JP6724332B2 - Magnesium oxide particles, method for producing the same, heat-dissipating resin composition, heat-dissipating grease and heat-dissipating coating composition - Google Patents
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本発明は、真球度が高く、樹脂等に配合した場合に高い放熱性を発揮することができる酸化マグネシウム粒子並びにそれを含有する放熱性樹脂組成物、放熱性グリース及び放熱性塗料組成物に関するものである。 TECHNICAL FIELD The present invention relates to magnesium oxide particles having high sphericity and capable of exhibiting high heat dissipation when compounded with a resin, etc., and a heat dissipation resin composition, heat dissipation grease and heat dissipation coating composition containing the same. It is a thing.
酸化マグネシウムは、断熱材、耐熱部材、電子基板部材、絶縁部材、ゴムの加硫促進剤、塗料・インキ用顔料、医薬品等、様々な産業分野において広く使用されている。このような酸化マグネシウムの種々の用途の一つとして、放熱性フィラーが提案されている（特許文献１〜３等）。しかし、放熱性フィラーとしては、通常はアルミナや窒化アルミニウム等が広く使用されており、酸化マグネシウムはこれらに比べると実用化されている例は非常に少ない。 Magnesium oxide is widely used in various industrial fields such as heat insulating materials, heat resistant members, electronic substrate members, insulating members, rubber vulcanization accelerators, paint/ink pigments, and pharmaceuticals. As one of various uses of such magnesium oxide, a heat dissipation filler has been proposed (Patent Documents 1 to 3). However, alumina, aluminum nitride, etc. are usually widely used as the heat-dissipating filler, and there are very few examples in which magnesium oxide is put into practical use as compared with these.
しかしながら、酸化マグネシウムのモース硬度が６であるのに対し、アルミナはモース硬度が９と高く、放熱シート等の製造過程において、混練機の磨耗が激しいという欠点がある。また、窒化アルミニウムは充填性が悪く、樹脂中への高充填が難しいという欠点がある。さらに窒化アルミニウムは高価であり、放熱部材が高価になってしまうという欠点もある。よって、これらの原料とは異なる新たな放熱性フィラーが要求されている。 However, magnesium oxide has a Mohs hardness of 6, while alumina has a high Mohs hardness of 9, which has the drawback that the kneading machine wears heavily during the manufacturing process of the heat dissipation sheet and the like. Further, aluminum nitride has a poor filling property and has a drawback that it is difficult to highly fill the resin. Further, aluminum nitride is expensive, and there is also a drawback that the heat dissipation member becomes expensive. Therefore, new heat-dissipating fillers different from these raw materials are required.
酸化マグネシウムは、熱伝導率がアルミナと窒化アルミニウムのおよそ中間に位置しており、放熱性フィラーとして適している。また、酸化マグネシウムは物質固有の特性として高い電気絶縁性能を備えていることから、高い電気絶縁性を必要とする電子機器部材等への放熱材としての使用にも適している。 Magnesium oxide has a thermal conductivity approximately in the middle between alumina and aluminum nitride, and is suitable as a heat dissipation filler. Further, since magnesium oxide has a high electric insulation performance as a property peculiar to the substance, it is also suitable for use as a heat dissipation material for electronic equipment members and the like that require high electric insulation.
一方、放熱性フィラーは放熱性能をさらに高めることが望まれており、酸化マグネシウム粒子の場合は、より放熱性能を高めるために、比較的粒子径が大きい粒子にすることや、樹脂組成物のマトリクス成分に対する酸化マグネシウム粒子の充填率を高めることが求められている。 On the other hand, it is desired that the heat-dissipating filler further enhance the heat-dissipating performance, and in the case of magnesium oxide particles, in order to further enhance the heat-dissipating performance, particles having a relatively large particle diameter are used, and a matrix of the resin composition is used. It is required to increase the filling rate of magnesium oxide particles with respect to the components.
しかしながら、従来から広く工業用に使用されている酸化マグネシウムは平均粒径が数百ｎｍから数μｍの不定形の粒子であり、このような粒子の酸化マグネシウムは粒子の界面が多くなることで粒子間の熱抵抗が大きくなり放熱性能が不十分となる。また、１μｍ未満の粒子になると粒子の比表面積が大きくなり、樹脂組成物の粘度が上昇し、多量に混合することが困難であるため放熱性向上目的でのメインフィラーとしての使用に適したものではない。酸化マグネシウムの粒子サイズは、より大きい方が樹脂組成物中での伝熱経路が増えることに加え、比表面積が小さくなることで樹脂組成物の粘度が低下し、多量に混合することが可能となり、他のフィラーと組み合わせることで最密充填効果による高熱伝導化が期待できる点で好ましい。更に、酸化マグネシウム粒子の粒度分布がシャープかつ粒子表面に凹凸が少なく形状が真球形状に近い程、より小さい粒子径の他のフィラーを大粒径の酸化マグネシウム粒子同士の隙間に効率良く充填することができ、樹脂組成物中における酸化マグネシウム粒子の充填率を高めることで放熱性能も高められる、という観点からみて好ましい。したがって、このような大きな粒子径で粒度分布がシャープ、かつ高い真球度を持つ酸化マグネシウム粒子が求められている。 However, conventionally, magnesium oxide which has been widely used for industrial purposes is an irregular particle having an average particle diameter of several hundred nm to several μm. The thermal resistance between them becomes large and the heat dissipation performance becomes insufficient. Further, when the particle size is less than 1 μm, the specific surface area of the particle increases, the viscosity of the resin composition increases, and it is difficult to mix a large amount, so that it is suitable for use as a main filler for the purpose of improving heat dissipation. is not. As for the particle size of magnesium oxide, the larger the particle size, the more the heat transfer path in the resin composition increases, and the smaller the specific surface area, the lower the viscosity of the resin composition, and the larger amount can be mixed. The combination with other fillers is preferable in that high thermal conductivity due to the closest packing effect can be expected. Further, as the particle size distribution of the magnesium oxide particles is sharp and the particle surface has less irregularities and the shape is closer to a true sphere, other fillers having a smaller particle size are more efficiently filled in the gaps between the large-sized magnesium oxide particles. This is preferable from the viewpoint that the heat dissipation performance can be improved by increasing the filling rate of the magnesium oxide particles in the resin composition. Therefore, there is a demand for magnesium oxide particles having such a large particle diameter, a sharp particle size distribution, and a high sphericity.
特許文献２、３には放熱フィラー用途の酸化マグネシウム粒子が記載されている。しかし、当該文献の酸化マグネシウム粒子は真球度の高い酸化マグネシウム粒子は得られていない。 Patent Documents 2 and 3 describe magnesium oxide particles for use as a heat radiation filler. However, magnesium oxide particles with high sphericity have not been obtained from the magnesium oxide particles of the document.
また、特許文献４には、平均粒子サイズが１０〜２５０μｍの酸化マグネシウム粒子が記載されている。しかし、当該文献の酸化マグネシウム粒子は、焼成により酸化マグネシウムの結晶系である立方晶系を反映した結晶成長が進むことで粒子表面の凹凸が増え、表面のなめらかさが十分なものではない。また、均一な球状粒子が得られないため、真球度も高くない。このため、粉体としての流動性が充分ではなく、マトリックス成分に高濃度で配合することが困難である。また、当該文献は核剤としての用途に限定されたものである。 Further, Patent Document 4 describes magnesium oxide particles having an average particle size of 10 to 250 μm. However, the magnesium oxide particles of the document do not have sufficient surface smoothness because the grain surface unevenness increases due to the progress of crystal growth reflecting the cubic system, which is the crystal system of magnesium oxide, by firing. In addition, the sphericity is not high because uniform spherical particles cannot be obtained. For this reason, the fluidity of the powder is not sufficient, and it is difficult to mix it with the matrix component at a high concentration. Further, the document is limited to the use as a nucleating agent.
また、特許文献５には、球状の酸化マグネシウム粒子が記載されている。しかし、当該文献の酸化マグネシウム粒子は、焼成により酸化マグネシウムの結晶系である立方晶系を反映した結晶成長が進むことで粒子表面の凹凸が増え、表面のなめらかさが十分なものではない。更に、粒径分布をコントロールすることに関する記載は存在せず、粒径が整った酸化マグネシウム粒子を得ることはなされていない。更に、その製造方法もリチウム化合物を意図的に添加した酸化マグネシウム粒子の製造方法ではなく、本発明とは技術的に異なるものである。 Further, Patent Document 5 describes spherical magnesium oxide particles. However, the magnesium oxide particles of the document do not have sufficient surface smoothness due to the increase of irregularities on the particle surface due to the progress of crystal growth reflecting the cubic system which is the crystal system of magnesium oxide by firing. Further, there is no description about controlling the particle size distribution, and magnesium oxide particles having a uniform particle size have not been obtained. Furthermore, the manufacturing method is not a manufacturing method of magnesium oxide particles in which a lithium compound is intentionally added, and is technically different from the present invention.
本発明は上記に鑑み、真球度が高く、樹脂等に配合した場合に高い放熱性を発揮することができる酸化マグネシウム粒子、並びに、それを有する放熱性樹脂組成物、放熱性グリース及び放熱性塗料組成物を得ることを目的とするものである。 In view of the above, the present invention has high sphericity, magnesium oxide particles capable of exhibiting high heat dissipation when blended with a resin, and a heat dissipation resin composition, a heat dissipation grease and heat dissipation having the same. The purpose is to obtain a coating composition.
本発明は、真球度が１．００〜１．２０であり、粒度分布のＤ５０が１５〜１００μｍであり、粒度分布のＤ９０／Ｄ１０が３．０以下、かつ空気比較式比重計による密度が３．４ｇ／ｃｍ３以上であり、Ｌｉ含有量が１５〜５００ｐｐｍであることを特徴とする酸化マグネシウム粒子である。
上記酸化マグネシウム粒子は、安息角が４０°以下であることが好ましい。
本発明は、上記酸化マグネシウム粒子を含有することを特徴とする放熱性樹脂組成物でもある。
本発明は、上記酸化マグネシウム粒子を含有することを特徴とする放熱性グリースでもある。
本発明は、上記酸化マグネシウム粒子を含有することを特徴とする放熱性塗料組成物でもある。
In the present invention, the sphericity is 1.00 to 1.20, the particle size distribution D50 is 15 to 100 μm, the particle size distribution D90/D10 is 3.0 or less, and the density measured by an air-comparison hydrometer is 3.4 g / cm 3 or more der is, a magnesium oxide particles Li content is characterized 15~500ppm der Rukoto.
