JP6702386B2 - 鋼材の製造方法及び製造設備 - Google Patents
鋼材の製造方法及び製造設備 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6702386B2 JP6702386B2 JP2018185717A JP2018185717A JP6702386B2 JP 6702386 B2 JP6702386 B2 JP 6702386B2 JP 2018185717 A JP2018185717 A JP 2018185717A JP 2018185717 A JP2018185717 A JP 2018185717A JP 6702386 B2 JP6702386 B2 JP 6702386B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- descaling
- rolled
- water
- final
- hot rolling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims description 101
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims description 97
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims description 97
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 32
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 89
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 76
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 76
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 75
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 51
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims description 45
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 11
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 claims description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 description 16
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 10
- 239000003570 air Substances 0.000 description 8
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 6
- 230000002238 attenuated effect Effects 0.000 description 5
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 2
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 1
- 239000012080 ambient air Substances 0.000 description 1
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000002436 steel type Substances 0.000 description 1
- 239000013077 target material Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Description
ここで、加速冷却装置において被圧延材を水冷する場合、図6に示すように、被圧延材の表面のスケールが厚くなるほど冷却速度が大きくなるため、冷却時間が短くなることが知られている。しかしながら、スケールの厚みが不均一である場合には冷却速度が不均一になるため、強度や硬度などの材質がばらつく問題がある。
m(dVW/dt)=mg−D ……(1)
D=(π/8)ρaCD(VW−Va)2d2 ……(2)
m=(π/6)ρWd3 ……(3)
dVW/dt=g−(3ρa/4ρW)CD(VW−Va)2d−1 ……(4)
但し、m:液滴の重量[kg]、VW:液滴速度[m/s]、Va:周囲の空気速度[m/s]、g:重力加速度[m/s2]、D:抗力[N]、ρW:液滴密度[kg/m3]、CD:抗力係数、d:液滴径[m]、ρa:空気密度[kg/m3]である。
また、圧延時のデスケーリングにおいてスケールが残存すると、残存したスケールは圧延によって地鉄に押し込まれる。押し込まれたスケールは、その後のデスケーリングで剥離させるのは困難であり、鋼板内でスケール厚が不均一になりやすい。
