JP6829339B1 - ガスケット部材の製造方法とガスケット部材 - Google Patents

Abstract

【課題】ガスケットの成形時に成形不良や損傷等を防ぐことができる、新規なガスケット部材の製造方法とガスケット部材を提供すること。【解決手段】第１割型３２と第２割型３４の間に板状の基材１２を型締めして、基材１２と第１割型３２の間に画成されたガスケット１４のキャビティ３８へゴム状弾性材料を注入充填することにより、基材１２の表面１６にガスケット１４が固着されたガスケット部材１０を製造するガスケット部材１０の製造方法であって、基材１２と第１割型３２との衝合面上でキャビティ３８から内周側又は外周側へ延び出してキャビティ３８の周方向で部分的に開口して設けられた排気溝部５２と、第１割型３２と第２割型３４の型締め方向へ排気溝部５２から延び出す排気孔部５６とを有するエアベント５０が設けられており、キャビティ３８へのゴム状弾性材料の注入充填に際して、エアベント５０を通じてキャビティ３８内の空気を排出する。【選択図】図４

Description

本発明は、燃料電池などに用いられるガスケット部材の製造方法と、ガスケット部材に関するものである。

従来から、化石燃料に代わるエネルギーとして、電気が注目されている。例えば、電気を自動車のエネルギーとして使う場合には、電気を充電池に蓄えて使用する他、燃料電池によって電気を生成して使用することも提案されている。燃料電池は、電解質膜の両面に一対の電極層を設けた発電体を一対のセパレータの間に挟んだ燃料電池セルを備えている。そして、複数の燃料電池セルを積層したスタック構造によって、必要な電力が発揮されるようになっている。

ところで、燃料電池セルは、セパレータの発電体への重ね合わせ面に形成された酸化ガス流路と燃料ガス流路によって、発電体に酸化ガスと燃料ガスを供給して、水の電気分解の逆反応である電気化学反応（水の生成反応）によって、電力を発生する。それゆえ、燃料電池セルには、酸化ガス、燃料ガス、水などの漏れを防止するためのガスケット部材が設けられる。ガスケット部材は、例えば、特開２００８−１６８４４８号公報（特許文献１）に示されたシール部品のように、基材の表面にゴム状弾性材料で形成された環状のガスケットが一体的に固着された構造を有している。

特許文献１のシール部品は、特許文献１の図３に示されているように、ゴム状弾性材料をキャビティへ注入する注入ゲートと、キャビティから気体を排出するエアベント孔とが、ガスケットの一部であるベース部のキャビティに接続されて、ガスケットの突出先端側へ延びている。そして、ゴム状弾性材料を注入ゲートからガスケットのキャビティへ直接注入し、ガスケットのキャビティからエアベント孔へ気体を直接排出するようになっている。

特開２００８−１６８４４８号公報

本発明者が検討したところ、エアベント孔がガスケットの成形キャビティから先端側へ延びるように設けられていると、エアベント孔に入ったゴム状弾性材料がガスケットに直接的につながって成形されて、ガスケットの先端側へ突出することから、当該部分をガスケットから取り除く必要が生じる。しかしながら、ガスケットの成形完了後の成形用金型の取外し（脱型）において、当該部分をガスケットから引き切って取り除くなどの簡便な方法では、ガスケットが損傷するなど、シール性能に影響するおそれがあった。

本発明の解決課題は、ガスケットの成形時に成形不良や損傷等を防ぐことができる、新規なガスケット部材の製造方法を提供することにある。

また、本発明は、所定のガスケットによって安定したシール性能を発揮する、新規な構造のガスケット部材を提供することも目的とする。

以下、本発明を把握するための好ましい態様について記載するが、以下に記載の各態様は、例示的に記載したものであって、適宜に互いに組み合わせて採用され得るだけでなく、各態様に記載の複数の構成要素についても、可能な限り独立して認識及び採用することができ、適宜に別の態様に記載の何れかの構成要素と組み合わせて採用することもできる。それによって、本発明では、以下に記載の態様に限定されることなく、種々の別態様が実現され得る。

第一の態様は、第１割型と第２割型の間に板状の基材を型締めして、該基材と該第１割型の間に画成されたガスケットのキャビティへゴム状弾性材料を注入ゲートから注入充填することにより、該基材の表面に該ガスケットが固着されたガスケット部材を製造するガスケット部材の製造方法であって、前記キャビティにおける前記注入ゲートから離れた位置において前記基材と前記第１割型との衝合面上で該キャビティから内周側又は外周側へ延び出して該キャビティの周方向で部分的に開口して設けられた排気溝部と、該第１割型と前記第２割型の型締め方向へ該排気溝部から延び出す排気孔部とを有するエアベントが設けられており、該キャビティへの該ゴム状弾性材料の前記注入ゲートからの注入充填に際して、該注入ゲートから離れて設けられた該エアベントを通じて該キャビティ内の気体を排出するものである。

本態様に従うガスケット部材の製造方法によれば、エアベントを通じてキャビティ内の空気やゴム状弾性材料から生じる揮発ガス等の気体を排出することにより、キャビティの全体にゴム状弾性材料を充填することができて、気体のキャビティ内への残留による成形不良を回避することができる。

ガスケットのキャビティに接続される排気溝部が基材と第１割型の衝合面上で延びていることから、排気溝部によって成形されるオーバーフロータブ部は、キャビティによって成形されるガスケットの突出先端側に位置することがなく、ガスケットの突き当てによって発揮されるシール性能を阻害しない。それゆえ、オーバーフロータブ部をガスケットから取り除く必要がなく、取り除く場合にもガスケットの損傷や特性への影響が抑えられる。

第１割型と第２割型の型締め方向に延びる排気孔部は、キャビティから離れた位置で排気溝部に接続されている。それゆえ、排気孔部によって成形される排気孔成形部を排気溝部によって成形されるオーバーフロータブ部から取り除いたとしても、ガスケットの損傷や特性への影響を防ぐことができる。

第二の態様は、第一の態様に記載されたガスケット部材の製造方法であって、前記排気溝部によって構成された第１絞り口と、前記排気孔部における該排気溝部側の端部に設けられた第２絞り口とによって、前記ゴム状弾性材料の前記キャビティへの充填圧力を制御するものである。

本態様に従うガスケット部材の製造方法によれば、第１絞り口と第２絞り口によってキャビティに対するゴム状弾性材料の充填圧力を制御することにより、キャビティの全体へゴム状弾性材料を行き渡らせて、ガスケットの成形不良を防ぐことができる。