The magnesium oxide particles preferably have an angle of repose of 40° or less .
The present invention also relates to a heat-dissipating resin composition containing the above-mentioned magnesium oxide particles.
The present invention is also a heat-dissipating grease containing the above magnesium oxide particles.
The present invention also provides a heat-dissipating coating composition containing the above magnesium oxide particles.
本発明の酸化マグネシウム粒子は、高い真球度と大きな粒子径を兼ね備えた放熱性フィラーであり、放熱性樹脂組成物、放熱性グリース、放熱性塗料組成物に配合した場合に優れた放熱性能を発揮できる。 Magnesium oxide particles of the present invention is a heat-dissipating filler having both a high sphericity and a large particle size, and a heat-dissipating resin composition, heat-dissipating grease, and excellent heat-dissipating performance when compounded in a heat-dissipating coating composition. Can be demonstrated.
以下に、本発明を詳細に説明する。本発明は、粒度分布のＤ５０が１５〜１００μｍ、粒度分布がシャープでＤ９０／Ｄ１０が３．０以下、真球度が１．００〜１．２０、密度が３．４ｇ／ｃｍ３以上となるような真球度の高い大粒径の酸化マグネシウム粒子及びその製造方法を提供する。これにより、樹脂等に配合した場合に高い放熱性能を発揮することができることを見出すことにより完成した。 The present invention will be described in detail below. The present invention has a D50 of particle size distribution of 15 to 100 μm, a sharp particle size distribution of D90/D10 of 3.0 or less, a sphericity of 1.00 to 1.20, and a density of 3.4 g/cm 3 or more. Provided are large-sized magnesium oxide particles having high sphericity and a method for producing the same. This has been completed by finding that high heat dissipation performance can be exhibited when compounded with resin or the like.
本発明は、真球度が１．００〜１．２０であり、粒度分布のＤ５０が１５〜１００μｍであり、粒度分布のＤ９０／Ｄ１０が３．０以下であり、密度が３．４ｇ／ｃｍ３以上であることを特徴とする酸化マグネシウム粒子である。すなわち、一定以上の大きな粒子径を有し、かつ、粒度分布がシャープであり、かつ、特に高い真球度を有する高密度の酸化マグネシウム粒子である。 The present invention has a sphericity of 1.00 to 1.20, a particle size distribution D50 of 15 to 100 μm, a particle size distribution D90/D10 of 3.0 or less, and a density of 3.4 g/cm 3. It is a magnesium oxide particle characterized by being 3 or more. That is, it is a high-density magnesium oxide particle having a large particle diameter of a certain value or more, a sharp particle size distribution, and a particularly high sphericity.
このような酸化マグネシウム粒子は、真球度が高く、最密充填され易く、このためにマトリクス樹脂中への充填率を高くすることができるという利点も有する。 Such magnesium oxide particles have a high sphericity and are likely to be most densely packed, which also has an advantage that the packing rate in the matrix resin can be increased.
本発明の酸化マグネシウム粒子は、粒度分布のＤ５０が１５〜１００μｍである。すなわち、従来の酸化マグネシウム粒子に比べて粒子径が大きいことを特徴とするものである。なお、本明細書において粒度分布のＤ５０は、粉体をある粒子径から２つに分けたとき、大きい側と小さい側が等量となる径をいい、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置マイクロトラックＭＴ−３３００ ＥＸII（日機装社製）によって測定した値である。上記粒度分布のＤ５０の下限は、１５μｍであることが好ましく、２０μｍであることがより好ましい。上記粒度分布Ｄ５０の上限は、１００μｍであることが好ましく、８０μｍであることがより好ましい。 The D50 of the particle size distribution of the magnesium oxide particles of the present invention is 15 to 100 μm. That is, it is characterized in that the particle diameter is larger than that of conventional magnesium oxide particles. In the present specification, the D50 of the particle size distribution refers to the diameter at which the larger side and the smaller side have the same amount when the powder is divided into two from a certain particle diameter. Laser diffraction/scattering type particle size distribution measuring device Microtrack It is a value measured by MT-3300 EXII (manufactured by Nikkiso Co., Ltd.). The lower limit of D50 of the particle size distribution is preferably 15 μm, more preferably 20 μm. The upper limit of the particle size distribution D50 is preferably 100 μm, more preferably 80 μm.
本発明の酸化マグネシウム粒子は、真球度が高い球状粒子である。球状粒子であると、例えば、放熱性フィラーとして使用する場合に樹脂組成物のマトリクス成分に対するフィラーの割合を高くすることができ、より高い放熱性能を付与することができる点で好ましい。粒子の形状は走査型電子顕微鏡ＪＳＭ−６５１０Ａ（日本電子社製）によって観察することができる。上記酸化マグネシウム粒子は、真球度が１．００〜１．２０である。放熱性フィラーとして使用する場合、真球度は１に近い程、フィラーの配向性が無くなりどの方向から加圧成型してもフィラーが均一に充填された樹脂成型体を得ることができる。上記真球度は、１．１５以下であることがより好ましい。なお、真球度の測定は、走査型電子顕微鏡ＪＳＭ−６５１０Ａ（日本電子社製）で撮影した電子顕微鏡写真の１００個の粒子について、粒子のおよそ中心を通る長径と短径の長さを計測し、長径／短径の比を求め、その平均値を真球度とした。 The magnesium oxide particles of the present invention are spherical particles having high sphericity. The spherical particles are preferable in that, for example, when used as a heat radiating filler, the ratio of the filler to the matrix component of the resin composition can be increased, and higher heat radiating performance can be imparted. The shape of the particles can be observed with a scanning electron microscope JSM-6510A (manufactured by JEOL Ltd.). The magnesium oxide particles have a sphericity of 1.00 to 1.20. When it is used as a heat-dissipating filler, the closer the sphericity is to 1, the more the orientation of the filler disappears, and a resin molded body in which the filler is uniformly filled can be obtained by pressure molding from any direction. The sphericity is more preferably 1.15 or less. The sphericity is measured by measuring the length of the major axis and the minor axis passing through approximately the center of each particle of 100 particles in an electron microscope photograph taken with a scanning electron microscope JSM-6510A (manufactured by JEOL Ltd.). Then, the ratio of major axis/minor axis was obtained, and the average value was taken as the sphericity.
本発明の酸化マグネシウム粒子は、粒度分布のＤ９０／Ｄ１０が３．０以下であることが好ましい。すなわち、粒度分布のＤ９０とＤ１０との比が小さい（すなわち、粒度分布のＤ５０に対し、粒子径が極端に大きい粒子、あるいは極端に小さい粒子の数が少ない）ことが好ましい。上記Ｄ９０／Ｄ１０は、２．９５以下であることがより好ましく、２．９以下であることが更に好ましい。このように粒度分布をシャープなものとすることによって、より高い放熱性能を発揮できるフィラーを生産できる点で好ましい。 The magnesium oxide particles of the present invention preferably have a particle size distribution D90/D10 of 3.0 or less. That is, it is preferable that the ratio of D90 and D10 in the particle size distribution is small (that is, the number of particles having an extremely large particle size or the number of extremely small particles is small relative to D50 of the particle size distribution). The above D90/D10 is more preferably 2.95 or less, and further preferably 2.9 or less. Such a sharp particle size distribution is preferable in that a filler capable of exhibiting higher heat dissipation performance can be produced.
なお、粒度分布のＤ１０、Ｄ９０はそれぞれ、粒子径の分布を測定することによって得られる値である。Ｄ１０とは体積基準での１０％積算粒径、Ｄ９０とは体積基準での９０％積算粒径であることを意味する。これらの値は、上記粒度分布のＤ５０と同様の方法によって測定された値である。 The particle size distributions D10 and D90 are values obtained by measuring the particle size distribution. D10 means a volume-based 10% cumulative particle diameter, and D90 means a volume-based 90% cumulative particle diameter. These values are values measured by the same method as D50 of the above particle size distribution.
本発明の酸化マグネシウム粒子は、密度が３．４ｇ／ｃｍ３以上である。上記密度は、ベックマン空気比較式比重計９３０型（東芝ベックマン社製）により測定した値である。密度が３．４ｇ／ｃｍ３以上であると、酸化マグネシウム粒子が緻密に焼結しており、放熱性樹脂組成物等の用途において使用する場合に高い放熱性能を発揮するという点で好ましい。密度は、３．４５ｇ／ｃｍ３以上であることがより好ましく、３．５ｇ／ｃｍ３以上であることが更に好ましい。 The magnesium oxide particles of the present invention have a density of 3.4 g/cm 3 or more. The density is a value measured by a Beckman air comparison type hydrometer 930 (manufactured by Toshiba Beckman). When the density is 3.4 g/cm 3 or more, the magnesium oxide particles are densely sintered, which is preferable from the viewpoint of exhibiting high heat dissipation performance when used in applications such as heat dissipation resin compositions. Density is more preferably 3.45 g / cm 3 or more, more preferably 3.5 g / cm 3 or more.
本発明の酸化マグネシウム粒子は、安息角が４０°以下であり、３５°以下であることがより好ましい。安息角は、水平
面と粉体の山の斜面とのなす角度であり、本明細書においては「ＪＩＳ Ｒ ９３０１−２−２アルミナ粉末−第２部：物性測定方法−２：安息角」に準じた測定により得られた値である。安息角が４０°以下である酸化マグネシウム粒子は、放熱性樹脂組成物、放熱性グリース、放熱性塗料組成物等の用途において使用する場合、粉体としての流動性が向上し、充填性の向上効果が得られる。
The magnesium oxide particles of the present invention have an angle of repose of 40° or less, more preferably 35° or less. The angle of repose is the angle formed by the horizontal plane and the slope of the powder mountain, and in the present specification, conforms to "JIS R 9301-2-2 alumina powder-Part 2: Physical property measurement method-2: Angle of repose". It is the value obtained by the measurement. Magnesium oxide particles having an angle of repose of 40° or less, when used in applications such as a heat-dissipating resin composition, heat-dissipating grease and heat-dissipating coating composition, have improved fluidity as powders and improved filling properties. The effect is obtained.
