置から移動可能な在庫商品と移動先のロケーションとの組を１つ選択し、当該在庫商品を当該ロケーションに移動する指示を新在庫移動案としてもよい。

または、次のような方法でもよい。すなわち、新在庫移動案生成部１２３は、現在の在庫配置から、交換可能な在庫商品の組を１つ選択し、これらの在庫商品の配置を入れ替える指示を新在庫移動案としてもよい。

さらに、次のような方法でもよい。すなわち、新在庫移動案生成部１２３は、現在の在庫配置から、移動可能な在庫商品を任意の数だけ選択し、これらの在庫商品の配置を玉突き方式で移動させる指示を新在庫移動案としてもよい。

ステップＳ５００では、制御部１２０の出荷工数算出部１２４が、現在の在庫配置と、Ｓ４００で生成された新在庫配置案と、のそれぞれについて、評価期間内における出荷工数を算出する。ここで、出荷工数の算出方法として、例えば、下記のような方法がある。

出荷工数算出部１２４は、現在の在庫配置と、新在庫配置案と、のそれぞれについて、Ｓ３００にて算出された予測引当開始日と予測引当終了日を用いて、評価期間内に各ロケーションの在庫商品を出荷する回数を求める。そして、出荷工数算出部１２４は、その回数に、当該在庫商品を出荷するための在庫移動装置２３０の総移動距離（例えば、ピッキング開始地点又は当該在庫商品の前にピッキングが行われた在庫商品のロケーションから、当該在庫商品が格納されているロケーションまで、在庫移動装置２３０が移動するための総移動距離）を乗じた値を出荷移動距離とし、これに所定の係数をかけた値を各在庫配置案の出荷工数としてもよい。

または、次のような方法でもよい。すなわち、出荷工数算出部１２４は、現在の在庫配置と、新在庫配置案と、のそれぞれについて、Ｓ３００にて算出した予測引当開始日と予測引当終了日を用いて、評価期間内に各ロケーションの在庫商品を出荷する回数を求める。そして、出荷工数算出部１２４は、その回数に、当該在庫商品が格納されているロケーションまで在庫移動装置２３０が移動し、作業者がそこで指示された数の在庫商品を収集し、指定された仕分けルールに則り仕分け作業を行うために必要な時間の合計（すなわち作業時間）を乗じたものを出荷作業時間として計算する。そして、出荷工数算出部１２４は、計算した出荷作業時間に、当該出荷作業が発生するまでの時間に応じて小さくなるように重み付けをした重み付け総和を、その在庫配置案の出荷工数として計算してもよい。

この重み付けによって、出荷作業時間が同じであっても、その出荷作業が行われる時期が遅いほど、その出荷作業時間に基づいて計算される出荷工数が小さくなる。例えば二つの在庫移動案が生成され、それぞれの在庫移動案に対応する在庫配置案に基づいて予測した出荷作業時間が同じであっても、後述するステップＳ７００において、より早い時期の出荷作業時間の削減量が多い案が採用されやすくなる。

一般に出荷指示の予測の精度は対象の時期が遅くなるほど（すなわち現在から遠くなるほど）低下すると考えられるが、上記のような重み付けをすることによって、比較的精度のよい近い将来の出荷作業の工数を多く削減する在庫移動案が採用されやすくなるため、出荷工数の削減の確実性が増す。

または、次のような方法でもよい。すなわち、出荷工数算出部１２４は、現在の在庫配置と、新在庫配置案と、のそれぞれについて上記のいずれかの方法で算出された出荷作業時間に、出荷によって生成された、在庫が格納されていない空のロケーション数の数に応じた評価値（空ロケーション数評価値）を加算（又は減算）した値を、その在庫配置案の出荷工数としてもよい。

出荷のためにロケーションから商品を取りだした結果、空のロケーションが生成されたとしても、そのことによって当該出荷の工数が変動するわけではないが、空のロケーションを生成することによってその後の作業の工数が少なくなる場合がある。例えば、ある空でないロケーションに新たに商品を格納しようとした場合、空きスペースが十分でないために格納に失敗することがある。この場合は、商品を別のロケーションに移動させるための余分な工数が生じる。しかし、空のロケーションではそのようなことが発生しない。すなわち、空のロケーションを生成することによって、その後の倉庫内の作業の効率が向上する場合がある。このため、上記のように、出荷によって空きロケーションが発生する場合にはその出荷の工数を減らすように評価値を設定してもよい。これによって、作業効率の高い商品の配置を実現する在庫移動案が採用されやすくなる。

