JP6764047B1 - ラップドｖベルト - Google Patents

Abstract

【課題】逆曲げも伴った連続的な屈曲を繰り返す多軸レイアウトであり、且つ８ＰＳ以上／本の高馬力が要求される用途に利用しても、転覆を抑制できるラップドＶベルトを提供する。【解決手段】ベルト幅方向に配列された複数の心線３を含む芯体層４と、この芯体層の外周側に積層された伸張ゴム層２と、前記芯体層のベルト内周側に積層された圧縮ゴム層と、ベルト外表面の全面を被覆する外被布６とを含むラップドＶベルト１において、前記圧縮ゴム層を、ベルト外周側に積層された第１圧縮ゴム層５ａと、ベルト内周側に積層された第２圧縮ゴム層５ｂとで構成し、各層のゴム硬度を、第２圧縮ゴム層、伸張ゴム層、第１圧縮ゴム層の順に大きくなるように調整し、かつ前記芯体層４でのベルト幅に対する隣り合う前記心線３間隔の合計値の割合Ｘを１７％以下に調整する。【選択図】図２

Description

本発明は、摩擦伝動面がＶ字状に傾斜して形成され、多軸レイアウトで用いられるラップドＶベルトに関する。

摩擦伝動により動力を伝達するＶベルトには、摩擦伝動面が露出したゴム層であるローエッジ（Ｒａｗ−ＥＤＧＥ）タイプ（ローエッジＶベルト）と、摩擦伝動面（Ｖ字状側面）がカバー布で覆われたラップド（Ｗｒａｐｐｅｄ）タイプ（ラップドＶベルト）とがあり、摩擦伝動面の表面性状（ゴム層とカバー布との摩擦係数）の違いから用途に応じて使い分けられている。これらのＶベルトは自動車および産業機械等の幅広い分野で使用されており、伝動容量の増大や装置の大型化などにより、高負荷で使用される。そのため、Ｖベルトは、座屈変形（ディッシング）を防ぐため、ベルト幅方向の剛性（耐側圧性）を高めることが求められる。

例えば、以下の特許文献１〜３では、耐側圧性を高める工夫が施された摩擦伝動ベルトが提案されている。通常、耐側圧性を確保するためには、圧縮ゴム層や伸張ゴム層には短繊維などの配合により補強した力学特性の大きいゴム組成物が用いられる。

特開平１０−２３８５９６号公報（特許文献１）には、コードが埋設された接着ゴム層と、この接着ゴム層を介して積層された伸張ゴム層および圧縮ゴム層と、前記伸張ゴム層および圧縮ゴム層の少なくとも一方に積層された帆布層とを備え、両側面に前記各ゴム層が露出しかつ底面がコグ状に形成された伝動用Ｖベルトにおいて、前記伸張ゴム層および圧縮ゴム層の少なくとも一方のゴム硬度を９０〜９６°、接着ゴム層のゴム硬度を８３〜８９°の範囲に設定すること、伸張ゴム層および圧縮ゴム層にはアラミド短繊維をベルト幅方向に配向させて耐側圧性を向上させることが記載されている。

また、特開２００９−１５０５３８号公報（特許文献２）には、伸張ゴム層のゴム硬度が８５〜９２の範囲内であり、圧縮ゴム層のゴム硬度が９０〜９８の範囲内であり、圧縮ゴム層のゴム硬度は伸張ゴム層のゴム硬度よりも３〜１０以上高く設定されたコグドＶベルトが開示されている。このコグドＶベルトは、高負荷伝達であってもディッシングを抑え、かつ心線の埋設部でのベルトの上下間剥離や心線の飛び出しも起こりにくく、さらにベルトの屈曲性も備えている。

さらに、特開２０１０−１９６８８８号公報（特許文献３）には、圧縮ゴム層が心線に近い上層とベルト内周面側の下層の少なくとも２層からなり、下層に比べて上層の硬度を高く設定（上層の硬度が９３〜９９の範囲、下層の硬度が８０〜８８の範囲）された動力伝動用ベルトが開示されている。この文献には、硬度の高い上層によってベルトの耐変形性を向上させることができるが、ベルトの屈曲時に最も大きな応力を受けて大きく変形するベルトの下層において硬度の低いゴムを配置していることから、耐屈曲疲労性に優れ亀裂も発生しにくくできることが記載されている。

ところで、農業機械を代表するコンバイン（収穫機）に搭載される脱穀装置などにおいては、エンジンと連動する駆動軸と、複数の作業軸とを、１本の長尺Ｖベルトで懸架した多軸レイアウトが採用され、懸架された長尺Ｖベルトは、正曲げだけでなく逆曲げも伴った連続的な屈曲を繰り返す過酷な走行条件で使用されることが多い。

また、この用途では、摩擦伝動面を含めてベルト全面を全周に亘ってカバー布で覆ったラップドＶベルトが用いられる。その理由は、摩擦伝動面が露出したゴム層であるローエッジＶベルトを用いると、伝動面の摩擦係数が高くベルトにかかるストレスが大きくなり早期切断に繋がったり、ベルトに絡んだ排ワラなどによってゴムが損傷する虞があるためである。ラップドＶベルトを用いることで、伝動面の摩擦係数が小さくなり、適度にスリップしてベルトにかかるストレスが緩和される。また、伝動面が保護されて損傷しにくくなる。

近年では、装置の高馬力化［ベルト１本あたりに掛かる負荷（基準伝動容量）が８ＰＳ以上］が進められ、ベルトにかかるストレスが大きくなっている。従来のラップドＶベルトでは、耐側圧性が不充分なので、プーリからの側圧により座屈変形（ディッシング）が生じ、その変形による自己発熱（発熱による内部損失）が生じるおそれがある。座屈変形が過度になると、Ｖベルト内部より生じたせん断応力が、心線層付近（心線と接着ゴム層との界面や、接着ゴム層と圧縮ゴム層との界面）に集中して界面剥離が生じるおそれがある。さらに、変形による自己発熱によりゴムが劣化することもあり、心線とゴムとの接着力が低下して心線剥離に繋がることもある。その結果、走行中にベルト幅方向に配列した各心線の張力が不均一になるため、図１に示すように、走行中にベルトがバランスを崩すと、傾斜して走行し、やがて転覆（反転）してしまうおそれがある。

そのため、長尺Ｖベルトを用い、逆曲げも伴った連続的な屈曲を繰り返す多軸レイアウトに好適であって、且つ高馬力化［８ＰＳ以上／本］にも適応できるような耐側圧性を確保できるラップドＶベルトの製品設計が必要となった。

耐側圧性を改善できる前記特許文献１〜３の摩擦伝動ベルトは、スクーターや自動車などの車両または一般産業用の機械などのベルト式変速装置に用いられる、２軸レイアウトで使用される短尺Ｖベルトであって、ベルトの転覆が懸念されるような用途ではないため、転覆防止を想定した製品設計ではない。また、ローエッジＶベルトに関する設計であり、摩擦係数の違いを考慮する必要もある。そのため、上記の製品設計に対しては特許文献１〜３の処方を単純に適用できず、新たな製品設計が必要となった。

特開平１０−２３８５９６号公報（請求項１、段落［０００８］） 特開２００９−１５０５３８号公報（請求項１、段落［００１０］） 特開２０１０−１９６８８８号公報（請求項１、段落［００１３］［００２５］）

従って、本発明の目的は、逆曲げも伴った連続的な屈曲を繰り返す多軸レイアウトであり、且つ８ＰＳ以上／本の高馬力が要求される用途（過酷な多軸レイアウト用途）に利用しても、転覆を抑制できるラップドＶベルトを提供することにある。

本発明の他の目的は、耐側圧性に優れ、過酷な多軸レイアウト用途に利用しても耐久性を向上できるラップドＶベルトを提供することにある。

本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、ベルト幅方向に配列した複数の心線を含む芯体層、該芯体層のベルト外周側に積層された伸張ゴム層、前記芯体層の内周側に積層された圧縮ゴム層、および外被布を含むラップドＶベルトにおいて、前記圧縮ゴム層を、ベルト外周側に積層された第１圧縮ゴム層と、ベルト内周側に積層された第２圧縮ゴム層とで構成し、各層のゴム硬度を、第２圧縮ゴム層、伸張ゴム層、第１圧縮ゴム層の順に高くなるように調整し、かつ前記心線の配列密度を調整することにより、逆曲げも伴った連続的な屈曲を繰り返す多軸レイアウトであり、且つ８ＰＳ以上／本の高馬力が要求される用途に利用しても、転覆を抑制できることを見いだし、本発明を完成した。

すなわち、本発明のラップドＶベルトは、ベルト幅方向に配列された複数の心線を含む芯体層と、この芯体層のベルト外周側に積層された伸張ゴム層と、前記芯体層のベルト内周側に積層された圧縮ゴム層と、ベルト外表面の全面を被覆する外被布とを含むラップドＶベルトであって、前記圧縮ゴム層が、ベルト外周側に積層された第１圧縮ゴム層と、ベルト内周側に積層された第２圧縮ゴム層とを含み、前記伸張ゴム層のゴム硬度が、前記第２圧縮ゴム層のゴム硬度より高く、前記第１圧縮ゴム層のゴム硬度より低く、かつ前記芯体層でのベルト幅に対する隣り合う前記心線間隔の合計値の割合Ｘが５〜１７％である。この割合Ｘは７〜１２％であってもよい。前記第１圧縮ゴム層の平均厚みは、圧縮ゴム層全体の平均厚みに対して９０〜５０％であってもよい。前記伸張ゴム層のゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ Ａ）は８５〜９０°、前記第１圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ Ａ）は９０〜９５°、前記第２圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ Ａ）は７２〜８０°の範囲内であってもよい。前記第１圧縮ゴム層と前記第２圧縮ゴム層とのゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ Ａ）の差は１２〜２１°であってもよい。前記第１圧縮ゴム層と前記伸張ゴム層とのゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ Ａ）の差は３〜１０°（特に３〜５°）であってもよい。前記伸張ゴム層のＪＩＳ Ｋ６２５１（１９９３）に準拠したベルト幅方向における引張弾性率（モジュラス）は１７〜２８ＭＰａ、前記第１圧縮ゴム層のＪＩＳ Ｋ６２５１（１９９３）に準拠したベルト幅方向における引張弾性率（モジュラス）は３０〜４０ＭＰａ、前記第２圧縮ゴム層のＪＩＳ Ｋ６２５１（１９９３）に準拠したベルト幅方向における引張弾性率（モジュラス）は１３〜１８ＭＰａであってもよい。前記伝動面である外被布の摩擦係数は０．９１〜０．９６であってもよい。前記圧縮ゴム層の内周側の表面と、外被布との間に、補強布層が介在してもよい。