本発明の酸化マグネシウム粒子は、表面処理を施したものであってもよい。上記表面処理としては特に限定されず、ケイ素酸化物、ケイ素酸化物の水和物、アルミニウムの酸化物及びアルミニウムの水酸化物からなる群から選択される少なくとも１種の化合物による皮膜を形成させる表面処理、有機ケイ素化合物、有機チタン化合物等の有機化合物による表面処理を挙げることができる。これらの２種以上の表面処理を組み合わせて行うものであってもよい。 The magnesium oxide particles of the present invention may be surface-treated. The surface treatment is not particularly limited, and a surface for forming a film with at least one compound selected from the group consisting of silicon oxide, silicon oxide hydrate, aluminum oxide, and aluminum hydroxide. Examples of the treatment include surface treatment with an organic compound such as an organic silicon compound and an organic titanium compound. A combination of two or more of these surface treatments may be used.
上記有機化合物による表面処理に用いる表面処理剤は、例えば本発明の酸化マグネシウム粒子の耐湿性や耐酸性を向上させる目的で用いることができる。このような目的で用いられる表面処理剤として、例えば、ビニルトリクロルシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトシキシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、ｐ−スチリルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−トリエトシキシリル−Ｎ−（１，３−ジメチル−ブチリデン）プロピルアミン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−ウレイドプロピルトリエトキシシラン等のシランカップリング剤、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、ヘキシルトリメトキシシラン、デシルトリメトシキシラン、メチルハイドロジェンシロキサン等のシラン系表面処理剤を挙げることができる。これらの２種以上の表面処理を組合わせて行うものであってもよい。 The surface treatment agent used for the surface treatment with the organic compound can be used, for example, for the purpose of improving the moisture resistance and acid resistance of the magnesium oxide particles of the present invention. As the surface treatment agent used for such a purpose, for example, vinyltrichlorosilane, vinyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, 2-(3,4-epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilane, 3-glycidoxypropyltrimethylene. Toshixylan, 3-glycidoxypropylmethyldiethoxysilane, 3-glycidoxypropyltriethoxysilane, p-styryltrimethoxysilane, 3-methacryloxypropylmethyldimethoxysilane, 3-methacryloxypropyltrimethoxysilane, 3 -Methacryloxypropylmethyldiethoxysilane, 3-methacryloxypropyltriethoxysilane, 3-acryloxypropyltrimethoxysilane, N-2-(aminoethyl)-3-aminopropylmethyldimethoxysilane, N-2-(amino Ethyl)-3-aminopropyltrimethoxysilane, N-2-(aminoethyl)-3-aminopropyltriethoxysilane, 3-aminopropyltrimethoxysilane, 3-aminopropyltriethoxysilane, 3-triethoxysilyl- Silane coupling agents such as N-(1,3-dimethyl-butylidene)propylamine, N-phenyl-3-aminopropyltrimethoxysilane, 3-ureidopropyltriethoxysilane, tetramethoxysilane, tetraethoxysilane, methyltri Examples thereof include silane-based surface treatment agents such as methoxysilane, methyltriethoxysilane, dimethyldiethoxysilane, phenyltriethoxysilane, hexamethyldisilazane, hexyltrimethoxysilane, decyltrimethoxysilane, and methylhydrogensiloxane. A combination of two or more of these surface treatments may be used.
本発明の酸化マグネシウム粒子は、実施例に記載したようなＥＥＡ樹脂に対して６５体積％で配合した場合の熱伝導率が２.６（Ｗ／ｍ・Ｋ）以上であることが好ましい。すなわち、このような従来にない高い熱伝導率を有するものである。 The magnesium oxide particles of the present invention preferably have a thermal conductivity of 2.6 (W/m·K) or more when blended at 65% by volume with respect to the EEA resin as described in the examples. That is, it has such a high thermal conductivity which has not been obtained in the past.
更に、本発明の酸化マグネシウム粒子は、実施例に記載したようなＥＥＡ樹脂に対して６５体積％で配合した場合の体積固有抵抗値が１．０×１０１４以上であることが好ましい。これによって、優れた絶縁性能が得られ、電気分野で使用される放熱性フィラーとして優れた性能を有するものとなる。 Further, the magnesium oxide particles of the present invention preferably have a volume resistivity value of 1.0×10 14 or more when blended at 65 volume% with respect to the EEA resin as described in the examples. As a result, excellent insulating performance can be obtained, and excellent performance as a heat-dissipating filler used in the electric field can be obtained.
本発明の酸化マグネシウム粒子はＬｉ含有量が１５〜５００ｐｐｍであることが好ましく、２０ｐｐｍ〜２５０ｐｐｍであることがより好ましい。上記Ｌｉ含有量はＩＣＰ 発光分光分析装置ＳＰＳ３５００（エスアイアイ・ナノテクノロジー社製）を用いて標準添加法により測定した値である。上記範囲のＬｉ含有量とすることによって、表面が平滑で緻密な酸化マグネシウム粒子とすることが容易であるため、上述したような良好な性質を有する酸化マグネシウムとすることができるという点で好ましい。 The magnesium content of the present invention preferably has a Li content of 15 to 500 ppm, more preferably 20 to 250 ppm. The Li content is a value measured by a standard addition method using an ICP emission spectroscopy analyzer SPS3500 (manufactured by SII Nanotechnology Inc.). By setting the Li content in the above range, it is easy to obtain dense magnesium oxide particles having a smooth surface, and therefore, it is preferable in that magnesium oxide having the above-described good properties can be obtained.
本発明の酸化マグネシウム粒子は、その製造方法を特に限定されるものではないが、例えば、以下に示す第二の本発明である酸化マグネシウム粒子の製造方法によって製造することができる。 The method for producing the magnesium oxide particles of the present invention is not particularly limited, but can be produced, for example, by the method for producing magnesium oxide particles according to the second aspect of the present invention described below.
本発明は酸化マグネシウム粒子の製造方法でもある。当該製造方法は、水酸化マグネシウム粒子とリチウム化合物を混合する工程（１）、前記工程（１）で得られた混合物を造粒する工程（２）、前記工程（２）で得られた造粒粒子を１０００℃〜１５００℃で焼成する工程（３）を有することを特徴とする製造方法である。このような製造方法により、粒度分布がシャープで真球度が高く、かつ流動性の高い酸化マグネシウム粒子を得ることができる。 The present invention is also a method for producing magnesium oxide particles. The manufacturing method includes a step (1) of mixing magnesium hydroxide particles and a lithium compound, a step (2) of granulating the mixture obtained in the step (1), and a granulation obtained in the step (2). The production method is characterized by having a step (3) of baking the particles at 1000°C to 1500°C. By such a manufacturing method, it is possible to obtain magnesium oxide particles having a sharp particle size distribution, a high sphericity, and a high fluidity.
上記工程（１）は、水酸化マグネシウム粒子とリチウム化合物を混合する工程である。上記水酸化マグネシウム粒子とリチウム化合物は、どちらか一方を液体溶媒に添加してスラリーにしてから混合してもよい。 The step (1) is a step of mixing the magnesium hydroxide particles and the lithium compound. One of the magnesium hydroxide particles and the lithium compound may be added to a liquid solvent to form a slurry and then mixed.
上記工程（１）において、スラリーとする場合は、分散剤を使用してもよい。分散剤として好適に使用することができるものとしては、特に限定されず、例えば、ＤＩＳＰＥＸ Ａ４０（ＢＡＳＦ社製 ポリカルボン酸アンモニウム塩）、ポイズ５３２Ａ（花王社製 ポリカルボン酸アンモニウム塩）等を挙げることができる。 In the step (1), a dispersant may be used when forming a slurry. The dispersant that can be preferably used is not particularly limited, and examples thereof include DISPEX A40 (polycarboxylic acid ammonium salt manufactured by BASF) and Poise 532A (polycarboxylic acid ammonium salt manufactured by Kao). You can
上記スラリーの調製方法は特に限定されず、例えば、水酸化マグネシウム粒子を水に添加し、５〜４０℃で１０〜３０分間、分散させることによって、水酸化マグネシウム粒子の濃度１０〜１０００ｇ／ｌの均一なスラリーとすることができる。 The method for preparing the above slurry is not particularly limited, and for example, magnesium hydroxide particles are added to water and dispersed at 5 to 40° C. for 10 to 30 minutes to obtain a magnesium hydroxide particle concentration of 10 to 1000 g/l. A uniform slurry can be obtained.
上記水酸化マグネシウム粒子は、ＢＥＴ比表面積が５ｍ２／ｇ以上であることが好ましい。上記水酸化マグネシウム粒子のＢＥＴ比表面積は、全自動ＢＥＴ比表面積測定装置Ｍａｃｓｏｒｂ Ｍｏｄｅｌ ＨＭ−１２００（Ｍｏｕｎｔｅｃｈ社製）によって測定した値である。 The magnesium hydroxide particles preferably have a BET specific surface area of 5 m 2 /g or more. The BET specific surface area of the magnesium hydroxide particles is a value measured by a full-automatic BET specific surface area measuring device Macsorb Model HM-1200 (manufactured by Mounttech).
上記水酸化マグネシウム粒子は、その製造方法、粒子形状等を特に限定されるものではないが、例えば、堺化学工業社製ＴＭ０．２、ＭＧＺ−０、ＭＧＺ−１、ＭＧＺ−３、ＭＧＺ−５等を使用することができる。 The above-mentioned magnesium hydroxide particles are not particularly limited in their production method, particle shape and the like, but for example, TM0.2, MGZ-0, MGZ-1, MGZ-3, MGZ-5 manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd. Etc. can be used.
上記リチウム化合物としては、たとえば水酸化リチウム、酢酸リチウム、硝酸リチウム、硫酸リチウム、酸化リチウム、過酸化リチウム、窒化リチウム、硫化リチウム、メタケイ酸リチウム、酸化チタンリチウム、蟻酸リチウム、炭酸リチウム、ドデシル硫酸リチウム、シュウ酸リチウム、クエン酸リチウム、乳酸リチウム、サリチル酸リチウム、ステアリン酸リチウム、酒石酸リチウム、ヒドロキシ酪酸リチウム、２−エチルヘキサン酸リチウム、シクロヘキサン酪酸リチウム、リチウムアミド、安息香酸リチウム、ピルビン酸リチウム、シクロペンタジエニドリチウム、リチウムアセチルアセトナート等を使用することができる。なかでも、水酸化リチウム、酢酸リチウム、硝酸リチウムが特に好ましい。 Examples of the lithium compound include lithium hydroxide, lithium acetate, lithium nitrate, lithium sulfate, lithium oxide, lithium peroxide, lithium nitride, lithium sulfide, lithium metasilicate, lithium titanium oxide, lithium formate, lithium carbonate, lithium dodecyl sulfate. , Lithium oxalate, lithium citrate, lithium lactate, lithium salicylate, lithium stearate, lithium tartrate, lithium hydroxybutyrate, lithium 2-ethylhexanoate, lithium cyclohexanebutyrate, lithium amide, lithium benzoate, lithium pyruvate, cyclopenta Dienide lithium, lithium acetylacetonate and the like can be used. Among them, lithium hydroxide, lithium acetate and lithium nitrate are particularly preferable.
