JP6539831B2 - Trochoidal gear - Google Patents
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Description
本発明は、トロコイド歯車及びこれを備える減速機、並びに、トロコイド歯車の製造方法、製造装置及び製造プログラムに関する。 The present invention relates to a trochoidal gear and a reduction gear including the same, and a method, an apparatus and a program for manufacturing the trochoidal gear.
歯車の一種に、トロコイド曲線に沿った歯形を有するトロコイド歯車がある。トロコイド歯車は、他の歯車、例えば、インボリュート歯車と比較して、滑らかな転がり接触を実現する等の利点を有しており、減速機やポンプ等の様々な用途に利用されている。かかるトロコイド歯車は、コンピュータで数値制御されたエンドミル等の切削工具を用いて加工することができる（特許文献１参照）。 One type of gear is a trochoidal gear having a tooth profile along a trochoidal curve. Trochoid gears have advantages such as achieving smooth rolling contact as compared to other gears, for example, involute gears, and are used in various applications such as reduction gears and pumps. Such a trochoid gear can be processed using a cutting tool such as an end mill numerically controlled by a computer (see Patent Document 1).
ところで、本発明者らは、数値制御によりワークに対して切削工具を相対的に移動させながらトロコイド歯車を製造する場合においては、以下の問題点があることに気が付いた。すなわち、このような数値制御を伴う加工を行う場合には、目標歯形のデータを予めコンピュータに与え、これに沿ってエンドミル又はワークを移動させる制御が行われるが、この場合、最終的に製造されるトロコイド歯車の歯底の形状が、目標歯形に比べて浅くなってしまう傾向にある（図１４参照）。これは、１つには、歯先から歯底に向かうにつれて、切削抵抗が大きくなるからと考えられる。そして、このように歯底が浅く形成されてしまうと、部品である歯車を完成品へと組み立ててゆく際に、他の部品と干渉してしまう等の不具合が生じ得る。 By the way, the present inventors noticed that there were the following problems in manufacturing a trochoid gear while moving the cutting tool relative to the work by numerical control. That is, when processing with such numerical control is performed, data of the target tooth shape is given to the computer in advance, and control is made to move the end mill or the work along this, but in this case, it is finally manufactured The shape of the tooth base of the trochoid gear tends to be shallower than the target tooth shape (see FIG. 14). This is considered, in part, because the cutting resistance increases from the tip of the tooth to the bottom of the tooth. And, if the root of the tooth is shallowly formed in this way, problems such as interference with other parts may occur when assembling the gear as a part into a finished product.
本発明は、上記問題点に鑑みて為されたものであり、目標歯形により近い歯形を有するトロコイド歯車、及びこれを備える減速機、並びに、トロコイド歯車の製造方法、製造装置及び製造プログラムに関する。 The present invention has been made in view of the above problems, and relates to a trochoidal gear having a tooth shape closer to a target tooth shape, a reduction gear including the same, and a method, an apparatus and a program for manufacturing the trochoidal gear.
本発明の第１観点に係るトロコイド歯車は、歯先部及び歯底部を交互に備える。前記トロコイド歯車は、切削工具を、ワークの切削面に対し相対的に、前記歯先部の形成時に第１トロコイド曲線に沿って移動させるように制御し、前記歯底部の形成時に前記第１トロコイド曲線よりも前記歯底側に描かれるオフセット曲線に沿って移動させるように制御することにより形成される歯形を有する。 The trochoid gear according to the first aspect of the present invention comprises tooth tips and tooth bottoms alternately. The trochoid gear controls the cutting tool to move along the first trochoid curve at the time of formation of the tooth top portion relative to the cutting surface of the workpiece, and at the time of formation of the tooth bottom portion, the first trochoid It has a tooth profile formed by controlling to move along the offset curve drawn on the tooth bottom side of the curve.
本発明の第２観点に係るトロコイド歯車は、第１観点に係るトロコイド歯車であって、前記オフセット曲線は、前記第１トロコイド曲線よりも急峻なカーブを描く第２トロコイド曲線である。 The trochoid gear according to a second aspect of the present invention is the trochoid gear according to the first aspect, wherein the offset curve is a second trochoid curve that describes a sharper curve than the first trochoid curve.
本発明の第３観点に係るトロコイド歯車は、第１観点又は第２観点に係るトロコイド歯車であって、前記オフセット曲線は、トロコイド曲線の曲率を定めるパラメータを、前記歯底部の浅部から深部に向かうにつれて、前記曲率がより大きくなるように変化させることにより描かれる曲線である。 The trochoid gear according to the third aspect of the present invention is the trochoid gear according to the first aspect or the second aspect, wherein the offset curve is a parameter for determining the curvature of the trochoid curve from the shallow portion to the deep portion of the root portion. It is a curve drawn by changing it so that the curvature may become larger as it goes.
本発明の第４観点に係るトロコイド歯車は、第３観点に係るトロコイド歯車であって、前記パラメータは、圧力角の二次関数に従って変化する。 The trochoid gear according to a fourth aspect of the present invention is the trochoid gear according to the third aspect, wherein the parameter changes according to a quadratic function of pressure angle.
本発明の第５観点に係るトロコイド歯車は、第３観点に係るトロコイド歯車であって、 前記パラメータは、圧力角の一次関数に従って変化する。 The trochoid gear according to a fifth aspect of the present invention is the trochoid gear according to the third aspect, wherein the parameter changes in accordance with a linear function of pressure angle.
本発明の第６観点に係る減速機は、第１観点から第５観点のいずれかに係るトロコイド歯車を備える。 A reducer according to a sixth aspect of the present invention includes the trochoidal gear according to any one of the first to fifth aspects.
本発明の第７観点に係るトロコイド歯車の製造方法は、歯先部及び歯底部を交互に有するトロコイド歯車の製造方法であって、以下の（１）及び（２）のステップを備える。
（１）切削工具を、ワークの切削面に対し相対的に、第１トロコイド曲線に沿って移動させるように制御することにより、前記切削面に前記歯先部を形成するステップ。
（２）前記切削工具を、前記切削面に対し相対的に、前記第１トロコイド曲線よりも前記歯底側に描かれるオフセット曲線に沿って移動させるように制御することにより、前記切削面に前記歯底部を形成するステップ。
A method of manufacturing a trochoidal gear according to a seventh aspect of the present invention is a method of manufacturing a trochoidal gear having tooth tips and tooth bottoms alternately, and includes the following steps (1) and (2).