また、第１割型と第２割型による型締めによって基材がキャビティへ向けて凸となるように湾曲変形したとしても、キャビティに対してゴム状弾性材料を高い圧力で充填することによって、型締めによる基材の変形を解消することができる。

第三の態様は、第一又は第二の態様に記載されたガスケット部材の製造方法であって、前記排気溝部の前記キャビティへの開口部の幅寸法が前記排気孔部の孔径よりも大きくされているものである。

本態様に従うガスケット部材の製造方法によれば、キャビティにゴム状弾性材料が充填される際に、キャビティ内の気体が幅の広い開口部を備える排気溝部を通じて排気孔部へ導かれることから、効率的な排気が実現される。即ち、ゴム状弾性材料は、排気孔部の開口部分への充填が最後になるように、排気溝部へ向けて周方向の両側から注入される。しかしながら、排気孔部に向けて周方向の両側から注入されたゴム状弾性材料の合流位置は、キャビティの周方向においてばらつく場合がある。そこで、排気孔部の孔径よりも幅広の開口部によってキャビティへ開放される排気溝部がキャビティと排気孔部を連通するように設けられている。これにより、ゴム状弾性材料の合流位置が排気溝部の開口部の範囲内に収まりやすくなって、キャビティ内の気体が排気溝部及び排気孔部を通じて効率的に排出される。

第四の態様は、第一〜第三の何れか１つの態様に記載されたガスケット部材の製造方法であって、前記排気孔部の前記排気溝部への開口面積が、該排気溝部の前記キャビティへの開口面積よりも小さくされているものである。

本態様に従うガスケット部材の製造方法によれば、例えば、キャビティに対するゴム状弾性材料の充填圧力を、排気溝部と排気孔部によって段階的に制御することができる。

第五の態様は、第一〜第四の何れか１つの態様に記載されたガスケット部材の製造方法であって、前記第１割型と前記第２割型の脱型に際して、前記ゴム状弾性材料において前記排気孔部によって成形された部分を、前記排気溝部によって成形された部分から引き切って除去するものである。

本態様に従うガスケット部材の製造方法によれば、ガスケット成形後の第１割型と第２割型の脱型時に、ガスケットの突出方向に延び出す排気孔部による成形部分（排気孔成形部）を除去することができ、排気孔成形部を切除するなどの工程が不要になる。しかも、排気孔成形部は、排気溝部による成形部分（オーバーフロータブ部）につながっていることから、引き切る際にガスケットが損傷するおそれもない。仮にオーバーフロータブ部が引き切りによって損傷したとしても、オーバーフロータブ部はガスケットの特性に寄与する部分ではないことから、ガスケットによって目的とするシール性能が実現される。

第六の態様は、第一〜第五の何れか１つの態様に記載されたガスケット部材の製造方法であって、前記キャビティへ注入される際の前記ゴム状弾性材料のムーニー粘度が１０〜８０ＭＬ（１＋３）１００℃とされているものである。

本態様に従うガスケット部材の製造方法によれば、キャビティに充填されるゴム状弾性材料の粘性が、シリコーンゴムなどに比して大きくされていることにより、キャビティへの充填圧力を狭窄された排気溝部及び排気孔部によって有効に制御することができる。

第七の態様は、第六の態様に記載されたガスケット部材の製造方法であって、前記ガスケットの形成材料である前記ゴム状弾性材料が、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、エチレン−ブテン−ジエンゴムからなる群から選ばれた少なくとも一つとされているものである。

本態様に従うガスケット部材の製造方法によれば、成形前の粘性がシリコーンゴム等よりも高いエチレン−ブテン−ジエンゴム等を採用することにより、ゴム状弾性材料が狭窄されたエアベントへ入り難く、ゴム状弾性材料がキャビティへ優先的に充填されることから、ガスケットの成形不良が回避される。また、ゴム状弾性材料のキャビティへの充填圧力を、エアベントを構成する排気溝部及び排気孔部によって有効に制御することができる。

第八の態様は、第一〜第七の何れか１つの態様に記載されたガスケット部材の製造方法であって、前記基材が金属製とされているものである。

本態様に従うガスケット部材の製造方法によれば、合成樹脂フィルムなどの変形し易い基材を用いる場合に比して、基材の変形剛性（板厚方向の曲げ剛性）を大きく得ることができる。それゆえ、基材を第１割型と第２割型の間にセットする際に、型締め力による基材の曲がりが防止されて、ガスケットを精度よく成形することができる。

基材を第１割型と第２割型の間にセットする際に、より強い型締め力で基材を締め込むことが可能となって、基材と第１割型の間へゴム状弾性材料が入り込むことによるバリの発生を抑制することができる。

第九の態様は、第一〜第八の何れか１つの態様に記載されたガスケット部材の製造方法であって、前記エアベントと前記ゴム状弾性材料を前記キャビティへ注入する前記注入ゲートとが各複数設けられており、該エアベントと該注入ゲートが該キャビティの周方向で交互に配されているものである。

本態様に従うガスケット部材の製造方法によれば、各注入ゲートからキャビティへ注入されたゴム状弾性材料がキャビティの周方向に流れる際に、ゴム状弾性材料の合流部分にエアベントが配されて、キャビティ内に気体が残留し難い。

第十の態様は、第一〜第九の何れか１つの態様に記載されたガスケット部材の製造方法であって、前記エアベントが前記排気溝部と前記排気孔部をつなぐ接続孔部を備えており、該接続孔部は該排気溝部への接続面積が該排気孔部への接続面積よりも大きくされているものである。

本態様に従うガスケット部材の製造方法によれば、ゴム状弾性材料の成形体において、接続孔部による成形部分は、排気溝部による成形部分への接続面積が、排気孔部による成形部分への接続面積よりも大きくされる。これにより、排気孔部による成形部分を引き切る等してガスケット側から取り除く際に、排気孔部による成形部分と接続孔部による成形部分との接続部分（境界部分）においてゴム状弾性材料の成形体が切断され易く、成形体の切断箇所がガスケットからより離れた位置に設定される。それゆえ、仮にガスケットを含むゴム状弾性材料の成形体が意図しない形状で切断されたとしても、切断の影響がガスケットまで及ぶのをより効果的に防ぐことができる。

第十一の態様は、板状の基材と、ゴム状弾性材料によって形成されて該基材の表面に一体的に固着される環状のガスケットとを、備えるガスケット部材であって、前記基材の面上で前記ガスケットから内周側又は外周側へ延び出すオーバーフロータブ部が、該ガスケットと一体形成されて、該ガスケットの周方向で部分的に設けられ、該ガスケットにおける注入ゲートの除去跡から離れて位置せしめられており、更に該オーバーフロータブ部には、エアベント用の排気孔部の除去跡があるものである。