従って、本発明は上述の問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、デスケーリング装置の噴射ノズルから被圧延材までの噴射距離が長くても均一にスケールを除去して、加速冷却工程で均一な冷却を図ることができる鋼材の製造方法及び製造設備を提供することにある。
なお、図面は模式的なものである。そのため、厚みと平面寸法との関係、比率等は現実のものとは異なることに留意すべきであり、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれている。また、以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための装置や方法を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造、配置等を下記の実施形態に特定するものではない。
第2デスケーリング装置5は、熱間圧延機3の被圧延材搬送方向の上流側及び下流側の双方に設置され、スラブSの往復圧延中にスラブSに対し複数回のデスケーリングを行う。具体的に述べると、第2デスケーリング装置5は、熱間圧延機3でスラブSを複数の圧延パスで往復圧延する際の各圧延パスの入側でデスケーリングを行う。これにより、スラブSの表面に存在するスケールが除去される。第2デスケーリング装置5で除去されるスケールは、第1デスケーリング装置4で除去しきれなかった一次スケールの残りや第1デスケーリング装置4によるデスケーリングの後に成長した二次スケールである。
そして、本実施形態においては、複数回のデスケーリングのうちで最終回のデスケーリングを行う第2デスケーリング装置5の噴射ノズル5aからスラブSまでの噴射距離をL[mm]、最終回のデスケーリングにおけるスラブSに衝突するデスケーリング水7(図3参照)の水量密度をq[l/mm2min]としたとき、L≧150においてq≧0.15×(150/L)2、L<150においてq≧0.15とするように、噴射ノズル5aからのデスケーリング水7の水量密度qが図示しない制御装置によって制御される。以下、水量密度qをこのように制御する理由について述べる。
q=Q÷(W×T) ……(5)
L=H÷cosθ ……(6)
また、通常の第2デスケーリング装置5で使用しているポンプの吐出能力が15MPa程度であるため、噴出圧力は15MPa以上が好ましい。噴射圧力の上限は特に決めないが、噴射圧力を高くするとエネルギーが膨大となるので、噴射圧力は50MPa以下が好ましい。
これにより、液滴速度の減衰が小さくなり、より効率的にスケールを剥離させることができる。ここで、平均液滴径はザウター平均粒子径のことであり、レーザードップラー計などによって計測することができる。
前述の式(4)で示したように、液滴径が大きいほど液滴速度の減衰は小さくなり、具体的には図5に示すように、同じ水量密度qでも液滴径が大きいほど液滴速度の減衰が小さく、スケール除去能力が向上する。図5を参照すると、同じ水量密度qであっても、液滴径が75μmに対し、液滴径が150μmの方が液滴速度の減衰が小さくなっている。本実施形態にあっては、液滴速度の減衰が許容できる範囲で小さいデスケーリング水7の平均液滴径D[μm]を150以上としている。なお、平均液滴径Dは大きいほどよく、好ましくは200μm以上、さらに好ましくは250μm以上がよい。平均液滴径Dの上限は特に定めないが、液滴径が大きすぎるとスラブS内での液滴の衝突分布にばらつきが生じる可能性があるため、平均液滴径Dは500μm以下が好ましい。
先ず、鋼材としての厚鋼板の製造に際し、加熱炉2(図2参照)から抽出された被圧延材としてのスラブSを、第1デスケーリング装置4によってデスケーリングした後、熱間圧延する(熱間圧延工程)。この熱間圧延工程では、第1デスケーリング装置4でデスケーリングされたスラブSを熱間圧延機3により往復圧延し、所定の板厚の厚鋼板とする。
そして、この熱間圧延工程におけるスラブSの圧延中にスラブSに対し複数回のデスケーリングを行う(デスケーリング工程)。このデスケーリング工程では、熱間圧延機3の被圧延材搬送方向の上流側及び下流側の双方に設置された第2デスケーリング装置5により、熱間圧延機3でスラブSを複数の圧延パスで往復圧延する際の各圧延パスの入側でデスケーリングを行う。これにより、スラブSの表面に存在するスケールが除去される。第2デスケーリング装置5で除去されるスケールは、第1デスケーリング装置4で除去しきれなかった一次スケールの残りや第1デスケーリング装置4によるデスケーリングの後に成長した二次スケールである。
その後、厚鋼板の矯正工程等を経て厚鋼板が製造される。
ここで、デスケーリング工程において、本実施形態では、複数回のデスケーリングのうちで最終回のデスケーリングを行う第2デスケーリング装置5の噴射ノズル5aからスラブSまでの噴射距離をL[mm]、最終回のデスケーリングにおけるスラブSに衝突するデスケーリング水7(図3参照)の水量密度をq[l/mm2min]としたとき、L≧150においてq≧0.15×(150/L)2、L<150においてq≧0.15とするように、噴射ノズル5aからのデスケーリング水7の水量密度qを図示しない制御装置によって制御する。
また、最終回のデスケーリングを行うに際し、前述したように、最終回のデスケーリングにおけるスラブSに衝突するデスケーリング水7の平均液滴径D[μm]は、150以上とする。
これにより、液滴速度の減衰が小さくなり、より効率的にスケールを剥離させることができる。