本発明では、ベルト幅方向に配列された複数の心線を含む芯体層、該芯体層のベルト外周側に積層された伸張ゴム層、前記芯体層の内周側に積層された圧縮ゴム層、および外被布を含むラップドＶベルトにおいて、前記圧縮ゴム層が、少なくともベルト外周側に積層された第１圧縮ゴム層と、ベルト内周側に積層された第２圧縮ゴム層とを含み、各層のゴム硬度が、第２圧縮ゴム層、伸張ゴム層、第１圧縮ゴム層の順に大きくなるように調整され、かつ前記心線の配列密度が調整されている。そのため、過酷な多軸レイアウト用途に利用しても、転覆を抑制できる。さらに、耐側圧性を向上でき、過酷な多軸レイアウト用途に利用しても、耐久性を向上できる。

図１は、ラップドＶベルトが傾斜して走行している状態と転覆した状態とを示す概略断面図である。 図２は、本発明のラップドＶベルトの一例の概略断面図である。 図３は、割合Ｘの測定方法を説明するための概略断面図である。 図４は、本発明のラップドＶベルトの他の例の概略断面図である。 図５は、実施例での摩擦係数の測定方法を説明するための概略図である。 図６は、実施例および比較例で得られたＪＩＳ Ｂ形のラップドＶベルトの走行試験を説明するための概略図である。 図７は、実施例におけるラップドＶベルトの積層構造を示す概略断面図である。

以下に、必要により添付図面を参照しつつ、本発明を詳細に説明する。

本発明のラップドＶベルトは、圧縮ゴム層が、ゴム硬度の異なる２種類の圧縮ゴム層を含む積層構造を有し、かつ各層のゴム硬度が調整され、かつ心線の配列密度が調整されていることを除いて、慣用のラップドＶベルトであってもよい。慣用のラップドＶベルトは、例えば、内周側の圧縮ゴム層、外周側の伸張ゴム層、およびその間に介在する、心線を埋設した芯体層（接着ゴム層）を有する無端状でＶ字状断面のベルト本体と、前記ベルト本体のＶ字状断面の周囲をベルト周長方向の全長に渡って被覆する外被布（カバー布）とからなり、前記外被布で被覆されたＶ字状断面の左右の両側面が摩擦伝動面であるＶベルトであってもよい。なお、Ｖ字状断面において、ベルト幅が広い側を外周側、ベルト幅が狭い側を内周側とする。

図２は、本発明のラップドＶベルトの一例の概略断面図である。図２に示すラップドＶベルト１は、ベルト外周側から、伸張ゴム層（または上芯ゴム層）２、心線３が加硫ゴム組成物中に埋設された芯体層（接着ゴム層）４、第１圧縮ゴム層（第１Ｖ芯ゴム層）５ａ、第２圧縮ゴム層（第２Ｖ芯ゴム層）５ｂが順次積層された無端状のベルト本体と、このベルト本体の周囲をベルト周方向の全長に亘って被覆している外被布６（織物、編物、不織布など）とで形成されている。この例では、心線３は、ベルト幅方向に所定の間隔で配列した心線（撚りコード）である。また、この例では、芯体層４は、心線３が埋設された加硫ゴム組成物で形成されているが、芯体層は、伸張ゴム層と圧縮ゴム層との界面に配設された心線３のみで形成されていてもよい。本明細書および特許請求の範囲では、芯体層が心線のみで形成されている場合、ベルト本体中で間隔をおいて配設された心線を芯体層と称し、このような芯体層は、心線が伸張ゴム層と圧縮ゴム層との界面に配設された形態だけでなく、伸張ゴム層と圧縮ゴム層との界面に配設された心線の一部または全部が製造の過程で伸張ゴム層または圧縮ゴム層中に埋設された形態も含む。

本発明のラップドＶベルトは、逆曲げを伴った連続的な屈曲を繰り返す多軸レイアウト（後述する実施例の評価試験における図６のようなレイアウト）で特有な転覆を防止できるベルトである。すなわち、ラップドＶベルトが各プーリに巻きかかって屈曲した状態では、曲げに伴い、外周側のゴム層は伸張する変形、内周側のゴム層は圧縮する変形が生じる。また、逆曲げで巻きかかった場合は、外周側と内周側との関係が逆になり、いずれの場合でも、外周側や内周側のゴム層に変形（伸張や圧縮）し難いゴム組成物を用いると、屈曲性が低下する。その結果、プーリへの巻き付き性が低下すると、プーリのＶ溝に対してベルトがフィットし難くなり、走行中に転覆が生じ易くなる。その一方で、屈曲性（プーリへのフィット性）を優先して、変形し易い柔軟なゴム組成物を用いると、プーリに対する耐側圧性が低下する。その結果、耐側圧性が低下しても、座屈変形が大きくなるため、転覆し易くなる。これらの観点から、本用途では、屈曲性（プーリへのフィット性）と耐側圧性とのバランスが重要であり、設計思想としては、ベルト厚み方向の中央部分の層（第１圧縮ゴム層）の硬度および強度をできるだけ高くし、外周側または内周側の層となる伸張ゴム層、第２圧縮ゴム層の硬度を適度な範囲に調整する（高くも低くもしすぎない）ことに加えて、ベルトの屈曲性および耐側圧性に影響が大きい心線の埋設形態を適度な形態に調整することもポイントとなる。特に、屈曲性と耐側圧性とは相反する特性であり、バランスをとるのが困難であるが、本発明では、各層のゴム硬度の調整に加えて、心線の配列密度を調整することにより、耐転覆性を向上することに成功した。

本発明のラップドＶベルトにおいて、ベルト外周面の幅は、例えば１５〜３５ｍｍ（特に１６〜２５ｍｍ）であってもよく、ラップドＶベルトの厚みは、例えば１０〜２０ｍｍ（特に１０〜１５ｍｍ）であってもよい。

［圧縮ゴム層］
本発明では、圧縮ゴム層は、ベルト外周側に積層された第１圧縮ゴム層と、この第１圧縮ゴム層よりもゴム硬度が低く、かつベルト内周側に積層された第２圧縮ゴム層とを含む二層以上の積層構造を有しており、伸張ゴム層のゴム硬度を第１圧縮ゴム層よりも低く、第２圧縮ゴム層よりも高く調整することにより、ベルトの耐側圧性を向上できる。

圧縮ゴム層は、第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層を含んでいればよく、三層以上の積層構造であってもよいが、耐側圧性や生産性などの点から、第１圧縮ゴム層と第２圧縮ゴム層とからなる二層構造が好ましい。

第１圧縮ゴム層のゴム硬度は、第２圧縮ゴム層および伸張ゴム層のいずれのゴム硬度よりも大きく、第１圧縮ゴム層と伸張ゴム層とのゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ Ａ）の差（第１圧縮ゴム層のゴム硬度−伸張ゴム層のゴム硬度）は、例えば１°以上であればよく、好ましくは１〜１０°（例えば３〜１０°）、より好ましくは２〜７°（例えば２〜５°）、さらに好ましくは３〜５°（特に３〜４°）程度である。両層のゴム硬度の差が小さすぎると、過酷な多軸レイアウト用途での耐転覆性が低下する虞があり、逆に大きすぎても前記耐転覆性が低下する虞がある。

第１圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓは、例えば８０〜１００°程度の範囲から選択でき、好ましくは９０〜９５°、より好ましくは９１〜９５°、さらに好ましくは９２〜９４°程度である。ゴム硬度が小さすぎると、耐側圧性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、硬度が高すぎてプーリ溝とのフィット性が低下する虞がある。

第２圧縮ゴム層は、第１圧縮ゴム層および伸張ゴム層のいずれのゴム硬度よりも小さく、第１圧縮ゴム層と第２圧縮ゴム層とのゴム硬度Ｈｓの差（第１圧縮ゴム層のゴム硬度−第２圧縮ゴム層のゴム硬度）は、例えば１°以上（特に５°以上）であればよく、好ましくは５〜３０°（例えば７〜２７°）、より好ましくは１０〜２５°（例えば１２〜２１°）、さらに好ましくは１２〜２０°（特に１５〜２０°）、より好ましくは１５〜１８°、最も好ましくは１６〜１８°程度である。伸張ゴム層と第２圧縮ゴム層とのゴム硬度Ｈｓの差（伸張ゴム層のゴム硬度−第２圧縮ゴム層のゴム硬度）は、例えば５〜３０°（例えば７〜２５°）、好ましくは１０〜２０°（例えば１２〜１８°）、さらに好ましくは１３〜１５°程度である。第２圧縮ゴム層と第１圧縮ゴム層または伸張ゴム層とのゴム硬度の差が小さすぎると、過酷な多軸レイアウト用途での耐転覆性が低下する虞があり、逆に大きすぎても前記耐転覆性が低下する虞がある。

第２圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓは、例えば６０〜９０°程度の範囲から選択でき、好ましくは７２〜８０°、より好ましくは７３〜７８°、さらに好ましくは７５〜７８°、最も好ましくは７５〜７７°程度である。ゴム硬度が小さすぎると、耐側圧性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、硬度が高すぎてプーリ溝とのフィット性が低下する虞がある。

なお、本明細書および特許請求の範囲において、各ゴム層のゴム硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３（２０１２）（加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−硬さの求め方−）に規定されているスプリング硬さ試験（Ａ形）に準じて測定された値Ｈｓ（ＪＩＳ Ａ）を示し、単にゴム硬度と記載する場合がある。

第１圧縮ゴム層の引張弾性率（モジュラス）は、ベルト幅方向において、例えば２５〜５０ＭＰａ、好ましくは３０〜４０ＭＰａ、さらに好ましくは３５〜４０ＭＰａ程度である。引張弾性率が小さすぎると、耐側圧性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、硬度が高すぎてプーリ溝とのフィット性が低下する虞がある。

第２圧縮ゴム層の引張弾性率（モジュラス）は、ベルト幅方向において、例えば１２〜２０ＭＰａ、好ましくは１３〜１８ＭＰａ、さらに好ましくは１４〜１７ＭＰａ程度である。引張弾性率が小さすぎると、耐側圧性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、硬度が高すぎてプーリ溝とのフィット性が低下する虞がある。