上記リチウム化合物は、ハロゲン化リチウム、ホウ素を含むリチウム化合物のいずれでもない化合物であることが好ましい。ハロゲン化リチウム、ホウ素を含むリチウム化合物を使用した場合は、上述したような本発明の効果が得ることが困難であるためである。 The lithium compound is preferably a compound that is neither a lithium halide nor a lithium compound containing boron. This is because it is difficult to obtain the effects of the present invention as described above when a lithium compound containing lithium halide or boron is used.
上記リチウム化合物の混合量は、混合する化合物にもよるが、水酸化マグネシウム粒子の重量に対して０．１重量％以上、３０．０重量％未満、より好ましくは２０．０重量％未満、さらに好ましくは１０．０重量％未満であることが、後述する工程（３）において酸化マグネシウム粒子が緻密に焼結し、かつ粒子表面の凹凸が少ない真球度の高い酸化マグネシウム粒子が得られるという点で好ましい。 The mixing amount of the lithium compound depends on the compound to be mixed, but is 0.1% by weight or more and less than 30.0% by weight, more preferably less than 20.0% by weight, and It is preferably less than 10.0% by weight in that the magnesium oxide particles can be densely sintered in the step (3) described later, and magnesium oxide particles having a high sphericity with few irregularities on the particle surface can be obtained. Is preferred.
上記工程（２）は、前記工程（１）で得られた混合物を造粒する工程である。造粒方法は、その方法を特に限定するものではないが、例えば、上記水酸化マグネシウムを、水にリチウム化合物を溶解した水溶液中に添加することでスラリーとし、噴霧乾燥を行う方法等を挙げることができる。また、上記水酸化マグネシウムにリチウム化合物を溶解した水溶液をスラリー状にならない程度に混合して、スパルタンリューザー、スパルタンミキサー、ヘンシェルミキサー、マルメライザー等を用いて造粒する方法等を挙げることができる。上記造粒方法のうち、噴霧乾燥が特に好ましい。 The step (2) is a step of granulating the mixture obtained in the step (1). The granulation method is not particularly limited, but for example, the magnesium hydroxide is added to an aqueous solution of a lithium compound dissolved in water to form a slurry, and spray drying is performed. You can Further, a method of mixing an aqueous solution in which a lithium compound is dissolved in the above magnesium hydroxide to such an extent that it does not form a slurry, and granulating using a Spartan Luzer, a Spartan mixer, a Henschel mixer, a Marumerizer, or the like can be mentioned. .. Of the above granulation methods, spray drying is particularly preferred.
上記噴霧乾燥の方法としては特に限定されず、例えば、上記スラリーを好ましくは１００〜３００℃程度の気流中に、２流体ノズル又は回転ディスク等により噴霧し、２０〜１００μｍ程度の造粒粒子を作る方法が挙げられる。この際、スラリーの粘度が５０〜３５００ｃｐｓとなるようにスラリーの濃度を制御することが好ましい。スラリーの粘度はＢ型粘度計（東京計器社製）で６０ｒｐｍのシェアで測定した値である。この気流中にて乾燥された造粒粒子をサブミクロンオーダーのフィルター（バグフィルター）にて捕集する。スラリーの粘度、乾燥温度が望ましい範囲にないと、造粒粒子は中空もしくはくぼんだ形状になってしまう。 The method for spray-drying is not particularly limited, and for example, the slurry is preferably sprayed in an air stream of about 100 to 300° C. by a two-fluid nozzle or a rotating disk to produce granulated particles of about 20 to 100 μm. There is a method. At this time, it is preferable to control the concentration of the slurry so that the viscosity of the slurry becomes 50 to 3500 cps. The viscosity of the slurry is a value measured with a B type viscometer (manufactured by Tokyo Keiki Co., Ltd.) at a shear of 60 rpm. The granulated particles dried in this air stream are collected by a submicron-order filter (bug filter). If the viscosity and the drying temperature of the slurry are not within the desired ranges, the granulated particles will have a hollow or hollow shape.
上記工程（３）は、前記工程（２）で得られた造粒粒子を１０００℃〜１５００℃で焼成する工程である。前記工程（２）で得られた粒子を焼成することによって、上記酸化マグネシウム粒子を得ることができる。焼成条件は、特に限定されるものではないが、焼成の温度は１０００〜１５００℃、焼成の方法は静置焼成によって行うことが好ましい。上記焼成は、１１００〜１４５０℃で行うことがより好ましい。上述した方法によって焼成を行うと、粒子同士の融着がほとんど無く、粒子表面の凹凸が少なく表面が平滑であり、高い真球度を有する酸化マグネシウム粒子を得ることができる。 The step (3) is a step of firing the granulated particles obtained in the step (2) at 1000°C to 1500°C. The magnesium oxide particles can be obtained by firing the particles obtained in the step (2). The firing conditions are not particularly limited, but the firing temperature is preferably 1000 to 1500° C., and the firing method is preferably static firing. More preferably, the firing is performed at 1100 to 1450°C. When the baking is performed by the above-described method, it is possible to obtain magnesium oxide particles having almost no fusion between particles, having few irregularities on the particle surface, and having a smooth surface, and having high sphericity.
上記焼成温度が１０００℃未満であると、粒子内部まで充分に焼結しないおそれがある点で好ましくなく、１５００℃を超えると、粒子同士の融着が進む点で好ましくない。焼成時間は特に限定されないが、１〜１２時間であることが好ましい。 If the firing temperature is lower than 1000° C., it may not be sufficiently sintered to the inside of the particles, and if it exceeds 1500° C., fusion of particles may proceed, which is not preferable. The firing time is not particularly limited, but is preferably 1 to 12 hours.
上記方法によって製造された酸化マグネシウム粒子は、その粒度分布においてシャープなものとなるが、更にシャープなものを得る必要がある場合や、低い割合で含まれている粗大粒子を除去するために、篩による分級を行うものであっても良い。篩による分級方法としては、湿式分級、乾式分級を挙げることができる。 The magnesium oxide particles produced by the above method become sharp in the particle size distribution, but when it is necessary to obtain sharper particles, or in order to remove coarse particles contained at a low ratio, a sieve is used. Alternatively, the classification may be performed by. Examples of the classification method using a sieve include wet classification and dry classification.
上記篩による分級は、８０重量％以上の割合で目的とする粒子が得られるような条件で行うことが好ましい。すなわち、上述したような製造方法によって得られた酸化マグネシウム粒子は、粒子同士の融着が抑制されていることから、目的とする酸化マグネシウム粒子の収率を高く維持することができる。上記分級は、９０重量％以上の割合で目的とする粒子が得られるような条件がより好ましく、９５重量％以上であることが更に好ましい。 The classification with the sieve is preferably carried out under the condition that the target particles can be obtained at a ratio of 80% by weight or more. That is, in the magnesium oxide particles obtained by the above-described manufacturing method, fusion of the particles is suppressed, so that the yield of the target magnesium oxide particles can be kept high. The classification is more preferably carried out under the condition that the target particles can be obtained in a proportion of 90% by weight or more, and further preferably 95% by weight or more.
上記方法では、原料である水酸化マグネシウム粒子の粒子サイズを変更しても、リチウム化合物の量、分散剤の量、スラリーの濃度、焼成温度を適切に制御することにより、上記と同様の酸化マグネシウム粒子を得ることができる。また、噴霧乾燥の場合、２流体ノズルについてはスラリーの供給量を、回転ディスクについてはディスクの回転数を変えることにより、粒子サイズを制御することもできる。また、焼成温度を上げることにより、焼成後の酸化マグネシウム粒子の密度を上げることができる。 In the above method, even if the particle size of the raw material magnesium hydroxide particles is changed, by appropriately controlling the amount of the lithium compound, the amount of the dispersant, the concentration of the slurry, and the firing temperature, the same magnesium oxide as above is obtained. Particles can be obtained. Further, in the case of spray drying, the particle size can be controlled by changing the slurry supply amount for the two-fluid nozzle and the rotating speed of the rotating disk. Further, by increasing the firing temperature, the density of magnesium oxide particles after firing can be increased.
上記製造方法によって得られた酸化マグネシウム粒子は、従来の酸化マグネシウム粒子に比べて１．粒子サイズを大きくすることができ、球状化することもできる。２．製造方法において炉を傷めるようなフラックスを使用する必要が無い。３．樹脂への大量の充填が可能。４．樹脂に高充填すると非常に優れた放熱性能を示す。等の利点を有する。３、４については粒子径が従来の酸化マグネシウム粒子に対して非常に大きく、粒子形状が球状に形態制御されていることに由来するものである。 The magnesium oxide particles obtained by the above manufacturing method have 1. The particle size can be increased and the particles can be spheroidized. 2. It is not necessary to use a flux that damages the furnace in the manufacturing method. 3. A large amount of resin can be filled. 4. Highly filled resin shows very good heat dissipation performance. And so on. Nos. 3 and 4 are derived from the fact that the particle diameter is much larger than that of conventional magnesium oxide particles and the particle shape is controlled to be spherical.
本発明の酸化マグネシウム粒子は、放熱性樹脂組成物、放熱性グリース、放熱性塗料組成物等における放熱性フィラーとして使用することができる。この場合、上述した本発明の酸化マグネシウム粒子は、組成物全量（揮発分を除く
）に対して、６０体積％以上の範囲内であることが好ましい。すなわち、本発明の酸化マグネシウム粒子は、上述したように、樹脂に高充填可能なものであるから、このような高配合ができるものである。
The magnesium oxide particles of the present invention can be used as a heat dissipation filler in heat dissipation resin compositions, heat dissipation greases, heat dissipation coating compositions and the like. In this case, the magnesium oxide particles of the present invention described above are preferably in the range of 60% by volume or more based on the total amount of the composition (excluding volatile matter). That is, since the magnesium oxide particles of the present invention can be highly filled in the resin as described above, such a high content can be obtained.