(1) forming the tooth top portion on the cutting surface by controlling the cutting tool so as to move along the first trochoid curve relative to the cutting surface of the work;
(2) The cutting surface is controlled by moving the cutting tool relative to the cutting surface along an offset curve drawn closer to the bottom of the tooth than the first trochoid curve. Forming the tooth bottom;
本発明の第８観点に係るトロコイド歯車の製造装置は、歯先部及び歯底部を交互に有するトロコイド歯車の製造装置であって、切削工具と、制御部とを備える。前記切削工具は、ワークの切削面に前記歯先部及び前記歯底部を切削する。前記制御部は、前記切削工具を、前記切削面に対し相対的に、前記歯先部の形成時に第１トロコイド曲線に沿って移動させるように制御し、前記歯底部の形成時に前記第１トロコイド曲線よりも前記歯底側に描かれるオフセット曲線に沿って移動させるように制御する。 An apparatus for manufacturing a trochoidal gear according to an eighth aspect of the present invention is an apparatus for manufacturing a trochoidal gear having tooth tips and tooth bottoms alternately, and includes a cutting tool and a control unit. The cutting tool cuts the tooth top and the tooth bottom on a cutting surface of a workpiece. The control unit controls the cutting tool to move along the first trochoid curve at the time of formation of the tooth top portion relative to the cutting surface, and the first trochoid at the time of formation of the tooth bottom portion. Control is made to move along the offset curve drawn on the tooth bottom side of the curve.
本発明の第９観点に係るトロコイド歯車の製造プログラムは、歯先部及び歯底部を交互に有するトロコイド歯車の製造プログラムであって、コンピュータに以下の（１）及び（２）のステップを実行させる。
（１）切削工具を、ワークの切削面に対し相対的に、第１トロコイド曲線に沿って移動させるように制御することにより、前記切削面に前記歯先部を形成するステップ。
（２）前記切削工具を、前記切削面に対し相対的に、前記第１トロコイド曲線よりも前記歯底側に描かれるオフセット曲線に沿って移動させるように制御することにより、前記切削面に前記歯底部を形成するステップ。
A manufacturing program of a trochoidal gear according to a ninth aspect of the present invention is a manufacturing program of a trochoidal gear having tooth tips and tooth bottoms alternately, and has a computer execute the following steps (1) and (2) .
(1) forming the tooth top portion on the cutting surface by controlling the cutting tool so as to move along the first trochoid curve relative to the cutting surface of the work;
(2) The cutting surface is controlled by moving the cutting tool relative to the cutting surface along an offset curve drawn closer to the bottom of the tooth than the first trochoid curve. Forming the tooth bottom;
本発明によれば、トロコイド歯車の製造に当たり、ワークの切削面に対する切削工具の相対的な移動の軌跡が、歯先部においては第１トロコイド曲線に沿うように、歯底部においては第１トロコイド曲線よりも歯底側に描かれるオフセット曲線に沿うように制御される。すなわち、切削抵抗の大きいと考えられる歯底部においては、切削工具が第１トロコイド曲線よりも深くまで移動するように制御される。その結果、実際に形成される歯形は、歯先部だけでなく歯底部においても、第１トロコイド曲線に近い形状となる。従って、目標歯形により近い歯形を有するトロコイド歯車を得ることができる。 According to the present invention, in manufacturing the trochoid gear, the locus of relative movement of the cutting tool with respect to the cutting surface of the workpiece follows the first trochoid curve at the tip of the tooth and the first trochoid curve at the root of the tooth It is controlled to follow an offset curve drawn on the bottom side of teeth. That is, at the tooth bottom where cutting resistance is considered to be large, the cutting tool is controlled to move deeper than the first trochoid curve. As a result, the actually formed tooth profile has a shape close to the first trochoid curve not only at the tip of the tooth but also at the bottom of the tooth. Therefore, it is possible to obtain a trochoidal gear having a tooth profile closer to the target tooth profile.
以下、本発明に係るトロコイド歯車及びこれを有する減速機を、モータを備えた駆動装置に適用した一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。図１は駆動装置の断面図であり、図２は図１のＡ−Ａ線断面図、図３は図１の変速機の拡大断面図である。 BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION Hereinafter, an embodiment in which a trochoid gear according to the present invention and a reduction gear having the same are applied to a drive device provided with a motor will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a cross-sectional view of the drive device, FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA of FIG. 1, and FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view of the transmission of FIG.
図１に示すように、本実施形態に係る駆動装置は、減速機１とモータ２とを備え、これらが一体的に連結されている。この構成により、モータ２から入力軸３１を介して伝達される回転力が減速機１によって減速されて出力軸３２から出力される。以下では、説明の便宜のため、図１のモータ側（右側）を先端側または前側、減速機側（左側）を後端側または後側として説明を行うことがある。また、入力軸３１及び出力軸３２の回転軸を軸線Ｘと称し、この方向を軸線方向と称することがある。まず、減速機１から説明する。 As shown in FIG. 1, the drive device according to the present embodiment includes a reduction gear 1 and a motor 2, which are integrally connected. With this configuration, the rotational force transmitted from the motor 2 through the input shaft 31 is decelerated by the reduction gear 1 and output from the output shaft 32. In the following, for convenience of explanation, the motor side (right side) of FIG. 1 may be described as the front end side or the front side, and the reduction gear side (left side) may be described as the rear end side or the rear side. Moreover, the rotation axis of the input shaft 31 and the output shaft 32 may be referred to as an axis X, and this direction may be referred to as an axial direction. First, the reduction gear 1 will be described.