例えば、第2デスケーリング装置5は、熱間圧延機3の被圧延材搬送方向の上流側及び下流側の双方に設置されているが、熱間圧延機3の被圧延材搬送方向の上流側及び下流側の少なくとも一方に設置されていればよい。
また、第2デスケーリング装置5は、スラブSの圧延中にスラブSに対し複数回のデスケーリングを行うようになっているが、スラブSの圧延中にスラブSに対し1回のデスケーリングを行うようにしてもよい。例えば、第2デスケーリング装置5は、熱間圧延機3でスラブSを複数の圧延パスで往復圧延する際のいずれか一つの圧延パスの入側でデスケーリングを行ったり、あるいは最終パス直前のみでデスケーリングを行うようにしてもよい。また、第2デスケーリング装置5は、熱間圧延機3でスラブSを複数の圧延パスで往復圧延する際のすべての圧延パスの入側でデスケーリングを行わなくてもよい。なお、1回のデスケーリングを行う場合、その1回のデスケーリングが最終回のデスケーリングとなる。
また、本実施形態にあっては、鋼材として厚鋼板の冷却について述べたが、鋼材として薄板の冷却に適用してもよい。
また、熱間圧延終了後の厚鋼板の寸法については、本発明例1、本発明例5〜9、本発明例11、比較例1及び比較例5は、板厚25mm×板幅3000mm×板長40m、本発明例2及び比較例2の場合は、板厚100mm×板幅2500mm×板長15m、本発明例3及び比較例3の場合は、板厚140mm×板幅2500mm×板長10m、本発明例4及び比較例5の場合は、板厚165mm×板幅2000mm×板長10m、本発明例10の場合は、板厚140mm×板幅2500mm×板長10mである。
また、本発明例8及び9は、本発明例1とデスケーリング水の水量密度qは同じであるが、平均液滴径Dが150μm、200μmと大きいため、液滴速度の減衰を抑制でき、厚鋼板の幅方向における温度むらがより小さくなって22℃以内となり、材質のばらつきのより少ない高品質の厚鋼板が得られた。一方、比較例5は、平均液滴径Dが200μmであるが、最終回のデスケーリングにおける噴射距離L≧150においてデスケーリング水の水量密度q<0.15×(150/L)2であるため、厚鋼板の一部にスケールが残存して、厚鋼板の幅方向における温度むらが40℃となった。
また、本発明例11は、デスケーリング噴射パスが最終圧延パスの入側の1回のみであり、1回目(最終回)のデスケーリングにおける噴射距離Lが300mmと長い。但し、デスケーリング水の水量密度q≧0.15×(150/L)2であるため、スケールを均一に除去した状態で圧延しており、厚鋼板の幅方向におけるスケール厚のばらつきが小さく、厚鋼板の幅方向の温度むらが30℃以内となった。
2 加熱炉
3 熱間圧延機
4 第1デスケーリング装置
5 第2デスケーリング装置(デスケーリング装置)
5a 噴射ノズル
6 加速冷却装置
7 デスケーリング水
S スラブ(被圧延材)
Claims (6)
- 加熱炉から抽出された被圧延材を往復圧延によって熱間圧延する熱間圧延工程と、該熱間圧延工程における前記被圧延材の往復圧延中に前記被圧延材に対し一回又は複数回のデスケーリングを行うデスケーリング工程と、前記熱間圧延工程で圧延された被圧延材を制御冷却する加速冷却工程とを備え、
前記デスケーリング工程において、最終回のデスケーリングを行うデスケーリング装置の噴射ノズルからのデスケーリング水の噴射圧力を15MPa以上50MPa以下とし、且つ前記最終回のデスケーリングにおける被圧延材に衝突するデスケーリング水の平均液滴径D[μm]を100以上とした条件下において、最終回のデスケーリングを行うデスケーリング装置の噴射ノズルから被圧延材までの噴射距離をL[mm]、最終回のデスケーリングにおける被圧延材に衝突するデスケーリング水の水量密度をq[l/mm2min]としたとき、L≧150においてq≧0.15×(150/L)2、L<150においてq≧0.15とすることを特徴とする鋼材の製造方法。 - L≧150とすることを特徴とする請求項1に記載の鋼材の製造方法。
- 前記最終回のデスケーリングにおける被圧延材に衝突するデスケーリング水の平均液滴径D[μm]を150以上とすることを特徴とする請求項1又は2に記載の鋼材の製造方法。
- 加熱炉から抽出された被圧延材を往復圧延によって熱間圧延する熱間圧延機と、該熱間圧延機の被圧延材搬送方向の上流側及び下流側の少なくとも一方に設置され、前記被圧延材の往復圧延中に前記被圧延材に対し一回又は複数回のデスケーリングを行うデスケーリング装置と、前記熱間圧延機で圧延された被圧延材を制御冷却する加速冷却装置とを備え、
最終回のデスケーリングを行うデスケーリング装置の噴射ノズルからのデスケーリング水の噴射圧力を15MPa以上50MPa以下とし、且つ前記最終回のデスケーリングにおける被圧延材に衝突するデスケーリング水の平均液滴径D[μm]を100以上とした条件下において、最終回のデスケーリングを行うデスケーリング装置の噴射ノズルから被圧延材までの噴射距離をL[mm]、最終回のデスケーリングにおける被圧延材に衝突するデスケーリング水の水量密度をq[l/mm2min]としたとき、L≧150においてq≧0.15×(150/L)2、L<150においてq≧0.15とすることを特徴とする鋼材の製造設備。 - L≧150とすることを特徴とする請求項4に記載の鋼材の製造設備。
- 前記最終回のデスケーリングにおける被圧延材に衝突するデスケーリング水の平均液滴径D[μm]を150以上とすることを特徴とする請求項4又は5に記載の鋼材の製造設備。
