JP6613787B2 - 電池パック、及び電池パックの組立方法 - Google Patents

Description

本発明は、電池パック、及び電池パックの組立方法に関する。

従来、例えば特許文献１に記載された電池パックが知られている。特許文献１の電池パックでは、複数の電池モジュールが筐体内に収容されている。この筐体は、トレーとカバーとを備えており、トレーにカバーが取り付けられることにより、筐体の組立が行われる。

トレーとカバーとの間の過度な位置ずれ防止、トレーにカバーを取り付ける際のボルト破断防止等のために、トレーに対してカバーを位置決めする構成が設けられる場合がある。例えば上記特許文献１に記載された電池パックでは、カバー側にＬ字の突出部を設けることによってトレーに対してカバーが位置決めされる。トレーに対してカバーを位置決めする方式としては、上記方式以外に、トレー及びカバーの一方に位置決め用のピンを設け、トレー及びカバーの他方に当該ピンを挿入するための挿入孔を設ける方式が知られている。

特開２０１４−２２１５４号公報

しかしながら、トレー及びカバーの一方に設けられたピンをトレー及びカバーの他方に設けられた挿入孔に挿入してトレーに対するカバーの位置決めを行う場合、ピンと挿入孔との位置関係が確認し難いため、トレーとカバーとを組み合わせる際の両者の位置合わせが困難である。すなわち、作業者は、ピンの位置と挿入孔の位置とが合う位置を試行錯誤で探りながらトレーとカバーとを突き合わせなければならない。例えばトレー及びカバーの重量が大きい場合には、このような作業には多大な労力を要する。また、このようにトレーとカバーとを組み合わせる際には両者の位置合わせを精度良く行う必要があるため、トレーとカバーとを組み合わせる作業を機械によって自動化することも容易ではない。特に、位置決め精度を高くするために挿入孔のクリアランス（挿入孔にピンを挿入した際の余裕幅）を小さくした場合等には、上記のような問題が顕著となる。

そこで、本発明は、筐体を構成する部材間の位置決めを適切に行いつつ、当該部材同士の位置合わせを容易に行うことができる電池パック及びその組立方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様に係る電池パックは、筐体内に一以上の電池モジュールを収容してなる電池パックであって、互いに組み合わされて筐体を構成する第１の部材及び第２の部材を備え、第１の部材には、第２の部材を位置決めするための凸部が設けられており、第２の部材には、凸部が挿入される凹部が設けられており、凸部の先端側及び凹部の開口端側の少なくとも一方には、凹部への凸部の挿入を案内する傾斜面が形成されている。

この電池パックでは、第１の部材に設けられた凸部が、第２の部材に設けられた凹部に挿入されることで、第１の部材に対して第２の部材が位置決めされる。また、第１の部材への第２の部材の取り付け時において、凹部に対する凸部の位置が凹部に凸部が挿入される位置（以下「挿入位置」）から多少ずれたとしても、凸部の先端側及び凹部の開口端側の少なくとも一方に形成された傾斜面によって、凹部に対する凸部の位置が挿入位置へと誘導される（すなわち、位置ずれが解消される）。従って、この電池パックによれば、筐体を構成する部材間の位置決めを適切に行いつつ、当該部材同士の位置合わせを容易に行うことができる。

上記電池パックでは、凸部の先端側には、先端に向かうにつれて凸部の断面の面積が小さくなるように傾斜する傾斜面が形成されていてもよい。

この構成によれば、第１の部材への第２の部材の取り付け時において、凹部に対する凸部の位置が挿入位置から多少ずれたとしても、凹部の開口端側の縁部が凸部の先端側に形成された傾斜面に接触し、当該傾斜面に沿ってスライド移動することになる。これにより、凹部に対する凸部の位置が挿入位置に適切に誘導されるので、筐体を構成する部材同士の位置合わせを容易に行うことができる。

上記電池パックでは、凹部の開口端側には、開口端に向かうにつれて凹部により形成される開口の面積が大きくなるように傾斜する傾斜面が形成されていてもよい。

この構成によれば、第１の部材への第２の部材の取り付け時において、凹部に対する凸部の位置が挿入位置から多少ずれたとしても、凸部の先端部が凹部の開口端側に形成された傾斜面に接触し、当該傾斜面に沿ってスライド移動することになる。これにより、凹部に対する凸部の位置が挿入位置に適切に誘導されるので、筐体を構成する部材同士の位置合わせを容易に行うことができる。

上記電池パックでは、凸部の先端側には、先端に向かうにつれて凸部の断面の面積が小さくなるように傾斜する傾斜面が形成されており、凹部の開口端側には、開口端に向かうにつれて凹部により形成される開口の面積が大きくなるように傾斜する傾斜面が形成されており、凸部の先端側に形成されている傾斜面の傾斜角度と凹部の開口端側に形成されている傾斜面の傾斜角度とが一致していてもよい。