なお、本明細書および特許請求の範囲において、各ゴム層の引張弾性率（モジュラス）は、ＪＩＳ Ｋ６２５１（１９９３）に準拠した方法で測定できる。

圧縮ゴム層全体の平均厚みは、例えば１〜１２ｍｍ、好ましくは２〜１０ｍｍ、さらに好ましくは２．５〜９ｍｍ（特に３〜５ｍｍ）程度である。

第１圧縮ゴム層の平均厚みは、圧縮ゴム層全体の平均厚みに対して、例えば９５〜３０％程度の範囲から選択でき、好ましくは９０〜５０％、より好ましくは８５〜５５％、さらに好ましくは８０〜６０％（特に７０〜６５％）程度である。この比率は、圧縮ゴム層が第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層のみからなる場合の比率（すなわち、図２中のＬ２／Ｌ１）であってもよい。第１圧縮ゴム層の厚み比率が小さすぎると、耐側圧性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、硬度が高すぎてプーリ溝とのフィット性が低下する虞がある。

圧縮ゴム層は、第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層に加えて、ゴム硬度の異なる他の圧縮ゴム層をさらに含んでいてもよい。他の圧縮ゴム層は、単層であってもよく、複数の層であってもよい。また、他の圧縮ゴム層は、第１圧縮ゴム層の上下面、第２圧縮ゴム層の下面のいずれに積層されていてもよい。他の圧縮ゴム層の平均厚みは、圧縮ゴム層全体の平均厚みに対して、例えば３０％以下であってもよく、好ましくは１０％以下、さらに好ましくは５％以下であってもよい。すなわち、圧縮ゴム層は、第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層を主要な層として含むのが好ましく、第１圧縮ゴム層と第２圧縮ゴム層との合計の平均厚みは、圧縮ゴム層全体の平均厚みに対して、例えば７０％以上であってもよく、好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９５％以上であり、圧縮ゴム層が第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層のみからなるのが特に好ましい。

圧縮ゴム層は、ラップドＶベルトのゴム組成物として慣用的に利用されている加硫ゴム組成物で形成されていてもよい。加硫ゴム組成物は、ゴム成分を含む加硫ゴム組成物であってもよく、組成物の組成を適宜調整することにより、圧縮ゴム層を構成する各層、特に第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層のゴム硬度等を調整できる。ゴム硬度等の調整方法としては、特に限定されず、組成物を構成する成分の組成および／または種類を変えて調整してもよく、簡便性などの点から、短繊維やフィラーの割合および／または種類を変えて調整するのが好ましい。

（第１圧縮ゴム層）
（Ａ）ゴム成分
第１圧縮ゴム層を形成する加硫ゴム組成物を構成するゴム成分としては、公知の加硫または架橋可能なゴムおよび／またはエラストマーから選択でき、例えば、ジエン系ゴム［天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ビニルピリジン−スチレン−ブタジエン共重合体ゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）；水素化ニトリルゴム（水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマーを含む）などの前記ジエン系ゴムの水添物など］、オレフィン系ゴム［例えば、エチレン−α−オレフィン系ゴム（エチレン−α−オレフィンエラストマー）、ポリオクテニレンゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合体ゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレンゴムなど］、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが例示できる。これらのゴム成分は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

これらのうち、加硫剤および加硫促進剤が拡散し易い点から、エチレン−α−オレフィンエラストマー［エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）などのエチレン−α−オレフィン系ゴム］、クロロプレンゴムが汎用され、特に、変速ベルトなど高負荷環境で用いる場合、機械的強度、耐候性、耐熱性、耐寒性、耐油性、接着性などのバランスに優れる点から、クロロプレンゴム、ＥＰＤＭが好ましい。さらに、前記特性に加えて、耐摩耗性にも優れる点から、クロロプレンゴムが特に好ましい。クロロプレンゴムは、硫黄変性タイプであってもよく、非硫黄変性タイプであってもよい。

ゴム成分がクロロプレンゴムを含む場合、ゴム成分中のクロロプレンゴムの割合は５０質量％以上（特に８０〜１００質量％程度）であってもよく、１００質量％（クロロプレンゴムのみ）が特に好ましい。

（Ｂ）短繊維
前記加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて短繊維をさらに含んでいてもよい。短繊維としては、例えば、ポリオレフィン系繊維（例えば、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維など）、ポリアミド繊維（例えば、ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維、アラミド繊維など）、ポリアルキレンアリレート系繊維［例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）繊維、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのＣ_２−４アルキレンＣ_８−１４アリレート系繊維など］、ビニロン繊維、ポリビニルアルコール系繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維などの合成繊維；綿、麻、羊毛などの天然繊維；炭素繊維などの無機繊維などが挙げられる。これらの短繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

これらの短繊維のうち、合成繊維や天然繊維、特に、エチレンテレフタレート、エチレン−２，６−ナフタレートなどのＣ_２−４アルキレンＣ_６−１２アリレートを主たる構成単位とするポリエステル繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維）、ポリアミド繊維（アラミド繊維など）などの合成繊維、炭素繊維などの無機繊維などが汎用され、中でも剛直で高い強度およびモジュラスの繊維、例えば、ポリエステル繊維（特に、ポリエチレンテレフタレート系繊維、ポリエチレンナフタレート系繊維）、ポリアミド繊維（特に、アラミド繊維）が好ましい。アラミド繊維は、高い耐摩耗性をも有している。そのため、短繊維は、少なくともアラミド繊維などの全芳香族ポリアミド繊維を含むのが好ましい。アラミド繊維は、商品名「コーネックス」、「ノーメックス」、「ケブラー」、「テクノーラ」、「トワロン」などの市販品であってもよい。

短繊維の平均繊維径は、例えば２μｍ以上、好ましくは２〜１００μｍ、より好ましくは３〜５０μｍ（例えば５〜５０μｍ）、さらに好ましくは７〜４０μｍ（特に１０〜３０μｍ）程度である。短繊維の平均長さは、例えば１〜２０ｍｍ、好ましくは１．５〜１０ｍｍ、さらに好ましくは２〜５ｍｍ（特に２．５〜４ｍｍ）程度である。

ゴム組成物中の短繊維の分散性や接着性の観点から、短繊維は、慣用の方法で接着処理（または表面処理）されていてもよい。表面処理の方法としては、慣用の表面処理剤を含む処理液などで処理する方法などが挙げられる。表面処理剤としては、例えば、レゾルシン（Ｒ）とホルムアルデヒド（Ｆ）とゴム又はラテックス（Ｌ）とを含むＲＦＬ液［例えば、レゾルシン（Ｒ）とホルムアルデヒド（Ｆ）とが縮合物（ＲＦ縮合物）を形成し、前記ゴム成分、例えば、ビニルピリジン−スチレン−ブタジエン共重合体ゴムを含むＲＦＬ液］、エポキシ化合物、ポリイソシアネート化合物、シランカップリング剤、加硫ゴム組成物（例えば、表面シラノール基を含み、ゴムとの化学的結合力を高めるのに有利な含水珪酸を主成分とする湿式法ホワイトカーボンなどを含む加硫ゴム組成物など）などが挙げられる。これらの表面処理剤は、単独でまたは二種以上組み合わせてもよく、短繊維を同一または異なる表面処理剤で複数回に亘り順次に処理してもよい。

短繊維は、プーリからの押圧に対するベルトの圧縮変形を抑制するため、ベルト幅方向に配向して圧縮ゴム層中に埋設されていてもよい。

短繊維の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば５〜５０質量部、好ましくは１０〜３０質量部、さらに好ましくは１５〜２５質量部（特に１８〜２２質量部）程度である。短繊維の割合が少なすぎると、第１圧縮ゴム層のゴム硬度が低下する虞があり、逆に多すぎると、ゴム硬度が高すぎてプーリ溝とのフィット性が低下する虞がある。

（Ｃ）フィラー
前記加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えてフィラーをさらに含んでいてもよい。フィラーとしては、例えば、カーボンブラック、シリカ、クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなどが挙げられる。フィラーは、補強性フィラーを含む場合が多く、このような補強性フィラーは、カーボンブラック、補強性シリカなどであってもよい。なお、通常、シリカの補強性は、カーボンブラックの補強性よりも小さい。これらのフィラーは、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。本発明では、耐側圧性を向上させるため、補強性フィラーを含むのが好ましく、カーボンブラックを含むのが特に好ましい。

カーボンブラックの平均粒径（個数平均一次粒径）は、例えば５〜２００ｎｍ、好ましくは１０〜１５０ｎｍ、さらに好ましくは１５〜１００ｎｍ程度であり、補強効果が高い点から、小粒径であってもよく、例えば５〜３８ｎｍ、好ましくは１０〜３５ｎｍ、さらに好ましくは１５〜３０ｎｍ程度であってもよい。小粒径のカーボンブラックとしては、例えば、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ−ＨＭ、ＩＳＡＦ−ＬＭ、ＨＡＦ−ＬＳ、ＨＡＦ、ＨＡＦ−ＨＳなどが例示できる。これらのカーボンブラックは、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

本発明では、カーボンブラックを多量に配合しても加工性の低下を抑制できるため、第１圧縮ゴム層の力学特性（弾性率）を向上できる。さらに、カーボンブラックは、第１圧縮ゴム層の摩擦係数を低減でき、第１圧縮ゴム層の耐摩耗性を向上できる。

フィラー（特にカーボンブラック）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１０〜１００質量部、好ましくは２０〜８０質量部、さらに好ましくは３０〜７０質量部（特に４０〜６０質量部）程度であってもよい。フィラーの割合が少なすぎると、弾性率が不足して耐側圧性や耐久性が低下する虞があり、多すぎると、弾性率が高くなりすぎて、プーリ溝とのフィット性が低下する虞がある。

カーボンブラックの割合は、フィラー全体に対して例えば５０質量％以上であってもよく、好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上であり、１００質量％であってもよい。フィラー全体に対するカーボンブラックの割合が少なすぎると、第１圧縮ゴム層のゴム硬度が低下する虞がある。