図１〜図３に示すように、この減速機１は、減速機構を収容するケーシング１１を備え、このケーシング１１の先端側には、モータ２により回転力を付与される入力軸３１が連結されている。ケーシング１１は、先端側に配置される円板状の第１支持板１１１と、この第１支持板１１１よりも小径で後端側に配置される円板状の第２支持板１１２とを備え、これらが平行に配置されている。そして、これら両支持板１１１，１１２の間には、円筒状の外筒１１３が配置され、ボルト１１４によって両支持板１１１，１１２と連結されている。具体的には、外筒１１３の外周縁には、前後方向に延びる複数の貫通孔１１３１が所定間隔をおいて形成されており、これと対応するように、両支持板１１１，１１２にも貫通孔１１５，１１６が形成されている。そして、第１支持板１１１側の先端側の面から貫通孔１１５に挿入されたボルト１１４が、第２支持板１１２の貫通孔１１６に形成された雌ネジに螺合することで、第１支持板１１１、外筒１１３、及び第２支持板１１２が一体的に連結され、ケーシング１１を構成している。これにより、ケーシング１１には、円筒状の内部空間が形成され、減速機構が収容される。 As shown in FIGS. 1 to 3, the speed reducer 1 is provided with a casing 11 for accommodating a reduction mechanism, and an input shaft 31 to which a rotational force is applied by a motor 2 is connected to the tip end side of the casing 11. ing. The casing 11 includes a disc-shaped first support plate 111 disposed on the tip end side, and a disc-shaped second support plate 112 disposed on the rear end side with a diameter smaller than that of the first support plate 111. , Are arranged in parallel. A cylindrical outer cylinder 113 is disposed between the two support plates 111 and 112, and is connected to the two support plates 111 and 112 by bolts 114. Specifically, a plurality of through holes 1131 extending in the front-rear direction are formed at predetermined intervals on the outer peripheral edge of the outer cylinder 113, and both the support plates 111 and 112 are also penetrated so as to correspond thereto. Holes 115 and 116 are formed. Then, the bolt 114 inserted into the through hole 115 from the surface on the tip end side on the first support plate 111 side is screwed into the female screw formed in the through hole 116 of the second support plate 112, thereby the first support The plate 111, the outer cylinder 113, and the second support plate 112 are integrally connected to form a casing 11. Thus, a cylindrical internal space is formed in the casing 11, and the speed reduction mechanism is accommodated.
第１支持板１１１の中央には中央貫通孔１１７が形成されており、この中央貫通孔１１７にはベアリング１２１を介して、入力軸３１が挿通されている。入力軸３１の先端部は後述するように、モータ２の内部空間に回転自在に連結され、後端部は、後述するように、偏心体４にスプライン結合されている。 A central through hole 117 is formed at the center of the first support plate 111, and the input shaft 31 is inserted through the central through hole 117 via the bearing 121. The front end of the input shaft 31 is rotatably connected to the internal space of the motor 2 as described later, and the rear end is splined to the eccentric 4 as described later.
次に、ケーシング１１に収容される減速機構について説明する。図３に示すように、この減速機構は、ケーシング１１の内部空間の先端側に配置される第１キャリア５と、後端側に配置される第２キャリア６とを備えている。第１キャリア５は、円板状に形成されており、その外周面と外筒１１３の内周面と間に配置された第１ベアリング５１により、内部空間内で回転自在に支持されている。また、第１キャリア５の先端側の外周面には径方向外方に突出する第１フランジ部５２が形成されており、この第１フランジ部５２は、第１ベアリング５１に先端側から係合している。一方、第２キャリア６も同様に構成され、第１キャリア５との間に間隔をあけて内部空間の後端側に配置されている。そして、第１キャリア５と同様に、円板状に形成されており、その外周面と外筒１１３の内周面と間に配置された第２ベアリング６１により、内部空間内で回転自在に支持されている。また、第２キャリア６の後端側の外周面には径方向外方に突出する第２フランジ部６２が形成されており、この第２フランジ部６２は、第２ベアリング６１に後端側から係合している。 Next, the speed reduction mechanism housed in the casing 11 will be described. As shown in FIG. 3, the speed reduction mechanism includes a first carrier 5 disposed on the front end side of the internal space of the casing 11 and a second carrier 6 disposed on the rear end side. The first carrier 5 is formed in a disk shape, and is rotatably supported in the inner space by a first bearing 51 disposed between the outer peripheral surface thereof and the inner peripheral surface of the outer cylinder 113. Further, a first flange portion 52 protruding radially outward is formed on the outer peripheral surface on the tip end side of the first carrier 5, and the first flange portion 52 engages with the first bearing 51 from the tip side. doing. On the other hand, the second carrier 6 is also configured in the same manner, and is disposed at the rear end side of the inner space with an interval between the second carrier 6 and the first carrier 5. Then, similarly to the first carrier 5, it is rotatably supported in the inner space by a second bearing 61 which is formed in a disk shape and is disposed between the outer peripheral surface thereof and the inner peripheral surface of the outer cylinder 113. It is done. In addition, a second flange portion 62 protruding radially outward is formed on the outer peripheral surface on the rear end side of the second carrier 6, and the second flange portion 62 is formed on the second bearing 61 from the rear end side. It is engaged.
そして、第２キャリア６の後端面には、出力軸３２が連結されており、第２キャリア６とともに回転するようになっている。出力軸３２は、ケーシング１１の第２支持板１１２の中央に形成された中央貫通孔１１８から外部に突出している。また、この中央貫通孔１１８の内周面にはベアリング１１９が設けられており、出力軸３２はこのベアリング１１９を介して中央貫通孔１１８に支持されている。なお、第１及び第２ベアリング５１，６１は、ボールベアリングなどにより構成することができる。 An output shaft 32 is connected to a rear end surface of the second carrier 6 so as to rotate together with the second carrier 6. The output shaft 32 protrudes to the outside from a central through hole 118 formed at the center of the second support plate 112 of the casing 11. Further, a bearing 119 is provided on the inner peripheral surface of the central through hole 118, and the output shaft 32 is supported by the central through hole 118 via the bearing 119. The first and second bearings 51 and 61 can be configured by ball bearings or the like.
第１キャリア５と第２キャリア６とは、円筒状に形成された複数のキャリアピン７により連結されている。以下、キャリアピン７と、その連結構造について説明する。本実施形態に係る減速機では、図２に示すように、減速機の軸線Ｘを中心として、９０度おきに４本のキャリアピン７が設けられている。図３に示すように、各キャリアピン７は、円筒状の本体部７１を備え、この本体部７１の先端側に小径部７２が形成されるとともに、本体部７１の後端側には円筒状の大径部７３が形成されている。小径部７２は、本体部７１よりも小径の円筒状に形成されており、外周面には雄ネジが形成されている。大径部７３は、本体部７１よりも大径の円筒状に形成されている。 The first carrier 5 and the second carrier 6 are connected by a plurality of carrier pins 7 formed in a cylindrical shape. Hereinafter, the carrier pin 7 and the connection structure thereof will be described. In the reduction gear according to the present embodiment, as shown in FIG. 2, four carrier pins 7 are provided at every 90 degrees around the axis line X of the reduction gear. As shown in FIG. 3, each carrier pin 7 is provided with a cylindrical main body 71, and a small diameter portion 72 is formed on the front end side of the main body 71, and cylindrical on the rear end side of the main body 71. The large diameter portion 73 is formed. The small diameter portion 72 is formed in a cylindrical shape having a diameter smaller than that of the main body portion 71, and a male screw is formed on the outer peripheral surface. The large diameter portion 73 is formed in a cylindrical shape having a diameter larger than that of the main body portion 71.