この構成によれば、凹部に対する凸部の位置を挿入位置に誘導するためのスライド移動の際に、凸部の先端側に形成されている傾斜面と凹部の開口端側に形成されている傾斜面とが面接触するので、スライド移動をよりスムーズに行わせることが可能となる。

上記電池パックでは、第１の部材と第２の部材との間には、圧縮されたシール部材が設けられており、凹部への凸部の挿入方向に沿った凸部の高さと傾斜面の高さとの差は、圧縮前のシール部材の挿入方向に沿った厚さ以上であってもよい。

この電池パックでは、第１の部材と第２の部材との間に圧縮されたシール部材が設けられることにより、筐体の気密性が高められる。ここで、第１の部材と第２の部材との間をシール部材によって適切にシールするためには、シール部材の圧縮方向は、シール部材を挟み込む第１の部材及び第２の部材が互いに対向する方向（すなわち凹部への凸部の挿入方向）であることが好ましい。言い換えると、挿入方向に対して傾斜する方向にシール部材が圧縮されることは好ましくない。上記電池パックでは、挿入方向に沿った凸部の高さと傾斜面の高さ（凸部の先端側及び凹部の開口端側の両方に傾斜面が形成されている場合には各傾斜面の挿入方向に沿った高さの和）との差が圧縮前のシール部材の挿入方向に沿った厚さ以上であるので、シール部材が挿入方向に対して傾斜する方向に圧縮されることを防止できる。具体的には、第１の部材への第２の部材の取り付け時において、凹部に対する凸部の位置が挿入位置に誘導される間（すなわち、第１の部材に対する第２の部材の接近方向が挿入方向に対して傾斜する方向であるとき）に、シール部材が第１の部材と第２の部材とによって圧縮されることを防止できる。従って、第１の部材と第２の部材との間を適切にシールすることができる。

上記電池パックでは、第１の部材と第２の部材との間には、第１の部材と第２の部材とを離間させるスペーサが配置されており、スペーサの挿入方向に沿った厚さは、挿入方向に沿った凸部の高さと傾斜面の高さとの差よりも小さくてもよい。

厚さが凸部の高さと傾斜面の高さとの差よりも小さいスペーサが第１の部材と第２の部材との間に配置されることにより、凹部に対する凸部の位置が挿入位置に合った状態で第１の部材と第２の部材とを近接させることができるとともに、シール部材の圧縮量（すなわち、圧縮前のシール部材の厚さと圧縮されたシール部材の厚さとの差）を一定に定めることができる。

本発明の一態様に係る電池パックの組立方法は、筐体内に一以上の電池モジュールを収容してなる電池パックの組立方法であって、凸部が設けられた第１の部材と、凸部が挿入される凹部が設けられた第２の部材と、を準備する準備工程と、第１の部材に設けられた凸部が第２の部材に設けられた凹部に挿入されるように、第１の部材と第２の部材とを組み合わせる組み合わせ工程と、を含み、準備工程において準備される第１の部材及び第２の部材の少なくとも一方には、筐体内に電池モジュールが収容されるように、電池モジュールが取り付けられており、凸部の先端側及び凹部の開口端側の少なくとも一方には、凹部への凸部の挿入を案内する傾斜面が形成されている。

この電池パックの組立方法では、準備工程において、凸部が設けられた第１の部材と凹部が設けられた第２の部材とが準備される。ここで、凹部への凸部の挿入を案内する傾斜面が凸部の先端側及び凹部の開口端側の少なくとも一方に形成されている。これにより、組み合わせ工程において、第１の部材に設けられた凸部が、第２の部材に設けられた凹部に挿入されることで、第１の部材に対して第２の部材が位置決めされる。また、凹部に対する凸部の位置が、挿入位置から多少ずれたとしても、凸部の先端側及び凹部の開口端側の少なくとも一方に形成された傾斜面によって、凹部に対する凸部の位置が挿入位置へと誘導される。従って、この電池パックの組立方法によれば、筐体を構成する部材間の位置決めを適切に行いつつ、当該部材同士の位置合わせを容易に行うことができる。

上記電池パックの組立方法は、組み合わせ工程の前に、第１の部材又は第２の部材に、第１の部材と第２の部材とに挟まれるようにシール部材を配置するシール部材配置工程を更に含み、シール部材配置工程においては、凹部への凸部の挿入方向に沿った凸部の高さと傾斜面の高さとの差がシール部材の挿入方向に沿った厚さ以上となるように、シール部材が配置されてもよい。