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2017208944 | 2017-10-30 | ||
JP2017208944 | 2017-10-30 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2019081198A JP2019081198A (ja) | 2019-05-30 |
JP6702386B2 true JP6702386B2 (ja) | 2020-06-03 |
Family
ID=66670921
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2018185717A Active JP6702386B2 (ja) | 2017-10-30 | 2018-09-28 | 鋼材の製造方法及び製造設備 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6702386B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN112355055A (zh) * | 2020-10-28 | 2021-02-12 | 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 | 一种耐腐蚀船用钢板的轧制方法 |
-
2018
- 2018-09-28 JP JP2018185717A patent/JP6702386B2/ja active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2019081198A (ja) | 2019-05-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2745923C1 (ru) | Установка и способ для производства толстого стального листа | |
KR100973692B1 (ko) | 강판의 열간압연 설비 및 열간압연 방법 | |
KR101209355B1 (ko) | 열연 강판의 냉각 방법 | |
JP2008073695A (ja) | 鋼板の冷却方法 | |
JP5423575B2 (ja) | 鋼板の冷却装置 | |
EP2979769B1 (en) | Thick steel plate manufacturing method and manufacturing device | |
JP6702386B2 (ja) | 鋼材の製造方法及び製造設備 | |
JP5673530B2 (ja) | 熱延鋼板の冷却装置、冷却方法、製造装置、及び、製造方法 | |
JP3802830B2 (ja) | 鋼板のデスケーリング方法および設備 | |
JP2010247227A (ja) | 厚鋼板の製造設備及び製造方法 | |
JP2008221328A (ja) | 鋼片のスケール除去装置 | |
JP6060927B2 (ja) | 鋼板の製造方法 | |
JP6699688B2 (ja) | 熱延鋼板の製造方法 | |
KR101370506B1 (ko) | 열가공 제어 공정의 가속냉각 장치 | |
JP3994582B2 (ja) | 鋼板のデスケーリング方法 | |
JP5613997B2 (ja) | 熱延鋼板の冷却装置、熱延鋼板の製造装置及び製造方法 | |
JP4720198B2 (ja) | 厚鋼板の冷却装置および冷却方法 | |
JP6518948B2 (ja) | 鋼板の製造方法および製造設備 | |
JP4621061B2 (ja) | 鋼板の冷却装置 | |
WO2016031168A1 (ja) | 厚鋼板の製造設備および製造方法 | |
JP6769214B2 (ja) | 鋼板の製造方法および製造設備 | |
JP3171326B2 (ja) | 厚鋼板の製造方法 | |
JPH11267755A (ja) | 厚鋼板の製造方法およびそれに用いる矯正装置 | |
JP4677056B2 (ja) | 熱延鋼板の製造方法 | |
JPH10180338A (ja) | 熱間仕上圧延におけるスケール疵防止方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20190524 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20200117 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20200128 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20200313 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20200407 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20200420 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6702386 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |