JP6815100B2 - 放熱プレートの製造装置、放熱プレートの製造方法および放熱プレート成形体 - Google Patents

Description

本発明は、放熱プレートの製造装置、放熱プレートの製造方法および放熱プレート成形体に関するものである。

従来技術として、パワーモジュール用のセラミックス接合基板は、セラミックス基板の片方の面に金属回路を形成すると共に、他方の面に放熱面たるベース板を形成し、金属回路上にパワー半導体チップを接合している。このようなパワーモジュール用のセラミックス接合基板は、実使用環境ではパワー半導体チップに電力を供給する端子などを保持する筐体部品に対して接着剤などで一体に固定し、ベース板と筐体部品とをボルトやネジなどで締結している。また、パワー半導体チップ直下のベース板の放熱性を向上させるため、ベース板に金属製の放熱フィンをろう付けや放熱グリースを介して取り付けている。

このような構成のパワーモジュール用の金属−セラミックス接合基板を特許文献１のような溶湯接合で製造する場合がある。溶湯接合では鋳型内にセラミックスを配置しその周囲に金属溶湯を流し込みセラミックスを鋳包むことで、回路パターン、セラミックスおよび放熱用のベース板を一体に成形している。

また、特許文献２は、金属−セラミックス接合基板の一方の面に多数の柱状突起形状を設け、放熱フィンをベース板に一体に成形するものであり、ろう付けや放熱グリースによる接合と比べて高い放熱性能を発揮し、かつ、熱サイクルなどの環境要因による放熱フィン−ベース板間の接合面の破壊による放熱性能劣化を防いでいる。

特開２０１１−７３０２４号公報 特開２０１４−８２４６６号公報

特許文献１のような溶湯接合で製造する場合では、金属とセラミックスとの線膨張係数に差があり、金属を溶湯状態でセラミックスに接合せしめ凝固、冷却させるために、大きな凝固収縮が発生して、製品を鋳型から取り出す際に大きく反り変形する場合がある。このような反り変形はベース板にパワー半導体を実装する際、または筐体部品との接合する際に、実装または接合のための必要な平面度を確保できないため、平面度を改善するため切削加工等の二次加工を必要とする。
また、金属とセラミックの接合基板の製造に限らず、平板状の放熱プレートを鋳造で製造する場合、鋳型および放熱プレートの形状、鋳型の材質、放熱プレートの金属材料の特性などにより、放熱プレートを鋳型から取り出す際に大きく反り変形する場合がある。

特許文献２の製造方法では、放熱面に柱状突起形状が設けられているので、鋳型から離型した際に製品が反り変形するのを抑制する効果がある。しかし、放熱面を平坦に形成することができないため、放熱面に他の部品を取り付けるなど、放熱面に平坦部分が必要な場合には、鋳型から金属−セラミックス接合基板を離型させた後に、放熱面の柱状突起形状を切削加工などの方法で除去する工程が発生し、工数の増加に伴う加工費増加を招く。

本発明は、前記のような課題を解決するためになされたものであり、鋳造により製造される放熱プレートの反り変形を抑制するとともに、製品として放熱プレートを製造する場合の加工成形が容易な、放熱プレートの製造装置、放熱プレートの製造方法および放熱プレート成形体を提供することを目的とする。

この発明に係る放熱プレートの製造装置は、内部に、放熱プレートを形成する空間である放熱プレート形成部と、オーバーフロー部を形成する空間であるオーバーフロー形成部と、前記放熱プレート形成部と前記オーバーフロー形成部とを連結する空間である連結形成部とを有する鋳型を備え、前記放熱プレート形成部は、放熱プレートの放熱面となる第一主面を形成する第一面と前記第一面に対向する第二面を有し、前記オーバーフロー形成部は、複数設けられており、各々が、前記第一面と同じ側を向くオーバーフロー形成部第一面と、前記第二面と同じ側を向くオーバーフロー形成部第二面を有し、前記オーバーフロー形成部第一面および前記オーバーフロー形成部第二面のうち少なくとも一方の面に突起部を形成する空間である突起形成部が設けられている。

この発明に係る放熱プレートの製造方法は、前記放熱プレートの製造装置の前記鋳型内部の前記放熱プレート形成部と、前記オーバーフロー形成部と、前記連結形成部に金属材料を充填して得られる、前記放熱プレート形成部の前記第一面に形成された第一主面と前記第一主面に対向しており、前記放熱プレート形成部の前記第二面に形成された第二主面とを有する放熱プレートと、前記第一主面と同じ側を向いており、前記オーバーフロー形成部第一面に形成されたオーバーフロー部第一面と前記第二主面と同じ側を向いており、前記オーバーフロー形成部第二面に形成されたオーバーフロー部第二面とを各々が有する複数のオーバーフロー部と、前記放熱プレートと前記オーバーフロー部とを連結する連結部を備え、前記オーバーフロー部第一面と前記オーバーフロー部第二面のうち少なくとも一方の面に突起部が設けられている放熱プレート成形体を製造する第一工程と、前記放熱プレートと、前記連結部および前記オーバーフロー部とを切り離す第二工程を備えたものである。

この発明に係る放熱プレート成形体は、放熱面となる第一主面と前記第一主面に対向する第二主面を有する放熱プレートと、前記第一主面と同じ側を向くオーバーフロー部第一面と、前記第二主面と同じ側を向くオーバーフロー部第二面とを各々が有する複数のオーバーフロー部と、前記放熱プレートと前記オーバーフロー部とを連結する連結部を備え、前記オーバーフロー部第一面と前記オーバーフロー部第二面のうち少なくとも一方の面に突起部が設けられている。

この発明によれば、鋳造により製造される放熱プレートの反り変形を抑制するとともに、製品として放熱プレートを製造する場合の加工成形が容易となる効果がある。

本発明の実施の形態１に係る放熱プレート成形体を示す斜視図および側面図である。 本発明の実施の形態１に係る放熱プレートの製造装置を示す側面断面図である。 本発明の実施の形態１に係る放熱プレート成形体から放熱プレートを製作するプレス装置を示す側面断面図である。 本発明の実施の形態１に係るプレス装置により放熱プレートを製作するとともに放熱プレートに締結穴を形成する工程を示す側面断面図である。 本発明の実施の形態１に係るプレス装置により放熱プレートを製作するとともに放熱プレートに締結穴を形成する工程を示す側面断面図である。 本発明の実施の形態１に係るプレス加工以外の方法により放熱プレートを製作する工程を示す側面断面図である。 本発明の実施の形態２に係る放熱プレート成形体を示す斜視図および側面図である。 本発明の実施の形態２に係る放熱プレートの製造装置を示す側面断面図である。 本発明の実施の形態２に係る放熱プレート成形体の他の例を示す斜視図である。 本発明の実施の形態３に係る放熱プレート成形体を示す斜視図である。

以下、本発明の実施の形態に係る放熱プレート成形体、放熱プレートの製造装置、および放熱プレートの製造方法について、図を用いて説明する。

実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１に係る放熱プレート成形体を示す図であり、図１（ａ）は放熱プレート成形体の斜視図、図１（ｂ）は放熱プレート成形体の側面図である。
図１において、実施の形態１の放熱プレート成形体１は、放熱プレート１０と、放熱プレート１０と第一連結部２１Ａで連結されている鋳込口部２２を有する第一オーバーフロー部２０Ａと、放熱プレート１０と第二連結部２１Ｂで連結されている第二オーバーフロー部２０Ｂを備えている。
放熱プレート１０は、金属部材からなり、放熱面となる第一主面１０ｆ１と、第一主面１０ｆ１と対向する面であって後述する回路パターン部１１が形成される第二主面１０ｆ２を備え、第一主面１０ｆ１と第二主面１０ｆ２は、概略平行な面となっている。
放熱プレート１０の内部には、第一主面１０ｆ１および第二主面１０ｆ２と概略並行して配置され、放熱プレート１０の互いに対向する第五側面１０ｆ５および第六側面１０ｆ６を貫通する強度部材１３を備えている。
放熱プレート１０の第二主面１０ｆ２側には、強度部材１３に並行して配置され、第二主面１０ｆ２の表面に一部が露出した絶縁部材１２を備え、絶縁部材１２上に放熱プレート１０と同様の金属部材で形成された回路パターン部１１を備えている。

放熱プレート１０の互いに対向する第三側面１０ｆ３および第四側面１０ｆ４は、強度部材１３の貫通する面に対しほぼ垂直な面であり、かつ第一主面１０ｆ１および第二主面１０ｆ２に対しても同様にほぼ垂直な面である。そして、鋳込口部２２に近い側の第三側面１０ｆ３に第一オーバーフロー部２０Ａにつながる第一連結部２１Ａが形成されている。また、第三側面１０ｆ３の対向面である第四側面１０ｆ４に第二オーバーフロー部２０Ｂにつながる第二連結部２１Ｂが形成されている。
第一連結部２１Ａと第二連結部２１Ｂの、連結方向に対して垂直方向の断面積は、放熱プレート１０、第一オーバーフロー部２０Ａおよび第二オーバーフロー部２０Ｂの前記垂直方向の断面積よりも小さくなっている。
また、第一連結部２１Ａおよび第二連結部２１Ｂの、放熱プレート１０の第一主面１０ｆ１および第二主面１０ｆ２とそれぞれ同じ側を向く表面は、放熱プレート１０の第一主面１０ｆ１および第二主面１０ｆ２に対して段差を有している。

第一オーバーフロー部２０Ａおよび第二オーバーフロー部２０Ｂは、放熱プレート１０の第一主面１０ｆ１と同じ側を向く第一オーバーフロー部第一面２０Ａｆ１および第二オーバーフロー部第一面２０Ｂｆ１を備え、放熱プレート１０の第二主面１０ｆ２と同じ側を向く第一オーバーフロー部第二面２０Ａｆ２および第二オーバーフロー部第二面２０Ｂｆ２を備えている。
そして、第一オーバーフロー部第一面２０Ａｆ１および第二オーバーフロー部第一面２０Ｂｆ１に、突起部としての複数の柱状突起部３０Ａおよび３０Ｂを備えている。

本実施の形態では、突起部としての柱状突起部３０Ａおよび３０Ｂは、鋳造時の収縮を考慮してまた加工性を考慮して円柱形状としている。ここで、柱状突起部３０Ａおよび３０Ｂを円柱形状とし、大きなアスペクト比の円柱形状を多数配置した場合に、鋳型の肉厚が薄くなり離型の際に鋳型が破損する恐れがある。そのため、本実施の形態の柱状突起部３０Ａおよび３０Ｂは、根元部直径３〜６ｍｍに対して高さ４〜８ｍｍ程度のアスペクトを持ち、かつ、円柱形状の側面に後述する鋳型から離型しやすいように１〜５度程度の抜きテ―パを有している。また、第一オーバーフロー部第一面２０Ａｆ１および第二オーバーフロー部第一面２０Ｂｆ１の全面に、柱状突起部３０Ａおよび３０Ｂが独立して多数、格子状または、千鳥状に配置されている。なお、突起部は、前記のような円柱形状に限らず、その他の柱形状であっても良く、またその先端部にかけて細くなるような形状であれば好ましい。

図２は、本発明の実施の形態１に係る放熱プレートの製造装置を示す側面断面図である。
図２において、実施の形態１の放熱プレートの製造装置１００は、吸気口１０２および排気口１０３を有する気密の真空チャンバー１０１と、この真空チャンバー１０１内に配置された水冷式の冷却台１０７と、この冷却台１０７上に配置された鋳型である第一鋳型部１０５および第二鋳型部１０６と、これら鋳型内にアルミニウム合金または純アルミニウム等の金属材料の溶湯を注湯する注湯ノズル１０９と、第一鋳型部１０５および第二鋳型部１０６を取り囲むように配置されたヒータ１０４を備えている。

鋳型である第一鋳型部１０５および第二鋳型部１０６は、型割面１０８を接合面として組み合わされ、放熱プレート１０を形成するための空間である放熱プレート形成部１１０、第一オーバーフロー部２０Ａを形成するための空間である第一オーバーフロー形成部１２０Ａ、第二オーバーフロー部２０Ｂを形成するための空間である第二オーバーフロー形成部１２０Ｂを形成している。第一鋳型部１０５には、注湯ノズル１０９に連続する鋳込口１２２が形成されている。

放熱プレート形成部１１０は、図示上側に第一面１１０ｆ１、図示下側に第一面１１０ｆ１と対向する第二面１１０ｆ２、図示左側に第一面１１０ｆ１および第二面１１０ｆ２に連なる側面である第三面１１０ｆ３、図示右側に第三面１１０ｆ３に対向する側面である第四面１１０ｆ４を備えている。
また、放熱プレート形成部１１０には、その中央部よりやや上側の位置に第一面１１０ｆ１および第二面１１０ｆ２と概略並行であり、強度部材１３を配置するための強度部材配置部１１３を備えている。
さらに、放熱プレート形成部１１０には、その第二面１１０ｆ２側に、絶縁部材１２を配置するための絶縁部材配置部１１２と、絶縁部材配置部１１２の図示下側に回路パターン部１１を形成するための回路パターン形成部１１１を備えている。