第２キャリア６には、キャリアピン７の本体部７１と大径部７３とを受け入れる貫通孔６３が形成されている。この貫通孔６３は、本体部７１の外径とほぼ同じ内径を有する第１径部６３１と、大径部７３の外形とほぼ同じ内径を有する第２径部６３２と、を備えており、これら第１径部６３１及び第２径部６３２が先端側からこの順で連続して形成されている。一方、第１キャリア５には、キャリアピン７の本体部７１と小径部７２とを受け入れる貫通孔５３が形成されている。この貫通孔５３は、小径部７２の外形とほぼ同じ内径を有する第１径部５３１と、本体部７１の外径とほぼ同じ内径を有する第２径部５３２と、を備えており、これら第１径部５３１及び第２径部５３２が先端側からこの順で連続して形成されている。 The second carrier 6 is formed with a through hole 63 for receiving the main body portion 71 of the carrier pin 7 and the large diameter portion 73. The through hole 63 includes a first diameter portion 631 having an inner diameter substantially the same as the outer diameter of the main body portion 71, and a second diameter portion 632 having an inner diameter substantially the same as the outer diameter of the large diameter portion 73. The first diameter portion 631 and the second diameter portion 632 are continuously formed in this order from the tip end side. On the other hand, in the first carrier 5, a through hole 53 for receiving the main body portion 71 of the carrier pin 7 and the small diameter portion 72 is formed. The through hole 53 includes a first diameter portion 531 having an inner diameter substantially the same as the outer diameter of the small diameter portion 72, and a second diameter portion 532 having an inner diameter substantially the same as the outer diameter of the main body 71. The first diameter portion 531 and the second diameter portion 532 are continuously formed in this order from the tip end side.
次に、キャリアピン７と各キャリア５，６との固定について説明する。まず、キャリアピン７の小径部７２を先端側に向けて、第２キャリア６の後端面側から貫通孔６３に挿通され、その後、第１キャリア５の貫通孔５３に挿通される。そして、キャリアピン７の大径部７３が、第２キャリア６の貫通孔６３の第２径部６３２に配置されたとき、第１キャリア５の貫通孔５３の先端側から小径部７２の先端部が突出するようになっている。次に、第１キャリア５の貫通孔６３から突出した小径部７２の雄ネジに、ナット３３を螺合させ、締め付ける。これにより、両キャリア５，６が、複数のキャリアピン７を介して一体的に連結される。 Next, fixation of the carrier pin 7 and the carriers 5 and 6 will be described. First, the small diameter portion 72 of the carrier pin 7 is directed to the front end side, and is inserted into the through hole 63 from the rear end surface side of the second carrier 6 and then inserted into the through hole 53 of the first carrier 5. And, when the large diameter portion 73 of the carrier pin 7 is disposed in the second diameter portion 632 of the through hole 63 of the second carrier 6, the front end portion of the small diameter portion 72 from the front end side of the through hole 53 of the first carrier 5 Is supposed to protrude. Next, the nut 33 is screwed onto the male screw of the small diameter portion 72 protruding from the through hole 63 of the first carrier 5 and tightened. Thus, both carriers 5 and 6 are integrally connected via the plurality of carrier pins 7.
なお、ナット３３を締め付けると、第１キャリア５には後端側へ移動するように力が作用し、第２キャリア６には先端側へ移動するように力が作用する。しかしながら、第１キャリア５には第１フランジ部５２が設けられ、先端側から第１ベアリング５１に係合しているため、第１キャリア５の後方への移動が規制される。同様に、第２キャリア６には第２フランジ部６２が設けられ、後方から第２ベアリング６１に係合しているため、第２キャリア６の前方への移動が規制される。 When the nut 33 is tightened, a force acts on the first carrier 5 to move to the rear end side, and a force acts on the second carrier 6 to move to the front end side. However, since the first flange portion 52 is provided on the first carrier 5 and engaged with the first bearing 51 from the front end side, the rearward movement of the first carrier 5 is restricted. Similarly, since the second flange portion 62 is provided on the second carrier 6 and engaged with the second bearing 61 from the rear side, the forward movement of the second carrier 6 is restricted.
図３に示すように、両キャリア５，６の間には、軸線Ｘに沿って延びる円筒状の偏心体４が配置されている。この偏心体４は、先端側に形成された小径の先端部４１と、後端側に形成された小径の後端部４２とを備えている。そして、先端部４１と後端部４２との間には、軸線Ｘから偏心された２つの偏心部、つまり第１偏心部４３と第２偏心部４４とが形成されている。ここで、第１偏心部４３が先端側に配置され、第２偏心部４４は後端側に配置されている。 As shown in FIG. 3, a cylindrical eccentric body 4 extending along the axis X is disposed between the two carriers 5 and 6. The eccentric body 4 includes a small diameter front end portion 41 formed on the front end side and a small diameter rear end portion 42 formed on the rear end side. Further, between the front end portion 41 and the rear end portion 42, two eccentric portions eccentric to the axis line X, that is, a first eccentric portion 43 and a second eccentric portion 44 are formed. Here, the first eccentric portion 43 is disposed on the front end side, and the second eccentric portion 44 is disposed on the rear end side.
偏心体４の先端部４１は、第１キャリア５の中心に形成された貫通孔５４に挿通されており、この貫通孔５４の後端側に配置されたベアリング５５に回転自在に支持されている一方、偏心体４の後端部４２は、第２キャリア６の中心に形成された貫通孔６４に挿通されており、この貫通孔６４の先端側に配置されたベアリング６５に回転自在に支持されている。これにより、偏心体４は、両キャリア５，６に対して回転自在となっている。また、偏心体４の先端部４１の先端には凹部４５が形成されており、この凹部４５に入力軸３１の後端部が挿通され、スプライン結合されている。したがって、入力軸３１ととともに偏心体４が軸線Ｘ周りを回転するようになっている。 The front end portion 41 of the eccentric body 4 is inserted into a through hole 54 formed at the center of the first carrier 5, and is rotatably supported by a bearing 55 disposed on the rear end side of the through hole 54. On the other hand, the rear end portion 42 of the eccentric body 4 is inserted into a through hole 64 formed at the center of the second carrier 6, and rotatably supported by a bearing 65 disposed on the tip end side of the through hole 64. ing. Thereby, the eccentric body 4 is rotatable with respect to both the carriers 5 and 6. Further, a recess 45 is formed at the tip of the tip end portion 41 of the eccentric 4, and the rear end of the input shaft 31 is inserted into the recess 45 and splined. Therefore, the eccentric body 4 rotates with the input shaft 31 around the axis X.