上記のステップＳ５００において、出荷工数算出部１２４は、ステップＳ２００において商品情報集計部１２１が集計した商品の平均出荷回数と、ステップＳ３００において予測引当期間算出部１２２が算出した予測引当開始日及び予測引当終了日とを使用して、評価期間内に各在庫商品を出荷する回数を求め、それに基づいて出荷工数を算出する。これは、将来の出荷指示による一日の出荷回数が過去の一日の平均出荷回数と同じになるという予測をしていることを意味する。出荷回数の傾向が大きく変動しない場合にはこの方法によって十分に精度の高い工数の算出が可能になる。

しかし、このような将来の出荷回数の予測に基づく処理は一例であり、上記以外の方法に基づいて得られた将来の出荷回数を用いて工数を計算することもできる。例えば、将来の出荷指示が既に判明している場合には、その出荷指示に基づいて将来の出荷回数を計算し、それに基づいて出荷工数を計算してもよい。あるいは、何らかの物量予測のモデル（例えばＡＲＩＭＡなど）に基づいて算出した予測出荷回数を用いてもよい。これらの方法によって、より高精度な工数の算出が期待できる。

ステップＳ６００では、制御部１２０の在庫移動工数算出部１２５が、Ｓ４００で生成された新在庫移動案を実行するために必要な作業工数を算出する。ここで、在庫移動工数の算出方法として、例えば、以下のような方法がある。

在庫移動工数算出部１２５は、１回の在庫移動につき、移動する在庫数に所定の係数を乗じることによって作業時間を計算し、これを在庫移動工数としてもよい。

または、次のような方法でもよい。すなわち、在庫移動工数算出部１２５は、Ｓ１００で取得したロケーション間距離情報１１４（図７）に基づいて移動元ロケーションと移動先ロケーションとの間の距離である在庫移動距離を出力し、これに所定の係数をかけた値を在庫移動工数としてもよい。

ステップＳ７００では、制御部１２０の在庫移動案採否判定部１２６が、Ｓ４００で生成された新在庫配置案を採用し、現在の在庫配置を更新するかどうかを判定する。ここで、在庫移動案採否判定部１２６は、現在の在庫配置について計算された出荷作業工数よりも、新在庫配置案について計算された出荷作業工数と在庫移動工数との和、が小さくなるか否かを判定する。ただし、ステップＳ３００からＳ８００のループが既に１回以上実行されている場合には、今回のＳ４００で生成された在庫移動案において移動の対象となる在庫商品について、既に過去のＳ４００で別の在庫移動案が生成されており、過去のステップＳ７００において当該別の在庫移動案が採用されていることがある。その場合には、在庫移動案採否判定部１２６は、当該別の在庫移動案に基づく在庫配置について計算された出荷作業工数と当該別の在庫移動案に基づく移動工数との和よりも、新在庫配置案について計算された出荷作業工数と在庫移動工数との和が小さくなるか否かを判定する。過去に当該在庫商品を対象とする複数の在庫移動案が生成されている場合には、それらについて計算された出荷作業工数と移動工数との和のうち最小のものよりも、新在庫配置案について計算された出荷作業工数と在庫移動工数との和が小さくなるか否かが判定される。そして、後者が前者より小さい場合、新在庫移動案を採用する（すなわち現在の在庫配置を更新する）と判定する。

在庫移動案採否判定部１２６は、上記の処理によって工数を計算した結果を表示部１３０又は通信部１４０に出力してもよい。ここで、工数を計算した結果とは、ステップＳ７００の判定のために計算された工数そのもの、判定のために行われた工数の比較の結果を示す情報、採用すると判定された新在庫移動案の内容に関する情報、及び、判定の結果に基づいて生成された情報等を含んでもよいし、それらの情報を加工することによって生成された情報等を含んでもよいし、判定の結果に基づいて生成された命令等を含んでもよい。