以下、実施例に基づいて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。 Hereinafter, the present invention will be described in detail based on examples, but the present invention is not limited to these examples.
（実施例１）水酸化マグネシウムの含水物（堺化学工業社製、ＴＭ０．２、固形分濃度：３５重量％、乾燥粉体としてのＢＥＴ比表面積：１３．６ｍ２／ｇ）１ｋｇに対し、分散剤（ＢＡＳＦ社製 ＤＩＳＰＥＸ Ａ４０）１０．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し３．０重量％に相当）を添加して混合することにより、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製した。続いて、前述のスラリーに対し、水酸化リチウム一水和物（和光純薬工業社製、和光特級）３．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し１．０重量％に相当）を添加し３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボスプレードライヤー ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１３５０℃で５時間静置焼成した。これを冷却後、水とアルコールの混液にリパルプし、目開き１５０μｍを篩を通過させ、濾過、乾燥することにより、粒子同士の融着が殆ど無く、球状かつ粒度分布のＤ５０が５６．４μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図１に示した。また、粉体物性を表１に示した。また、樹脂組成物のシートの特性を表２に示した。 (Example 1) With respect to 1 kg of hydrous magnesium hydroxide (manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd., TM0.2, solid content concentration: 35% by weight, BET specific surface area as dry powder: 13.6 m 2 /g), A slurry having a magnesium hydroxide concentration of 350 g/l by adding and mixing 10.5 g (corresponding to 3.0% by weight with respect to the weight of magnesium hydroxide) of a dispersant (DISPEX A40 manufactured by BASF). Was prepared. Subsequently, 3.5 g of lithium hydroxide monohydrate (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd., Wako special grade) (corresponding to 1.0% by weight based on the weight of magnesium hydroxide) was added to the above-mentioned slurry. Stir for minutes. Next, this slurry was spray-dried with a laboratory spray dryer DCR type (manufactured by Sakamoto Giken Co., Ltd.) to obtain granulated particles of magnesium hydroxide. The granulated particles were statically baked at 1350° C. for 5 hours. After cooling this, it is repulped in a mixed liquid of water and alcohol, passed through a sieve having an opening of 150 μm, filtered, and dried, so that there is almost no fusion between particles, and a spherical particle size distribution D50 of 56.4 μm is obtained. Magnesium oxide particles were obtained. The size and morphology of the obtained magnesium oxide particles were observed with a scanning electron microscope JSM-6510A (manufactured by JEOL Ltd.). The obtained electron micrograph is shown in FIG. The powder physical properties are shown in Table 1. The characteristics of the resin composition sheet are shown in Table 2.
（実施例２）水酸化マグネシウムの含水物（堺化学工業社製、ＴＭ０．２、固形分濃度：３５重量％、乾燥粉体としてのＢＥＴ比表面積：１３．６ｍ２／ｇ）１ｋｇに対し、分散剤（ＢＡＳＦ社製 ＤＩＳＰＥＸ Ａ４０）１０．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し３．０重量％に相当）を添加して混合することにより、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製した。続いて、前述のスラリーに対し、水酸化リチウム一水和物（和光純薬工業社製、和光特級）３．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し１．０重量％に相当）を添加し３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボスプレードライヤー ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１４００℃で５時間静置焼成した。これを冷却後、水とアルコールの混液にリパルプし、目開き１５０μｍを篩を通過させ、濾過、乾燥することにより、粒子同士の融着が殆ど無く、球状かつ粒度分布のＤ５０が４８．０μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図２に示した。また、粉体物性を表１に示した。また、樹脂組成物のシートの特性を表２に示した。 (Example 2) With respect to 1 kg of hydrous magnesium hydroxide (manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd., TM0.2, solid content concentration: 35% by weight, BET specific surface area as dry powder: 13.6 m 2 /g), A slurry having a magnesium hydroxide concentration of 350 g/l by adding and mixing 10.5 g (corresponding to 3.0% by weight with respect to the weight of magnesium hydroxide) of a dispersant (DISPEX A40 manufactured by BASF). Was prepared. Subsequently, 3.5 g of lithium hydroxide monohydrate (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd., Wako special grade) (corresponding to 1.0% by weight based on the weight of magnesium hydroxide) was added to the above-mentioned slurry. Stir for minutes. Next, this slurry was spray-dried with a laboratory spray dryer DCR type (manufactured by Sakamoto Giken Co., Ltd.) to obtain granulated particles of magnesium hydroxide. The granulated particles were calcined at 1400° C. for 5 hours. After cooling this, it is repulped in a mixed liquid of water and alcohol, passed through a sieve having an opening of 150 μm, filtered, and dried, so that there is almost no fusion of particles, and a spherical particle size distribution D50 of 48.0 μm is obtained. Magnesium oxide particles were obtained. The size and morphology of the obtained magnesium oxide particles were observed with a scanning electron microscope JSM-6510A (manufactured by JEOL Ltd.). The obtained electron micrograph is shown in FIG. The powder physical properties are shown in Table 1. The characteristics of the resin composition sheet are shown in Table 2.
（実施例３）水酸化マグネシウムの含水物（堺化学工業社製、ＴＭ０．２、固形分濃度：３５重量％、乾燥粉体としてのＢＥＴ比表面積：１３．６ｍ２／ｇ）１ｋｇに対し、分散剤（ＢＡＳＦ社製 ＤＩＳＰＥＸ Ａ４０）１０．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し３．０重量％に相当）を添加して混合することにより、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製した。続いて、前述のスラリーに対し、酢酸リチウム（和光純薬工業社製、和光特級）７．０ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し２．０重量％に相当）を添加し３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボスプレードライヤー ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１３５０℃で５時間静置焼成した。これを冷却後、水とアルコールの混液にリパルプし、目開き１５０μｍを篩を通過させ、濾過、乾燥することにより、粒子同士の融着が殆ど無く、球状かつ粒度分布のＤ５０が５５．７μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図３に示した。また、粉体物性を表１に示した。また、樹脂組成物のシートの特性を表２に示した。 (Example 3) With respect to 1 kg of hydrous magnesium hydroxide (TM0.2 manufactured by Sakai Chemical Industry, solid content concentration: 35% by weight, BET specific surface area as dry powder: 13.6 m 2 /g), A slurry having a magnesium hydroxide concentration of 350 g/l by adding and mixing 10.5 g (corresponding to 3.0% by weight with respect to the weight of magnesium hydroxide) of a dispersant (DISPEX A40 manufactured by BASF). Was prepared. Subsequently, 7.0 g (corresponding to 2.0% by weight with respect to the weight of magnesium hydroxide) of lithium acetate (Wako Pure Chemical Industries, Ltd., Wako special grade) was added to the above-mentioned slurry and stirred for 30 minutes. Next, this slurry was spray-dried with a laboratory spray dryer DCR type (manufactured by Sakamoto Giken Co., Ltd.) to obtain granulated particles of magnesium hydroxide. The granulated particles were statically baked at 1350° C. for 5 hours. After cooling this, it is repulped in a mixed liquid of water and alcohol, passed through a sieve having an opening of 150 μm, filtered, and dried to cause almost no fusion of particles to each other, and a spherical particle size distribution D50 of 55.7 μm is obtained. Magnesium oxide particles were obtained. The size and morphology of the obtained magnesium oxide particles were observed with a scanning electron microscope JSM-6510A (manufactured by JEOL Ltd.). The obtained electron micrograph is shown in FIG. The powder physical properties are shown in Table 1. The characteristics of the resin composition sheet are shown in Table 2.
（実施例４）水酸化マグネシウムの含水物（堺化学工業社製、ＴＭ０．２、固形分濃度：３５重量％、乾燥粉体としてのＢＥＴ比表面積：１３．６ｍ２／ｇ）１ｋｇに対し、分散剤（ＢＡＳＦ社製 ＤＩＳＰＥＸ Ａ４０）１０．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し３．０重量％に相当）を添加して混合することにより、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製した。続いて、前述のスラリーに対し、硝酸リチウム（和光純薬工業社製、和光一級）７．０ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し２．０重量％に相当）を添加し３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボスプレードライヤー ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１３５０℃で５時間静置焼成した。これを冷却後、水とアルコールの混液にリパルプし、目開き１５０μｍを篩を通過させ、濾過、乾燥することにより、粒子同士の融着が殆ど無く、球状かつ粒度分布のＤ５０が５０．４μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図４に示した。また、粉体物性を表１に示した。また、樹脂組成物のシートの特性を表２に示した。 Example 4 With respect to 1 kg of hydrous magnesium hydroxide (TM0.2 manufactured by Sakai Chemical Industry, solid content concentration: 35% by weight, BET specific surface area as dry powder: 13.6 m 2 /g), A slurry having a magnesium hydroxide concentration of 350 g/l by adding and mixing 10.5 g (corresponding to 3.0% by weight with respect to the weight of magnesium hydroxide) of a dispersant (DISPEX A40 manufactured by BASF). Was prepared. Subsequently, 7.0 g (corresponding to 2.0% by weight based on the weight of magnesium hydroxide) of lithium nitrate (produced by Wako Pure Chemical Industries, Ltd., Wako first grade) was added to the above slurry and stirred for 30 minutes. Next, this slurry was spray-dried with a laboratory spray dryer DCR type (manufactured by Sakamoto Giken Co., Ltd.) to obtain granulated particles of magnesium hydroxide. The granulated particles were statically baked at 1350° C. for 5 hours. After cooling this, it is repulped in a mixed liquid of water and alcohol, passed through a sieve having an opening of 150 μm, filtered, and dried, so that there is almost no fusion between particles, and a spherical particle size distribution D50 of 50.4 μm is obtained. Magnesium oxide particles were obtained. The size and morphology of the obtained magnesium oxide particles were observed with a scanning electron microscope JSM-6510A (manufactured by JEOL Ltd.). The obtained electron micrograph is shown in FIG. The powder physical properties are shown in Table 1. The characteristics of the resin composition sheet are shown in Table 2.