この電池パックの組立方法では、シール部材配置工程により、第１の部材と第２の部材との間にシール部材が配置されるので、その後の組み合わせ工程により、第１の部材と第２の部材との間に圧縮されたシール部材が設けられることになる。これにより、筐体の気密性が高められる。また、挿入方向に沿った凸部の高さと傾斜面の高さ（凸部の先端側及び凹部の開口端側の両方に傾斜面が形成されている場合には各傾斜面の挿入方向に沿った高さの和）との差が圧縮前のシール部材（すなわちシール部材配置工程において配置された直後のシール部材）の挿入方向に沿った厚さ以上であるので、シール部材が挿入方向に対して傾斜する方向に圧縮されることを防止できる。具体的には、第１の部材への第２の部材の取り付け時において、凹部に対する凸部の位置が挿入位置に誘導される際（すなわち、第１の部材に対する第２の部材の接近方向が挿入方向に対して傾斜する方向であるとき）に、シール部材が第１の部材と第２の部材とによって圧縮されることを防止できる。従って、上記電池パックの組立方法によれば、第１の部材と第２の部材との間を適切にシールすることができる。

本発明によれば、筐体を構成する部材間の位置決めを適切に行いつつ、当該部材同士の位置合わせを容易に行うことができる。

第１実施形態の電池パックの構成を示す分解斜視図である。 本体部に対してカバー部を位置決めするための構造を示す断面図である。 本体部及びカバー部の接合前の状態を示す断面図である。 図１の電池パックの組立手順を示す図である。 図１の電池パックの組立手順を示す図である。 第２実施形態の電池パック（組立前）の要部を示す断面図である。 第３実施形態の電池パック（組立前）の要部を示す断面図である。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、図面において同一要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。

［第1実施形態］
図１〜図５を用いて、第１実施形態に係る電池パック１及び当該電池パック１の組立方法について説明する。図１及び図２に示すように、電池パック１は、筐体１０内に一以上（本実施形態では一例として３個）の電池モジュールＭを収容し、例えば車両のバッテリーとして構成される。電池モジュールＭは、複数の電池セルを配列した配列体と、電池セルの配列方向に拘束荷重を配列体に付加する拘束部材とを含んで構成されている。電池セルは、例えばリチウムイオン電池等の二次電池である。配列体において隣り合う電池セルは、正極端子と負極端子とをバスバー部材等で接続することにより、電気的に直列に接続されている。

筐体１０は、本体部（第１の部材）２と、本体部２の開口部分２０を塞ぐ平板状のカバー部（第２の部材）３とが互いに組み合わされることにより構成され、全体として略直方体形状をなしている。筐体１０を形成する材料、すなわち本体部２及びカバー部３を形成する材料としては、例えば鉄（ＳＳ４００）等の金属材料が挙げられる。

本体部２は、ベース板２１と、ベース板２１の４辺にそれぞれ設けられた側板２２と、を有する。ベース板２１と側板２２とは、それぞれ矩形の平板部材である。本体部２は、例えばベース板２１の縁部に側板２２の縁部を溶接することによって形成されている。本実施形態では一例として、筐体１０の内部に面するベース板２１の内面には、２つの電池モジュールＭが取り付けられている。電池モジュールＭを含む本体部２の重量は、例えば３００ｋｇ程度となる。

カバー部３は、ベース板２１と同形状をなす矩形の平板部材からなる。カバー部３は、例えばボルト等の固定部材（不図示）によって側板２２における開口部分２０側の端面２２ａに固定され、開口部分２０を塞いでいる。本実施形態では一例として、筐体１０の内部に面するカバー部３の表面３ａには、１つの電池モジュールＭが取り付けられている。電池モジュールＭを含むカバー部３の重量は、例えば２００ｋｇ程度となる。

続いて、図１〜図３を用いて、本体部２に対してカバー部３を位置決めするための構造について詳細に説明する。

図１及び図２に示すように、互いに対向する一対の側板２２の端面２２ａの両端側に、位置決めピン（凸部）４が設けられている。端面２２ａにおいて、位置決めピン４よりも開口部分２０側には、シール部材５が端面２２ａの縁に沿って環状に設けられている。端面２２ａにおいて、位置決めピン４よりも筐体１０の外側には、スペーサ６が設けられている。