本態様に従う構造とされたガスケット部材によれば、排気孔部によって成形される部分が、ガスケットと一体形成されたオーバーフロータブ部から切り離されることから、排気孔部による成形部分の切除がガスケットに影響し難い。

第十二の態様は、第十一の態様に記載されたガスケット部材において、前記ガスケットは、前記基材から離れるにしたがって幅狭となる山形断面形状で周方向に延びているものである。

本態様に従う構造とされたガスケット部材によれば、ガスケットが他部材（シール対象部材）に当接する際に、当接するガスケットの先端部分が幅狭とされていることにより、大きな圧力で当接して、優れたシール性能が発揮される。

第十三の態様は、第十一又は第十二の態様に記載されたガスケット部材において、前記基材の前記ガスケットの固着領域には凹所が設けられており、前記オーバーフロータブ部が該凹所の底内面に固着されて該凹所に収容されているものである。

本態様に従う構造とされたガスケット部材によれば、オーバーフロータブ部が除去されることなくガスケットにつながって残っていても、オーバーフロータブ部が凹所に収容されることで、オーバーフロータブ部が基材と基材に重ね合わされる他部材（シール対象部材）との間に挟み込まれるのを防ぐことができる。それゆえ、オーバーフロータブ部の挟み込みによって基材に対して集中的に応力が作用するのを防ぐことができる。また、基材と他部材を重ね合わせる際に、重ね合わせ方向における寸法のばらつきが回避される。

本発明によれば、ガスケットの成形時に成形不良や損傷等を防ぐことができ、目的とするガスケットのシール性能を安定して得ることができる。

本発明の第一の実施形態としてのガスケット部材を示す平面図 図１のＩＩ−ＩＩ断面図 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図 図１のガスケット部材の製造工程における型締め工程を示す断面図であって、図５のＩＶ−ＩＶ断面に相当する図 図４のＶ−Ｖ断面図 図１に示すガスケット部材のガスケットを成形する第１割型の底面図 図１のガスケット部材の製造工程におけるガスケットの成形工程を示す断面図 図１のガスケット部材の製造工程における脱型工程を示す断面図 本発明の第二の実施形態としてのガスケット部材の製造方法におけるガスケットの成形工程を示す断面図 本発明の第三の実施形態としてのガスケット部材の製造方法におけるガスケットの成形工程を示す断面図 本発明の第四の実施形態としてのガスケット部材の製造方法におけるガスケットの成形工程を示す断面図

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

図１〜図３には、第一の実施形態としてのガスケット部材１０が示されている。ガスケット部材１０は、例えば燃料電池スタックにおける燃料電池セルの封止構造として用いられるものであって、基材としてのセパレータ１２と、セパレータ１２に一体的に固着されるガスケット１４とを、備えている。以下の説明において、上下方向とは、原則として、セパレータ１２の厚さ方向である図２中の上下方向を言う。

セパレータ１２は、板状の部材とされている。セパレータ１２は、好適には金属製とされており、例えば、アルミニウム合金等によって形成されている。セパレータ１２は、本実施形態では略矩形板状とされているが、外形を限定されるものではない。セパレータ１２の表面である上面１６には、凹所１８が開口している。凹所１８は、セパレータ１２の外周端部と中央部を除く部分に設けられて、周方向に連続する環状とされている。凹所１８の深さ寸法は、ガスケット１４の突出高さ寸法よりも小さく、且つ後述する排気タブ部２４の厚さ寸法以上とされていることが望ましい。セパレータ１２は、凹所１８の形成部分と凹所１８を外れた部分が略同じ厚さとされているが、例えば、凹所１８の形成によって凹所１８の形成部分が他の部分よりも薄肉とされていてもよい。セパレータ１２の中央部分には、酸化ガス、燃料ガス、水等が流れる図示しない多数の溝が形成されているが、見易さのために図中では省略した。また、セパレータ１２には、酸化ガス、燃料ガス、水等を厚さ方向に流すための貫通孔が形成されていてもよい。

ガスケット１４は、ゴムや樹脂エラストマ等のゴム状弾性材料によって形成されている。ガスケット１４の形成材料は、ゴム状弾性材料であれば特に限定されない。例えば、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、エチレン−ブテン−ジエンゴム等が採用され得る。ガスケット１４の形成材料は、好適には、成形前の流動状態の粘度がムーニー粘度が１０〜８０ＭＬ（１＋３）１００℃とされている。ガスケット１４の形成材料は、成形前の流動状態において、シリコーンゴムよりも粘度が高くされて流動性が低いことが望ましい。

ガスケット１４は、環状とされており、セパレータ１２の外周部分に全周にわたって連続して設けられている。ガスケット１４は、図２，図３に示すように、セパレータ１２の上面１６に突出しており、セパレータ１２から離れる上側へ行くにしたがって幅狭となる山形断面形状を有している。換言すれば、ガスケット１４は、図２，図３に示す周方向と直交する断面において、略二等辺三角形となる断面形状を有している。ガスケット１４の上側の頂点の表面である上端面は、周方向と直交する断面において略円弧状となる湾曲面とされている。

ガスケット１４には、注入タブ部２０が一体形成されている。注入タブ部２０は、環状とされたガスケット１４の周方向に部分的に設けられており、ガスケット１４の下端部から内周側又は外周側へ延び出している。本実施形態の注入タブ部２０は、上下方向視において略円形乃至は略小鉤形状とされているが、注入タブ部２０の上下方向視の形状は特に限定されない。注入タブ部２０は、好適には、ガスケット１４の周方向の複数箇所に設けられており、本実施形態では３箇所に設けられている。注入タブ部２０は、略板状とされており、ガスケット１４よりも上下方向の厚さ寸法が小さくされている。注入タブ部２０の厚さ寸法は、好適にはガスケット１４の高さ寸法の半分以下、より好適には１／３以下とされる。

注入タブ部２０には、注入孔部除去跡２２が設けられている。注入孔部除去跡２２は、後述するガスケット１４の成形において、第１割型３２に形成された注入孔部４４内で成形される注入孔成形部６４が注入タブ部２０から引き切られた痕跡である。従って、複数の注入タブ部２０に設けられる注入孔部除去跡２２は、必ずしも一定の態様にはならず、例えば、注入タブ部２０の上面に突出する凸部、注入タブ部２０の上面に開口する凹部、注入タブ部２０の上面における他の部分とは異なる質感などによって特定される。注入孔部除去跡２２は、後述する注入孔部４４が円形断面であることから、上面視において略円形とされている。