偏心体４の各偏心部４３，４４は、円板状に形成されており、わずかな隙間をあけて前後方向に一体的に連結されている。図２に示すように、第１偏心部４３の軸心Ｘ１及び第２偏心部４４の軸心Ｘ２は、ともに減速機１の軸線Ｘから偏心するとともに、この軸線Ｘを中心として１８０度ずれた位置に配置されている。 The eccentric portions 43 and 44 of the eccentric body 4 are formed in a disk shape, and are integrally connected in the front-rear direction with a slight gap. As shown in FIG. 2, the axial center X1 of the first eccentric portion 43 and the axial center X2 of the second eccentric portion 44 are both eccentric from the axis line X of the reduction gear 1 and shifted 180 degrees around the axis line X It is placed in position.
第１偏心部４３の外周面には第１ニードルベアリング５６が配置されており、このニードルベアリング５６を介して、第１偏心部４３には第１外歯歯車８が連結されている。すなわち、第１外歯歯車８の中心には中央貫通孔８１が形成されており、この中央貫通孔８１に第１ニードルベアリング５６を介して第１偏心部４３が配置されている。図３中の拡大図に示すように、第１ニードルベアリング５６は、円筒状に形成された複数のコロ５６１と、コロ５６１を支持する環状のシェル５６２とを備えている。シェル５６２は、第１外歯歯車８の中央貫通孔８１の内周面に沿って固定される円筒状の基部５６３と、この基部５６３の前端及び後端から径方向内方にそれぞれ延びる板状の第１支持部５６４及び第２支持部５６５と、で形成されている。複数のコロ５６１は、基部５６３に沿って周方向に並び、第１及び第２支持部５６４，５６５との間に挟まれることで、前後方向への移動が規制されている。複数のコロ５６１は、シェル５６２に回転自在に支持されつつ、第１偏心部４３の外周面に接しており、これによって、第１外歯歯車８が、第１偏心部４３の周囲を回転自在となっている。 A first needle bearing 56 is disposed on the outer peripheral surface of the first eccentric portion 43, and the first external gear 8 is connected to the first eccentric portion 43 via the needle bearing 56. That is, a central through hole 81 is formed at the center of the first external gear 8, and the first eccentric portion 43 is disposed in the central through hole 81 via the first needle bearing 56. As shown in the enlarged view in FIG. 3, the first needle bearing 56 includes a plurality of cylindrical rollers 561 and an annular shell 562 that supports the rollers 561. The shell 562 has a cylindrical base portion 563 fixed along the inner peripheral surface of the central through hole 81 of the first external gear 8, and a plate shape extending radially inward from the front end and the rear end of the base portion 563. The first support 564 and the second support 565 are formed. The plurality of rollers 561 are arranged circumferentially along the base portion 563 and sandwiched between the first and second support portions 564 and 565, whereby movement in the front-rear direction is restricted. The plurality of rollers 561 are rotatably supported by the shell 562 and in contact with the outer peripheral surface of the first eccentric portion 43, whereby the first external gear 8 can rotate around the first eccentric portion 43. It has become.
次に、第１外歯歯車８について説明する。第１偏心部４３の軸心Ｘ１は、軸線Ｘから偏心しているため、第１偏心部４３が回転すると、第１外歯歯車８は偏心揺動回転する。また、図２に示すように、第１外歯歯車８において、その中心と外周縁との間には、キャリアピン７が挿通される４つのキャリアピン用貫通孔８２が形成されている。これらキャリアピン用貫通孔８２は、キャリアピン７及び後述するローラ８３よりも大きく、第１外歯歯車８の軸心を中心に９０度おきに形成されている。そして、各キャリアピン７において、キャリアピン用貫通孔８２を通過する位置には円筒状のローラ８３が設けられている。ローラ８３は、キャリアピン７の外周面に対し回転自在に配置されており、ローラ８３の外周面が、キャリアピン用貫通孔８２の内周面に接触し、内周面からの押圧力がローラ８３を介してキャリアピン７に伝達されるようになっている。 Next, the first external gear 8 will be described. Since the axial center X1 of the first eccentric portion 43 is eccentric from the axis X, when the first eccentric portion 43 rotates, the first external gear 8 eccentrically rotates. Further, as shown in FIG. 2, in the first external gear 8, four carrier pin through holes 82 into which the carrier pin 7 is inserted are formed between the center and the outer peripheral edge thereof. The carrier pin through holes 82 are larger than the carrier pin 7 and a roller 83 described later, and are formed every 90 degrees around the axial center of the first external gear 8. In each carrier pin 7, a cylindrical roller 83 is provided at a position passing through the carrier pin through hole 82. The roller 83 is disposed rotatably with respect to the outer peripheral surface of the carrier pin 7, the outer peripheral surface of the roller 83 contacts the inner peripheral surface of the carrier pin through hole 82, and the pressure from the inner peripheral surface is the roller It is transmitted to the carrier pin 7 through 83.
また、第１外歯歯車８の外歯８４は、エピトロコイド平行曲線により規定されるトロコイド歯形を有している。 Further, the external teeth 84 of the first external gear 8 have a trochoidal tooth shape defined by an epitrochoidal parallel curve.