（比較例１）水酸化マグネシウムの含水物（堺化学工業社製、ＴＭ０．２、固形分濃度：３５重量％、乾燥粉体としてのＢＥＴ比表面積：１３．６ｍ２／ｇ）１ｋｇに対し、分散剤（ＢＡＳＦ社製 ＤＩＳＰＥＸ Ａ４０）１０．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し３．０重量％に相当）を添加して混合することにより、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製し、３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボスプレードライヤー ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１３５０℃で５時間静置焼成することにより、粒度分布のＤ５０が１６．３μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた粒子は内部に空隙が多い中空の状態で、緻密な焼結粒子を得ることはできなかった。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図５に示した。また、粉体物性を表１に示した。また、樹脂組成物のシートの特性を表２に示した。 (Comparative Example 1) With respect to 1 kg of hydrous magnesium hydroxide (TM0.2 manufactured by Sakai Chemical Industry, solid content concentration: 35% by weight, BET specific surface area as dry powder: 13.6 m 2 /g), A slurry having a magnesium hydroxide concentration of 350 g/l by adding and mixing 10.5 g (corresponding to 3.0% by weight with respect to the weight of magnesium hydroxide) of a dispersant (DISPEX A40 manufactured by BASF). Was prepared and stirred for 30 minutes. Next, this slurry was spray-dried with a laboratory spray dryer DCR type (manufactured by Sakamoto Giken Co., Ltd.) to obtain granulated particles of magnesium hydroxide. The granulated particles were calcined at 1350° C. for 5 hours to obtain magnesium oxide particles having a particle size distribution D50 of 16.3 μm. The obtained particles were in a hollow state with many voids inside, and dense sintered particles could not be obtained. The size and morphology of the obtained magnesium oxide particles were observed with a scanning electron microscope JSM-6510A (manufactured by JEOL Ltd.). The obtained electron micrograph is shown in FIG. The powder physical properties are shown in Table 1. The characteristics of the resin composition sheet are shown in Table 2.
（比較例２）比較例２の酸化マグネシウム粒子（堺化学工業社製、ＳＭＯ−５、粒度分布のＤ５０：９．８μｍ）について、サイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図６に示した。また、粉体物性を表１に示した。また、樹脂組成物のシートの特性を表２に示した。 (Comparative Example 2) Regarding the magnesium oxide particles of Comparative Example 2 (manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd., SMO-5, particle size distribution D50: 9.8 μm), the size and morphology were determined by scanning electron microscope JSM-6510A (manufactured by JEOL Ltd.). ). The obtained electron micrograph is shown in FIG. The powder physical properties are shown in Table 1. The characteristics of the resin composition sheet are shown in Table 2.
（比較例３）比較例３の酸化マグネシウム粒子（堺化学工業社製、ＳＭＯ−１０、粒度分布のＤ５０：１６．０μｍ）について、サイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図７に示した。また、粉体物性を表１に示した。また、樹脂組成物のシートの特性を表２に示した。 (Comparative Example 3) Regarding the magnesium oxide particles of Comparative Example 3 (manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd., SMO-10, particle size distribution D50: 16.0 μm), the size and morphology were determined by scanning electron microscope JSM-6510A (manufactured by JEOL Ltd.). ). The obtained electron micrograph is shown in FIG. 7. The powder physical properties are shown in Table 1. The characteristics of the resin composition sheet are shown in Table 2.
（比較例４）比較例４の酸化アルミニウム粒子（昭和電工社製、ＣＢ−Ｐ４０、粒度分布のＤ５０：４４．７μｍ）について、サイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図８に示した。また、粉体物性を表１に示した。また、樹脂組成物のシートの特性を表２に示した。 (Comparative Example 4) With respect to the aluminum oxide particles of Comparative Example 4 (manufactured by Showa Denko KK, CB-P40, particle size distribution D50: 44.7 μm), the scanning electron microscope JSM-6510A (manufactured by JEOL Ltd.) was used for the size and morphology. Observed at. The obtained electron micrograph is shown in FIG. The powder physical properties are shown in Table 1. The characteristics of the resin composition sheet are shown in Table 2.
（比較例５）塩化マグネシウム（キシダ化学社製、９８％）７２８．６５ｇを純水に溶解し、１．５ｍｏｌ／ｌの塩化マグネシウム水溶液５リットルを調製した。次に、水酸化ナトリウム（和光純薬工業社製、試薬１級、９７％）４９４．８５ｇを純水に溶解し、４ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液３リットルを調製した。次に、上記塩化マグネシウム水溶液５リットルをステンレス製反応容器に入れて撹拌し、２５℃に温度制御した後、前述の塩化マグネシウム水溶液に対し、２５℃に温度制御した上記水酸化ナトリウム水溶液３リットルを１５秒かけて投入し、更に５分間撹拌を継続した。撹拌しながら９５℃に昇温し、撹拌しながら９５℃で１５時間熟成した。熟成後、冷却し、濾過・水洗を行った後、１２０℃で１２時間乾燥することにより、水酸化マグネシウム粒子を得た。次に、上記水酸化マグネシウム粒子１００ｇを純水にリパルプし、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製した。続いて、前述のスラリーに対し、カルボキシメチルセルロースナトリウム（キシダ化学社製）１．０ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し１．０重量％に相当）を添加し３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボスプレードライヤー ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１４００℃で５時間静置焼成することにより、粒度分布のＤ５０が１４．０μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図９に示した。 (Comparative Example 5) 728.65 g of magnesium chloride (manufactured by Kishida Chemical Co., Ltd., 98%) was dissolved in pure water to prepare 5 liters of a 1.5 mol/l magnesium chloride aqueous solution. Next, 494.85 g of sodium hydroxide (Wako Pure Chemical Industries, Ltd., reagent grade 1, 97%) was dissolved in pure water to prepare 3 liters of a 4 mol/l sodium hydroxide aqueous solution. Next, 5 liters of the magnesium chloride aqueous solution was placed in a stainless steel reaction vessel and stirred, and the temperature was controlled to 25° C., and then 3 liters of the sodium hydroxide aqueous solution whose temperature was controlled to 25° C. was added to the magnesium chloride aqueous solution. It was added over 15 seconds, and stirring was continued for another 5 minutes. The temperature was raised to 95°C with stirring, and the mixture was aged at 95°C for 15 hours with stirring. After aging, the mixture was cooled, filtered, washed with water, and dried at 120° C. for 12 hours to obtain magnesium hydroxide particles. Next, 100 g of the magnesium hydroxide particles were repulped in pure water to prepare a slurry having a magnesium hydroxide concentration of 350 g/l. Subsequently, 1.0 g (corresponding to 1.0% by weight based on the weight of magnesium hydroxide) of sodium carboxymethyl cellulose (manufactured by Kishida Chemical Co., Ltd.) was added to the above-mentioned slurry and stirred for 30 minutes. Next, this slurry was spray-dried with a lab spray dryer DCR type (manufactured by Sakamoto Giken Co., Ltd.) to obtain magnesium hydroxide granulated particles. By subjecting the granulated particles to static calcination at 1400° C. for 5 hours, magnesium oxide particles having a particle size distribution D50 of 14.0 μm were obtained. The size and morphology of the obtained magnesium oxide particles were observed with a scanning electron microscope JSM-6510A (manufactured by JEOL Ltd.). The obtained electron micrograph is shown in FIG.
（比較例６）塩化マグネシウム（キシダ化学社製、９８％）７２８．６５ｇと塩化カルシウム（キシダ化学社製、９９％）３６８．０１ｇを純水に溶解し、塩化カルシウムが塩化マグネシウムに対し５０重量％含有するイオン苦汁５リットルを調製した。次に、水酸化ナトリウム（和光純薬工業社製、試薬１級、９７％）４９４．８５ｇを純水に溶解し、４ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液３リットルを調製した。次に、上記イオン苦汁５リットルをステンレス製反応容器に入れて撹拌し、２５℃に温度制御した後、前述のイオン苦汁に対し、２５℃に温度制御した上記水酸化ナトリウム水溶液３リットルを１５秒かけて投入し、更に５分間撹拌を継続した。撹拌しながら９５℃に昇温し、撹拌しながら９５℃で１５時間熟成した。熟成後、冷却し、濾過・水洗を行った後、１２０℃で１２時間乾燥することにより、水酸化マグネシウム粒子を得た。次に、上記水酸化マグネシウム粒子１００ｇを純水にリパルプし、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製した。続いて、前述のスラリーに対し、カルボキシメチルセルロースナトリウム（キシダ化学社製）１．０ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し１．０重量％に相当）を添加し３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボスプレードライヤー ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１４００℃で５時間静置焼成することにより、粒度分布のＤ５０が１００．７μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図１０に示した。 (Comparative Example 6) 728.65 g of magnesium chloride (manufactured by Kishida Chemical Co., Ltd., 98%) and 368.01 g of calcium chloride (manufactured by Kishida Chemical Co., Ltd., 99%) were dissolved in pure water, and 50 parts by weight of calcium chloride relative to magnesium chloride. 5 liters of ionic bittern containing 5% were prepared. Next, 494.85 g of sodium hydroxide (Wako Pure Chemical Industries, Ltd., reagent grade 1, 97%) was dissolved in pure water to prepare 3 liters of a 4 mol/l sodium hydroxide aqueous solution. Next, after putting 5 liters of the above-mentioned ionic bitter juice into a stainless reaction vessel and stirring and controlling the temperature to 25°C, 3 liters of the above-mentioned aqueous sodium hydroxide solution whose temperature was controlled to 25°C was applied to the above ionic bitter juice for 15 seconds It was charged over, and stirring was continued for another 5 minutes. The temperature was raised to 95°C with stirring, and the mixture was aged at 95°C for 15 hours with stirring. After aging, the mixture was cooled, filtered, washed with water, and dried at 120° C. for 12 hours to obtain magnesium hydroxide particles. Next, 100 g of the magnesium hydroxide particles were repulped in pure water to prepare a slurry having a magnesium hydroxide concentration of 350 g/l. Subsequently, 1.0 g (corresponding to 1.0% by weight based on the weight of magnesium hydroxide) of sodium carboxymethyl cellulose (manufactured by Kishida Chemical Co., Ltd.) was added to the above-mentioned slurry and stirred for 30 minutes. Next, this slurry was spray-dried with a lab spray dryer DCR type (manufactured by Sakamoto Giken Co., Ltd.) to obtain magnesium hydroxide granulated particles. By subjecting the granulated particles to static calcination at 1400° C. for 5 hours, magnesium oxide particles having a particle size distribution D50 of 100.7 μm were obtained. The size and morphology of the obtained magnesium oxide particles were observed with a scanning electron microscope JSM-6510A (manufactured by JEOL Ltd.). The obtained electron micrograph is shown in FIG.