（Ｄ）他の添加剤
前記加硫ゴム組成物は、必要に応じて、加硫剤または架橋剤、共架橋剤、加硫助剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、金属酸化物（酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、軟化剤（パラフィンオイル、ナフテン系オイルなどのオイル類など）、加工剤または加工助剤（例えば、ステアリン酸などの脂肪酸、ステアリン酸金属塩などの脂肪酸金属塩、ステアリン酸アマイドなどの脂肪酸アマイド、ワックス、パラフィンなど）、接着性改善剤［例えば、レゾルシン−ホルムアルデヒド共縮合物（ＲＦ縮合物）、アミノ樹脂（窒素含有環状化合物とホルムアルデヒドとの縮合物、例えば、ヘキサメチロールメラミン、ヘキサアルコキシメチルメラミン（ヘキサメトキシメチルメラミン、ヘキサブトキシメチルメラミンなど）などのメラミン樹脂、メチロール尿素などの尿素樹脂、メチロールベンゾグアナミン樹脂などのベンゾグアナミン樹脂など）、これらの共縮合物（レゾルシン−メラミン−ホルムアルデヒド共縮合物など）など］、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲き裂防止剤、オゾン劣化防止剤など）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、滑剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、熱安定剤など）、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。なお、金属酸化物は、架橋剤として作用してもよい。また、接着性改善剤において、レゾルシン−ホルムアルデヒド共縮合物およびアミノ樹脂は、レゾルシンおよび／またはメラミンなどの窒素含有環状化合物とホルムアルデヒドとの初期縮合物（プレポリマー）であってもよい。

加硫剤または架橋剤としては、ゴム成分の種類に応じて慣用の成分が使用でき、例えば、前記金属酸化物加硫剤（酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化鉛など）、有機過酸化物（ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイドなど）、硫黄系加硫剤などが例示できる。硫黄系加硫剤としては、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄、塩化硫黄（一塩化硫黄、二塩化硫黄など）などが挙げられる。これらの架橋剤または加硫剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。ゴム成分がクロロプレンゴムである場合、加硫剤または架橋剤として金属酸化物（酸化マグネシウム、酸化亜鉛など）を使用してもよい。なお、金属酸化物は、他の加硫剤（硫黄系加硫剤など）と組合せて使用してもよく、金属酸化物および／または硫黄系加硫剤は、単独でまたは加硫促進剤と組み合わせて使用してもよい。

加硫剤の割合は、加硫剤およびゴム成分の種類に応じて、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して例えば１〜２０質量部程度の範囲から選択できる。例えば、加硫剤としての金属酸化物の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１〜２０質量部、好ましくは３〜１７質量部、さらに好ましくは５〜１５質量部（特に７〜１３質量部）程度である。金属酸化物と硫黄系加硫剤とを組み合わせる場合、硫黄系加硫剤の割合は、金属酸化物１００質量部に対して、例えば０．１〜５０質量部、好ましくは１〜３０質量部、さらに好ましくは３〜１０質量部程度である。有機過酸化物の割合は、ゴム成分１００質量部に対して例えば１〜８質量部、好ましくは１．５〜５質量部、さらに好ましくは２〜４．５質量部程度である。

共架橋剤（架橋助剤または共加硫剤ｃｏ−ａｇｅｎｔ）としては、公知の架橋助剤、例えば、多官能（イソ）シアヌレート［例えば、トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）、トリアリルシアヌレート（ＴＡＣ）など］、ポリジエン（例えば、１，２−ポリブタジエンなど）、不飽和カルボン酸の金属塩［例えば、（メタ）アクリル酸亜鉛、（メタ）アクリル酸マグネシウムなどの（メタ）アクリル酸多価金属塩］、オキシム類（例えば、キノンジオキシムなど）、グアニジン類（例えば、ジフェニルグアニジンなど）、多官能（メタ）アクリレート［例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレートなどのアルカンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレートなどのアルカンポリオールポリ（メタ）アクリレート］、ビスマレイミド類（脂肪族ビスマレイミド、例えば、Ｎ，Ｎ’−１，２−エチレンジマレイミド、Ｎ，Ｎ′−ヘキサメチレンビスマレイミド、１，６’−ビスマレイミド−（２，２，４−トリメチル）シクロヘキサンなどのアルキレンビスマレイミド；アレーンビスマレイミド又は芳香族ビスマレイミド、例えば、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンジマレイミド、４−メチル−１，３−フェニレジマレイミド、４，４’−ジフェニルメタンジマレイミド、２，２−ビス［４−（４−マレイミドフェノキシ）フェニル］プロパン、４，４’−ジフェニルエーテルジマレイミド、４，４’−ジフェニルスルフォンジマレイミド、１，３−ビス（３−マレイミドフェノキシ）ベンゼンなど）などが挙げられる。これらの架橋助剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの架橋助剤のうち、多官能（イソ）シアヌレート、多官能（メタ）アクリレート、ビスマレイミド類（Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンジマレイミドなどのアレーンビスマレイミド又は芳香族ビスマレイミド）が好ましく、ビスマレイミド類を用いる場合が多い。架橋助剤（例えば、ビスマレイミド類）の添加により架橋度を高め、粘着摩耗などを防止できる。

ビスマレイミド類などの共架橋剤（架橋助剤）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．１〜１０質量部、好ましくは０．５〜８質量部、さらに好ましくは１〜５質量部（特に２〜４質量部）程度である。

加硫促進剤としては、例えば、チウラム系促進剤［例えば、テトラメチルチウラム・モノスルフィド（ＴＭＴＭ）、テトラメチルチウラム・ジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラム・ジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラム・ジスルフィド（ＴＢＴＤ）、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＤＰＴＴ）、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジフェニルチウラム・ジスルフィドなど］、チアゾ−ル系促進剤［例えば、２−メルカプトベンゾチアゾ−ル、２−メルカプトベンゾチアゾ−ルの亜鉛塩、２−メルカプトチアゾリン、ジベンゾチアジル・ジスルフィド、２−（４’−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾールなど］、スルフェンアミド系促進剤［例えば、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミドなど］、グアニジン類（ジフェニルグアニジン、ジｏ−トリルグアニジンなど）、ウレア系又はチオウレア系促進剤（例えば、エチレンチオウレアなど）、ジチオカルバミン酸塩類、キサントゲン酸塩類などが挙げられる。これらの加硫促進剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの加硫促進剤のうち、ＴＭＴＤ、ＤＰＴＴ、ＣＢＳなどが汎用される。

加硫促進剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．１〜１５質量部、好ましくは０．３〜１０質量部（例えば０．５〜５質量部）、さらに好ましくは０．５〜３質量部（特に０．５〜１．５質量部）程度である。

軟化剤（ナフテン系オイルなどのオイル類）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１〜３０質量部、好ましくは３〜２０質量部、さらに好ましくは３〜１０質量部（特に３〜８質量部）程度である。

加工剤または加工助剤（ステアリン酸など）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１０質量部以下（例えば０〜１０質量部）、好ましくは０．１〜５質量部（例えば０．５〜３質量部）、さらに好ましくは１〜３質量部（特に１．５〜２．５質量部）程度である。

接着性改善剤（レゾルシン−ホルムアルデヒド共縮合物、ヘキサメトキシメチルメラミンなど）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．１〜２０質量部（例えば０．２〜１０質量部）、好ましくは０．３〜５質量部（例えば、０．５〜２．５質量部）、さらに好ましくは０．５〜３質量部（特に０．５〜１．５質量部）程度である。

老化防止剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．５〜１５質量部、好ましくは１〜１０質量部、さらに好ましくは２．５〜７．５質量部（特に３〜７質量部）程度である。

（第２圧縮ゴム層）
第２圧縮ゴム層を形成する加硫ゴム組成物を構成するゴム成分としては、第１圧縮ゴム層のゴム成分（Ａ）として例示されたゴム成分を利用でき、好ましい態様も第１圧縮ゴム層のゴム成分（Ａ）と同様である。

第２圧縮ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、フィラーをさらに含んでいてもよい。フィラーとしては、第１圧縮ゴム層のフィラー（Ｃ）として例示されたフィラーを利用でき、好ましい態様およびフィラー中のカーボンブラックの割合も第１圧縮ゴム層のフィラー（Ｃ）と同様である。

第２圧縮ゴム層において、フィラー（特にカーボンブラック）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば５〜８０質量部、好ましくは１０〜６０質量部、さらに好ましくは１５〜５０質量部（特に２０〜４０質量部）程度であってもよい。フィラーの割合が少なすぎると、弾性率が不足して耐側圧性や耐久性が低下する虞があり、多すぎると、弾性率が高くなりすぎて、プーリ溝とのフィット性が低下する虞がある。

第２圧縮ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、可塑剤をさらに含んでいてもよい。可塑剤としては、例えば、脂肪族カルボン酸系可塑剤（アジピン酸エステル系可塑剤、セバシン酸エステル系可塑剤など）、芳香族カルボン酸エステル系可塑剤（フタル酸エステル系可塑剤、トリメリット酸エステル系可塑剤など）、オキシカルボン酸エステル系可塑剤、リン酸エステル系可塑剤、エーテル系可塑剤、エーテルエステル系可塑剤などが挙げられる。これらの可塑剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、エーテルエステル系可塑剤が好ましい。

可塑剤の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１〜３０質量部、好ましくは３〜２０質量部、さらに好ましくは３〜１０質量部（特に３〜８質量部）程度である。

第２圧縮ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、短繊維および他の添加剤をさらに含んでいてもよい。短繊維としては、第１圧縮ゴム層の短繊維（Ｂ）として例示された短繊維を利用でき、他の添加剤としては、第１圧縮ゴム層の他の添加剤（Ｄ）として例示された添加剤を利用できる。これらのうち、第２圧縮ゴム層では、前記ゴム成分に加えて、加硫剤または架橋剤、加硫促進剤、加工剤または加工助剤、老化防止剤を含むのが好ましい。

加硫剤としての金属酸化物の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１〜２０質量部、好ましくは３〜１７質量部、さらに好ましくは５〜１５質量部（特に７〜１３質量部）程度である。

加硫促進剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．１〜１５質量部、好ましくは０．３〜１０質量部（例えば０．５〜５質量部）、さらに好ましくは０．５〜３質量部（特に０．５〜１．５質量部）程度である。

加工剤または加工助剤（ステアリン酸など）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１０質量部以下（例えば０〜５質量部）、好ましくは０．１〜３質量部、さらに好ましくは０．３〜２質量部（特に０．５〜１．５質量部）程度である。

老化防止剤の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．５〜１５質量部、好ましくは１〜１０質量部、さらに好ましくは２．５〜７．５質量部（特に３〜７質量部）程度である。

［伸張ゴム層］
伸張ゴム層のゴム硬度は、前述のように、第２圧縮ゴム層のゴム硬度よりも高く、かつ第１圧縮ゴム層のゴム硬度よりも低い。

伸張ゴム層のゴム硬度Ｈｓは、例えば７５〜９５°程度の範囲から選択でき、例えば８０〜９３°（例えば８５〜９０°）、好ましくは８６〜９０°、さらに好ましくは８８〜９０°程度である。ゴム硬度が小さすぎると、耐側圧性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、硬度が高すぎてプーリ溝とのフィット性が低下する虞がある。

伸張ゴム層の引張弾性率（モジュラス）は、ベルト幅方向において、例えば１５〜３０ＭＰａ、好ましくは１７〜２８ＭＰａ、さらに好ましくは２０〜２７ＭＰａ程度である。引張弾性率が小さすぎると、耐側圧性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、硬度が高すぎてプーリ溝とのフィット性が低下する虞がある。

伸張ゴム層の平均厚みは、例えば０．５〜１０ｍｍ（例えば０．５〜１．５ｍｍ）、好ましくは０．６〜５ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜３ｍｍ（特に０．８〜１ｍｍ）程度であってもよい。

伸張ゴム層は、ラップドＶベルトのゴム組成物として慣用的に利用されている加硫ゴム組成物で形成されていてもよい。加硫ゴム組成物は、ゴム成分を含む加硫ゴム組成物であってもよく、組成物の組成を適宜調整することにより、伸張ゴム層のゴム硬度等を調整できる。ゴム硬度等の調整方法としては、特に限定されず、組成物を構成する成分の組成および／または種類を変えて調整してもよく、簡便性などの点から、短繊維やフィラーの割合および／または種類を変えて調整するのが好ましい。

伸張ゴム層を形成する加硫ゴム組成物を構成するゴム成分としては、第１圧縮ゴム層のゴム成分（Ａ）として例示されたゴム成分を利用でき、好ましい態様も第１圧縮ゴム層のゴム成分（Ａ）と同様である。

伸張ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、短繊維をさらに含んでいてもよい。短繊維としては、第１圧縮ゴム層の短繊維（Ｂ）として例示された短繊維を利用でき、好ましい態様およびゴム成分に対する割合も第１圧縮ゴム層の短繊維（Ｂ）と同様である。

伸張ゴム層の加硫ゴム組成物は、フィラーをさらに含んでいてもよい。フィラーとしては、第１圧縮ゴム層のフィラー（Ｃ）として例示されたフィラーを利用でき、好ましい態様およびフィラー中のカーボンブラックの割合も第１圧縮ゴム層のフィラー（Ｃ）と同様である。

伸張ゴム層において、フィラー（特にカーボンブラック）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば５〜１００質量部、好ましくは１０〜８０質量部、さらに好ましくは２０〜６０質量部（特に３０〜５０質量部）程度であってもよい。フィラーの割合が少なすぎると、弾性率が不足して耐側圧性や耐久性が低下する虞があり、多すぎると、弾性率が高くなりすぎて、プーリ溝とのフィット性が低下する虞がある。

伸張ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、他の添加剤をさらに含んでいてもよい。他の添加剤としては、第１圧縮ゴム層の他の添加剤（Ｄ）として例示された他の添加剤を利用でき、好ましい態様およびゴム成分に対する割合も第１圧縮ゴム層の他の添加剤（Ｄ）と同様である。

［芯体層］
芯体層に含まれる心線は、通常、ベルト幅方向に所定の間隔で配列した撚りコードである。心線は、ベルトの長手方向に延びて配設され、通常、ベルトの長手方向に平行に所定のピッチで並列的に延びて螺旋状に配設されている。

芯体層は、配列密度が調整された複数の心線を含んでいればよく、前述のように、心線のみで形成された芯体層であってもよいが、層間の剥離を抑制し、ベルト耐久性を向上できる点から、心線が埋設された加硫ゴム組成物で形成された芯体層（接着ゴム層）であるのが好ましい。心線が埋設された加硫ゴム組成物で形成された芯体層は、通常、接着ゴム層と称され、ゴム成分を含む加硫ゴム組成物で形成された層内に、心線が埋設されている。接着ゴム層は、伸張ゴム層と圧縮ゴム層（特に第１圧縮ゴム層）の間に介在して伸張ゴム層と圧縮ゴム層とを接着するとともに、接着ゴム層には心線が埋設されている。心線の埋設形態は、特に限定されず、その一部が接着ゴム層に埋設されていればよく、耐久性を向上できる点から、接着ゴム層に心線が埋設された形態（心線の全体が接着ゴム層に完全に埋設された形態）が好ましい。

本発明では、芯体層における心線の配列密度を調整することにより、過酷な多重レイアウト用途での耐転覆性を向上できる。

すなわち、図３は本発明のラップドＶベルトにおけるベルト幅Ｗ、心線径Ｄ、心線間隔ｄ、心線ピッチＰを示した図面であるが、図３に示すように、接着ゴム層を備えたベルト１では、複数の心線３は、芯体層４にベルト幅方向に所定の間隔ｄを空けて配列されており、この間隔ｄを調整することにより、耐転覆性を向上できる。詳しくは「ベルト幅Ｗ」に対する「前記間隔ｄの合計値」の割合Ｘ（％）が調整され、この間隔ｄには、隣り合う心線３同士の間隔に加えて、両端の心線３とベルト端部（外被布６を含まない）との間隔（図３中の両端のｄ）も含まれる。なお、前記ベルト端部は、外被布６を含まないベルト端部であり、心線３の中心を結ぶ線上にある端部を意味する。また、ベルト端部は、図３においては、接着ゴム層である芯体層４の端部であるが、接着ゴム層を備えおらず、心線が単独で芯体層を形成するベルトでは、伸張層や圧縮ゴム層がベルト端部に相当する。

すなわち、本明細書および特許請求の範囲において、間隔ｄの合計値は、「ベルト幅」の値Ｗから「心線径Ｄの合計（心線径Ｄ×心線の本数）」の値を減算した値を意味する。そのため、前記割合Ｘは、下記式に示されるように、心線径Ｄと心線ピッチＰの関係式に置換可能である。

Ｘ＝（間隔ｄの合計／ベルト幅Ｗ）×１００
＝［（ベルト幅Ｗ−心線径Ｄの合計）／ベルト幅Ｗ］×１００
＝｛［ベルト幅Ｗ−（心線径Ｄ×心線本数）］／ベルト幅Ｗ｝×１００
＝「｛ベルト幅Ｗ−［心線径Ｄ×（ベルト幅Ｗ／心線ピッチＰ）］｝／ベルト幅Ｗ」×１００
＝［１−（心線径Ｄ／心線ピッチＰ）］×１００。

なお、本明細書および特許請求の範囲において、ベルト幅Ｗ、心線径Ｄ、間隔ｄ、心線ピッチＰは、ベルトの長さ方向に垂直な断面図（断面視）に基づいて求められ、心線ピッチＰは、図３に示すように、前記断面図における隣り合う心線の中心間の距離となる。

心線径Ｄは、心線の平均線径（撚りコードの繊維径）を意味する。心線径Ｄは、例えば０．５〜３ｍｍであってもよく、好ましくは１〜２．５ｍｍ、さらに好ましくは１．５〜２．３ｍｍ、より好ましくは１．７〜２．１ｍｍ（特に１．８〜２ｍｍ）程度である。心線径Ｄが小さすぎると、ベルトの耐側圧性が低下して座屈変形が発生し、ベルトが転覆する虞がある。一方、心線径Ｄが大きすぎると、ベルトの屈曲性の低下によりプーリへの巻き付け性が低下してベルトが転覆する虞がある。

心線ピッチＰは、前述のように、芯体層のベルト幅方向の一方の端から他方の端にかけて、螺旋状に埋設された隣り合う心線における中心間の距離を意味する。心線ピッチＰは、例えば１〜３．５ｍｍ、好ましくは１．２〜３ｍｍ、さらに好ましくは１．５〜２．５ｍｍ（特に１．９〜２．３ｍｍ）である。心線ピッチＰは、通常、このような範囲から、、心線が等間隔で配列されるように選択される。心線ピッチＰが小さすぎると、ベルトの屈曲性の低下によりプーリへの巻き付け性が低下してベルトが転覆する虞がある。一方、心線ピッチＰが大きすぎると、ベルトの耐側圧性が低下して座屈変形が発生し、ベルトが転覆する虞がある。一方、心線径Ｄが大きすぎると、ベルトの屈曲性の低下によりプーリへの巻き付け性が低下してベルトが転覆する虞がある。

なお、本明細書および特許請求の範囲において、心線の本数は、図３に示すように、ベルト幅方向に所定の心線ピッチＰで配列された心線の断面視での見かけ上の数を意味する。すなわち、心線の本数は、一本の心線を螺旋状に埋設した場合、その螺旋数を意味する。もっとも、実際は、心線は螺旋状に埋設されているため、１本の無端状のラップドＶベルト１の中でも断面を採取する部位により、心線３の配置態様が異なる。そのため、実用的には、各心線ピッチＰが、１〜３．５ｍｍの範囲の一定の値である場合には、ベルト幅を心線ピッチＰで割った計算値から小数点以下の値を切り捨てた値を、概算的な「心線の本数」（有効本数）と見做している。

具体的には、本明細書および特許請求の範囲において、割合Ｘは、前記式：Ｘ＝［１−（心線径Ｄ／心線ピッチＰ）］×１００に基づいて測定できる。

例えば、心線径Ｄが１．８１ｍｍである場合、心線ピッチＰ、間隔ｄおよびベルト幅Ｗに対するｄの合計値の割合Ｘの関係を表１に示す。

割合Ｘが小さいほど、心線同士の間隔ｄが小さくなるため、心線の配列密度が高いことを意味し、逆に大きいほど、心線の配列密度が低いことを意味する。

本発明では、この割合Ｘが５〜１７％（例えば５〜１６％）であり、例えば５〜１５％（例えば５．５〜１５％）、好ましくは５．５〜１３％（例えば６〜１３％）、さらに好ましくは６〜１２％（例えば７〜１２％）、より好ましくは６〜１０％（特に６．５〜８％）程度である。割合Ｘが小さすぎると、心線配列が密になりすぎるため、ベルトの屈曲性の低下によりプーリへの巻き付け性が低下する上に、心線間へのゴムの侵入が困難となって心線が固定されず、容易に剥離して張力が不均一となり、ベルトが転覆する虞がある。一方、割合Ｘが大きすぎると、心線配列が疎になりすぎるため、ベルトの耐側圧性が低下して座屈変形が発生し、ベルトが転覆する虞がある。特に、本発明では、伸張ゴム層のゴム硬度を第１圧縮ゴム層のゴム硬度より低く、かつ第２圧縮ゴム層のゴム硬度より高く調整するとともに、前記割合Ｘをこのような範囲に調整することにより、過酷な多軸レイアウトにおける耐転覆性を高度に向上できる。

心線としては、通常、マルチフィラメント糸を使用した撚りコード（例えば、諸撚り、片撚り、ラング撚りなど）を使用できる。

心線を構成する繊維としては、例えば、ポリオレフィン系繊維（ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維など）、ポリアミド繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維、アラミド繊維など）、ポリエステル繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維）［ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのポリＣ_２−４アルキレン−Ｃ_６−１４アリレート系繊維など］、ビニロン繊維、ポリビニルアルコール系繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維などの合成繊維；綿、麻、羊毛などの天然繊維；炭素繊維などの無機繊維などが汎用される。これらの繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

これらの繊維のうち、高モジュラスの点から、エチレンテレフタレート、エチレン−２，６−ナフタレートなどのＣ_２−４アルキレン−Ｃ_６−１２アリレートを主たる構成単位とするポリエステル繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維）、ポリアミド繊維（アラミド繊維など）などの合成繊維、炭素繊維などの無機繊維などが汎用され、ポリエステル繊維（特に、ポリエチレンテレフタレート系繊維、ポリエチレンナフタレート系繊維）、ポリアミド繊維（特に、アラミド繊維）が好ましい。

繊維はマルチフィラメント糸であってもよい。マルチフィラメント糸の繊度は、例えば２０００〜１００００デニール（特に４０００〜８０００デニール）程度であってもよい。マルチフィラメント糸は、例えば１００〜５０００本程度のモノフィラメント糸を含んでいてもよく、好ましくは５００〜４０００本、さらに好ましくは１０００〜３０００本程度のモノフィラメント糸を含んでいてもよい。

心線は、接着ゴム層中に埋設させる場合、接着ゴム層を形成する加硫ゴム組成物との接着性を向上させるため、表面処理されていてもよい。表面処理剤としては、前記第１圧縮ゴム層の短繊維の表面処理剤として例示された表面処理剤などが挙げられる。前記表面処理剤は、単独でまたは二種以上組み合わせてもよく、同一または異なる表面処理剤で複数回に亘り順次に処理してもよい。心線は、少なくともＲＦＬ液で接着処理するのが好ましい。

（接着ゴム層）
接着ゴム層を形成する加硫ゴム組成物のゴム硬度Ｈｓは、例えば７２〜８０°、好ましくは７３〜７８°、さらに好ましくは７５〜７７°程度である。ゴム硬度が小さすぎると、耐側圧性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、心線の周囲の加硫ゴム組成物が剛直となって心線が屈曲しにくくなり、接着ゴム層の発熱劣化（亀裂）、心線の屈曲疲労などが生じて、心線が剥離する虞がある。

接着ゴム層を形成する加硫ゴム組成物を構成するゴム成分としては、第１圧縮ゴム層のゴム成分（Ａ）として例示されたゴム成分を利用でき、好ましい態様も第１圧縮ゴム層のゴム成分（Ａ）と同様である。

接着ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、フィラーをさらに含んでいてもよい。フィラーとしては、第１圧縮ゴム層のフィラー（Ｃ）として例示されたフィラーを利用でき、好ましい態様およびフィラー中のカーボンブラックの割合も第１圧縮ゴム層のフィラー（Ｃ）と同様である。

接着ゴム層において、フィラーの割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１〜１００質量部、好ましくは１０〜８０質量部、さらに好ましくは３０〜７０質量部（特に４０〜６０質量部）程度であってもよい。カーボンブラックの割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１〜５０質量部、好ましくは１０〜４５質量部、さらに好ましくは２０〜４０質量部程度であってもよい。

接着ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、可塑剤をさらに含んでいてもよい。可塑剤としては、第２圧縮ゴム層の可塑剤として例示された可塑剤を利用でき、好ましい態様およびゴム成分に対する割合も第２圧縮ゴム層の可塑剤と同様である。

接着ゴム層の加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、短繊維および他の添加剤をさらに含んでいてもよい。短繊維としては、第１圧縮ゴム層の短繊維（Ｂ）として例示された短繊維を利用でき、他の添加剤としては、第１圧縮ゴム層の他の添加剤（Ｄ）として例示された添加剤を利用できる。これらのうち、接着ゴム層では、前記ゴム成分に加えて、加硫剤または架橋剤、加硫促進剤、加工剤または加工助剤、老化防止剤を含むのが好ましい。これらの添加剤のゴム成分に対する割合は、第２圧縮ゴム層と同様である。

接着ゴム層の平均厚みは、例えば０．２〜５ｍｍ、好ましくは０．５〜４ｍｍ、さらに好ましくは１〜３．５ｍｍ（特に２〜３ｍｍ）程度である。

［外被布］
外被布（カバー布）は、慣用の布帛で形成されている。布帛としては、例えば、織布、編布（緯編布、経編布）、不織布などの布材などが挙げられる。これらのうち、平織、綾織、朱子織などの形態で製織した織布、経糸と緯糸との交差角が９０°を超え１２０°以下程度の広角度で製織した織布、編布などが好ましく、一般産業用や農業機械用の伝動ベルトのカバー布として汎用されている織布［経糸と緯糸との交差角が直角である平織布、経糸と緯糸との交差角が９０°を超え１２０°以下程度の広角度である平織布（広角度帆布）］が特に好ましい。さらに、耐久性が要求される用途では、広角度帆布であってもよい。

布帛を構成する繊維としては、例えば、ポリオレフィン系繊維（ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維など）、ポリアミド系繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維、アラミド繊維など）、ポリエステル系繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維など）、ビニルアルコール系繊維（ポリビニルアルコール繊維、エチレン−ビニルアルコール共重合体繊維、ビニロン繊維など）、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維などの合成繊維；セルロース系繊維（セルロース繊維、セルロース誘導体の繊維など）、羊毛などの天然繊維；炭素繊維などの無機繊維が汎用される。これらの繊維は、単独で使用した単独糸であってもよく、二種以上を組み合わせた混紡糸であってもよい。

これらの繊維のうち、機械的特性および経済性に優れる点から、ポリエステル系繊維とセルロース系繊維との混紡糸が好ましい。

ポリエステル系繊維は、ポリアルキレンアリレート系繊維であってもよい。ポリアルキレンアリレート系繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのポリＣ_２−４アルキレン−Ｃ_８−１４アリレート系繊維などが挙げられる。

セルロース系繊維には、セルロース繊維（植物、動物またはバクテリアなどに由来するセルロース繊維）、セルロース誘導体の繊維が含まれる。セルロース繊維としては、例えば、木材パルプ（針葉樹、広葉樹パルプなど）、竹繊維、サトウキビ繊維、種子毛繊維（綿繊維（コットンリンター）、カポックなど）、ジン皮繊維（麻、コウゾ、ミツマタなど）、葉繊維（マニラ麻、ニュージーランド麻など）などの天然植物由来のセルロース繊維（パルプ繊維）；ホヤセルロースなどの動物由来のセルロース繊維；バクテリアセルロース繊維；藻類のセルロースなどが例示できる。セルロース誘導体の繊維としては、例えば、セルロースエステル繊維；再生セルロース繊維（レーヨン、キュプラ、リヨセルなど）などが挙げられる。

ポリエステル系繊維とセルロース系繊維との質量割合は、例えば前者／後者＝９０／１０〜１０／９０、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは７０／３０〜３０／７０（特に６０／４０〜４０／６０）程度である。

布帛を構成する繊維の平均繊度は、例えば５〜３０番手、好ましくは１０〜２５番手、さらに好ましくは１０〜２０番手程度である。

布帛（原料布帛）の目付量は、例えば１００〜５００ｇ／ｍ^２、好ましくは２００〜４００ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは２５０〜３５０ｇ／ｍ^２程度である。

布帛（原料布帛）が織布の場合、布帛の糸密度（経糸及び緯糸の密度）は、例えば６０〜１００本／５０ｍｍ、好ましくは７０〜９０本／５０ｍｍ、さらに好ましくは７５〜８５本／５０ｍｍ程度である。

外被布は、単層であってもよく、多層（例えば２〜５層、好ましくは２〜４層、さらに好ましくは２〜３層程度）であってもよいが、生産性などの点から、単層（１プライ）または２層（２プライ）が好ましい。

外被布は、ベルト本体との接着性を向上させるために、ゴム成分が付着した布帛であってもよい。ゴム成分が付着した外被布は、例えば、ゴム組成物を溶剤に溶かしたゴム糊をソーキング（浸漬）する処理、固形状のゴム組成物をフリクション（擦り込み）する処理などの接着処理を施した布帛であってもよい。接着処理は、布帛の少なくとも一方の表面を処理すればよく、少なくともベルト本体と接触する面を処理するのが好ましい。

外被布に付着させるゴム組成物を構成するゴム成分としては、第１圧縮ゴム層のゴム成分（Ａ）として例示されたゴム成分を利用でき、好ましい態様も第１圧縮ゴム層のゴム成分（Ａ）と同様である。

外被布に付着させるゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、フィラーをさらに含んでいてもよい。フィラーとしては、第１圧縮ゴム層のフィラー（Ｃ）として例示されたフィラーを利用でき、好ましい態様およびフィラー中のカーボンブラックの割合も第１圧縮ゴム層のフィラー（Ｃ）と同様である。

外被布に付着させるゴム組成物において、フィラー（特にカーボンブラック）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば５〜８０質量部、好ましくは１０〜７５質量部、さらに好ましくは３０〜７０質量部（特に４０〜６０質量部）程度である。

外被布に付着させるゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、可塑剤をさらに含んでいてもよい。可塑剤としては、第２圧縮ゴム層の可塑剤として例示された可塑剤を利用でき、好ましい態様も第２圧縮ゴム層の可塑剤と同様である。

外被布に付着させるゴム組成物において、可塑剤の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば３〜５０質量部、好ましくは５〜４０質量部、さらに好ましくは１０〜３０質量部（特に１５〜２５質量部）程度である。

外被布に付着させるゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、短繊維および他の添加剤をさらに含んでいてもよい。短繊維としては、第１圧縮ゴム層の短繊維（Ｂ）として例示された短繊維を利用でき、他の添加剤としては、第１圧縮ゴム層の他の添加剤（Ｄ）として例示された添加剤を利用できる。これらのうち、外被布に付着させるゴム組成物では、前記ゴム成分に加えて、加硫剤または架橋剤、加硫促進剤、加工剤または加工助剤、老化防止剤を含むのが好ましい。これらの添加剤のゴム成分に対する割合は、第２圧縮ゴム層と同様である。

伝動面である外被布の摩擦係数は、例えば０．９〜１、好ましくは０．９１〜０．９６、さらに好ましくは０．９２〜０．９５程度である。なお、本明細書および特許請求の範囲において、摩擦係数は、後述する実施例に記載の方法で測定できる。