上記のように構成された第１外歯歯車８の外歯８４はケーシング１１の内周面に形成された内歯歯車１５に噛み合う。以下、内歯歯車１５について説明する。まず、図２に示すように、ケーシング１１の外筒１１３の内周面において、第１ベアリング５１と第２ベアリング６１との間には、断面円弧状の凹部１５１が周方向に沿って所定間隔をおいて形成されている。そして、各凹部１５１には、前後方向に延びる円筒状の内歯ピン１５２が回転自在に配置されており、内歯ピン１５２の外周面の一部は、外筒１１３の内周面から径方向内方へ突出している。こうして、内歯ピン１５２が外筒１１３の内周面から所定間隔をおいて突出することで、外筒１１３の内周面には周方向に沿って凹凸が形成され、これが内歯歯車１５を構成する。 The external teeth 84 of the first external gear 8 configured as described above mesh with the internal gear 15 formed on the inner peripheral surface of the casing 11. The internal gear 15 will be described below. First, as shown in FIG. 2, on the inner peripheral surface of the outer cylinder 113 of the casing 11, a concave portion 151 having a circular arc shape in cross section is provided at a predetermined interval along the circumferential direction between the first bearing 51 and the second bearing 61. Is formed. A cylindrical internal tooth pin 152 extending in the front-rear direction is rotatably disposed in each recess 151, and a part of the outer peripheral surface of the internal tooth pin 152 extends radially from the inner peripheral surface of the outer cylinder 113. It protrudes inward. In this way, the internal tooth pin 152 protrudes from the inner peripheral surface of the outer cylinder 113 at a predetermined interval, whereby the inner peripheral surface of the outer cylinder 113 is formed with irregularities along the circumferential direction. Configure.
一方、第２偏心部４４の外周面には第２ニードルベアリング６６が配置されており、この第２ニードルベアリング６６を介して、第２偏心部４４には第２外歯歯車９が連結されている。第２ニードルベアリング６６及び第２外歯歯車９の構成は、第１ニードルベアリング５６及び第１外歯歯車８と同様であるため、詳しい説明は省略する。なお、各キャリアピン７において、第２外歯歯車９のキャリアピン用貫通孔９２を通過する位置には円筒状のローラ９３が設けられている。また、第２外歯歯車９は、第１外歯歯車８と同様に、上述した外筒１１３の内歯歯車１５に噛み合っている。 On the other hand, the second needle bearing 66 is disposed on the outer peripheral surface of the second eccentric portion 44, and the second external gear 9 is connected to the second eccentric portion 44 via the second needle bearing 66. There is. The configurations of the second needle bearing 66 and the second external gear 9 are the same as those of the first needle bearing 56 and the first external gear 8, and thus detailed description will be omitted. A cylindrical roller 93 is provided at a position where each carrier pin 7 passes the carrier pin through hole 92 of the second external gear 9. Further, like the first external gear 8, the second external gear 9 is in mesh with the internal gear 15 of the outer cylinder 113 described above.
なお、第１外歯歯車８及び第２外歯歯車９の歯数は同じであるが、内歯歯車１５の歯数よりも少なくなっている。本実施形態においては、一例として、両外歯歯車８，９の歯数が２９であり、内歯歯車の歯数（内歯ピン１５２の数）が３０となっている。 Although the number of teeth of the first external gear 8 and the second external gear 9 is the same, it is smaller than the number of teeth of the internal gear 15. In the present embodiment, as an example, the number of teeth of both external gears 8 and 9 is 29, and the number of teeth of the internal gear (the number of internal tooth pins 152) is 30.
また、キャリアピン７に取付けられているローラ８３，９３について、第１外歯歯車８の貫通孔８２に配置されたローラ８３と、第２外歯歯車９の貫通孔９２に配置されたローラ９３との間には、板状の第１規制板８６が配置されている。第１規制板８６は、貫通孔が形成された円板状に形成されており、貫通孔にキャリアピン７が挿通されている。この第１規制板８６により、ローラ８３の前後方向への移動が規制される。 Further, regarding the rollers 83 and 93 attached to the carrier pin 7, the roller 83 disposed in the through hole 82 of the first external gear 8 and the roller 93 disposed in the through hole 92 of the second external gear 9. And a plate-shaped first regulating plate 86 is disposed between them. The first restriction plate 86 is formed in a disk shape in which a through hole is formed, and the carrier pin 7 is inserted through the through hole. The first restricting plate 86 restricts the movement of the roller 83 in the front-rear direction.
同様に、第２外歯歯車９の貫通孔９２に配置されたローラ９３と、第２キャリア６との間には、板状の第２規制板９６が配置されている。第２規制板９６も、貫通孔が形成された円板状に形成されており、貫通孔にキャリアピン７が挿通されている。この第２規制板９６により、ローラ９３の前後方向への移動が規制される。なお、このような規制板８６，９６は、第１外歯歯車８の貫通孔８２に配置されたローラ８３と第１キャリア５との間に設けることもできる。 Similarly, a plate-like second regulation plate 96 is disposed between the roller 93 disposed in the through hole 92 of the second external gear 9 and the second carrier 6. The second restricting plate 96 is also formed in a disc shape in which a through hole is formed, and the carrier pin 7 is inserted through the through hole. The movement of the roller 93 in the front-rear direction is restricted by the second restriction plate 96. Such restriction plates 86 and 96 can also be provided between the roller 83 disposed in the through hole 82 of the first external gear 8 and the first carrier 5.
次に、モータ２について説明する。モータ２は、入力軸３１に取付けられるとともに、モータハウジング２１に収容されている。図１に示すように、モータハウジング２１は、ケーシング１１の第１支持板１１１の外周面から前方に延びる円筒状の側面部２１１と、側面部の前端開口を塞ぐ円板状の閉鎖部２１２と、を備えている。そして、ケーシング１１の第１支持板１１１、側面部２１１、及び閉鎖部２１２で囲まれる内部空間にモータのステータ２２及びロータ２３が収容されている。閉鎖部２１２の内面には、ベアリング２１３が取付けられており、このベアリング２１３に入力軸３１の先端部が回転自在に取付けられている。 Next, the motor 2 will be described. The motor 2 is attached to the input shaft 31 and accommodated in the motor housing 21. As shown in FIG. 1, the motor housing 21 has a cylindrical side portion 211 extending forward from the outer peripheral surface of the first support plate 111 of the casing 11, and a disk-like closing portion 212 closing the front end opening of the side portion. And. The stator 22 and the rotor 23 of the motor are accommodated in an internal space surrounded by the first support plate 111, the side surface portion 211 and the closing portion 212 of the casing 11. A bearing 213 is attached to the inner surface of the closing portion 212, and the tip of the input shaft 31 is rotatably attached to the bearing 213.