（比較例７）水酸化マグネシウムの含水物（堺化学工業社製、ＴＭ０．２、固形分濃度：３５重量％、乾燥粉体としてのＢＥＴ比表面積：１３．６ｍ２／ｇ）１ｋｇに対し、分散剤（ＢＡＳＦ社製 ＤＩＳＰＥＸ Ａ４０）１０．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し３．０重量％に相当）を添加して混合することにより、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製した。続いて、前述のスラリーに対し、塩化リチウム（和光純薬工業社製、和光一級、９８％）３．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し１．０重量％に相当）を添加し３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボ
スプレードライヤー ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１３５０℃で５時間静置焼成することにより、Ｄ５０が５５．３μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図１１に示した。
(Comparative Example 7) With respect to 1 kg of hydrous magnesium hydroxide (TM0.2 manufactured by Sakai Chemical Industry, solid content concentration: 35% by weight, BET specific surface area as dry powder: 13.6 m 2 /g), A slurry having a magnesium hydroxide concentration of 350 g/l by adding and mixing 10.5 g (corresponding to 3.0% by weight with respect to the weight of magnesium hydroxide) of a dispersant (DISPEX A40 manufactured by BASF). Was prepared. Subsequently, 3.5 g (corresponding to 1.0% by weight based on the weight of magnesium hydroxide) of lithium chloride (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd., Wako first grade, 98%) was added to the above slurry and stirred for 30 minutes. did. Next, this slurry was spray-dried with a laboratory spray dryer DCR type (manufactured by Sakamoto Giken Co., Ltd.) to obtain granulated particles of magnesium hydroxide. The granulated particles were calcined at 1350° C. for 5 hours to obtain magnesium oxide particles having D50 of 55.3 μm. The size and morphology of the obtained magnesium oxide particles were observed with a scanning electron microscope JSM-6510A (manufactured by JEOL Ltd.). The obtained electron micrograph is shown in FIG.
（比較例８）水酸化マグネシウムの含水物（堺化学工業社製、ＴＭ０．２、固形分濃度：３５重量％、乾燥粉体としてのＢＥＴ比表面積：１３．６ｍ２／ｇ）１ｋｇに対し、分散剤（ＢＡＳＦ社製 ＤＩＳＰＥＸ Ａ４０）１０．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し３．０重量％に相当）を添加して混合することにより、水酸化マグネシウムとしての濃度が３５０ｇ／ｌとなるスラリーを調製した。続いて、前述のスラリーに対し、四硼酸リチウム５水和物（和光純薬工業社製、和光一級、９５〜１０３％）３．５ｇ（水酸化マグネシウムの重量に対し１．０重量％に相当）を添加し３０分間撹拌した。次に、このスラリーをラボスプレードライヤー ＤＣＲ型（坂本技研社製）で噴霧乾燥することにより水酸化マグネシウムの造粒粒子を得た。この造粒粒子を１３５０℃で５時間静置焼成することにより、Ｄ５０が４０．５μｍの酸化マグネシウム粒子を得た。得られた酸化マグネシウム粒子のサイズ・形態を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ-６５１０Ａ（日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図１２に示した。 (Comparative Example 8) With respect to 1 kg of hydrous magnesium hydroxide (manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd., TM0.2, solid content concentration: 35% by weight, BET specific surface area as dry powder: 13.6 m 2 /g), A slurry having a magnesium hydroxide concentration of 350 g/l by adding and mixing 10.5 g (corresponding to 3.0% by weight with respect to the weight of magnesium hydroxide) of a dispersant (DISPEX A40 manufactured by BASF). Was prepared. Subsequently, 3.5 g of lithium tetraborate pentahydrate (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd., Wako first grade, 95 to 103%) relative to the above-mentioned slurry (corresponding to 1.0% by weight based on the weight of magnesium hydroxide). ) Was added and stirred for 30 minutes. Next, this slurry was spray-dried with a laboratory spray dryer DCR type (manufactured by Sakamoto Giken Co., Ltd.) to obtain granulated particles of magnesium hydroxide. The granulated particles were calcined at 1350° C. for 5 hours to obtain magnesium oxide particles having D50 of 40.5 μm. The size and morphology of the obtained magnesium oxide particles were observed with a scanning electron microscope JSM-6510A (manufactured by JEOL Ltd.). The obtained electron micrograph is shown in FIG.
（評価方法）（組成）表１における組成は、銅管球を有するＸ線回折装置ＵｌｔｉｍａＩＩ（リガク社製）により分析した結果を示したものである。 (Evaluation method) (Composition) The composition in Table 1 shows the result of analysis by an X-ray diffractometer Ultima II (manufactured by Rigaku Corporation) having a copper tube.
（Ｄ５０、Ｄ１０、Ｄ９０、Ｄ９０／Ｄ１０）本明細書において、Ｄ５０、Ｄ１０、Ｄ９０は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置マイクロトラックＭＴ−３３００ ＥＸＩＩ（日機装社製）によって測定した値である。実施例の酸化マグネシウム粒子０．１ｇ、又は比較例の酸化マグネシウム粒子０．１ｇ、又は比較例の酸化アルミニウム粒子０．１ｇを、ヘキサメタりん酸ナトリウムとしての濃度が０．０２５重量％のヘキサメタりん酸ナトリウム水溶液５０ｍｌに分散したスラリーを用いて測定を行った。測定の前に、スラリーを超音波ホモジナイザーＵＳ−６００Ｔ（日本精機製作所製）を用いて１分間超音波分散し、測定時の循環器の流速を５０％、循環器の超音波出力を４０Ｗ、循環器の超音波分散時間を１分として測定を行った。実施例及び比較例の酸化マグネシウムの屈折率を１．７４、比較例の酸化アルミニウムの屈折率を１．７７、０．０２５重量％のヘキサメタりん酸ナトリウム水溶液の屈折率を１．３３３として測定を行った。 (D50, D10, D90, D90/D10) In the present specification, D50, D10, and D90 are values measured by a laser diffraction/scattering type particle size distribution measuring device Microtrack MT-3300 EXII (manufactured by Nikkiso Co., Ltd.). 0.1 g of magnesium oxide particles of the example, 0.1 g of magnesium oxide particles of the comparative example, or 0.1 g of aluminum oxide particles of the comparative example were added to hexametaphosphoric acid having a concentration of 0.025% by weight as sodium hexametaphosphate. The measurement was performed using a slurry dispersed in 50 ml of an aqueous sodium solution. Prior to measurement, the slurry was ultrasonically dispersed for 1 minute using an ultrasonic homogenizer US-600T (manufactured by Nippon Seiki Seisakusho Co., Ltd.), the flow rate of the circulator at the time of measurement was 50%, and the ultrasonic output of the circulator was 40 W. The measurement was performed with the ultrasonic dispersion time of the vessel set to 1 minute. The magnesium oxide of Examples and Comparative Examples had a refractive index of 1.74, the aluminum oxide of Comparative Examples had a refractive index of 1.77, and a 0.025 wt% sodium hexametaphosphate aqueous solution had a refractive index of 1.333. went.
（真球度）走査型電子顕微鏡ＪＳＭ−６５１０Ａ（日本電子社製）で撮影した電子顕微鏡写真の１００個の粒子について、粒子のおよそ中心を通る長径と短径の長さを計測し、長径／短径の比を求め、その平均値を真球度とした。 (Sphericity) For 100 particles of an electron microscope photograph taken with a scanning electron microscope JSM-6510A (manufactured by JEOL Ltd.), the lengths of the major axis and the minor axis passing through approximately the center of the particle were measured, and the major axis/ The ratio of the minor axis was calculated and the average value was taken as the sphericity.
（安息角）ＪＩＳ Ｒ ９３０１−２−２アルミナ粉末−第２部：物性測定方法−２：安息角に従って安息角を測定した。 (Angle of repose) JIS R 9301-2-2 Alumina powder-Part 2: Physical property measurement method-2: The angle of repose was measured according to the angle of repose.
（Ｌｉ含有量）Ｌｉ含有量（ｐｐｍ）はＩＣＰ 発光分光分析装置ＳＰＳ３５００（エスアイアイ・ナノテクノロジー社製）を用いて標準添加法により測定した。以下に実施例１のＬｉ含有量の測定方法について詳述する。実施例１の粉末２ｇを精秤し、硝酸（和光純薬工業社製、試薬特級、純度６０〜６１％）に溶解し、蒸留水を加えて１００ｍｌにメスアップした溶液Ａを調製した。続いてＬｉ標準液（Ｌi １０００）（和光純薬工業社製）２．５ｍｌを蒸留水で２５０ｍｌにメスアップした（溶液Ｂ）。続いて、前述した溶液Ａ：１０ｍｌに蒸留水を加えて１００ｍｌにメスアップした溶液Ｃ、溶液Ａ：１０ｍｌに溶液Ｂ：２．５ｍｌを加え更に蒸留水を加えて１００ｍｌにメスアップした溶液Ｄ、溶液Ａ：１０ｍｌに溶液Ｂ：５ｍｌを加え更に蒸留水を加えて１００ｍｌにメスアップした溶液Ｅを調製し、溶液Ｃ、Ｄ、Ｅを用いて検量線を作成し、その検量線の式ｙ＝ａｘ＋ｂ（ｙ軸：強度、ｘ軸：濃度（ｐｐｍ）、a：１次係数、ｂ：０次係数）からｘ切片の値を求め、その値に５００（粉体を２ｇ使用、１０００倍希釈より）を乗じることによりＬｉ含有量（ｐｐｍ）を求めた。他の実施例、比較例についても同様にして測定用溶液を調製して測定、算出することにより、Ｌｉ含有量を求めた。 (Li content) Li content (ppm) was measured by the standard addition method using ICP emission spectroscopy analyzer SPS3500 (made by SII Nanotechnology Inc.). The method for measuring the Li content in Example 1 will be described in detail below. 2 g of the powder of Example 1 was precisely weighed, dissolved in nitric acid (Wako Pure Chemical Industries, Ltd., reagent special grade, purity 60 to 61%), and distilled water was added to prepare a solution A having a volume up to 100 ml. Subsequently, 2.5 ml of Li standard solution (Li 1000) (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) was diluted to 250 ml with distilled water (solution B). Subsequently, the above-mentioned solution A: solution C: distilled water was added to 10 ml to make up 100 ml, solution A: solution B: 2.5 ml was added to 10 ml, solution D was further made up to 100 ml, solution D: Solution B: 5 ml was added to 10 ml of solution A, and distilled water was further added to prepare a solution E having a volume up to 100 ml, and a calibration curve was prepared using solutions C, D, and E, and the equation y of the calibration curve was calculated. The value of the x-intercept is calculated from ax+b (y-axis: strength, x-axis: concentration (ppm), a: linear coefficient, b: zero-order coefficient), and the value is 500 (2 g of powder used, 1000 times diluted) The Li content (ppm) was obtained by multiplying The Li content was determined by preparing, measuring, and calculating the measurement solutions in the same manner for the other Examples and Comparative Examples.