ガスケット１４には、オーバーフロータブ部としての排気タブ部２４が一体形成されている。排気タブ部２４は、環状とされたガスケット１４の周方向に部分的に設けられており、ガスケット１４の下端部から内周側又は外周側へ延び出している。本実施形態の排気タブ部２４は、上下方向視において略円形乃至は略小鉤形とされているが、排気タブ部２４の上下方向視の形状は特に限定されない。排気タブ部２４は、好適には、ガスケット１４の周方向の複数箇所に設けられている。排気タブ部２４は、略板状とされており、ガスケット１４よりも上下方向の厚さ寸法が小さくされている。排気タブ部２４の厚さ寸法は、好適にはガスケット１４の高さ寸法の半分以下、より好適には１／３以下とされる。

排気タブ部２４には、後述する排気孔部５６の除去跡である排気孔部除去跡２６が設けられている。排気孔部除去跡２６は、後述するガスケット１４の成形において、第１割型３２に形成された排気孔部５６内で成形される排気孔成形部６６が排気タブ部２４から引き切られて除去された痕跡である。従って、複数の排気タブ部２４に設けられる排気孔部除去跡２６は、必ずしも一定の態様にはならず、例えば、排気タブ部２４の上面に突出する凸部、排気タブ部２４の上面に開口する凹部、排気タブ部２４の上面における他の部分とは異なる質感などによって特定される。排気孔部除去跡２６は、後述する排気孔部５６が円形断面であることから、上面視において略円形とされている。排気孔部除去跡２６は、排気タブ部２４においてガスケット１４から離れた位置に設けられている。

注入タブ部２０と排気タブ部２４は、ガスケット１４の周方向において交互に配されている。従って、注入タブ部２０に設けられる注入孔部除去跡２２と、排気タブ部２４に設けられる排気孔部除去跡２６は、ガスケット１４の周方向において交互に配されている。排気タブ部２４は、好適には、周方向で隣り合う両側の注入タブ部２０，２０からの距離が略等しくなるように、それら注入タブ部２０，２０間の略中央に配される。

ガスケット１４と注入タブ部２０と排気タブ部２４は、何れもセパレータ１２の凹所１８の底内面に固着されている。凹所１８の深さ寸法がガスケット１４の突出高さ寸法よりも小さいことから、ガスケット１４は突出先端部分においてセパレータ１２の開口よりも上側へ突出している。凹所１８の深さ寸法が注入タブ部２０と排気タブ部２４の厚さ寸法以上とされていることから、注入タブ部２０と排気タブ部２４は、凹所１８の開口より上側へ突出することなく、凹所１８内に収容されている。好適には、注入タブ部２０に設けられた注入孔部除去跡２２と排気タブ部２４に設けられた排気孔部除去跡２６も、凹所１８内に収容される。

凹所１８は、幅寸法が、全周にわたって一定とされて、ガスケット１４から内周側又は外周側へ突出する注入タブ部２０及び排気タブ部２４を収容可能な大きさとされていてもよい。また、凹所１８は、注入タブ部２０及び排気タブ部２４の形成部分において、幅寸法が部分的に大きくされることによって、注入タブ部２０及び排気タブ部２４を収容可能とされていてもよい。

このような構造とされたガスケット部材１０は、図２，図３に２点鎖線で仮想的に示したシール対象部材２８に対して重ね合わされて使用される。シール対象部材２８は、本実施形態では別のセパレータとされており、セパレータ１２と略面対称形状とされている。尤も、シール対象部材は、セパレータに限定されず、例えば電解質膜の両面に電極層を設けた膜−電極複合体（Ｍｅｍｂｒａｎｅ Ｅｌｅｃｔｒｏｄｅ Ａｓｓｅｍｂｌｙ（ＭＥＡ））などであってもよい。

シール対象部材２８は、ガスケット１４の突出先端側から基材としてのセパレータ１２に重ね合わされている。シール対象部材２８は、セパレータ１２と略面対称であることから、注入タブ部２０と排気タブ部２４が設けられる部分に、セパレータ１２に向けて開口する凹所３０が形成されている。それゆえ、注入タブ部２０、排気タブ部２４、注入孔部除去跡２２、排気孔部除去跡２６がセパレータ１２の凹所１８の開口よりも上側へ突出していたとしても、シール対象部材２８の凹所３０に収容されて、セパレータ１２とシール対象部材２８の間に挟み込まれることがない。これにより、注入タブ部２０や排気タブ部２４の挟み込みによるセパレータ１２及びシール対象部材２８に対する応力集中の発生が回避される。また、注入タブ部２０や排気タブ部２４の挟み込みによってセパレータ１２とシール対象部材２８の積層方向において寸法にばらつきが生じるのを防ぐことができる。

シール対象部材２８がセパレータ１２に重ね合わされた状態において、ガスケット１４は、シール対象部材２８の凹所３０の底内面に押し当てられる。そして、セパレータ１２とシール対象部材２８の重ね合わせ面間が、ガスケット１４によって流体密に封止される。これにより、セパレータ１２とシール対象部材２８の重ね合わせ面間は、ガスケット１４よりも内周側が外周側に対して流体密に隔てられている。なお、ガスケット１４は、先端に向けて幅狭となる山形断面とされていることから、ガスケット１４のシール対象部材２８への当接圧を大きく得ることができて、ガスケット１４のシール対象部材２８への当接によるシール性能の向上が図られている。

本実施形態のガスケット部材１０は、セパレータ１２の上面１６にガスケット１４を成形し、ガスケット１４を成形時にセパレータ１２に固着することにより形成される。以下において、セパレータ１２にガスケット１４を成形してガスケット部材１０を得る工程について、図４〜図８を参照しつつ説明する。

まず、ガスケット１４の成形用金型である第１割型３２と第２割型３４を準備する。第１割型３２は、図４〜図６に示すように、ガスケット１４に対応する形状の周溝３６が下面に開口して設けられている。第２割型３４は、セパレータ１２の下面を支持可能な上面を備えている。

また、ガスケット部材１０を構成するセパレータ１２を予め準備する。セパレータ１２は、例えば、金属素板に溝などを適宜にプレス加工で形成することにより得ることができる。

次に、第１割型３２と第２割型３４の間にセパレータ１２をセットする。即ち、図４，図５に示すように、セパレータ１２を第２割型３４の上面に載せた状態で、第１割型３２をセパレータ１２及び第２割型３４に対して上方から重ね合わせて、第１割型３２と第２割型３４を型締めする。第１割型３２と第２割型３４の型締めによって、セパレータ１２は、第１割型３２と第２割型３４の間で挟持される。特に、第１割型３２の下面における周溝３６の内周側及び外周側がセパレータ１２の上面１６に対して押し当てられて密着する。なお、第１割型３２と第２割型３４の型締めは、図中では省略したが、直圧方式やトグル方式といった従来の型締め機構によって実現され得る。

第１割型３２の下面とセパレータ１２の上面１６とが衝き合わされることにより、第１割型３２の下面に開口する周溝３６の開口が、セパレータ１２によって覆われている。これにより、第１割型３２とセパレータ１２の間に環状のキャビティ３８が形成されている。キャビティ３８は、ガスケット１４を成形する部分であって、ガスケット１４に対応する内面形状を有している。

キャビティ３８には、ゴム状弾性材料を注入するための注入ゲート４０が接続されている。注入ゲート４０は、第１割型３２に複数が形成されており、キャビティ３８を構成する周溝３６から内周側又は外周側へ延び出す注入溝部４２と、注入溝部４２から上方へ延び出す注入孔部４４とを、備えている。

注入溝部４２は、第１割型３２の下面に開口する溝状とされており、第１割型３２のセパレータ１２への衝合面上で延びている。注入溝部４２は、注入タブ部２０を成形する部分であって、注入タブ部２０の外面に対応する内面形状を有している。そして、注入溝部４２の開口は、第１割型３２と第２割型３４の型締め状態において、周溝３６と同様にセパレータ１２によって覆われる。

注入孔部４４は、上下方向に延びる孔であって、下端が注入溝部４２に開口していると共に、上端が第１割型３２の上端まで達している。注入孔部４４は、全体として下方へ向けて次第に小径となるテーパ孔形状を有しており、下端部が小径の注入絞り口４６とされていると共に、上端部分が部分的に大径とされた拡径部４８とされている。

キャビティ３８には、空気やゴム状弾性材料の揮発ガス等の気体を排出するためのエアベント５０が接続されている。エアベント５０は、第１割型３２に複数が形成されており、キャビティ３８を構成する周溝３６から内周側又は外周側へ延び出す排気溝部５２と、排気溝部５２から上方へ延び出す排気孔部５６とを、備えている。

排気溝部５２は、第１割型３２の下面に開口する溝状とされており、第１割型３２のセパレータ１２への衝合面上で延びている。排気溝部５２は周溝３６に対して周方向で部分的に設けられており、本実施形態では複数の排気溝部５２が周溝３６の周方向で相互に離隔して設けられている。排気溝部５２は、排気タブ部２４を成形する部分であって、排気タブ部２４の外面に対応する内面形状を有している。そして、排気溝部５２の開口は、第１割型３２と第２割型３４の型締め状態において、周溝３６と同様にセパレータ１２によって覆われる。排気溝部５２は、キャビティ３８に連通されており、キャビティ３８への開口部分を含む全体が第１絞り口５４とされている。

排気孔部５６は、上下方向に延びる孔であって、下端が排気溝部５２に開口していると共に、上端が第１割型３２の上端まで達している。排気孔部５６は、全体として下方へ向けて次第に小径となるテーパ孔形状を有しており、下端部が小径の第２絞り口５８とされている。排気孔部５６の上端部分は、部分的に大径とされた拡径部６０とされている。第２絞り口５８における排気孔部５６の孔径Ｒ（図６参照）よりも、排気溝部５２の開口部５７の幅寸法Ｗ（図６参照）が大きくされている（Ｗ＞Ｒ）。

複数の注入ゲート４０と複数のエアベント５０は、キャビティ３８の周方向において交互に位置するように配されることが望ましい。より好適には、エアベント５０と、エアベント５０に対して周方向の両側に位置する注入ゲート４０，４０との各距離は、相互に略同じとされる。

少なくとも１つの排気孔部５６には、図５に示すように、上端において内周側又は外周側へ延び出す吸引溝６２が接続されている。吸引溝６２は、図示しない真空ポンプに接続されている。そして、第１割型３２と第２割型３４の型締めによってキャビティ３８を形成した後、真空ポンプによってキャビティ３８内の空気を吸引して強制的に排出することにより、キャビティ３８内を大気圧よりも低圧に減圧する。

第１割型３２の上方には、ガスケット１４の形成材料であるゴム状弾性材料を注入ゲート４０へ注入する図示しない射出成形機が配されており、射出成形機の射出口が注入ゲート４０の注入孔部４４に接続されている。そして、予め減圧されたキャビティ３８に対して、射出成形機の射出口から注入ゲート４０を通じてゴム状弾性材料が注入される。ゴム状弾性材料は、流動性を有する状態とされており、キャビティ３８に対して加圧状態で注入される。なお、図６には、注入ゲート４０からキャビティ３８へ注入されるゴム状弾性材料の流れを矢印で示した。

キャビティ３８は、空気が強制排気された減圧状態とされていることから、ゴム状弾性材料がキャビティ３８へ積極的に流入する。特に、ゴム状弾性材料は、キャビティ３８に対して加圧状態で注入されることから、キャビティ３８内の気圧との圧力差が大きくなって、ゴム状弾性材料がキャビティ３８内で流動しやすい。

注入孔部４４から注入溝部４２を通じてキャビティ３８へ注入されたゴム状弾性材料は、図６において矢印で示すように、キャビティ３８内を注入溝部４２から周方向の両側へ流動する。ゴム状弾性材料の注入によって、キャビティ３８内の気体は、排気溝部５２を通じて排気孔部５６から外部へ排出される。要するに、注入ゲート４０からキャビティ３８へのゴム状弾性材料の注入は、キャビティ３８内の気体をエアベント５０を通じて外部へ排出しながら実行される。

キャビティ３８の周方向で隣り合う２つの注入溝部４２，４２からキャビティ３８へ流れ込んだゴム状弾性材料は、キャビティ３８における注入溝部４２，４２の間で合流する。排気溝部５２は、ゴム状弾性材料の合流位置においてキャビティ３８に開口するように配されていることから、キャビティ３８内がゴム状弾性材料で満たされるまで排気溝部５２が塞がれることがなく、排気溝部５２及び排気孔部５６を通じた気体の排出が維持される。それゆえ、キャビティ３８内の気体の残留が防止されて、キャビティ３８によって成形されるガスケット１４の成形不良が防止される。