また、閉鎖部２１２の内面には、入力軸３１を囲むようにモータ２のステータ２２が取付けられている。ステータ２２は、入力軸３１の周囲を囲むような環状に形成されており、電力が供給されるコイル２２１が設けられている。一方、入力軸３１には、ロータ２３が固定されている。より詳細には、入力軸３１の後端部には、径方向外方に延びる一対の羽根部２３１が取り付けられており、羽根部２３１の先端には前方へ延び、ステータ２２のコイル２２１と対向する板状の支持部２３２が連結されている。そして、支持部２３２の径方向内方の面には、コイル２２１と対向する磁石２３３が取り付けられている。以上のようにステータ２２及びロータ２３が構成されることで、ロータ２３が入力軸３１とともに、軸線Ｘ周りにステータ２２の周囲を回転する。 Further, the stator 22 of the motor 2 is attached to the inner surface of the closing portion 212 so as to surround the input shaft 31. The stator 22 is formed in an annular shape so as to surround the periphery of the input shaft 31, and a coil 221 to which power is supplied is provided. On the other hand, the rotor 23 is fixed to the input shaft 31. More specifically, a pair of radially outwardly extending vanes 231 are attached to the rear end of the input shaft 31, and the tips of the vanes 231 extend forward and face the coils 221 of the stator 22. The plate-like support portions 232 are connected. A magnet 233 facing the coil 221 is attached to the radially inward surface of the support portion 232. With the stator 22 and the rotor 23 configured as described above, the rotor 23 rotates with the input shaft 31 around the stator 22 around the axis X.
次に、上記のように構成された駆動装置の動作について説明する。まず、モータ２が駆動すると、ロータ２３とともに入力軸３１が回転する。入力軸３１は偏心体４にスプライン結合されているため、入力軸３１とともに偏心体４も軸線Ｘ周りに回転する。偏心体４が回転すると、第１外歯歯車８は第１偏心部４３の周囲で偏心揺動回転を行う。この結果、第１外歯歯車８と内歯歯車１５との噛合位置が、順次ずれてゆく現象が発生する。そして、第１外歯歯車８は、内歯歯車１５との歯数差分だけ、固定された内歯歯車１５に対して相対回転する。すなわち、第１外歯歯車８が自転する。同様に第２外歯歯車９も偏心揺動回転し、内歯歯車１５に対して相対的に自転する。こうして、両外歯歯車８，９の自転成分が、キャリアピン７を介して両キャリア５，６に伝達され、出力軸３２が回転する。 Next, the operation of the drive device configured as described above will be described. First, when the motor 2 is driven, the input shaft 31 rotates with the rotor 23. Since the input shaft 31 is splined to the eccentric 4, the eccentric 4 also rotates around the axis X together with the input shaft 31. When the eccentric body 4 rotates, the first external gear 8 performs eccentric oscillation rotation around the first eccentric portion 43. As a result, a phenomenon occurs in which the meshing positions of the first external gear 8 and the internal gear 15 are sequentially shifted. Then, the first external gear 8 rotates relative to the fixed internal gear 15 by the difference in the number of teeth with the internal gear 15. That is, the first external gear 8 rotates. Similarly, the second external gear 9 rotates eccentrically and rotates relative to the internal gear 15. Thus, the rotation components of the external gears 8 and 9 are transmitted to the carriers 5 and 6 through the carrier pins 7, and the output shaft 32 is rotated.
なお、本実施形態では、各外歯歯車８，９の外歯の歯数が２９、内歯歯車１２２の内歯（外ピン１２９）の歯数が３０で、その歯数差が１であるため、入力軸３１（偏心体４）の１回転毎に、各外歯歯車８，９は、内歯歯車１５に対して１歯分だけずれる（自転する）ことになる。これにより、入力軸３１の１回転が各外歯歯車８，９の１／３０の回転に減速される。なお、入力軸３１と出力軸３２の回転は反対になる。 In the present embodiment, the number of external teeth of each of the external gears 8 and 9 is 29, the number of internal teeth of the internal gear 122 (outer pin 129) is 30, and the difference in the number of teeth is 1 Therefore, for each rotation of the input shaft 31 (eccentric body 4), the external gears 8 and 9 are displaced (rotate by one tooth) with respect to the internal gear 15. Thereby, one rotation of the input shaft 31 is decelerated to 1/30 of the rotation of each of the external gears 8 and 9. The rotations of the input shaft 31 and the output shaft 32 are opposite to each other.
次に、外歯歯車８の製造方法及び製造装置１０について説明する。外歯８４は、エピトロコイド歯形を有しており、ここでは、外歯８４が形成される様子が説明される。なお、外歯歯車８と外歯歯車９とは互いに同じ形状を有しており、外歯歯車９も同様の製造方法で製造することができる。 Next, a method and an apparatus 10 for manufacturing the external gear 8 will be described. The external teeth 84 have an epitrochoidal tooth shape, and here it is described how the external teeth 84 are formed. The external gear 8 and the external gear 9 have the same shape, and the external gear 9 can also be manufactured by the same manufacturing method.
図１５は、外歯歯車８の製造装置１０の構成を示すブロック図である。製造装置１０は、ＮＣ（数値制御）マシニングセンター、ＮＣフライス盤等のＮＣ工作機械であり、図１５に示すように、切削工具１２と、切削工具１２の動作を数値制御するコンピュータ１３とを有する。本実施形態では、切削工具１２としてエンドミルが搭載されている。製造装置１０には、エンドミル１２を任意の位置に移動させるアーム等の搬送機構１４も搭載されており、コンピュータ１３はこの搬送機構１４の動作を制御することで、エンドミル１２の移動の軌跡を精密に制御することができる。また、製造装置１０は、エンドミル１２を回転駆動させるモータ等の駆動装置２７も備えており、この駆動装置２７の動作もコンピュータ１３により制御される。図１５中、破線は通信線であり、実線は機械的接続を表している。コンピュータ１３は、ＣＰＵからなる制御部２６と、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ハードディスク、フラッシュメモリ等を適宜組み合わせて構成される記憶装置１８とを備えている。記憶装置１８には、以下に説明する動作を実行する制御プログラム１８ａがＣＤ−ＲＯＭ等の記憶媒体１８ｂからインストールされ、記憶されている。 FIG. 15 is a block diagram showing the configuration of the manufacturing apparatus 10 for the external gear 8. The manufacturing apparatus 10 is an NC machine tool such as an NC (numerical control) machining center or an NC milling machine, and has a cutting tool 12 and a computer 13 for numerically controlling the operation of the cutting tool 12 as shown in FIG. In the present embodiment, an end mill is mounted as the cutting tool 12. The manufacturing apparatus 10 is also equipped with a transport mechanism 14 such as an arm for moving the end mill 12 to an arbitrary position, and the computer 13 controls the operation of the transport mechanism 14 to accurately track the movement of the end mill 12. Can be controlled. The manufacturing apparatus 10 also includes a drive device 27 such as a motor for driving the end mill 12 to rotate, and the operation of the drive device 27 is also controlled by the computer 13. In FIG. 15, the broken lines are communication lines, and the solid lines represent mechanical connections. The computer 13 includes a control unit 26 including a CPU, and a storage device 18 configured by appropriately combining a ROM, a RAM, a hard disk, a flash memory, and the like. In the storage device 18, a control program 18a that executes an operation described below is installed from a storage medium 18b such as a CD-ROM and stored.