具体的には、例えば、在庫移動案採否判定部１２６は、現在の在庫配置について計算された出荷作業工数と、全ての新在庫移動案について計算された出荷作業工数と在庫移動工数とを出力してもよい。あるいは、在庫移動案採否判定部１２６は、採用すると判定された新在庫移動案について計算された出荷作業工数と在庫移動工数とを出力してもよい。あるいは、在庫移動案採否判定部１２６は、ステップＳ７００の判定のために計算された各ロケーションの引当期間を示す情報を出力してもよいし、それぞれの引当期間における出荷工数の合計又は単位時間当たりの出荷工数（すなわち生産性）を示す情報を出力してもよい。これらの情報は、例えば在庫移動案採否判定部１２６から表示部１３０に出力され、表示部１３０によって画像として表示されてもよい（図１４〜図１７参照）。

あるいは、在庫移動案採否判定部１２６は、採用すると判定された新在庫移動案に基づいて商品を移動する指示を生成して、通信部１４０を介して在庫移動装置２３０に出力してもよい。在庫移動装置２３０は、受信した指示に従って商品を移動する。

ステップＳ８００では、制御部１２０の在庫移動案採否判定部１２６が、移動可能な在庫商品及びロケーションの組がまだ残っており、それらに基づいて新たな在庫移動案が生成できるかを判定し、生成可能と判定された場合はステップＳ３００に進み、生成不可能と判定された場合は在庫移動計画生成の処理を終了する。

上記のＳ１００からＳ８００の処理を行うことで、評価期間内における総作業工数を最小とするような在庫移動計画、および、在庫配置を導出することが可能となる。

尚、本実施例においては、図１１に示すように、新在庫移動案を１つずつ生成し、それに基づく新在庫配置案を生成した後、その採否を判定しているが、複数の在庫移動案を同時に実行した際の在庫配置を新在庫配置案として、採否を判定し、在庫配置を更新することで在庫移動計画を作成しても良い。

図１３は、本発明の実施例の在庫移動計画作成装置２１０が処理の条件を設定するために出力する画面の説明図である。

具体的には、図１３に示す条件設定画面１１８は、記憶部１１０に格納する情報を設定するための入力・表示画面の一例である。当該画面は例えば、パラメータ入力・表示領域１１８ａ〜１１８ｇ及び適用ボタン１１８ｈを有する。

パラメータ入力・表示領域１１８ａ〜１１８ｃは、単位作業時間を設定するための領域であり、それぞれ、移動速度、昇降速度及び詰替時間が入力される。移動速度は、在庫移動装置２３０が商品を入れ替えるためにロケーション間を移動する速度である。例えば在庫移動装置２３０がフォークリフトである場合、移動速度はフォークリフトの走行速度である。

昇降速度は、出荷及び入れ替えの対象の商品の上下方向の移動速度である。例えば、商品を入れ替えるために移動させるときに、移動元又は移動先の少なくとも一方が格納されているロケーションが棚の上段にある場合などに、在庫移動装置２３０が商品を水平方向だけでなく上下方向にも移動させる必要がある。例えば在庫移動装置２３０がフォークリフトである場合、昇降速度は、フォークリフトによる商品の上下方向の移動速度である。

言い換えると、パラメータ入力・表示領域１１８ａに入力される移動速度及びパラメータ入力・表示領域１１８ｂに入力される昇降速度は、それぞれ、商品が出荷又は他のロケーションへの移動のために搬送されるときの水平方向及び上下方向の移動速度である。

詰替時間は、商品の出荷及び入れ替えの際に必要となる詰め替え作業に要する時間である。制御部１２０は、上記の領域に入力された移動速度、昇降速度及び詰替時間に基づいて、出荷工数及び在庫移動工数を算出することができる。実際に使用される在庫移動装置２３０の種類等に応じた適切な値を入力することによって、精度の高い工数の算出が可能になる。