外被布の平均厚み（多層の場合、多層全体である合計の平均厚み）は、例えば０．４〜２ｍｍ、好ましくは０．５〜１．４ｍｍ、さらに好ましくは０．６〜１．２ｍｍ程度である。外被布の厚みが薄すぎると、耐摩耗性が低下する虞があり、厚すぎると、ベルトの耐屈曲性が低下する虞がある。

［補強布層］
本発明のラップドＶベルトは、圧縮ゴム層の内周面（内周側の表面）と外被布との間に補強布層をさらに含んでいてもよい。図４に、補強布層を備えた本発明のラップドＶベルトの例を示す。この例では、ラップドＶベルト１１は、図２のラップドＶベルトと同様に、伸張ゴム層１２、芯体（心線）１３を埋設した接着ゴム層１４、第１圧縮ゴム層１５ａ、第２圧縮ゴム層１５ｂを備えた上で、図２のラップドＶベルトとは異なり、第２圧縮ゴム層１５ｂと外被布１６との間に補強布層１７が介在している。

補強布層も、前記外被布と同様に慣用の布帛で形成されている。布帛としては、外被布の布帛として例示された布帛を利用でき、好ましい態様も外被布と同様である。

補強布層は、圧縮ゴム層および外被布との接着性を向上させるために、ゴム成分が付着した布帛であってもよい。ゴム成分が付着した外被布は、例えば、ゴム組成物を溶剤に溶かしたゴム糊をソーキング（浸漬）する処理、固形状のゴム組成物をフリクション（擦り込み）する処理などの接着処理を施した布帛であってもよい。ゴム組成物としては、外被布のゴム組成物として例示されたゴム組成物を利用でき、好ましい態様も外被布と同様である。接着処理は、布帛の少なくとも一方の表面を処理すればよく、少なくとも圧縮ゴム層と接触する面を処理するのが好ましく、両面を処理するのが特に好ましい。

補強布層は、単層であってもよく、多層（例えば２〜５層、好ましくは２〜４層、さらに好ましくは２〜３層程度）であってもよいが、生産性などの点から、単層（１プライ）または２層（２プライ）が好ましい。

補強布層の平均厚み（多層の場合、多層全体である合計の平均厚み）は、例えば０．４〜２ｍｍ、好ましくは０．５〜１．４ｍｍ、さらに好ましくは０．６〜１．２ｍｍ程度である。補強布層の厚みが薄すぎると、耐亀裂性の向上効果が低下する虞があり、厚すぎると、ベルトの耐屈曲性が低下する虞がある。

［ラップドＶベルトの製造方法］
本発明のラップドＶベルトは、慣用の方法、例えば、特開平６−１３７３８１号公報、ＷＯ２０１５／１０４７７８号パンフレットに記載の方法などによって製造できる。

具体的には、本発明のラップドＶベルトは、例えば、接着処理した補強布用布帛と圧延処理して得られた未加硫の第２圧縮ゴム層用シートと第１圧縮ゴム層用シートとの積層体を裁断してマントルにセッティングし、未加硫の接着ゴム層用シートを第１圧縮ゴム層用シートの上に巻き付けた後、巻き付けた接着ゴム層用シートの上に芯体を巻き付け、さらに巻き付けた芯体の上に未加硫の伸張ゴム層用シートを巻き付ける巻付け工程、得られた環状の積層体をマントル上で切断（輪切り）する切断工程、切断した環状積層体を一対のプーリに架け渡し、回転させながらＶ形状に切削加工するスカイビング工程、得られた未加硫ベルト本体を、接着処理した外被布用布帛によってラッピング（被覆）し、加硫工程を経て得ることができる。加硫工程において、加硫温度は、ゴム成分の種類に応じて選択でき、例えば１２０〜２００℃、好ましくは１５０〜１８０℃程度である。なお、短繊維を含む各ゴム層用シートは、カレンダーロール等で圧延処理する方法などによって、短繊維を圧延方向に配列（配向）させることができる。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、以下に、ゴム組成物の使用原料、ゴム組成物の調製方法、使用した繊維材料、各物性の測定方法又は評価方法などを示す。

［ゴム組成物の使用原料］
クロロプレンゴム：ＤＥＮＫＡ（株）製「ＰＭ−４０」
酸化マグネシウム：協和化学工業（株）製「キョーワマグ３０」
ステアリン酸：日油（株）製「ステアリン酸つばき」
老化防止剤：精工化学（株）製「ノンフレックスＯＤ−３」
カーボンブラック：東海カーボン（株）製「シースト３」
シリカ：エボニックジャパン（株）製、「ＵＬＴＲＡＳＩＬ（登録商標）ＶＮ３」、ＢＥＴ比表面積１７５ｍ^２／ｇ
可塑剤：ＡＤＥＫＡ（株）製「ＲＳ−７００」
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＴＴ」
酸化亜鉛：正同化学工業（株）製「酸化亜鉛３種」
ナフテン系オイル：出光興産（株）製「ＮＳ−９００」
Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンジマレイミド：大内新興化学工業（株）製「バルノックＰＭ」
アラミド短繊維：帝人（株）製「コーネックス短繊維」、平均繊維長３ｍｍ、平均繊維径１４μｍ、ＲＦＬ液（レゾルシン２．６部、３７％ホルマリン１．４部、ビニルピリジン−スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（日本ゼオン（株）製）１７．２部、水７８．８部）で接着処理した固形分の付着率６質量％の短繊維
ポリエステル短繊維：帝人（株）製、平均短繊維長３ｍｍ。

［心線］
アラミド繊維の撚りコード、平均線径１．８１ｍｍまたは１．９９ｍｍ。

［接着ゴム層、フリクションゴム用ゴム組成物］
表２に示す配合のゴム組成物Ａをバンバリーミキサーでゴム練りし、この練りゴムをカレンダーロールに通して所定厚みの未加硫圧延ゴムシートとして、接着ゴム層用シートを作製した。また、表２に示すゴム組成物Ｂをバンバリーミキサーでゴム練りし、フリクション用の塊状未加硫ゴム組成物を調製した。さらに、それぞれのゴム組成物の加硫物の硬度および引張弾性率を測定した結果も表２に示す。

［伸張ゴム層、第１圧縮ゴム層および第２圧縮ゴム層用ゴム組成物］
表３および４に示す配合のゴム組成物Ｃ〜Ｌをバンバリーミキサーでゴム練りし、この練りゴムをカレンダーロールに通して所定厚みの未加硫圧延ゴムシートとして、伸張ゴム層用シート、第１圧縮ゴム層用シートおよび第２圧縮ゴム層をそれぞれ作製した（表４は第２圧縮ゴム層用シートのみ）。さらに、それぞれのゴム組成物の加硫物の硬度および引張弾性率を測定した結果も表３および４に示す。

［加硫ゴムのゴム硬度Ｈｓ］
各ゴム層用シートを温度１６０℃、時間３０分でプレス加硫し、加硫ゴムシート（１００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚み）を作製した。加硫ゴムシートを３枚重ね合わせた積層物を試料とし、ＪＩＳ Ｋ６２５３（２０１２）に準じ、デュロメータＡ形硬さ試験機を用いて硬度を測定した。なお、フリクション用の塊状未加硫ゴム組成物Ｂは、塊状ゴムから試験体をサンプリングし、カレンダーロールに通して所定厚みの未加硫圧延ゴムシートを調製した。

［加硫ゴムの引張弾性率（モジュラス）］
加硫ゴムのゴム硬度Ｈｓ測定のために作製した加硫ゴムシートを試料とし、ＪＩＳ Ｋ６２５１（１９９３）に準じ、ダンベル状に打ち抜いた試験片を作製した。短繊維を含む試料においては、短繊維の配列方向（列理方向）が引張方向となるようにダンベル状に打ち抜いた。そして、試験片の両端をチャック（掴み具）で掴み、試験片を５００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張ったときに、試験片が切断に至るまでの引張応力（引張弾性率）を測定した。

［外被布および補強布層用織布］
ポリエステル繊維と綿との混紡糸（ポリエステル繊維／綿＝５０／５０質量比）の織布（１２０°広角織り、繊度は２０番手の経糸と２０番手の緯糸、経糸および緯糸の糸密度７５本／５０ｍｍ、目付量２８０ｇ／ｍ^２）を、表２のゴム組成物Ｂを用いて、カレンダーロールの表面速度の異なるロール間にゴム組成物Ｂと織布と同時に通過させ、織布の織り目の間にまでゴム組成物Ｂを擦り込む方法でフリクション処理（織布表裏に対して各１回行う）して補強布前駆体および外被布前駆体を調製した。

［ベルトの摩擦係数］
ベルトの摩擦係数は、図５に示すように、切断したベルト２１の一方の端部をロードセル２２に固定し、他方の端部に３ｋｇｆの荷重２３を載せ、プーリ２４へのベルトの巻き付け角度を４５°にしてベルト２１をプーリ２４に巻き付けた。そして、ロードセル２２側のベルト２１を３０ｍｍ／秒の速度で１５秒程度引張り、摩擦伝動面（外被布）の平均摩擦係数を測定した。なお、測定に際して、プーリ２４は回転しないように固定した。

［ベルト走行試験］
実施例および比較例で得られたラップドＶベルトを用いて、図６に示すように、直径１７５ｍｍの駆動（ＤＲ）プーリ、直径１５０ｍｍの従動（Ｄｎ１）プーリ、直径１６２ｍｍの従動（Ｄｎ２）プーリ、直径１４０ｍｍの従動（Ｄｎ３）プーリ、直径８０ｍｍのテンション（Ｔｅｎ１）プーリ、直径１２７ｍｍの従動（Ｄｎ４）プーリ、直径７０ｍｍのテンション（Ｔｅｎ２）プーリ、直径７０ｍｍのテンション（Ｔｅｎ３）プーリを配置した多軸レイアウトの試験機を用い、表５に示す条件でベルトを走行し、ベルトの転覆が発生する時間を評価した。耐転覆性の評価は、以下の基準で評価され、×、△、○、◎の順序で評価が高くなることを示す。

◎：転覆が発生するまでの時間が５０時間以上
○：転覆が発生するまでの時間が４０時間以上５０時間未満
△：転覆が発生するまでの時間が３０時間以上４０時間未満
×：転覆が発生するまでの時間が３０時間未満