一方、カバー部３の表面３ａには、位置決めピン４が挿入される凹部３１が設けられている。すなわち、筐体１０においては、４つの位置決めピン４がそれぞれ対応する凹部３１に挿入されることにより、本体部２に対してカバー部３が位置決めされる。このような位置決めがなされた上でボルト等の固定部材によって本体部２にカバー部３が取り付けられる。これにより、本体部２に対するカバー部３の過度の位置ずれが防止され、ボルト破断等が抑制される。なお、本実施形態では、スペーサ６によって本体部２とカバー部３との離間幅が定められるので、本体部２とカバー部３とが組み合わされた状態において、位置決めピン４の先端４ａと凹部３１の底面とは接していない。

以降の説明においては、凹部３１に位置決めピン４が挿入される方向、すなわち本体部２の端面２２ａとカバー部３の表面３ａとが対向する方向のことを「挿入方向」という。また、各部材についての「高さ」又は「厚さ」は、挿入方向に沿った長さを意味する。また、各部材についての「幅」は、挿入方向に直交する方向に沿った長さを意味する。

位置決めピン４は、本体部２に対してカバー部３を位置決めするために設けられた部材である。位置決めピン４は、例えば鉄等の金属材料によって円柱状に形成された部材である。位置決めピン４の先端４ａ側には、先端４ａに向かうにつれて位置決めピン４の断面の面積が小さくなるように傾斜する傾斜面４１が形成されている。言い換えると、位置決めピン４の先端４ａ側は、先細りのテーパ形状をなしている。図３に示すように、位置決めピン４の幅ｗ１は、クリアランスとして設定された余裕幅分だけ凹部３１の幅ｗ２よりも小さく設定されており、位置決めピン４が凹部３１に挿入可能となっている。

傾斜面４１は、凹部３１への位置決めピン４の挿入を案内する機能を有する。具体的には、本体部２へのカバー部３の取り付け時において、凹部３１に対する位置決めピン４の位置が、凹部３１に位置決めピン４が挿入される位置（図２に示すように凹部３１と位置決めピン４とが整合する位置。以下「挿入位置」）から多少ずれたとしても、傾斜面４１によって、凹部３１に対する位置決めピン４の位置が挿入位置へと誘導される（すなわち、位置ずれが解消される）。より具体的には、位置決めピン４の挿入位置からの位置ずれ量が、傾斜面４１の上端縁４１ａから下端縁４１ｂまでの幅ｗ３未満であれば、凹部３１の開口端側の縁部３１ａが傾斜面４１に接触し、傾斜面４１に沿ってスライド移動することになる。これにより、凹部３１に対する位置決めピン４の位置が挿入位置に適切に誘導されるので、筐体１０を構成する部材（本体部２及びカバー部３）同士の位置合わせを容易に行うことができる。

ここで、幅ｗ３は、例えば本体部２とカバー部３との位置合わせを外形基準で行う際に生じ得る位置ずれの最大寸法に設定されてもよい。外形基準による位置合わせとは、挿入方向から見て、本体部２の外縁（側板２２の表面位置）とカバー部３の外縁（カバー部３の側面位置）とを略一致させることにより、本体部２とカバー部３との位置合わせを行うことを意味する。また、外形基準による位置合わせを行う際に生じ得る位置ずれ量とは、外形基準による位置合わせを行ってカバー部３を本体部２に接合しようとした際に、位置決めピン４が挿入位置からずれる距離である。また、このような位置ずれ量の最大寸法は、例えば外形基準による位置合わせを複数回試行し、各回における位置ずれ量を計測することによって求められる。幅ｗ３を上述のように設定することにより、外形基準による位置合わせを行う際に、仮に位置決めピン４の位置が挿入位置からずれてしまったとしても、傾斜面４１によって凹部３１に対する位置決めピン４の位置が挿入位置へと誘導される。従って、本体部２とカバー部３との位置合わせを、位置決めピン４と凹部３３との位置を確認することなく、外形基準による位置合わせによって容易に行うことが可能となる。

シール部材５は、例えばＥＰＤＭ等である。図２に示すように、シール部材５は、本体部２の端面２２ａとカバー部３の表面３ａとによって両側から圧縮されることにより、本体部２の端面２２ａとカバー部３の表面３ａとの間をシールする。これにより、筐体１０の気密性が高められる。

ここで、本体部２とカバー部３との間をシール部材５によって適切にシールするためには、シール部材５の圧縮方向は、挿入方向に一致していることが好ましい。言い換えると、挿入方向に対して傾斜する方向にシール部材が圧縮されることは好ましくない。そこで、本実施形態では、図３に示すように、位置決めピン４の高さｈ１と傾斜面４１の高さｈ２との差「ｈ１−ｈ２」は、圧縮前のシール部材５の厚さｔ以上となっている。これにより、シール部材５が挿入方向に対して傾斜する方向に圧縮されることを防止できる。具体的には、本体部２へのカバー部３の取り付け時において、上述のように凹部３１に対する位置決めピン４の位置が挿入位置に誘導される間（すなわち、本体部２に対するカバー部３の接近方向が挿入方向に対して傾斜する方向であるとき）に、シール部材５がカバー部３の表面３ａに接触することがない。これにより、シール部材５が挿入方向に対して傾斜する方向に圧縮されることを防止でき、本体部２とカバー部３との間を適切にシールすることができる。
る。