パラメータ入力・表示領域１１８ｄ〜１１８ｆは、評価値間の重み付けを設定するための領域であり、それぞれ、在庫移動工数の重み、出荷作業工数の重み及び空きロケーション生成数に基づく重みが入力される。在庫移動工数の重み及び出荷作業工数の重みは、それぞれ、図１１のステップＳ７００において在庫移動工数算出部１２５が現在の在庫配置について計算された出荷作業工数と、新在庫配置案について計算された出荷作業工数及び在庫移動工数の和とを比較するときに、それぞれの値に乗じる重みである。

空きロケーション生成数に基づく重みは、図１１のステップ５００において使用されてもよい。例えば、出荷工数算出部１２４は、出荷工数を算出するときに、上記の重みを使用して、出荷によって生成された空きロケーション数に応じた評価値を算出し、その評価値を出荷作業時間に加算（又は減算）してもよい。図１３の例ではパラメータ入力・表示領域１１８ｆに０．１が入力されている。これは、出荷によって一つの空きロケーションが生成される場合に、その出荷についてパラメータ入力・表示領域１１８ａ〜１１８ｃに入力された値に基づいて計算された出荷作業に要する時間から０．１を減算した値が、出荷工数として算出されることを意味する。

パラメータ入力・表示領域１１８ｇには、時間重みが入力される。この時間重みは、図１１のステップ５００において使用されてもよい。図１３の例では、時間重みとして−０．０００１が設定されている。この場合、出荷工数算出部１２４は、将来の１日ごとの出荷作業時間を予測し、その日が１日遅くなるごとに出荷作業時間を０．０００１だけ割り引いた、すなわち、出荷作業時間に０．９９９９を乗じた値を、重みを付けた出荷作業時間として、その合計を出荷工数として計算する。

利用者がパラメータ入力・表示領域１１８ａ〜１１８ｇに所望の値を入力して適用ボタン１１８ｈを操作すると、入力された値が記憶部１１０に記憶され、出荷工数算出部及び在庫移動工数算出部１２５による処理に使用される。

図１４は、本発明の実施例の在庫移動計画作成装置２１０が在庫移動計画を生成した結果を表示する画面の説明図である。

具体的には、図１４に示す在庫移動計画算出結果画面１１９は、記憶部１１０の在庫移動計画情報１１７を表示するために表示部１３０が表示する画面の例であり、在庫移動計画作成結果表示領域１１９ａ及び作業工数情報詳細表示領域１１９ｂを有する。

在庫移動計画作成結果表示領域１１９ａには、例えば、在庫移動指示番号（Ｎｏ．）、当該在庫移動において移動するべき在庫の商品名、当該在庫が現在格納されている移動元ロケーション名、当該在庫を移動するべき移動先ロケーション名、当該在庫移動指示によって削減される総作業工数削減量、当該在庫移動指示を実行する前の当該在庫の出荷に必要な出荷工数、当該在庫移動指示を実行した後の在庫配置案において当該在庫の出荷に必要な出荷工数、及び、当該在庫移動指示を実行する際に必要となる在庫移動工数が表示される。これらは、図１０に示した在庫移動計画情報１１７の内容と同等である。

作業工数情報詳細表示領域１１９ｂには、各在庫移動指示の実行前後での工数の変化が表示される。図１４の例では、それぞれの在庫移動案に基づく在庫移動が行われる前の出荷工数と、在庫移動が行われた後の出荷工数と、在庫移動の工数とが表示される。この例では、在庫移動が行われた後の出荷工数と在庫移動の工数との合計が、在庫移動が行われる前の出荷工数よりどれだけ小さくなっているかが分かりやすいように両者の値がグラフ表示されている。

例えば、利用者が図１４の画面を参照して、いずれかの在庫移動案を倉庫に適用する指示を入力すると、制御部１２０が通信部１４０を介して当該在庫移動案に従って商品を移動する指示を在庫移動装置２３０に送信してもよい。あるいは、制御部１２０は、例えば作業工数の削減量が最も多い在庫移動案など、採用すると判定された在庫移動案のいずれかを所定の基準に従って自動的に選択して、その在庫移動案に従って商品を移動する指示を在庫移動装置２３０に送信してもよい。その場合は、表示部１３０は図１４に示す画面を表示しなくてもよい。これによって、必要最小限の在庫移動で効率的な出荷作業を行うための適切な在庫配置が実現される。