放熱プレート形成部１１０の互いに対向する第三面１１０ｆ３および第四面１１０ｆ４は、第一面１１０ｆ１および第二面１１０ｆ２に対してほぼ垂直な面である。そして、鋳込口１２２に近い側の第三面１１０ｆ３に、第一オーバーフロー形成部１２０Ａにつながる第一連結形成部１２１Ａが形成されている。また、第三面１１０ｆ３の対向面である第四面１１０ｆ４に、第二オーバーフロー形成部１２０Ｂにつながる第二連結形成部１２１Ｂが形成されている。
第一連結形成部１２１Ａと第二連結形成部１２１Ｂの、連結方向に対して垂直方向の断面積は、放熱プレート形成部１１０、第一オーバーフロー形成部１２０Ａおよび第二オーバーフロー形成部１２０Ｂの前記垂直方向の断面積よりも小さくなっている。
また、第一連結形成部１２１Ａおよび第二連結形成部１２１Ｂの、放熱プレート形成部１１０の第一面１１０ｆ１および第二面１１０ｆ２とそれぞれ同じ側を向く面は、放熱プレート形成部１１０の第一面１１０ｆ１および第二面１１０ｆ２に対して段差を有している。

第一オーバーフロー形成部１２０Ａおよび第二オーバーフロー形成部１２０Ｂは、放熱プレート形成部１１０の第一面１１０ｆ１と同じ側を向く第一オーバーフロー形成部第一面１２０Ａｆ１および第二オーバーフロー形成部第一面１２０Ｂｆ１を備え、放熱プレート形成部１１０の第二面１１０ｆ２と同じ側を向く第一オーバーフロー形成部第二面１２０Ａｆ２および第二オーバーフロー形成部第二面１２０Ｂｆ２を備えている。
そして、第一オーバーフロー形成部第一面１２０Ａｆ１および第二オーバーフロー形成部第一面１２０Ｂｆ１に、突起部としての複数の柱状突起部３０Ａおよび３０Ｂを形成するための突起形成部１３０Ａおよび１３０Ｂを備える。

次に、本発明の実施の形態１に係る放熱プレートの成形材料、および放熱プレートの製造装置の構成部品について説明する。
放熱プレート１０を構成する金属部材としては、熱伝導性の良いアルミニウムを主原料とするアルミニウム合金または純アルミニウム等が使用される。
絶縁部材１２としては、放熱プレート１０の金属材料であるアルミニウム合金または純アルミニウム系材料の融点である７００℃程度の温度下にあって熱的または化学的に安定な酸化アルミニウム、窒化アルミニウムなどのセラミックス材料が使用される。
強度部材１３としては、絶縁部材１２と同様の材料、または別種のセラミックス絶縁材料が使用される。たとえば窒化アルミニウム、酸化アルミニウム、シリコンカーバイドなどの高電気耐圧、高じん性の材料が選択される。
回路パターン部１１として露出したアルミニウム合金または純アルミニウム等の金属材料には、後の工程でパワー半導体素子などをろう付けし電気回路を形成する目的で、電路を区切る溝が形成されている。この溝は回路パターン部１１の表面から絶縁部材１２の表面まで彫りこまれている。後述する鋳造工程の直後においては、この溝は彫りこまれていない場合と、深さ方向に絶縁部材１２が露出しない程度、たとえば０．１〜０．２ｍｍの金属部材を残した形で彫りこまれている場合がある。これらは鋳造工程後に機械加工や薬液処理などによって除去され絶縁部材１２が露出する深さまで彫り込まれる。

放熱プレートの製造装置１００の鋳型は、概ね回路パターン部側を形成する第二鋳型部１０６と放熱面側を形成する第一鋳型部１０５の二つに分けられる。また、鋳型のメンテナンスの観点から放熱プレート１０の金属材料が接触する部分を鋳型の枠部分から独立した形で構成される入子方式となっている。鋳型が入子方式になっているのは放熱プレート形成部１１０を構成する部分のみでなく、鋳型と鋳込口１２２の接触部分など、溶融した金属材料が接触して鋳型に貼りつき鋳型を破損させる恐れのある部位は入子方式として部品の差し替えが可能となっている。

これらの鋳型は、アルミニウム合金および純アルミニウムの融点である７００℃程度に加熱しても十分な機械的強度と化学的安定性を両立できる材料を選択する。また、鋳造前後の加熱冷却時間が生産性に大きく関わるため熱伝導率の優れた材料である必要がある。例えばグラファイトカーボンや、炭素繊維強化カーボン材などを使用する。さらにアルミニウム合金や純アルミニウム等の溶湯と接触し鋳型部分と接合されるのを防ぐ目的で離型コーティング材として高温耐食性に優れたセラミックスを塗装、溶射、物理蒸着法などで離型コーティングしている。離型コーティング材としてはアルミニウムとの反応性が少ない窒化ホウ素をはじめとして酸化カルシウム、酸化ジルコニウム等の酸化物セラミックス、また、ニホウ化チタン、二ホウ化アルミニウム、十二ホウ化アルミニウムなどのホウ化物系セラミックスなどが使用される。それぞれの離型コーティング材はコーティング方法によって異なるが、概ね１００μｍ以下の膜厚で鋳型上にコーティングされている。

次に、本発明の実施の形態１に係る放熱プレートの製造方法について説明する。
図２に示す放熱プレートの製造装置１００において、第一鋳型部１０５および第二鋳型部１０６の、強度部材配置部１１３に強度部材１３を配置するとともに、絶縁部材配置部１１２に絶縁部材１２を配置する。そして、第一鋳型部１０５および第二鋳型部１０６を、型割面１０８を接合面として組み合わせる。
次に、真空チャンバー１０１の吸気口１０２から真空引きして真空減圧するか、または不活性ガス（窒素ガス等）を導入して真空チャンバー１０１内を不活性ガス雰囲気にするとともに、ヒータ１０４により第一鋳型部１０５および第二鋳型部１０６を７００℃程度に加熱する。
そして、注湯ノズル１０９から鋳込口１２２を通して、７００℃程度に加熱、溶融したアルミニウム合金または純アルミニウム等の金属材料の溶湯を流し込む。