スペーサ６は、例えば鉄等の金属材料によって円柱状に形成された部材であり、本体部２とカバー部３とを所定幅（すなわちスペーサ６の厚さｓ）だけ離間させるために、本体部２とカバー部３との間に配置されている。具体的には、スペーサ６が配置されることによって、カバー部３の表面３ａがスペーサ６の頂面６ａに当接する位置までしか、カバー部３が本体部２に接近できないようになっている。

図３に示すように、スペーサ６の厚さｓは、位置決めピン４の高さｈ１と傾斜面４１の高さｈ２との差「ｈ１−ｈ２」よりも小さい。これにより、凹部３１に対する位置決めピン４の位置が挿入位置に合った状態で本体部２とカバー部３とを近接させることができるとともに、シール部材５の圧縮量（すなわち、圧縮前のシール部材５の厚さｔと圧縮されたシール部材の厚さ（スペーサ６の厚さｓと同じ厚さ）との差）を一定に定めることができる。

以上述べた電池パック１では、本体部２に設けられた位置決めピン４が、カバー部３に設けられた凹部３１に挿入されることで、本体部２に対してカバー部３が位置決めされる。また、本体部２へのカバー部３の取り付け時において、凹部３１に対する位置決めピン４の位置が、挿入位置から多少ずれたとしても、位置決めピン４の先端４ａ側に形成された傾斜面４１によって、凹部３１に対する位置決めピン４の位置が挿入位置へと誘導される。従って、電池パック１によれば、筐体１０を構成する部材（本体部２及びカバー部３）間の位置決めを適切に行いつつ、当該部材同士の位置合わせを容易に行うことができる。その結果、電池パック１の組立作業の作業性が向上する。また、カメラ等を用いて本体部２とカバー部３とを高精度に位置合わせする必要がないので、機械によって組立作業を自動化する際の設備コストを低減することも可能となる。

続いて、図３〜図５を用いて、電池パック１の組立方法について説明する。

まず、上述した位置決めピン４及びスペーサ６が設けられた本体部２と、位置決めピン４が挿入される凹部３１が設けられたカバー部３とが準備される（準備工程）。準備工程において準備される本体部２及びカバー部３のそれぞれには、筐体１０内に電池モジュールＭが収容されるように、電池モジュールＭが取り付けられている。本実施形態では一例として、筐体１０の内部に面するベース板２１の内面に、２つの電池モジュールＭが取り付けられている。また、カバー部３の表面３ａに、１つの電池モジュールＭが取り付けられている。

続いて、図３に示すように、本体部２の端面２２ａに、本体部２とカバー部３とに挟まれるようにシール部材５が配置される（シール部材配置工程）。シール部材配置工程においては、位置決めピン４の高さｈ１と傾斜面４１の高さｈ２との差「ｈ１−ｈ２」がシール部材５の厚さｔ以上となるように、シール部材５が配置される。なお、上記高さの差「ｈ１−ｈ２」がシール部材５の厚さｔ以上となるようにするためには、本体部２とカバー部３との間に配置するシール部材５の分量を調節してもよい。また、予め必要な分量として定められたシール部材５の分量（厚さｔ）が決まっている場合には、上記関係（ｈ１−ｈ２≧ｔ）を満たすように、位置決めピン４の高さｈ１及び傾斜面４１の高さｈ２の少なくとも一方が調節されてもよい。

続いて、本体部２に設けられた位置決めピン４がカバー部３に設けられた凹部３１に挿入されるように、本体部２とカバー部３とが組み合わせられる（組み合わせ工程）。組み合わせ工程では、例えば上述した外形基準による位置合わせが行われる。外形基準による位置合わせを行った場合には、図４の（ａ）に示すように、凹部３１に対する位置決めピン４の位置が挿入位置からずれてしまう場合がある。しかし、このような場合であっても、傾斜面４１によって、凹部３１に対する位置決めピン４の位置が挿入位置へと誘導される。具体的には、凹部３１の開口端側の縁部３１ａが傾斜面４１に接触し、傾斜面４１に沿ってスライド移動することにより、凹部３１に対する位置決めピン４の位置が挿入位置に適切に誘導される（図４の（ａ）及び（ｂ）参照）。これにより、筐体１０を構成する部材（本体部２及びカバー部３）同士の位置合わせを、例えば外形基準による位置合わせによって容易に行うことができる。

また、図３及び図４の（ｂ）に示すように、位置決めピン４の高さｈ１と傾斜面４１の高さｈ２との差「ｈ１−ｈ２」が圧縮前のシール部材５（すなわちシール部材配置工程において配置された直後のシール部材５）の厚さｔ以上であるので、シール部材５が挿入方向に対して傾斜する方向に圧縮されることを防止できる。具体的には、図４の（ｂ）に示すように、凹部３１の縁部３１ａの傾斜面４１上でのスライド移動が完了した時点（縁部３１ａが下端縁４１ｂから離れる時点）における本体部２の端面２２ａとカバー部３の表面３ａとの距離ｄ１（＝ｈ１−ｈ２）がシール部材５の厚さｔ以上であるので、上記スライド移動の最中にシール部材５がカバー部３の表面３ａに接触することがない。これにより、シール部材５が挿入方向に対して傾斜する方向に圧縮されることが防止される。すなわち、図５の（ａ）及び（ｂ）に示すように、シール部材５は、カバー部３の表面３ａがスペーサ６の頂面６ａに当接する位置まで、挿入方向に沿って適切に圧縮される。従って、この電池パック１の組立方法によれば、筐体１０を構成する部材同士の位置合わせを容易にしつつ、シール部材５を適切な方向（挿入方向）に圧縮して本体部２とカバー部３との間を適切にシールすることができる。

［第２実施形態］
図６を用いて、第２実施形態に係る電池パック１Ａについて説明する。電池パック１Ａは、筐体１０の代わりに筐体１００を備える点において、第１実施形態に係る電池パック１と相違する。筐体１００は、本体部２及びカバー部３の代わりに、本体部１２０及びカバー部１３０を有する点において、筐体１０と相違する。概略を述べると、筐体１００は、凹部への位置決めピンの挿入を案内する機能を有する傾斜面が、位置決めピンではなく凹部に設けられている点で、筐体１０と相違する。

本体部１２０には、位置決めピン４の代わりに、傾斜面４１を有さない円柱状の位置決めピン１４０が設けられている。一方、カバー部１３０には、凹部３１の代わりに、凹部１３１が設けられている。凹部１３１の開口端側には、開口端に向かうにつれて凹部１３１により形成される開口の面積が大きくなるように傾斜する傾斜面１３２が形成されている。

傾斜面１３２は、凹部１３１への位置決めピン１４０の挿入を案内する機能を有する。具体的には、本体部１２０へのカバー部１３０の取り付け時において、凹部１３１に対する位置決めピン１４０の位置が挿入位置から多少ずれたとしても、傾斜面１３２によって、凹部１３１に対する位置決めピン１４０の位置が挿入位置へと誘導される。より具体的には、位置決めピン１４０の挿入位置からの位置ずれ量が、傾斜面１３２の下端縁１３２ａから上端縁１３２ｂまでの幅ｗ４未満であれば、位置決めピン１４０の先端部１４０ａの縁部１４０ｂが傾斜面１３２に接触し、傾斜面１３２に沿ってスライド移動することになる。これにより、凹部１３１に対する位置決めピン１４０の位置が挿入位置に適切に誘導されるので、筐体１００を構成する部材（本体部１２０及びカバー部１３０）同士の位置合わせを容易に行うことができる。

また、位置決めピン１４０の高さｈ１と傾斜面１３２の高さｈ３との差「ｈ１−ｈ３」は、圧縮前のシール部材５の厚さｔ以上となっている。これにより、シール部材５が挿入方向に対して傾斜する方向に圧縮されることを防止できる。具体的には、本体部１２０へのカバー部１３０の取り付け時において、上述のように凹部１３１に対する位置決めピン１４０の位置が挿入位置に誘導される間（すなわち、本体部１２０に対するカバー部１３０の接近方向が挿入方向に対して傾斜する方向であるとき）に、シール部材５がカバー部１３０の表面１３０ａに接触することがない。これにより、シール部材５が挿入方向に対して傾斜する方向に圧縮されることを防止できる。

また、スペーサ６の厚さｓは、位置決めピン１４０の高さｈ１と傾斜面１３２の高さｈ３との差「ｈ１−ｈ３」よりも小さい。これにより、凹部１３１に対する位置決めピン１４０の位置が挿入位置に合った状態で本体部１２０とカバー部１３０とを近接させることができるとともに、シール部材５の圧縮量（すなわち、圧縮前のシール部材５の厚さｔと圧縮されたシール部材５の厚さ（スペーサ６の厚さｓと同じ厚さ）との差）を一定に定めることができる。

［第３実施形態］
図７を用いて、第３実施形態に係る電池パック１Ｂについて説明する。電池パック１Ｂは、筐体１０の代わりに筐体２００を備える点において、第１実施形態に係る電池パック１と相違する。筐体２００は、本体部２及びカバー部３の代わりに、本体部２２０及びカバー部２３０を有する点において、筐体１０と相違する。概略を述べると、筐体２００は、凹部への位置決めピンの挿入を案内する機能を有する傾斜面が、位置決めピン及び凹部の両方に設けられている点で、筐体１０と相違する。

本体部２２０には、位置決めピン４と同様に傾斜面を有する位置決めピン２４０が設けられている。具体的には、位置決めピン２４０の先端２４０ａ側には、先端２４０ａに向かうにつれて位置決めピン２４０の断面の面積が小さくなるように傾斜する傾斜面２４１が形成されている。一方、カバー部２３０には、第２実施形態の凹部１３１と同様に傾斜面を有する凹部２３１が設けられている。具体的には、凹部２３１の開口端側には、開口端に向かうにつれて凹部２３１により形成される開口の面積が大きくなるように傾斜する傾斜面２３２が形成されている。

傾斜面２３２及び傾斜面２４１はいずれも、凹部２３１への位置決めピン２４０の挿入を案内する機能を有する。具体的には、本体部２２０へのカバー部２３０の取り付け時において、凹部２３１に対する位置決めピン２４０の位置が挿入位置から多少ずれたとしても、傾斜面２３２及び傾斜面２４１によって、凹部２３１に対する位置決めピン２４０の位置が挿入位置へと誘導される。より具体的には、位置決めピン２４０の挿入位置からの位置ずれ量が、傾斜面２３２の下端縁２３２ａから上端縁２３２ｂまでの幅ｗ５と傾斜面２４１の上端縁２４１ａから下端縁２４１ｂまでの幅ｗ６との和（ｗ５＋ｗ６）未満であれば、傾斜面２３２と傾斜面２４１とが接触し、傾斜面２３２及び傾斜面２４１の一方が傾斜面２３２及び傾斜面２４１の他方に沿ってスライド移動することになる。これにより、凹部２３１に対する位置決めピン２４０の位置が挿入位置に適切に誘導されるので、筐体２００を構成する部材（本体部２２０及びカバー部２３０）同士の位置合わせを容易に行うことができる。

なお、傾斜面２３２の傾斜角度（言い換えると、傾斜面２３２の高さｈ５及び幅ｗ５の比「ｈ５／ｗ５」）と傾斜面２４１の傾斜角度（言い換えると、傾斜面２４１の高さｈ４及び幅ｗ６の比「ｈ４／ｗ６」）とは一致していてもよいし、一致していなくてもよい。ただし、傾斜面２３２の傾斜角度と傾斜面２４１の傾斜角度とが一致する場合には、凹部２３１に対する位置決めピン２４０の位置を挿入位置に誘導するためのスライド移動の際に、傾斜面２３２と傾斜面２４１とが面接触するので、スライド移動をよりスムーズに行わせることが可能となる。

また、位置決めピン２４０の高さｈ１と傾斜面２４１の高さｈ４及び傾斜面２３２の高さｈ５の和「ｈ４＋ｈ５」との差「ｈ１−（ｈ４＋ｈ５）」は、圧縮前のシール部材５の厚さｔ以上となっている。これにより、シール部材５が挿入方向に対して傾斜する方向に圧縮されることを防止できる。具体的には、本体部２２０へのカバー部２３０の取り付け時において、上述のように凹部２３１に対する位置決めピン２４０の位置が挿入位置に誘導される間（すなわち、本体部２２０に対するカバー部２３０の接近方向が挿入方向に対して傾斜する方向であるとき）に、シール部材５がカバー部２３０の表面２３０ａに接触することがない。これにより、シール部材５が挿入方向に対して傾斜する方向に圧縮されることを防止できる。

また、スペーサ６の厚さｓは、位置決めピン２４０の高さｈ１と傾斜面２４１の高さｈ４及び傾斜面２３２の高さｈ５の和「ｈ４＋ｈ５」との差「ｈ１−（ｈ４＋ｈ５）」よりも小さい。これにより、凹部２３１に対する位置決めピン２４０の位置が挿入位置に合った状態で本体部２２０とカバー部２３０とを近接させることができるとともに、シール部材５の圧縮量（すなわち、圧縮前のシール部材５の厚さｔと圧縮されたシール部材５の厚さ（スペーサ６の厚さｓと同じ厚さ）との差）を一定に定めることができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明は、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変形が可能である。

例えば、上記実施形態では、本体部に位置決めピンが設けられ、カバー部に凹部が設けられたが、本体部に凹部が設けられ、カバー部に位置決めピンが設けられてもよい。この場合、本体部が第２の部材に相当し、カバー部が第１の部材に相当する。また、シール部材５及びスペーサ６は、本体部ではなくカバー部の表面に設けられてもよい。また、位置決めピン４に対するシール部材５及びスペーサ６の位置関係は上記実施形態に限られない。例えば、シール部材５は、位置決めピン４よりも筐体の外側に設けられてもよい。また、スペーサ６の形状及び設けられる位置は任意に定めることができる。例えば、スペーサ６は、平板状であってもよく、位置決めピン４よりも開口部分２０側に設けられてもよい。また、位置決めピン４及びスペーサ６の個数は、上記実施形態（４つ）よりも多くてもよいし少なくともよい。ただし、本体部に対するカバー部の位置決めを適切に行うためには、位置決めピン４は、２つ以上設けられることが好ましい。

１，１Ａ，１Ｂ…電池パック、２，１２０，２２０…本体部（第１の部材）、３，１３０，２３０…カバー部（第２の部材）、４，１４０，２４０…位置決めピン（凸部）、５…シール部材、６…スペーサ、１０，１００，２００…筐体、３１，１３１，２３１…凹部、４１，１３２，２３２，２４１…傾斜面、Ｍ…電池モジュール。

Claims (6)

1. 筐体内に一以上の電池モジュールを収容してなる電池パックであって、
   互いに組み合わされて前記筐体を構成する第１の部材及び第２の部材を備え、
   前記第１の部材には、前記第２の部材を位置決めするための凸部が設けられており、
   前記第２の部材には、前記凸部が挿入される凹部が設けられており、
   前記凸部の先端側及び前記凹部の開口端側の少なくとも一方には、前記凹部への前記凸部の挿入を案内する傾斜面が形成されており、
   前記第１の部材と前記第２の部材との間には、圧縮されたシール部材が設けられており、
   前記凹部への前記凸部の挿入方向に沿った前記凸部の高さと前記傾斜面の高さとの差は、圧縮前の前記シール部材の前記挿入方向に沿った厚さ以上である、電池パック。
2. 前記凸部の先端側には、前記先端に向かうにつれて前記凸部の断面の面積が小さくなるように傾斜する前記傾斜面が形成されている、請求項１に記載の電池パック。
3. 前記凹部の開口端側には、前記開口端に向かうにつれて前記凹部により形成される開口の面積が大きくなるように傾斜する傾斜面が形成されている、請求項１又は２に記載の電池パック。
4. 前記凸部の先端側には、前記先端に向かうにつれて前記凸部の断面の面積が小さくなるように傾斜する前記傾斜面が形成されており、
   前記凹部の開口端側には、前記開口端に向かうにつれて前記凹部により形成される開口の面積が大きくなるように傾斜する傾斜面が形成されており、
   前記凸部の先端側に形成されている傾斜面の傾斜角度と前記凹部の開口端側に形成されている傾斜面の傾斜角度とが一致している、請求項１に記載の電池パック。
5. 前記第１の部材と前記第２の部材との間には、前記第１の部材と前記第２の部材とを離間させるスペーサが配置されており、
   前記スペーサの前記挿入方向に沿った厚さは、前記挿入方向に沿った前記凸部の高さと前記傾斜面の高さとの差よりも小さい、請求項１〜４のいずれか一項に記載の電池パック。
6. 筐体内に一以上の電池モジュールを収容してなる電池パックの組立方法であって、
   凸部が設けられた第１の部材と、前記凸部が挿入される凹部が設けられた第２の部材と、を準備する準備工程と、
   前記第１の部材に設けられた前記凸部が前記第２の部材に設けられた前記凹部に挿入されるように、前記第１の部材と前記第２の部材とを組み合わせる組み合わせ工程と、
   前記組み合わせ工程の前に、前記第１の部材又は前記第２の部材に、前記第１の部材と前記第２の部材とに挟まれるようにシール部材を配置するシール部材配置工程と、を含み、
   前記準備工程において準備される前記第１の部材及び前記第２の部材の少なくとも一方には、前記筐体内に前記電池モジュールが収容されるように、前記電池モジュールが取り付けられており、
   前記凸部の先端側及び前記凹部の開口端側の少なくとも一方には、前記凹部への前記凸部の挿入を案内する傾斜面が形成されており、
   前記シール部材配置工程においては、前記凹部への前記凸部の挿入方向に沿った前記凸部の高さと前記傾斜面の高さとの差が前記シール部材の前記挿入方向に沿った厚さ以上となるように、前記シール部材が配置される、電池パックの組立方法。

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