特に本実施形態では、キャビティ３８の周方向において、排気溝部５２の幅寸法が排気孔部５６の幅寸法よりも大きくされていることから、排気孔部５６がキャビティ３８に直接開口している場合よりも、ゴム状弾性材料の合流位置がエアベント５０の開口部分に位置し易い。それゆえ、ゴム状弾性材料の合流位置がキャビティ３８の周方向においてばらついたとしても、キャビティ３８内の気体をエアベント５０によって効率的に排出することができる。

キャビティ３８内を流れるゴム状弾性材料は、排気溝部５２へも浸入するが、排気溝部５２のキャビティ３８への開口部５７における開口面積は、キャビティ３８における周方向と直交する断面の面積（キャビティ断面積）よりも十分に小さくなっており、ゴム状弾性材料は排気溝部５２への浸入よりもキャビティ３８を周方向へ流れ易くなっている。それゆえ、キャビティ３８に充填されるゴム状弾性材料の充填圧力が、排気溝部５２で構成される第１絞り口５４によって設定される。従って、排気溝部５２の高さ及び周方向幅によって、ゴム状弾性材料のキャビティ３８への充填圧力を制御することができる。

排気溝部５２に入ったゴム状弾性材料は、排気溝部５２から排気孔部５６へ浸入しようとする。排気孔部５６の排気溝部５２への開口面積（第２絞り口５８の開口面積）は、排気溝部５２のキャビティ３８への開口面積よりも更に小さくされており、排気溝部５２から排気孔部５６へのゴム状弾性材料の流入抵抗がより大きくされている。これにより、ゴム状弾性材料が排気溝部５２から排気孔部５６へ浸入するのに優先して、より大きな圧力でゴム状弾性材料をキャビティ３８へ注入することができて、キャビティ３８の全体にゴム状弾性材料を充填することができる。要するに、排気孔部５６の第２絞り口５８によっても、ゴム状弾性材料のキャビティ３８への充填圧力を制御することができる。

本実施形態では、排気溝部５２で構成された第１絞り口５４による充填圧力の制御と、排気孔部５６の第２絞り口５８による充填圧力の制御とによって、キャビティ３８に対するゴム状弾性材料の充填圧力を漸次に又は段階的に最終的には目的とする所定圧力にまで高めて、キャビティ３８の全体を適切な圧力で注入されるゴム状弾性材料によって満たすことができる。

なお、複数の排気溝部５２のキャビティ３８への開口面積は、一定であってもよいが、互いに異なっていてもよい。例えば、各排気溝部５２の開口部位において想定されるゴム状弾性材料の圧力に応じて異ならせることができる。具体的には、例えば、注入ゲート４０に近いなどの理由で充填圧力が大きくなり易い排気溝部５２では開口面積を小さくすると共に、注入ゲート４０から遠いなどの理由で充填圧力が小さくなり易い排気溝部５２では開口面積を大きくするなどして、ゴム状弾性材料がキャビティ３８の注入ゲート間領域の全体にわたって略等しく充填完了されるようにしてもよい。

同様に、複数の排気孔部５６の排気溝部５２への開口面積は、一定であってもよいが、互いに異なっていてもよい。例えば、排気孔部５６の開口において想定されるゴム状弾性材料の圧力に応じて異ならせることができる。具体的には、例えば、注入ゲート４０に近いなどの理由で充填圧力が大きくなり易い排気孔部５６では開口面積を小さくすると共に、注入ゲート４０から遠いなどの理由で充填圧力が小さくなり易い排気孔部５６では開口面積を大きくするなどしてもよい。

図７に示すように、ゴム状弾性材料は、キャビティ３８と注入ゲート４０とエアベント５０とを満たした状態で、加硫成形される。これにより、キャビティ３８においてガスケット１４が成形される。注入溝部４２において注入タブ部２０が成形され、注入孔部４４において注入孔成形部６４が成形される。排気溝部５２において排気タブ部２４が成形され、排気孔部５６において排気孔成形部６６が成形される。ガスケット１４と注入タブ部２０と注入孔成形部６４と排気タブ部２４と排気孔成形部６６とは、一体形成されて連続している。

ゴム状弾性材料が、キャビティ３８と注入ゲート４０とエアベント５０の全体を満たすと、キャビティ３８の内圧が高まるが、基材が金属製のセパレータ１２とされており、第１割型３２と第２割型３４が大きな型締め力で型締めされている。それゆえ、セパレータ１２と第１割型３２の当接面間に対するゴム状弾性材料のはみ出しが防止されて、バリの発生が防止される。

なお、大きな力で型締めすることによって、セパレータ１２が弾性的に曲がって、キャビティ３８側へ凸となるように突出することも考えられる。しかしながら、ゴム状弾性材料が比較的に粘度の高いゴム材料とされていることから、キャビティ３８に対してゴム状弾性材料を高圧で充填することにより、セパレータ１２の曲がりが解消されて、セパレータ１２を初期形状に復元させることができる。

ガスケット１４の成形が完了した後、図８に示すように、第１割型３２と第２割型３４を上下方向に引き離して脱型する。注入孔成形部６４は、注入孔部４４の拡径部４８によって成形された大径の上端部分が、第１割型３２に対して上下方向でアンダーカットとなっている。同様に、排気孔成形部６６は、排気孔部５６の拡径部６０によって成形された大径の上端部分が、第１割型３２に対して上下方向でアンダーカットとなっている。これにより、第１割型３２をセパレータ１２から上方へ脱型する際に、注入孔成形部６４が注入タブ部２０から引き切られると共に、排気孔成形部６６が排気タブ部２４から引き切られて、それら注入孔成形部６４と排気孔成形部６６がガスケット１４から分離して除去される。本実施形態では、注入孔部４４の下端が小径の注入絞り口４６とされていることから、注入孔成形部６４は、下端において注入タブ部２０から分離する。また、排気孔部５６の下端が小径の第２絞り口５８とされていることから、排気孔成形部６６は、下端において排気タブ部２４から分離する。従って、注入タブ部２０の上面には、注入孔成形部６４の破断跡である注入孔部除去跡２２が形成されると共に、排気タブ部２４の上面には、排気孔成形部６６の破断跡である排気孔部除去跡２６が形成される。