ここで、アルミニウム合金または純アルミニウム等の金属材料の溶湯が酸化するのを防止する目的で、鋳型の加熱（予熱）工程から金属材料の鋳込工程を経て、金属材料の凝固（冷却）工程まで、真空減圧または不活性ガス雰囲気としている。
このように、金属材料および鋳型の酸化防止の観点から鋳造工程全体で真空減圧または窒素雰囲気としているが、放熱プレート１０は高い放熱性が求められる部材であるため、鋳込工程から凝固工程において放熱プレート内部にいわゆる引け巣、エア巻き込み等の欠陥が発生しないように留意する必要がある。そのため、鋳込工程においては鋳型の注湯ノズル１０９および鋳込口１２２に対していわゆる重力鋳造するのではなく、注湯ノズル１０９に対して金属材料を鋳込むための給湯管（図示せず）を取り付け、給湯管内を加圧ガス（窒素ガス等）で与圧することによって金属材料の溶湯を鋳型の隅々まで流し込むようにしている。

その後、注湯ノズル１０９を通して流し込まれる加圧された金属材料の注湯は、第一オーバーフロー形成部１２０Ａ、突起形成部１３０Ａ、第一連結形成部１２１Ａ、放熱プレート形成部１１０、回路パターン形成部１１１を満たしながら充填されて行き、さらに、第二連結形成部１２１Ｂ、第二オーバーフロー形成部１２０Ｂ、突起形成部１３０Ｂを充填して行く。そして、冷却台１０７により第一鋳型部１０５および第二鋳型部１０６を冷却して、鋳型内の溶湯を凝固させることにより、図１に示した、第一オーバーフロー部２０Ａ、柱状突起部３０Ａ、第一連結部２１Ａ、放熱プレート１０、回路パターン部１１、第二連結部２１Ｂ、第二オーバーフロー部２０Ｂ、および柱状突起部３０Ｂを備えた放熱プレート成形体１を成形する。

なお、前記したように、鋳型内部の放熱プレート形成部１１０の全面には金属材料の溶湯の水頭圧に加えて加圧ガスの与圧が加わる。これらの圧力が加わることにより、第一鋳型部１０５および第二鋳型部１０６が開いて型割面１０８に金属材料の溶湯が流れ込んでバリになる恐れがある。本実施の形態における鋳型では、鋳込時の圧力に抗するため、鋳型の外周や中央に開き防止の締付けボルト（図示せず）を配置している。これらのボルトは、鋳型共々、７００℃程度に加熱されるため７００℃時点で鋳型が開かないように十分な締付け力を確保する必要がある。鋳型と締付けボルトの線膨張係数を合わせて同様に伸び縮みさせる必要から、鋳型がグラファイト材であるときはボルトも同様のグラファイト材か、もしくは鋳型材よりも線膨張係数の小さな材料を選択する。たとえば鋳型材に等方性材のグラファイトカーボンを使用した場合には、締付けボルトに締付け方向に炭素繊維を配向させた炭素繊維強化カーボン材を使用する。

次に、本発明の実施の形態１に係る放熱プレート成形体から放熱プレートを製作する方法および装置について説明する。
放熱プレートの製造装置１００で製造された放熱プレート成形体１から放熱プレート１０を製作するためには、回路パターン部１１、絶縁部材１２および強度部材１３を含む放熱プレート１０と、第一および第二オーバーフロー部２０Ａおよび２０Ｂとを、第一連結部２１Ａおよび第二連結部２１Ｂの箇所で切断加工、切削加工またはプレス加工などによって切り離す必要がある。
また、本実施の形態では、第一および第二オーバーフロー部２０Ａ、２０Ｂの切り離し工程の際に、放熱プレート１０を形成する金属部分の一部であって絶縁部材１２の外周に位置する部分に、放熱プレート１０を他の部品と締結固定または位置決めするためのボルト締結穴を形成する。

図３は、本発明の実施の形態１に係る放熱プレート成形体から放熱プレートを製作するプレス装置を示す側面断面図である。
図３において、プレス装置２００は、第一金型２１０と第二金型２２０を備え、第一金型２１０には図示上下方向に駆動可能なプレス切断部２１１が備えられている。また、第一金型２１０には、上下方向に駆動可能であり放熱プレート１０に締結穴を形成するためのパンチ２１５を備え、第二金型２２０には、前記パンチ２１５に対応する位置にパンチ２１５により押し出されたプレス屑を通すための通り穴２２１を備えている。さらに、第一金型２１０において、絶縁部材１２および回路パターン部１１に対応する箇所には空洞部２１０Ａが設けられている。

図４および図５は、本発明の実施の形態１に係るプレス装置により放熱プレートを製作するとともに放熱プレートに締結穴を形成する工程を示す側面断面図である。
まず、図４（ａ）において、第二金型２２０に放熱プレート成形体１の放熱プレート１０の部分を設置した後、第一金型２１０を放熱プレート１０に向かって下降させる。
次に、図４（ｂ）において、第一金型２１０の下面を放熱プレート１０の第二主面１０ｆ２に押し付け、放熱プレート１０を第一金型２１０および第二金型２２０で挟み込んで固定する。なお、放熱プレート１０の絶縁部材１２および回路パターン部１１は、空洞部２１０Ａにより第一金型２１０には接触しない。
次に、図５（ａ）において、第一金型２１０からプレス切断部２１１を下降させて、放熱プレート成形体１の第一連結部２１Ａおよび第二連結部２１Ｂの箇所で切断する。このとき、第一金型２１０のパンチ２１５を下降させて、放熱プレート１０の絶縁部材１２の外周に位置する部分に締結穴１０Ｋを形成する。
そして、図５（ｂ）において、第一および第二オーバーフロー部２０Ａ、２０Ｂと第一および第二連結部２１Ａ、２１Ｂが、放熱プレート１０から切り離され、放熱プレート１０に締結穴１０Ｋが形成されると、プレス切断部２１１およびパンチ２１５が第一金型２１０の元の位置に戻るとともに、第一金型２１０が上昇する。なお、放熱プレート１０の締結穴１０Ｋのプレス屑１０Ｍは通り穴２２１を介して外部に排出される。

このように、プレス装置２００により放熱プレート１０を製作する場合は、放熱プレート１０の一部を第一金型２１０および第二金型２２０によって押さえ付ける必要がある。この際、第一金型２１０および第二金型２２０の放熱プレート１０の接触面の表面粗さを鋳造直後の放熱プレート１０の表面粗さよりも小さくしておくことで、プレス後の放熱プレート１０の表面粗さを小さくすることが可能である。この表面粗さを小さくする加工を盛り込む場合は、放熱プレート１０の材質が純アルミニウムまたはアルミニウム合金であり、金型材には金型用鋼材、合金工具鋼または高炭素鋼などを使用し、プレス時の押込み量を０．１〜０．２ｍｍ程度として放熱プレート１０を圧縮する。更に、３０ＲＰＭ程度のプレス速度で比較的緩やかに加工する。