実施例１〜２５および比較例１〜１０
円筒状ドラムの外周面に、補強布前駆体と、表７〜１１に示す第２圧縮ゴム層用シートと、表７〜１１に示す第１圧縮ゴム層用シートとの積層体を裁断して載置した後、接着ゴム層用シート、心線、および表７〜１１に示す伸張ゴム層用シートを、順次積層して貼着し、補強布前駆体と未加硫ゴム層と心線とが積層した筒状の未加硫スリーブを形成した。得られた未加硫スリーブを、円筒状ドラムの外周に配置された状態で、周方向に切断し、環状の未加硫ゴムベルトを形成した。なお、伸張ゴム層および第１圧縮ゴム層は、短繊維をベルト幅方向に配列させた。

次に、未加硫ゴムベルトをドラムから取り外し、未加硫ゴムベルトの両側面を所定の角度で切削（スカイブ）し、未加硫ゴムベルトの断面形状を、Ｖ字状断面に形成した。図４に示すように、Ｖ字状断面の未加硫ゴムベルト（伸張ゴム層１２、芯体（心線）１３が埋設された接着ゴム層１４、第１圧縮ゴム層１５ａ、第２圧縮ゴム層１５ｂ、補強布層１７からなるベルト）に対して、その周囲を外被布前駆体で覆うカバー巻き処理を施し、未加硫ベルト成形体を形成した。

得られた未加硫ベルト成形体を、リングモールドの凹溝に挿入した。さらに、リングモールドおよび未加硫ベルト成形体の外周面に円筒状のゴムスリーブを嵌め込んだ状態で、それらを加硫缶に収納し、加硫温度１６０℃で加硫を行い、加硫ベルトを得た。得られた加硫ベルトを、リングモールドから取り外して、Ｂ形のラップドＶベルト（ＪＩＳ Ｂ、断面寸法：幅１６．５ｍｍ×厚み１１．０ｍｍ、ベルト長さ１５７インチ）を得た。

得られたラップドＶベルトの積層構造を図７に示すが、外周側の外被布から内周側の外被布までの各層は、厚みＡ〜Ｇを有している。図７において、厚みＦを有する補強布層は、補強布前駆体を２枚重ねて形成されている。また、外被布も、外被布前駆体を２枚重ねてカバー巻き処理されているが、図７に示すように、厚みＧを有するベルト内周側の外被布が２枚重ね（２層構造）であるのに対して、ベルトの外周側では外被布前駆体をオーバーラップしているため、厚みＡを有する外周側の外被布は３枚重ね（３層構造）である。各層の厚みをまとめた結果を表６に示す。

得られたラップドＶベルトについて、耐転覆性を評価した結果を表７〜１１に示す。なお、実施例１で得られたラップドＶベルトの摩擦係数を測定したところ、０．９３であった。

表７の結果から明らかなように、実施例２〜４および７〜８（Ｘ＝７〜１２％）ではベルトの屈曲性、耐側圧性のバランスに優れ安定した走行が可能（判定◎）であった。また、実施例１（Ｘ＝５％）のベルトは心線配列が密になりすぎて、屈曲性が不十分でプーリへの巻き付け性が低下して走行中に転覆しやすくなった（判定〇）。特に、比較例３（Ｘ＝３％）のベルトは、屈曲性の低下に加えて、心線間へのゴム成分の侵入が不足するためか、早期に転覆が発生した（判定×）。さらに、実施例５〜６（Ｘ＝１４％、１６％）のベルトは心線配列が疎であるため、屈曲性には優れるが、耐側圧性の不足による座屈変形で、走行中に転覆しやすくなった（判定〇）。一方、比較例１〜２（Ｘ＝１８％、２０％）のベルトは心線配列が疎になりすぎて、耐側圧性の不足による座屈変形で早期に転覆が発生した（判定×）。

表８の結果から明らかなように、実施例２に対して、伸張ゴム層と第１圧縮ゴム層とのゴム硬度差を変更した実施例９〜１２においても、実施例２と同様に安定した走行が可能（判定◎）であったが、比較例４〜７は、心線配列はＸ＝７％であるが、伸張ゴム層のゴム硬度が第１圧縮ゴム層のゴム硬度以上であるため、早期に転覆が生じた（判定×）。

表９の結果から明らかなように、実施例２に対して、Ｌ２／Ｌ１比を変更した実施例１４〜１５においても、実施例２と同様に安定した走行が可能（判定◎）であったが、Ｌ２／Ｌ１比が低い実施例１３やＬ２／Ｌ１比が高い実施例１６は、耐転覆性が若干劣る結果であった（判定〇）。大型機械の中で負荷の大きい機能を担うラップドＶベルトは、高い伝動能力を得るために高張力で用いられると、プーリ内へ落ち込むことにより大きな変形（座屈変形）が生じ、ベルト内部にせん断応力が発生する。すなわち、実施例１３でも座屈変形が大きくなり、比較的早期に転覆が発生する結果となった。一方、実施例１６は圧縮ゴム層全体の硬度が硬いためプーリＶ溝とのフィット性に欠けることから転覆しやすい結果となった。

表１０の結果から明らかなように、実施例２に対してＨｓ３を大きくしてＨｓ２−Ｈｓ３が小さくなった実施例１７〜１９、および実施例１０に対してＨｓ３を小さくしてＨｓ２−Ｈｓ３が大きくなった実施例２０〜２２においても、Ｈｓ２−Ｈｓ３が１２〜２１°の範囲にある実施例では安定した走行が可能であった（判定◎または〇）。その範囲よりもＨｓ２−Ｈｓ３が小さい実施例１９や、Ｈｓ２−Ｈｓ３が大きい実施例２０では比較的早期に転覆が発生した（判定△）。

表１１の結果から明らかなように、実施例１２（Ｘ＝７％）に対して、Ｘ＝５〜１８％の範囲でＸ値を変化させたベルトにおいて、実施例２４（Ｘ＝１２％）が実施例１２と同等の結果であった。すなわち、Ｘ＝７〜１２％ではベルトの屈曲性、耐側圧性のバランスに優れ安定した走行が可能であった（判定◎）。一方、Ｘ＝５％のベルト（実施例２３）やＸ＝１６％のベルト（実施例２５）は、実施例１２および２４のベルトに比べて、走行中に転覆し易くなった（判定〇）。一方、Ｘ＝１８％のベルト（比較例８）は早期に転覆が発生した（判定×）。これらの結果から、各ゴム層の硬度の関係（第１圧縮ゴム層＞伸張ゴム層＞第２圧縮ゴム層）を満たしていても、Ｘ値が５〜１７％の範囲を満たさないと、早期に転覆が生じると云える。

さらに、表１１の結果から明らかなように、比較例６（Ｘ＝７％）に対して、Ｘ＝１２％に変化させたベルトである比較例９においても、比較例６と同様に、早期に転覆が生じた（判定×）。さらに、比較例５（Ｘ＝７％）に対して、Ｘ＝１２％に変化させたベルトである比較例１０においても、比較例５と同様に、早期に転覆が生じた（判定×）。これらの結果から、Ｘ値が５〜１７％の範囲を満たしていても、各ゴム層の硬度の関係（第１圧縮ゴム層＞伸張ゴム層＞第２圧縮ゴム層）を満たしていないと、早期に転覆が生じると云える。

このような表１１の結果から、上記の２つの条件を満たす組み合わせが、早期転覆の防止に有効であると云える。

本発明のラップドＶベルトは、コンプレッサー、発電機、ポンプなどの一般産業用機械やコンバイン、田植え機、草刈り機などの農業機械などに利用でき、逆曲げも伴った連続的な屈曲を繰り返す多軸レイアウトであり、且つ８ＰＳ以上／本の高馬力が要求される農業機械に適している。

１，１１…ラップドＶベルト
２，１２…伸張ゴム層
３，１３…心線
４，１４…芯体層（接着ゴム層）
５ａ，１５ａ…第１圧縮ゴム層
５ｂ，１５ｂ…第２圧縮ゴム層
６，１６…外被布
１７…補強布層

Claims (8)

1. ベルト幅方向に配列された複数の心線を含む芯体層と、この芯体層のベルト外周側に積層された伸張ゴム層と、前記芯体層のベルト内周側に積層された圧縮ゴム層と、ベルト外表面の全面を被覆する外被布とを含むラップドＶベルトであって、
   前記圧縮ゴム層が、ベルト外周側に積層された第１圧縮ゴム層と、ベルト内周側に積層された第２圧縮ゴム層とを含み、前記伸張ゴム層のゴム硬度が、前記第２圧縮ゴム層のゴム硬度より高く、前記第１圧縮ゴム層のゴム硬度より低く、かつ
   前記芯体層でのベルト幅に対する隣り合う前記心線間隔の合計値の割合Ｘが５〜１７％である、ラップドＶベルト。
2. 割合Ｘが７〜１２％である請求項１記載のラップドＶベルト。
3. 第１圧縮ゴム層の平均厚みが、圧縮ゴム層全体の平均厚みに対して９０〜５０％である請求項１または２記載のラップドＶベルト。
4. 伸張ゴム層のゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ Ａ）が８５〜９０°、第１圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ Ａ）が９０〜９５°、第２圧縮ゴム層のゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ Ａ）が７２〜８０°の範囲内であり、第１圧縮ゴム層と第２圧縮ゴム層とのゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ Ａ）の差が１２〜２１°、第１圧縮ゴム層と伸張ゴム層とのゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ Ａ）の差が３〜１０°である請求項１〜３のいずれか一項に記載のラップドＶベルト。
5. 第１圧縮ゴム層と伸張ゴム層とのゴム硬度Ｈｓ（ＪＩＳ Ａ）の差が３〜５°である請求項１〜４のいずれか一項に記載のラップドＶベルト。
6. 伸張ゴム層のＪＩＳ Ｋ６２５１（１９９３）に準拠したベルト幅方向における引張弾性率（モジュラス）が１７〜２８ＭＰａ、第１圧縮ゴム層のＪＩＳ Ｋ６２５１（１９９３）に準拠したベルト幅方向における引張弾性率（モジュラス）が３０〜４０ＭＰａ、第２圧縮ゴム層のＪＩＳ Ｋ６２５１（１９９３）に準拠したベルト幅方向における引張弾性率（モジュラス）が１３〜１８ＭＰａである請求項１〜５のいずれか一項に記載のラップドＶベルト。
7. 伝動面である外被布の摩擦係数が０．９１〜０．９６である請求項１〜６のいずれか一項に記載のラップドＶベルト。
8. 圧縮ゴム層の内周側の表面と、外被布との間に、補強布層が介在する請求項１〜７のいずれか一項に記載のラップドＶベルト。