このように、本実施形態では、ガスケット１４によるシール構造の邪魔となる注入孔成形部６４と排気孔成形部６６が、第１割型３２と第２割型３４の脱型に際して取り除かれるようになっており、それら注入孔成形部６４と排気孔成形部６６を除去する工程が不要とされている。従って、第１割型３２と第２割型３４の脱型によって、ガスケット部材１０を得ることができ、製造工程を完了することができる。尤も、例えば切削による破断跡の除去工程を加えることによって、注入孔成形部６４と排気孔成形部６６の破断跡をより小さくすることもできる。なお、仮に、排気孔成形部６６が排気タブ部２４との境界部分のみで切断されず、よりガスケット１４に近い位置にまで切断面が及んだとしても、切断面が排気タブ部２４に止められ易く、切断面がガスケット１４まで達するのを防ぐことができる。排気タブ部２４は、成形時の排気溝部５２にゴム状弾性体が流入して成形されるに過ぎないことから、切断されたとしてもガスケット１４のシール性能に影響しない。

図９には、本発明の第二の実施形態としてのガスケット部材の製造工程を示す。具体的には、図９は、第１割型７０と第２割型７２によって形成されるキャビティ３８及びエアベント７４にゴム状弾性材料が充填された状態を示す。本実施形態において、第一の実施形態と実質的に同一の部材及び部位については、図中に同一の符号を付すことにより、説明を省略する。

第１割型７０は、排気溝部５２の底面において下向きに開口する接続孔部７６を備えている。接続孔部７６は、排気溝部５２の底面に部分的に設けられており、本実施形態では略一定の円形断面で上下方向へ直線的に延びている。接続孔部７６は、下端において排気溝部５２と連続していると共に、上端において排気孔部５６と連続しており、排気溝部５２と排気孔部５６の間に設けられて、それら排気溝部５２と排気孔部５６をつないでいる。接続孔部７６は、排気孔部５６の下端よりも大径とされており、排気孔部５６が接続孔部７６の中央部分につながっている。従って、接続孔部７６は、排気溝部５２に対する接続面積が、排気孔部５６に対する接続面積よりも大きくされている。換言すれば、排気溝部５２の上端（底面）における接続孔部７６の開口面積が、接続孔部７６の上端における排気孔部５６の開口面積よりも大きくされている。なお、本実施形態のエアベント７４は、排気溝部５２と排気孔部５６に加えて接続孔部７６を備えている。

そして、ゴム状弾性材料の成形後に第１割型７０と第２割型７２を上下方向で相互に分離させて成形品から脱型する際に、排気孔部５６によって成形された排気孔成形部６６が、排気溝部５２によって成形された排気タブ部２４から引き切られる。排気孔成形部６６と接続孔部７６によって成形された接続孔成形部７８との接続部分は、排気タブ部２４と接続孔成形部７８との接続部分よりも上下方向と直交する断面積（接続面積）が小さくされていることから、第１割型７０と第２割型７２の脱型に際して優先的に切断される。これにより、排気孔成形部６６を切除する際の切断位置が、排気溝部５２と排気孔部５６が直接的に連続して設けられた第一の実施形態の構造に比して、ガスケット１４からより離れた位置に設定される。それゆえ、排気孔成形部６６の切除がガスケット１４の形状や性能に影響し難く、目的とするシール性能を安定して得ることができる。仮に、排気孔成形部６６が接続孔成形部７８との境界部分のみで切断されず、よりガスケット１４に近い位置にまで切断面が及んだとしても、切断面が接続孔成形部７８に止められたり、排気タブ部２４において止められ易くなって、ガスケット１４の損傷が回避される。

本実施形態では、ガスケット１４から内周側又は外周側へ延び出すオーバーフロータブ部７９が、排気タブ部２４だけでなく、排気タブ部２４と接続孔成形部７８とによって構成されている。そして、排気孔成形部６６が接続孔成形部７８との境界部分で切断されて取り除かれると、排気孔成形部６６の除去跡がオーバーフロータブ部７９の表面である接続孔成形部７８の表面に形成される。

なお、接続孔部の形状は、前記実施形態のような略一定の円形断面で上下方向へ直線的に延びるものに限定されず、例えば、略一定の多角形断面で上下方向へ直線的に延びる形状であってもよいし、図１０に示す第三の実施形態の接続孔部８０のような上方へ向けて次第に収縮するテーパ形状であってもよい。具体的には、図１０に示す接続孔部８０は、略半球形の凹所状とされており、接続孔部８０によって成形される接続孔成形部８２が上方へ向けて次第に縮径する略半球形状とされている。このような図１０に示す態様においても、接続孔部８０の排気溝部５２への接続面積が接続孔部８０の排気孔部５６への接続面積よりも大きくされており、排気孔成形部６６の切除に際して、切断位置が接続孔成形部８２と排気孔成形部６６の接続部分に設定される。従って、図１０の態様においても、前記第二の実施形態と同様の効果を奏する。

第二，第三の実施形態に示した接続孔部７６，８０と同様の構造を、注入溝部４２と注入孔部４４の間に設けることもできる。これによれば、注入孔成形部６４を切除する際に、ガスケット１４の損傷が回避されて、目的とするシール性能を安定して得ることができる。

以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、ガスケット１４の具体的な形状は、前記実施形態によって限定的に解釈されるべきものではない。例えば、前記実施形態のガスケット１４は、理解を容易にするために簡単な略四角枠状とされていたが、より複雑な形状のガスケット１４にも本発明は適用可能である。具体的には、ガスや液体をガスケット部材１０の厚さ方向に流すための貫通孔がセパレータ１２に設けられている場合には、ガスケット１４において各貫通孔を囲む部分が設けられる等してもよい。

さらに、ガスケット１４の断面形状は、前記実施形態に示した三角形状に限定されず、台形状や半円形状などであってもよい。また、ガスケット１４の断面形状は、一定である必要はなく、長さ方向において変化していてもよい。なお、ガスケット１４の断面形状は、シール性能を有利に得るために突出先端側が幅狭とされていることが望ましいが、限定されるものではない。

また、より確実なシールを実現するために、複数のガスケット１４を並列に設けることもできる。即ち、１つのガスケット１４の内周側又は外周側に別のガスケット１４を設けることによって、多重のシール構造を実現することもできる。この場合に、複数のガスケット１４に跨るように注入タブ部２０や排気タブ部２４を設けることもできる。これによれば、複数のガスケット１４のキャビティ３８へ共通の注入ゲート４０によってゴム状弾性材料を注入することができると共に、共通の排気孔部５６によって複数のガスケット１４のキャビティ３８から気体を排出することができる。