また、プレス装置２００のプレス加工時に放熱プレート１０の回路パターン部１１側からパンチ２１５を打ち込んで形成する締結穴１０Ｋは、放熱プレート１０の平坦面部に他の部材をボルト、ネジにより締結すること、または位置決めすることを目的としている。放熱プレート１０は成形後の工程で電気回路と接続するために、電気回路の端子部品を構成する樹脂の枠形状と接着材等で固定される。また、樹脂の枠形状と放熱プレート１０が一体となった製品を他の部品に固定するためボルト、ネジによる固定が用いられる。本実施の形態で形成される締結穴１０Ｋはこれらの他部品との固定のため利用される。特に従来から使用されている、銅板を放熱プレートとし、銅板にセラミックス製の絶縁基板を固定する構造では、銅板をプレスで打ち抜く工法が取られていたため、他部品側ではプレスで形成される程度の穴精度が要求される。しかしながら、本実施の形態における放熱プレート１０は純アルミニウムまたはアルミニウム合金などの金属材料を用い、外形形状を鋳造で鋳込むためにプレス工程ほどの精度が出ない。そのため、ドリルやエンドミルを使用した切削加工によって締結穴１０Ｋが形成される場合もある。

図６（ａ）、（ｂ）は、本発明の実施の形態１に係るプレス加工以外の方法により放熱プレートを製作する工程を示す側面断面図である。
図６（ａ）は切削加工により放熱プレートを製作する工程を示す図であり、放熱プレート１０の外形を基準として位置決めし、エンドミル３００や帯鋸などを用いた切削加工によって、放熱プレート１０と、第一オーバーフロー部２０Ａおよび第二オーバーフロー部２０Ｂを除去する。
図６（ｂ）はレーザ加工などにより放熱プレートを製作する工程を示す図であり、放熱プレート１０の外形を基準として位置決めし、レーザ光線４００による加工、ワイヤカット放電加工、アブレシブウォータージェット等の加工により、放熱プレート１０と、第一オーバーフロー部２０Ａおよび第二オーバーフロー部２０Ｂを除去する。この場合、締結穴１０Ｋもレーザ光線４０１による加工で形成することができる。

本実施の形態では、図１に示すように、突起部である柱状突起部３０Ａおよび３０Ｂを、放熱プレート１０の第一主面１０ｆ１と同じ側を向く第一オーバーフロー部第一面２０Ａｆ１および第二オーバーフロー部第一面２０Ｂｆ１に形成するようにしている。すなわち、図２に示す放熱プレートの製造装置１００で言えば、突起形成部１３０Ａおよび１３０Ｂを、放熱プレート形成部１１０の第一面１１０ｆ１と同じ側を向く第一オーバーフロー形成部第一面１２０Ａｆ１および第二オーバーフロー形成部第一面１２０Ｂｆ１に設けている。
その理由は、回路パターン部１１の厚みｔ２に比べて放熱プレート本体側の厚みｔ１が厚くなっていること、放熱プレート１０内部の絶縁部材１２および強度部材１３の配置位置の関係、絶縁部材１２および強度部材１３と放熱プレート１０の金属材料との線膨張係数の差などの原因により、放熱面である放熱プレート１０の第一主面１０ｆ１側を頂点として凸反りする傾向にある。そのため、放熱面と同じ側を向く第一オーバーフロー部第一面２０Ａｆ１および第二オーバーフロー部第一面２０Ｂｆ１に、柱状突起部３０Ａおよび３０Ｂを設けることにより、鋳型内部での金属材料の凝固収縮過程において、柱状突起部３０Ａおよび３０Ｂが放熱プレートの製造装置の突起形成部１３０Ａおよび１３０Ｂにより拘束され、放熱プレート１０の反り変形を抑制することができる。
逆に、回路パターン部１１の厚みｔ２が放熱プレート本体側の厚みｔ１に比べて厚い場合などは、放熱プレート１０の第二主面１０ｆ２側を頂点として凸反りする傾向にある。そのため、この場合は、回路パターン部１１と同じ側を向く第一オーバーフロー部第二面２０Ａｆ２および第二オーバーフロー部第二面２０Ｂｆ２に、突起部である柱状突起部３０Ａおよび３０Ｂを設ける。

また、本実施の形態では、強度部材１３を放熱プレート１０の放熱面である第一主面１０ｆ１に近接して設けるようにしたので、放熱プレート１０の第一主面１０ｆ１側を頂点として凸反りすることを更に抑制する効果がある。なお、放熱プレート１０の内部に強度部材１３を設けなくてもよい。

さらに、本実施の形態では、放熱プレート１０に、回路パターン部１１および絶縁部材１２を設置した例を示したが、回路パターン部１１および絶縁部材１２を設置しない放熱プレートに適用してもよい。
回路パターン部および絶縁基板の有無、また強度部材の有無を問わず、放熱プレートの反り方向および反り変形の程度は、放熱プレートの形状および構成する金属材料の特性、構成部位（回路パターン部、絶縁基板、強度部材）の形状、特性および設置位置、鋳型の構造および種類、鋳造工程の環境により変化するので、突起部の設置位置および形状はそれらに対応して決定することになる。
また、突起部は、放熱プレートの第一主面または第二主面の一方側のオーバーフロー部の面に設けるだけでなく、放熱プレートの第一主面および第二主面の両面の反り変形を抑制するために、オーバーフロー部の両面に設けてもよい。

また、本実施の形態では、放熱プレート１０の両側に第一および第二オーバーフロー部２０Ａおよび２０Ｂを設け、第一および第二オーバーフロー部２０Ａおよび２０Ｂに柱状突起部３０Ａおよび３０Ｂを形成するようにしたが、片側だけにオーバーフロー部を設け、このオーバーフロー部に突起部を形成するようにしてもよい。すなわち、図１に示す放熱プレート成形体１から、第二オーバーフロー部２０Ｂ、第二連結部２１Ｂ、柱状突起部３０Ｂを無くし、図２に示す第二オーバーフロー形成部１２０Ｂ、第二連結形成部１２１Ｂ、突起形成部１３０Ｂを無くすようにしてもよい。このようにすれば、放熱プレート成形体の反り変形を防ぐことができるとともに、放熱プレートの金属材料の無駄を無くすことができ、放熱プレートの製造装置の大型化を防ぐことができる。

以上のように、本実施の形態によれば、放熱プレートの製造装置のオーバーフロー形成部第一面および第二面のうち少なくとも一方の面に突起部を形成する空間である突起形成部を設け、放熱プレート成形体のオーバーフロー部の第一面および第二面の少なくとも一方の面に突起部を形成するようにしたので、鋳型内部での金属材料の凝固収縮過程において、放熱プレート成形体の突起部が放熱プレートの製造装置の突起形成部に拘束され、放熱プレートの反り変形が抑制される。