図１５は、本発明の実施例の在庫移動計画作成装置２１０がロケーションごとの在庫商品の引当開始日及び引当終了日を予測した結果を表示する画面の説明図である。

具体的には、図１５は、各ロケーションの在庫商品の詳細情報、並びに、制御部１２０の予測引当期間算出部１２２で算出された、各ロケーションの在庫商品の予測引当開始日及び予測引当終了日を表示するために表示部１３０が表示する画面の例である。当該画面は例えば、在庫詳細情報表示領域１２０ａと、予測引当情報表示領域１２０ｂとを有する。

在庫詳細情報表示領域１２０ａには、在庫商品に関する詳細情報、例えば、商品名、商品のカテゴリー、１日当たりの平均出荷量及び１日当たりの平均出荷回数等が表示される。予測引当情報表示領域１２０ｂには、在庫詳細情報表示領域１２０ａに表示された在庫商品の、ロケーションごとの予測引当開始日及び予測引当終了日が表示される。図１５の例では、各ロケーションの在庫商品の予測引当開始日及び予測引当終了日を示すガントチャートが表示されている。具体的には、図１５の例では、図１２に示した例と同様に、ある商品が三つのロケーションに格納され、最初のロケーションの在庫商品の引き当てが４月１日に開始されて４月６日に終了し、次のロケーションの在庫商品の引き当てが４月６日に開始されて４月１６日に終了し、最後のロケーションの在庫商品の引き当てが４月１６日に開始されて５月６日に終了することを示している。

図１６及び図１７は、本発明の実施例の在庫移動計画作成装置２１０が表示する予測引当情報表示領域の別の表示例を示す説明図である。

図１５に示した予測引当情報表示領域１２０ｂは、例えば、図１６に示す予測引当情報表示領域１２０ｃによって置き換えられてもよい。予測引当情報表示領域１２０ｃでは、各ロケーションの在庫商品の予測引当開始日及び予測引当終了日に加え、それぞれの期間内にその在庫商品の出荷を行う際の単位数量（例えば１個）あたりの出荷工数、すなわち生産性が表示される。

あるいは、図１５に示した予測引当情報表示領域１２０ｂは、例えば、図１７に示す予測引当情報表示領域１２０ｄによって置き換えられてもよい。予測引当情報表示領域１２０ｄでは、それぞれのロケーションの在庫商品がなくなるまでに必要となる出荷工数の累積値が数値又は色等によって表現される。

利用者は、図１５〜図１７に示す画面と、図１４に示す画面とを参照することによって、それぞれの在庫移動案において移動の対象となる商品の現状の配置における出荷時期、出荷工数及び生産性等を容易に把握できるため、各在庫移動案の適切性を判断しやすくなる。

以上の本発明の実施例によれば、在庫商品の配置を変更した場合の所定の期間の出荷作業の工数と、その変更を行うための作業の工数との合計である総作業工数を、配置を変更する前の出荷作業の工数と比較して、総作業工数が小さくなる在庫商品の配置の変更案（すなわち在庫移動案）が採用される。その結果、必要最小限の在庫移動によって効率的な出荷作業を実現できる。

なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明のより良い理解のために詳細に説明したのであり、必ずしも説明の全ての構成を備えるものに限定されものではない。

また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によってハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによってソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、不揮発性半導体メモリ、ハードディスクドライブ、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ Ｓｔａｔｅ Ｄｒｉｖｅ）等の記憶デバイス、または、ＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の計算機読み取り可能な非一時的データ記憶媒体に格納することができる。

また、制御線及び情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線及び情報線を示しているとは限らない。実際にはほとんど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。

１１０ 記憶部
１１１ 出荷指示情報
１１２ 現品在庫情報
１１３ ロケーション情報
１１４ ロケーション間距離情報
１１５ 引当順序情報
１１６ 評価対象期間情報
１１７ 在庫移動計画情報
１２０ 制御部
１２１ 商品情報集計部
１２２ 予測引当期間算出部
１２３ 新在庫移動案生成部
１２４ 出荷工数算出部
１２５ 在庫移動工数算出部
１２６ 在庫移動案採否判定部
１３０ 表示部
１４０ 通信部
１５０ 入力データ
２１０ 在庫移動計画作成装置
２２０ 倉庫情報管理装置
２３０ 在庫移動装置