注入溝部４２、注入孔部４４、排気溝部５２、排気孔部５６は、形成数や具体的な形状、ガスケット１４に対する配置、大きさなど、何れも適宜に設定される。例えば、排気溝部５２と排気孔部５６の大きさや形状によって、キャビティ３８に対するゴム状弾性材料の充填圧力を調節することもできる。また、排気溝部５２の容積によって、第１絞り口５４による圧力制御と第２絞り口５８による圧力制御の切替えのタイミングを調節することもできる。

排気孔成形部６６は、第１割型３２と第２割型３４の脱型時に排気タブ部２４から切り離されなくてもよい。例えば、脱型後に排気孔成形部６６を排気タブ部２４から切り離す工程を脱型工程とは別に設けることもできる。同様に、注入孔成形部６４の注入タブ部２０からの分離も、脱型後の切断工程によって実現してもよい。

前記実施形態では、排気孔部５６が上下方向に対して非傾斜で延びている構造を例示したが、例えば、図１１に示す第四の実施形態の排気孔部９０のように、中心軸Ｌが上下方向に対して傾斜して延びていてもよい。これによれば、第１割型７０と第２割型７２の脱型に際して、上方へ引く力が排気孔成形部９２における図１１中の左側に集中的に及ぼされて、排気孔成形部６６と接続孔成形部８２の接続部分に対して図１１中の左側からの亀裂が入り易くなり、排気孔成形部９２を効率的に切除することができる。なお、注入孔部を上下方向に対して傾斜させて、注入孔成形部において排気孔成形部９２と同様の効率的な切除を図ることもできる。

１０ ガスケット部材（第一の実施形態）
１２ セパレータ（基材）
１４ ガスケット
１６ 上面（基材の表面）
１８ 凹所
２０ 注入タブ部
２２ 注入孔部除去跡
２４ 排気タブ部（オーバーフロータブ部）
２６ 排気孔部除去跡（除去跡）
２８ シール対象部材
３０ 凹所
３２ 第１割型
３４ 第２割型
３６ 周溝
３８ キャビティ
４０ 注入ゲート
４２ 注入溝部
４４ 注入孔部
４６ 注入絞り口
４８ 拡径部
５０ エアベント
５２ 排気溝部
５４ 第１絞り口
５６ 排気孔部
５７ 開口部
５８ 第２絞り口
６０ 拡径部
６２ 吸引溝
６４ 注入孔成形部
６６ 排気孔成形部
７０ 第１割型（第二の実施形態）
７２ 第２割型
７４ エアベント
７６ 接続孔部
７８ 接続孔成形部
７９ オーバーフロータブ部
８０ 接続孔部（第三の実施形態）
８２ 接続孔成形部
９０ 排気孔部（第四の実施形態）
９２ 排気孔成形部

Claims (13)

1. 第１割型と第２割型の間に板状の基材を型締めして、該基材と該第１割型の間に画成されたガスケットのキャビティへゴム状弾性材料を注入ゲートから注入充填することにより、該基材の表面に該ガスケットが固着されたガスケット部材を製造するガスケット部材の製造方法であって、
   前記キャビティにおける前記注入ゲートから離れた位置において前記基材と前記第１割型との衝合面上で該キャビティから内周側又は外周側へ延び出して該キャビティの周方向で部分的に開口して設けられた排気溝部と、該第１割型と前記第２割型の型締め方向へ該排気溝部から延び出す排気孔部とを有するエアベントが設けられており、
   該キャビティへの該ゴム状弾性材料の前記注入ゲートからの注入充填に際して、該注入ゲートから離れて設けられた該エアベントを通じて該キャビティ内の気体を排出するガスケット部材の製造方法。
2. 前記排気溝部によって構成された第１絞り口と、前記排気孔部における該排気溝部側の端部に設けられた第２絞り口とによって、前記ゴム状弾性材料の前記キャビティへの充填圧力を制御する請求項１に記載のガスケット部材の製造方法。
3. 前記排気溝部の前記キャビティへの開口部の幅寸法が前記排気孔部の孔径よりも大きくされている請求項１又は２に記載のガスケット部材の製造方法。
4. 前記排気孔部の前記排気溝部への開口面積が、該排気溝部の前記キャビティへの開口面積よりも小さくされている請求項１〜３の何れか一項に記載のガスケット部材の製造方法。
5. 前記第１割型と前記第２割型の脱型に際して、前記ゴム状弾性材料において前記排気孔部によって成形された部分を、前記排気溝部によって成形された部分から引き切って除去する請求項１〜４の何れか一項に記載のガスケット部材の製造方法。
6. 前記キャビティへ注入される際の前記ゴム状弾性材料のムーニー粘度が１０〜８０ＭＬ（１＋３）１００℃とされている請求項１〜５の何れか一項に記載のガスケット部材の製造方法。
7. 前記ガスケットの形成材料である前記ゴム状弾性材料が、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、エチレン−ブテン−ジエンゴムからなる群から選ばれた少なくとも一つとされている請求項６に記載のガスケット部材の製造方法。
8. 前記基材が金属製とされている請求項１〜７の何れか一項に記載のガスケット部材の製造方法。
9. 前記エアベントと前記ゴム状弾性材料を前記キャビティへ注入する前記注入ゲートとが各複数設けられており、
   該エアベントと該注入ゲートが該キャビティの周方向で交互に配されている請求項１〜８の何れか一項に記載のガスケット部材の製造方法。
10. 前記エアベントが前記排気溝部と前記排気孔部をつなぐ接続孔部を備えており、
    該接続孔部は該排気溝部への接続面積が該排気孔部への接続面積よりも大きくされている請求項１〜９の何れか一項に記載のガスケット部材の製造方法。
11. 板状の基材と、ゴム状弾性材料によって形成されて該基材の表面に一体的に固着される環状のガスケットとを、備えるガスケット部材であって、
    前記基材の面上で前記ガスケットから内周側又は外周側へ延び出すオーバーフロータブ部が、該ガスケットと一体形成されて、該ガスケットの周方向で部分的に設けられ、該ガスケットにおける注入ゲートの除去跡から離れて位置せしめられており、
    更に該オーバーフロータブ部には、エアベント用の排気孔部の除去跡があるガスケット部材。
12. 前記ガスケットは、前記基材から離れるにしたがって幅狭となる山形断面形状で周方向に延びている請求項１１に記載のガスケット部材。
13. 前記基材の前記ガスケットの固着領域には凹所が設けられており、前記オーバーフロータブ部が該凹所の底内面に固着されて該凹所に収容されている請求項１１又は１２に記載のガスケット部材。

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