また、放熱プレートの製造装置の連結形成部の、放熱プレート形成部とオーバーフロー形成部とを連結する連結方向に対して垂直方向の断面積を、放熱プレート形成部の前記垂直方向の断面積よりも小さくなるように構成し、放熱プレート成形体の連結部の、放熱プレートとオーバーフロー部とを連結する連結方向に対して垂直方向の断面積を、放熱プレートの前記垂直方向の断面積よりも小さくなるように形成したので、放熱プレートとオーバーフロー部を容易に切り離すことができる。

さらに、放熱プレートの製造装置の連結形成部の、放熱プレート形成部の第一面および第二面とそれぞれ同じ側を向く面を、放熱プレート形成部の第一面および第二面に対して段差を有するように構成し、放熱プレート成形体の連結部の、放熱プレートの第一主面および第二主面とそれぞれ同じ側を向く面を、放熱プレートの第一主面および第二主面に対して段差を有するように形成するようにしたので、放熱プレートとオーバーフロー部を容易に切り離すことができる。

また、放熱プレートの製造装置の突起形成部を複数の柱状突起部を形成する空間とし、放熱プレート成形体の突起部を複数の柱状突起部とするようにしたので、放熱プレートの反り変形を効果的に抑制することができる。

また、放熱プレートの製造装置の放熱プレート形成部の対向する両側面のそれぞれに連結形成部を介してオーバーフロー形成部を接続し、放熱プレートの対向する両側面のそれぞれに連結形成部を介してオーバーフロー形成部を形成するようにしたので、放熱プレートの反り変形を効果的に抑制することができる。

また、放熱プレート形成部の第一面および第二面に並行して設置される強度部材の強度部材配置部を備え、放熱プレートの内部に強度部材を配置するようにしたので、放熱プレートの反り変形を効果的に抑制することができる。

また、放熱プレート形成部の第二面側に、絶縁部材を配置する絶縁部材配置部と、回路パターン部を形成する回路パターン形成部を備えるようにしたので、放熱プレートの第二主面側に、絶縁部材と回路パターン部を形成することができる。

また、本実施の形態の放熱プレートの製造方法によれば、放熱プレート成形体において放熱プレートから突起部が形成されたオーバーフロー部および連結部を切り離すことができ、従来のように放熱プレートから突起部を直接除去しなくてもよく、放熱プレートの加工成形が容易となる。

また、放熱プレートの第一主面と第二主面をプレス金型により押さえ、プレス金型のプレス切断部により放熱プレートと連結部およびオーバーフロー部とを切り離すようにしたので、放熱プレートの加工成形が容易となるとともに、鋳造で形成された比較的粗い面粗度の放熱プレートの表面をプレス金型の表面粗さに合わせて均すことができる。

また、放熱プレートの第二主面をプレス金型により押さえる際に、絶縁部材および回路パターン部を避けて押さえるようにしたので、絶縁部材および回路パターン部が形成されている放熱プレートの加工成形が容易となる。

また、放熱プレートの第一主面および第二主面をプレス金型により押さえる際に、放熱プレートの第一主面側からプレス金型のパンチを打ち込み、放熱プレートに締結穴を形成するようにしたので、プレス金型のパンチが放熱プレートに打ち込まれる際の圧縮力による凹みが第二主面側に形成されないので、第二主面の平面度が低下するのを防止できる。

実施の形態２．
実施の形態１では、単数の放熱プレートの製造装置により単数の放熱プレートを製作する例について示したが、実施の形態２では、単数の放熱プレートの製造装置により複数の放熱プレートを製作する例について説明する。

図７は、本発明の実施の形態２に係る放熱プレート成形体を示す斜視図および側面図であり、図８は、本発明の実施の形態２に係る放熱プレートの製造装置を示す側面断面図である。図７および図８では、複数の放熱プレートおよびオーバーフロー部を直列に接続した放熱プレート成形体を製作する例を示した図である。

図７において、実施の形態２の放熱プレート成形体１Ａは、鋳込口部２２を有する第一オーバーフロー部２０Ａと、第一オーバーフロー部２０Ａと第一連結部２１Ａで連結されている放熱プレート１０Ａと、放熱プレート１０Ａと第二連結部２１Ｂで連結されている第二オーバーフロー部２０Ｂと、第二オーバーフロー部２０Ｂと第二連結部２１Ｂで連結されている放熱プレート１０Ｂと、放熱プレート１０Ｂと第三連結部２１Ｃで連結されている第三オーバーフロー部２０Ｃを備えている。
放熱プレート１０Ａおよび１０Ｂの内部には、強度部材１３Ａおよび１３Ｂが設置され、放熱プレート１０Ａおよび１０Ｂの第二主面側には、絶縁部材１２Ａおよび１２Ｂと、回路パターン部１１Ａおよび１１Ｂを備えている。

そして、第一オーバーフロー部２０Ａ、第二オーバーフロー部２０Ｂ、および第三オーバーフロー部２０Ｃの第一面には、突起部としての柱状突起部３０Ａ、３０Ｂ、および３０Ｂを備えている。
その他の放熱プレート成形体の構成は、実施の形態１と同様であるのでその説明を省略する。

図８に示すように、実施の形態２の放熱プレートの製造装置１００Ａにおいて、鋳型である第一鋳型部１０５および第二鋳型部１０６は、放熱プレート１０Ａおよび１０Ｂを形成するための空間である放熱プレート形成部１１０Ａおよび１１０Ｂ、第一、第二および第三オーバーフロー部２０Ａ、２０Ｂおよび２０Ｃを形成するための空間である第一、第二および第三オーバーフロー形成部１２０Ａ、１２０Ｂおよび１２０Ｃ、第一、第二および第三連結部２１Ａ、２１Ｂおよび２１Ｃを形成するための空間である第一、第二および第三連結形成部１２１Ａ、１２１Ｂおよび１２１Ｃを備えている。

そして、第一、第二および第三オーバーフロー形成部１２０Ａ、１２０Ｂおよび１２０Ｃの第一面には、突起部としての柱状突起部３０Ａ、３０Ｂおよび３０Ｂを形成するための突起形成部１３０Ａ、１３０Ｂおよび１３０Ｃを備える。
その他の放熱プレートの製造装置の構成は、実施の形態１と同様であるのでその説明を省略する。

図９は、本発明の実施の形態２に係る放熱プレート成形体の他の例を示す斜視図である。図９では、複数の放熱プレートおよびオーバーフロー部を直列に接続した直列体を複数並列に接続した放熱プレート成形体を製作する例を示した図である。