Claims (12)

1. 制御部と、前記制御部に接続される記憶部と、を有する在庫管理装置であって、
   前記記憶部は、倉庫内の各ロケーションへの現在の物品の配置を示す在庫情報と、ロケーション間の位置関係を示す位置関係情報と、前記各ロケーションに格納されている物品の出荷順序の決定方法を示す順序情報と、を保持し、
   前記制御部は、
   前記物品の将来の出荷量及び出荷回数を予測し、
   前記予測された将来の出荷量と、前記順序情報と、に基づいて、前記各ロケーションに格納されている物品の出荷が行われる期間を予測し、
   少なくとも一つの前記ロケーションに格納されている物品を他の前記ロケーションに移動させる物品移動案を生成し、
   前記在庫情報と、前記予測された将来の出荷回数と、前記予測された出荷が行われる期間と、前記位置関係情報と、に基づいて、現在の前記物品の配置における所定の期間の前記物品の出荷作業の工数を計算し、
   前記物品移動案に従って移動が行われた場合の前記物品の配置と、前記予測された将来の出荷回数と、前記位置関係情報と、に基づいて、前記物品移動案に基づく移動が行われた場合の前記所定の期間の前記物品の出荷作業の工数を計算し、
   前記位置関係情報に基づいて、前記物品移動案に従う前記物品の移動作業の工数を計算し、
   前記工数を計算した結果を出力することを特徴とする在庫管理装置。
2. 請求項１に記載の在庫管理装置であって、
   前記制御部は、前記物品移動案に基づく移動が行われた場合の前記所定の期間の前記物品の出荷作業の工数と、前記物品移動案に従う前記物品の移動作業の工数との合計が、現在の前記物品の配置における前記所定の期間の前記物品の出荷作業の工数より小さくなる場合に、前記物品移動案に関する情報を出力することを特徴とする在庫管理装置。
3. 請求項２に記載の在庫管理装置であって、
   前記制御部に接続され、ネットワークを介して前記物品を移動させる在庫移動装置と通信する通信部をさらに有し、
   前記制御部は、前記物品移動案に基づく移動が行われた場合の前記所定の期間の前記物品の出荷作業の工数と、前記物品移動案に従う前記物品の移動作業の工数との合計が、現在の前記物品の配置における前記所定の期間の前記物品の出荷作業の工数より小さくなる場合に、前記物品移動案に従って前記物品を移動させる指示を、前記通信部を介して前記在庫移動装置に出力することを特徴とする在庫管理装置。
4. 請求項２に記載の在庫管理装置であって、
   前記制御部に接続される表示部をさらに有し、
   前記制御部は、前記物品移動案に基づく移動が行われた場合の前記所定の期間の前記物品の出荷作業の工数と、前記物品移動案に従う前記物品の移動作業の工数との合計が、現在の前記物品の配置における前記所定の期間の前記物品の出荷作業の工数より小さくなる場合に、前記物品移動案による前記物品の移動元のロケーション及び移動先のロケーションを示す情報、並びに、前記各ロケーションに格納されている物品の出荷が行われる期間を示す情報を前記表示部に出力し、
   前記表示部は、前記制御部から出力された情報を表示することを特徴とする在庫管理装置。
5. 請求項４に記載の在庫管理装置であって、
   前記制御部は、前記各ロケーションに格納されている物品の出荷が行われる期間ごとの、前記各ロケーションに格納されている物品の出荷工数の合計、又は、前記各ロケーションに格納されている物品の単位数量当たりの出荷工数を算出して前記表示部に出力し、
   前記表示部は、前記制御部から出力された物品の出荷工数の合計又は前記物品の単位数量当たりの出荷工数を表示することを特徴とする在庫管理装置。
6. 請求項１又は２に記載の在庫管理装置であって、
   前記記憶部は、前記物品に関する過去の出荷指示を保持し、
   前記制御部は、前記過去の出荷指示に基づいて、単位期間あたりの前記物品の平均出荷回数を計算し、前記平均出荷回数に基づいて、前記物品の将来の出荷回数を予測することを特徴とする在庫管理装置。
7. 請求項１又は２に記載の在庫管理装置であって、