（密度）各実施例、比較例の酸化マグネシウム粒子の密度（ｇ／ｃｍ３）については、ベックマン空気比較式比重計９３０型（東芝ベックマン社製）により測定した。 (Density) The density (g/cm 3 ) of the magnesium oxide particles of each Example and Comparative Example was measured with a Beckman air comparative hydrometer 930 (manufactured by Toshiba Beckman).
（フィラー充填率）(ｉ)ＥＥＡ樹脂（日本ポリエチレン社製 レクスパールＡ１１５０）及び実施例１〜４の酸化マグネシウム粒子、(ｉｉ)ＥＥＡ樹脂及び比較例１〜３の酸化マグネシウム粒子、（ｉｉｉ）ＥＥＡ樹脂及び比較例４の酸化アルミニウム粒子を表１のフィラー充填率（体積％）の割合で配合した。フィラー充填率（体積％）は、ＥＥＡ樹脂の密度を０．９４５ｇ／ｃｍ３、酸化マグネシウム粒子の密度を３．６ｇ／ｃｍ３、酸化アルミニウム粒子の密度を４．０ｇ／ｃｍ３として求めたものである。酸化マグネシウム粒子の重量をａ（ｇ）、酸化マグネシウム粒子の密度をＡ（ｇ／ｃｍ３）、ＥＥＡ樹脂の重量をｂ（ｇ）、ＥＥＡ樹脂の密度をＢ（ｇ／ｃｍ３）としたとき、次式によりフィラー充填率（体積％）を算出した。フィラー充填率（体積％）＝（ａ／Ａ）／（ａ／Ａ＋ｂ／Ｂ）×１００充填条件を表２に示した。 (Filler filling rate) (i) EEA resin (Lexpearl A1150 manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd.) and magnesium oxide particles of Examples 1 to 4, (ii) EEA resin and magnesium oxide particles of Comparative Examples 1 to 3, (iii) EEA The resin and the aluminum oxide particles of Comparative Example 4 were blended at the filler filling rate (volume %) shown in Table 1. The filler filling rate (volume %) was obtained by setting the density of EEA resin to 0.945 g/cm 3 , the density of magnesium oxide particles to 3.6 g/cm 3 , and the density of aluminum oxide particles to 4.0 g/cm 3. Is. When the weight of magnesium oxide particles is a (g), the density of magnesium oxide particles is A (g/cm 3 ), the weight of EEA resin is b (g), and the density of EEA resin is B (g/cm 3 ). The filler filling rate (volume %) was calculated by the following formula. Filler filling rate (volume %)=(a/A)/(a/A+b/B)×100 Filling conditions are shown in Table 2.
（樹脂組成物のシートの作成）表２に示すフィラーの充填率（体積％）の割合で（ｉ）ＥＥＡ樹脂及び実施例１〜４の酸化マグネシウム粒子、(ｉｉ)ＥＥＡ樹脂及び比較例１〜３の酸化マグネシウム粒子、（iii）ＥＥＡ樹脂及び比較例４の酸化アルミニウム粒子をＬＡＢＯ ＰＬＡＳＴＭＩＬＬ（東洋精機製作所社製）でミキサーの回転数４０ｒｐｍ、１５０℃で１０分間加熱混練した。フィラーと樹脂の混練物を取り出し、厚み２ｍｍのステンレス製鋳型板（１５０ｍｍ×２００ｍｍ）の中央に置き、上下よりステンレス製板（２００ｍｍ×３００ｍｍ）で挟み、ミニテストプレス−１０（東洋精機製作所社製）の試料台に設置し、１６０℃で加熱しながら０．５ＭＰａで２分間加圧し、更に圧を５ＭＰａに上げ１６０℃で加熱しながら２分間加圧し、更に圧を２５ＭＰａに上げ１６０℃で加熱しながら３分間加圧した。次に、２５ＭＰａで加圧しながら５分間冷却することにより樹脂組成物のシートを得た。 (Preparation of Sheet of Resin Composition) (i) EEA Resin and Magnesium Oxide Particles of Examples 1 to 4, (ii) EEA Resin and Comparative Example 1 at the Filler Filling Ratio (Volume %) shown in Table 2 The magnesium oxide particles of No. 3, (iii) EEA resin and the aluminum oxide particles of Comparative Example 4 were heated and kneaded with LABO PLASTMILL (manufactured by Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd.) at a rotation speed of a mixer of 40 rpm and at 150° C. for 10 minutes. The kneaded product of the filler and the resin is taken out, placed in the center of a stainless steel mold plate (150 mm x 200 mm) having a thickness of 2 mm, sandwiched between the stainless steel plates (200 mm x 300 mm) from above and below, and a mini test press-10 (manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Ltd. ), and pressurize at 0.5MPa for 2 minutes while heating at 160℃, pressurize to 5MPa for 2 minutes while heating at 160℃, pressurize at 25MPa and heat at 160℃. While pressurizing for 3 minutes. Next, a sheet of the resin composition was obtained by cooling for 5 minutes while applying pressure at 25 MPa.
（体積固有抵抗値）得られた樹脂組成物のシートを３０℃に調整した恒温恒湿槽に入れ３０分間以上放置後、恒温恒湿槽内にて樹脂組成物のシートを７０ｍｍφの負電極板と、１００ｍｍφの正電極板で挟み、直流５００Ｖの電圧を印加し、１分間充電後の体積固有抵抗を測定した。測定はデジタル超高抵抗／微小電流計（株式会社エーディーシー社製）で行った。体積固有抵抗値σ（Ω・ｃｍ）は、次式により算出される。σ＝πｄ２／４ｔ×Ｒｕｔ：試験片（樹脂組成物のシート）の厚み（ｃｍ）ｄ：最も内側の電極の直径Ｒｕ：体積抵抗（Ω）結果を表２に示した。 (Volume resistivity value) The obtained resin composition sheet was placed in a constant temperature and humidity chamber adjusted to 30° C. and left for 30 minutes or more, and then the resin composition sheet was placed in a constant temperature and humidity chamber to a negative electrode plate of 70 mmφ. Then, it was sandwiched between 100 mmφ positive electrode plates, a voltage of 500 V DC was applied, and the volume specific resistance after charging for 1 minute was measured. The measurement was performed with a digital ultra-high resistance/micro ammeter (made by ADC Co., Ltd.). The volume resistivity value σ (Ω·cm) is calculated by the following equation. σ=πd 2 /4t×Rut: Thickness (cm) of test piece (sheet of resin composition) d: Innermost electrode diameter Ru: Volume resistance (Ω) The results are shown in Table 2.
（熱伝導率）次に、樹脂組成物のシートを５５ｍｍφの円盤状に刳り貫き５５ｍｍφ、厚み２．０ｍｍの試験体とし、ＡＵＴＯΛ ＨＣ-１１０（英弘精機社製 熱流計法）を用いて熱伝導率の測定を行った。高温ヒーターの温度を３５℃、低温ヒーターの温度を１５℃に設定し、２５℃で熱平衡状態に達した時の熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）を測定した。結果を表２に示した。 (Thermal conductivity) Next, a sheet of the resin composition was hollowed out into a disc shape of 55 mmφ to form a test piece of 55 mmφ and a thickness of 2.0 mm, and heat conduction was performed using AUTOΛ HC-110 (heat flow meter method manufactured by Eiko Seiki Co., Ltd.). The rate was measured. The temperature of the high-temperature heater was set to 35° C. and the temperature of the low-temperature heater was set to 15° C., and the thermal conductivity (W/m·K) when the thermal equilibrium state was reached at 25° C. was measured. The results are shown in Table 2.
上述した実施例の結果、及び表１、表２の結果から、本発明の酸化マグネシウム粒子は、物質固有の高い絶縁性能と、大粒径に由来する優れた放熱性能とを併せ持つことが明らかであり、高い絶縁性能や放熱性能を要求される電子部材等に好適に用いることができる。更に、高い真球度、小さい安息角に由来する優れた流動性を有し、樹脂マトリクスへのフィラーの充填性を高めることで放熱性能を更に高めることができることが明らかである。高い真球度を保持しつつ大粒径化を図ることにより、従来の不定形の酸化マグネシウム粒子よりも充填性に優れたものとなり、更に類似の物理特性を有する酸化アルミニウム粒子よりも熱伝導率に優れたものとすることができることが明らかである。 From the results of the above-described examples and the results of Tables 1 and 2, it is clear that the magnesium oxide particles of the present invention have both a high insulation performance peculiar to the substance and an excellent heat dissipation performance derived from the large particle size. Therefore, it can be suitably used for electronic members and the like that require high insulation performance and heat dissipation performance. Further, it is clear that it has a high sphericity and an excellent fluidity derived from a small angle of repose, and the heat dissipation performance can be further enhanced by enhancing the filling property of the filler in the resin matrix. By increasing the particle size while maintaining high sphericity, it has better packing properties than conventional amorphous magnesium oxide particles, and has a higher thermal conductivity than aluminum oxide particles with similar physical properties. It is clear that it can be excellent.
本発明の酸化マグネシウム粒子は、放熱性フィラーが使用される各種の用途において好適に使用することができる。例えば、放熱性樹脂組成物、放熱性グリース、放熱性塗料組成物等に添加することができる。
INDUSTRIAL APPLICABILITY The magnesium oxide particles of the present invention can be suitably used in various applications where a heat dissipation filler is used. For example, it can be added to a heat dissipation resin composition, a heat dissipation grease, a heat dissipation coating composition, and the like.
Claims (6)
を特徴とする酸化マグネシウム粒子。 The particle size distribution has a D50 of 15 to 100 μm, the particle size distribution has a D90/D10 of 3.0 or less, a sphericity of 1.00 to 1.20, and a density (g/cm) measured by an air-comparison hydrometer. 3 ) is 3.4 or more, and the Li content is 15 to 500 ppm.
Magnesium oxide particles characterized by:
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