図９において、放熱プレート成形体１Ｂは、鋳込口部２２を有する第一オーバーフロー部２０Ａに対して、第一連結部２１Ａで連結されている放熱プレート１０Ａと、放熱プレート１０Ａと第二連結部２１Ｂで連結されている第二オーバーフロー部２０Ｂと、第二オーバーフロー部２０Ｂと第二連結部２１Ｂで連結されている放熱プレート１０Ｂと、放熱プレート１０Ｂと第三連結部２１Ｃで連結されている第三オーバーフロー部２０Ｃとで構成される直列構造体と、第一連結部２１Ａで連結されている放熱プレート１０Ｃと、放熱プレート１０Ｃと第四連結部２１Ｄで連結されている第四オーバーフロー部２０Ｄと、第四オーバーフロー部２０Ｄと第四連結部２１Ｄで連結されている放熱プレート１０Ｄと、放熱プレート１０Ｄと第五連結部２１Ｅで連結されている第五オーバーフロー部２０Ｅとで構成される直列構造体とが並列に接続されている。

そして、第一、第二、第三、第四、第五オーバーフロー部２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄおよび２０Ｅの第一面には、突起部としての柱状突起部３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄおよび３０Ｅを備えている。
その他の放熱プレート成形体の構成は、実施の形態１と同様であるので説明を省略する。

なお、本発明の実施の形態２に係る放熱プレートの製造方法については、実施の形態１と同様であるのでその説明を省略する。

以上のように、本実施の形態によれば、放熱プレートの製造装置のオーバーフロー形成部および放熱プレート形成部を連結形成部を介して複数個直列に接続するように構成し、放熱プレート成形体のオーバーフロー部および放熱プレートを連結部を介して複数個直列に接続したので、複数個の放熱プレートを一度で製造することができ、加工工数の低減を図ることができる。

また、放熱プレートの製造装置のオーバーフロー形成部および放熱プレート形成部を連結形成部を介して複数個並列に接続するように構成し、放熱プレート成形体のオーバーフロー部および放熱プレートを連結部を介して複数個並列に接続したので、複数個の放熱プレートを一度で製造することができ、加工工数の低減を図ることができる。

なお、本実施の形態の場合、複数の放熱プレートおよびオーバーフロー部を直列に接続した直列体のうち、中間のオーバーフロー部を省略することができる。すなわち、図７および図８において、第二オーバーフロー形成部１２０Ｂおよび第二オーバーフロー部２０Ｂを省略しても、放熱プレート１０Ａおよび１０Ｂの反り変形はある程度抑制することができる。また、図９において、第二および第四オーバーフロー部２０Ｂおよび２０Ｄを省略しても、放熱プレート１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃおよび１０Ｄの反り変形はある程度抑制することができる。

実施の形態３．
上記実施の形態では、オーバーフロー部に設ける突起部として柱状突起部を形成する例を説明したが、本実施の形態は、オーバーフロー部の第一面および第二面のうち少なくとも一方の面に水平方向に延びる柱状体を形成する例について説明する。

図１０は、本発明の実施の形態３に係る放熱プレート成形体を示す斜視図である。図１０において、第一および第二オーバーフロー部２０Ａおよび２０Ｂの第一面および第二面のうち少なくとも一方の面に、先端部が半円形状であって、第一および第二オーバーフロー部２０Ａおよび２０Ｂから放熱プレート１０に向かう連結方向に対して垂直方向に延びる柱状体３１Ａおよび３１Ｂが設けられている。なお、図１０では、柱状体３１Ａおよび３１Ｂは複数本設置されているが、上記垂直方向に１本形成されていてもよい。

また、柱状体３１Ａおよび３１Ｂは、第一および第二オーバーフロー部２０Ａおよび２０Ｂから放熱プレート１０に向かう連結方向に延びる形状であっても良く、また、先端部は半円形状に限らず先端部に向けて細くなる形状、例えばテーパ形状であってもよい。

本実施の形態の放熱プレート成形体を製造する製造装置は、図示しないが、前記柱状体３１Ａおよび３１Ｂを形成する突起形成部は、オーバーフロー形成部第一面および前記オーバーフロー形成部第二面のうち少なくとも一方の面に対して水平方向に延びる空間である。その他の構成および製造方法は、上記実施の形態と同様であるので説明は省略する。

以上のように、本実施の形態によれば、放熱プレートの製造装置の突起形成部は、オーバーフロー形成部第一面および前記オーバーフロー形成部第二面のうち少なくとも一方の面に対して水平方向に延びる柱状体を形成する空間であり、その製造装置により製造された放熱プレート成形体は、オーバーフロー部の第一面および第二面のうち少なくとも一方の面に水平方向に延びる柱状体を有するので、放熱プレートの反り変形を効果的に抑制することができるとともに、突起形成部の形状を簡単化することができ、突起部を突起形成部から離型する際に鋳型を破損しないようにすることができる。

なお、本発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。

１ 放熱プレート成形体、１Ａ 放熱プレート成形体、１Ｂ 放熱プレート成形体、
１０ 放熱プレート、１０Ａ 放熱プレート、１０Ｂ 放熱プレート、
１０Ｃ 放熱プレート、１０Ｄ 放熱プレート、１０Ｋ 締結穴、１０Ｍ プレス屑、
１０ｆ１ 第一主面、１０ｆ２ 第二主面、１０ｆ３ 第三側面、１０ｆ４ 第四側面、１０ｆ５ 第五側面、１０ｆ６ 第六側面、１１ 回路パターン部、
１１Ａ 回路パターン部、１２ 絶縁部材、１２Ａ 絶縁部材、１３ 強度部材、
１３Ａ 強度部材、２０Ａ 第一オーバーフロー部、
２０Ａｆ１ 第一オーバーフロー部第一面、２０Ａｆ２ 第一オーバーフロー部第二面、２０Ｂ 第二オーバーフロー部、２０Ｂｆ１ 第二オーバーフロー部第一面、
２０Ｂｆ２ 第二オーバーフロー部第二面、２０Ｃ 第三オーバーフロー部、
２０Ｄ 第四オーバーフロー部、２０Ｅ 第五オーバーフロー部、２１Ａ 第一連結部、２１Ｂ 第二連結部、２１Ｃ 第三連結部、２１Ｄ 第四連結部、２１Ｅ 第五連結部、２２ 鋳込口部、３０Ａ 柱状突起部、３０Ｂ 柱状突起部、３１Ａ 柱状体、
１００ 製造装置、１００Ａ 製造装置、１０１ 真空チャンバー、１０２ 吸気口、
１０３ 排気口、１０４ ヒータ、１０５ 第一鋳型部、１０６ 第二鋳型部、
１０７ 冷却台、１０８ 型割面、１１０ 放熱プレート形成部、
１１０Ａ 放熱プレート形成部、１１０ｆ１ 第一面、１１０ｆ２ 第二面、
１１０ｆ３ 第三面、１１０ｆ４ 第四面、１１１ 回路パターン形成部、
１１１ 注湯ノズル、１１２ 絶縁部材配置部、１１３ 強度部材配置部、
１２０Ａ 第一オーバーフロー形成部、
１２０Ａｆ１ 第一オーバーフロー形成部第一面、
１２０Ａｆ２ 第一オーバーフロー形成部第二面、
１２０Ｂ 第二オーバーフロー形成部、
１２０Ｂｆ１ 第二オーバーフロー形成部第一面、
１２０Ｂｆ２ 第二オーバーフロー形成部第二面、１２１Ａ 第一連結形成部、
１２１Ｂ 第二連結形成部、１２２ 鋳込口、１３０Ａ 突起形成部、
１３０Ｂ 突起形成部、２００ プレス装置、２１０ 第一金型、２１０Ａ 空洞部、
２１１ プレス切断部、２１５ パンチ、２２０ 第二金型、２２１ 穴、
３００ エンドミル、４００ レーザ光線、４０１ レーザ光線。