   前記記憶部は、前記物品の出荷のための移動及び前記物品移動案に従う物品の移動を行う在庫移動装置による前記物品の移動速度、及び、前記物品の移動に伴う前記物品の詰め替えに要する時間を示す情報を含む単位作業時間情報を保持し、
   前記制御部は、前記単位作業時間情報に基づいて、前記物品を出荷する作業に要する時間の長さ及び前記物品を前記他のロケーションに移動させる作業に要する時間の長さを、それぞれ前記物品の出荷作業の工数及び前記物品の移動作業の工数として計算することを特徴とする在庫管理装置。
8. 請求項７に記載の在庫管理装置であって、
   前記制御部は、前記予測された将来の出荷量に従って前記各ロケーションに格納されている物品を出荷することによって、少なくとも一つのロケーションが、他の物品が格納されていない空のロケーションとなるか否かを判定し、少なくとも一つのロケーションが空のロケーションとなる場合には、計算された前記物品の出荷作業の工数を、前記空のロケーションの数に応じた値だけ減らすことを特徴とする在庫管理装置。
9. 請求項７に記載の在庫管理装置であって、
   前記制御部は、前記物品を出荷する作業に要する時間の長さに、前記物品を出荷する作業が行われる時期が遅いほど小さくなる重みを付けて前記物品の出荷作業の工数を計算することを特徴とする在庫管理装置。
10. 請求項１に記載の在庫管理装置であって、
    前記在庫情報は、前記各ロケーションに格納されている前記物品の数を示す情報を含み、
    前記制御部は、
    前記順序情報に基づいて、前記各ロケーションに格納されている前記物品の全てについて出荷順序を特定し、
    前記予測された出荷量に従って、前記特定された順序で前記物品が出荷されると仮定した場合に、前記各ロケーションに格納されている前記物品の出荷が開始される時期及び終了する時期を特定し、特定された前記物品の出荷が開始される時期から終了する時期までの期間を、前記各ロケーションに格納されている物品の出荷が行われる期間として予測することを特徴とする在庫管理装置。
11. 請求項１０に記載の在庫管理装置であって、
    前記記憶部は、前記物品に関する過去の出荷指示を保持し、
    前記制御部は、前記過去の出荷指示に基づいて、単位期間あたりの前記物品の平均出荷量を計算し、前記平均出荷量に基づいて、前記物品の将来の出荷量を予測することを特徴とする在庫管理装置。
12. 制御部と、前記制御部に接続される記憶部と、を有する在庫管理装置が実行する在庫管理方法であって、
    前記記憶部は、倉庫内の各ロケーションへの現在の物品の配置を示す在庫情報と、ロケーション間の位置関係を示す位置関係情報と、前記各ロケーションに格納されている物品の出荷順序の決定方法を示す順序情報と、を保持し、
    前記在庫管理方法は、
    前記制御部が、前記物品の将来の出荷量及び出荷回数を予測する手順と、
    前記制御部が、前記予測された将来の出荷量と、前記順序情報と、に基づいて、前記各ロケーションに格納されている物品の出荷が行われる期間を予測する手順と、
    前記制御部が、少なくとも一つの前記ロケーションに格納されている物品を他の前記ロケーションに移動させる物品移動案を生成する手順と、
    前記制御部が、前記在庫情報と、前記予測された将来の出荷回数と、前記予測された出荷が行われる期間と、前記位置関係情報と、に基づいて、現在の前記物品の配置における所定の期間の前記物品の出荷作業の工数を計算する手順と、
    前記制御部が、前記物品移動案に従って移動が行われた場合の前記物品の配置と、前記予測された将来の出荷回数と、前記位置関係情報と、に基づいて、前記物品移動案に基づく移動が行われた場合の前記所定の期間の前記物品の出荷作業の工数を計算する手順と、
    前記制御部が、前記位置関係情報に基づいて、前記物品移動案に従う前記物品の移動作業の工数を計算する手順と、
    前記制御部が、前記工数を計算した結果を出力する手順と、を含むことを特徴とする在庫管理方法。

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