Claims (15)

1. 内部に、放熱プレートを形成する空間である放熱プレート形成部と、オーバーフロー部を形成する空間であるオーバーフロー形成部と、前記放熱プレート形成部と前記オーバーフロー形成部とを連結する空間である連結形成部とを有する鋳型を備え、
   前記放熱プレート形成部は、放熱プレートの放熱面となる第一主面を形成する第一面と前記第一面に対向する第二面を有し、
   前記オーバーフロー形成部は、複数設けられており、各々が、前記第一面と同じ側を向くオーバーフロー形成部第一面と、前記第二面と同じ側を向くオーバーフロー形成部第二面を有し、
   前記オーバーフロー形成部第一面および前記オーバーフロー形成部第二面のうち少なくとも一方の面に突起部を形成する空間である突起形成部が設けられている放熱プレートの製造装置。
2. 前記連結形成部の、前記放熱プレート形成部と前記オーバーフロー形成部とを連結する連結方向に対して垂直方向の断面積は、前記放熱プレート形成部の前記垂直方向の断面積よりも小さくなるように構成されている請求項１に記載の放熱プレートの製造装置。
3. 前記連結形成部の、前記放熱プレート形成部とそれぞれ同じ側を向く面は、前記放熱プレート形成部の前記第一面および前記第二面に対して段差を有している請求項２に記載の放熱プレートの製造装置。
4. 前記突起形成部は、複数の柱状突起部を形成する空間である請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の放熱プレートの製造装置。
5. 前記突起形成部は、前記オーバーフロー形成部第一面および前記オーバーフロー形成部第二面のうち少なくとも一方の面に対して水平方向に延びる柱状体を形成する空間である請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の放熱プレートの製造装置。
6. 前記放熱プレート形成部の前記第一面及び前記第二面に連なる側面である第三面と、前記第三面に対向する側面である第四面のそれぞれに前記連結形成部を介して前記オーバーフロー形成部を接続した請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の放熱プレートの製造装置。
7. 前記放熱プレート形成部に、前記第一面および前記第二面に並行して設置される強度部材を配置する強度部材配置部を備える請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の放熱プレートの製造装置。
8. 前記放熱プレート形成部の前記第二面側に、絶縁部材を配置する絶縁部材配置部と、回路パターン部を形成する回路パターン形成部を備える請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の放熱プレートの製造装置。
9. 前記オーバーフロー形成部および前記放熱プレート形成部が前記連結形成部を介して複数個直列に接続されている請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の放熱プレートの製造装置。
10. 前記オーバーフロー形成部および前記放熱プレート形成部が前記連結形成部を介して複数個並列に接続されている請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の放熱プレートの製造装置。
11. 請求項１から請求項１０のいずれか１項の放熱プレートの製造装置を使用して放熱プレートを製造する方法であって、
    前記放熱プレートの製造装置の前記鋳型内部の前記放熱プレート形成部と、前記オーバーフロー形成部と、前記連結形成部に金属材料を充填して得られる、前記放熱プレート形成部の前記第一面に形成された第一主面と前記第一主面に対向しており、前記放熱プレート形成部の前記第二面に形成された第二主面とを有する放熱プレートと、前記第一主面と同じ側を向いており、前記オーバーフロー形成部第一面に形成されたオーバーフロー部第一面と前記第二主面と同じ側を向いており、前記オーバーフロー形成部第二面に形成されたオーバーフロー部第二面とを各々が有する複数のオーバーフロー部と、前記放熱プレートと前記オーバーフロー部とを連結する連結部を備え、前記オーバーフロー部第一面と前記オーバーフロー部第二面のうち少なくとも一方の面に突起部が設けられている放熱プレート成形体を製造する第一工程と、
    前記放熱プレートと、前記連結部および前記オーバーフロー部とを切り離す第二工程を備えた放熱プレートの製造方法。
12. 前記第二工程において、前記放熱プレートの前記第一主面と前記第二主面をプレス金型により押さえ、前記プレス金型のプレス切断部により前記放熱プレートと前記連結部および前記オーバーフロー部とを切り離す請求項１１に記載の放熱プレートの製造方法。
13. 前記第一工程において、前記放熱プレートの前記第二主面に絶縁部材を介して回路パターン部を形成し、
    前記第二工程において、前記放熱プレートの前記第二主面を前記プレス金型により押さえる際に、前記絶縁部材および前記回路パターン部を避けて押さえるようにした請求項１２に記載の放熱プレートの製造方法。
14. 前記第二工程において、前記放熱プレートの前記第一主面と前記第二主面を前記プレス金型により押さえる際に、前記放熱プレートの前記第一主面側から前記プレス金型のパンチを打ち込み、前記放熱プレートに締結穴を形成する請求項１３に記載の放熱プレートの製造方法。
15. 放熱面となる第一主面と前記第一主面に対向する第二主面を有する放熱プレートと、
    前記第一主面と同じ側を向くオーバーフロー部第一面と、前記第二主面と同じ側を向くオーバーフロー部第二面とを各々が有する複数のオーバーフロー部と、
    前記放熱プレートと前記オーバーフロー部とを連結する連結部を備え、
    前記オーバーフロー部第一面と前記オーバーフロー部第二面のうち少なくとも一方の面に突起部が設けられている放熱プレート成形体。

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