外歯歯車８の製造に当たり、まず、加工対象となるワーク２０が用意される。ワーク２０は、円形の外周面２５を有する円盤状の部材であり、この外周面２５が外歯８４の形成される切削面となる。ワーク２０は、製造装置１０の所定の加工位置にセットされる。 In manufacturing the external gear 8, first, a workpiece 20 to be processed is prepared. The work 20 is a disk-like member having a circular outer peripheral surface 25, and the outer peripheral surface 25 is a cutting surface on which the external teeth 84 are formed. The workpiece 20 is set at a predetermined processing position of the manufacturing apparatus 10.
続いて、加工後の外歯８４の歯形を規定する歯形データを記憶装置１８に記憶させる。このとき、歯形データは、製造装置１０のコンピュータ１３により計算することもできるし、別のコンピュータで計算した値を記憶装置１８に入力することもできる。この歯形データは、エンドミル１２の移動する軌跡を特定するのに利用される。既に述べたとおり、外歯歯車８はエピトロコイド歯車であるため、この歯形データは、エピトロコイド平行曲線Ｈ１（図１６参照）を表すデータとなっている。従って、制御部２６は、エンドミル１２による外歯８４の切削工程において、記憶装置１８内からこの歯形データを読み出し、この歯形データの示すエピトロコイド平行曲線Ｈ１に沿って移動するようにエンドミル１２の動作を制御する。 Subsequently, tooth shape data defining the tooth shape of the processed external tooth 84 is stored in the storage unit 18. At this time, the tooth profile data can be calculated by the computer 13 of the manufacturing apparatus 10, or values calculated by another computer can be input to the storage device 18. This tooth profile data is used to identify the movement trajectory of the end mill 12. As described above, since the external gear 8 is an epitrochoidal gear, this tooth profile data is data representing an epitrochoid parallel curve H1 (see FIG. 16). Therefore, in the process of cutting the external gear 84 by the end mill 12, the control unit 26 reads out this tooth profile data from within the storage device 18, and moves the end mill 12 so as to move along the epitrochoidal parallel curve H1 indicated by this tooth profile data. Control.
エピトロコイド平行曲線Ｈ１は、変換点Ｐ０を境に異なる曲率のエピトロコイド曲線に切り替わる。図１７は、外歯歯車８の外周部付近での部分拡大図である。図２に示すように、外歯歯車８は、外周方向に沿って歯先部１８４及び歯底部１８５を交互に２９個ずつ有しており、図１６及び図１７に示す変換点Ｐ０は、外歯８４の歯先部１８４の外形線と歯底部１８５の外形線との境界を為す点である。従って、変換点Ｐ０は、２９×２＝５８点存在する。変換点Ｐ０は、外歯歯車８の外周上において外歯歯車８の中心から最も離れた点を最外点Ｐ１とし、外歯歯車８の中心に最も近い点を最内点Ｐ２としたときに、点Ｐ１と点Ｐ２との間に位置する。 The epitrochoid parallel curve H1 switches to an epitrokoid curve of different curvatures bordering the transformation point P0. FIG. 17 is a partially enlarged view of the external gear 8 and the vicinity thereof. As shown in FIG. 2, the external gear 8 alternately has 29 tooth tips 184 and tooth bottoms 185 along the outer circumferential direction, and the conversion point P 0 shown in FIGS. It is a point that forms the boundary between the outline of the tooth tip 184 of the tooth 84 and the outline of the tooth bottom 185. Therefore, there are 29 × 2 = 58 conversion points P0. When the conversion point P0 is the outermost point on the outer periphery of the external gear 8 from the center of the external gear 8 as the outermost point P1, and the point closest to the center of the external gear 8 is the innermost point P2. , And between points P1 and P2.
エピトロコイド平行曲線は、一般に以下の式で表される。（α，β）は、エピトロコイド平行曲線上の点を表す座標である。ここで、αは、平面上の直交座標系における横軸の座標、βは、縦軸の座標である。
但し、Ｒｃ’は、内歯ピン１５２の半径であり、（α0，β0）、cosθ及びsinθは、以下の式に従って表される。
但し、φは、エピトロコイド曲線を描くための媒介変数であり、πは、円周率であり、Ｒｐｃは、内歯ピン１５２のピッチ円の半径であり、Ｚｂは、内歯ピン１５２の数（本実施形態では、３０）であり、Ｚａは、外歯歯車８の歯数（本実施形態では、２９）であり、ｘは、修正係数である。また、ａ＝Ｒｐｃ（１−ｘ）／Ｚｂである。修正係数ｘは、エピトロコイド曲線の曲率を定めるパラメータであり、この値が大きくなるほどエピトロコイド曲線の曲率が小さくなり、この値が小さくなるほどエピトロコイド曲線の曲率は大きくなる。なお、修正係数ｘは、Ｒｐｃ及びＲｂを用いて、以下の式で表される。Ｒｂは、エピトロコイド曲線を描くモデルにおける転がり円の半径である。
エピトロコイド平行曲線Ｈ１では、歯先部１８４側で修正係数ｘが大きくなっており、歯底部１８５側で修正係数ｘが小さくなっている（図１８参照）。言い換えると、歯底部１８５の歯形を示すエピトロコイド曲線Ｈ３は、歯先部１８４の歯形を示すエピトロコイド曲線Ｈ２を延長したエピトロコイド曲線Ｈ４よりも急峻なカーブを描く曲線となっている。また、歯先部１８４のエピトロコイド曲線Ｈ２は、修正係数ｘが一定のエピトロコイド曲線であり、歯底部１８５のエピトロコイド曲線Ｈ３は、修正係数ｘが変換点Ｐ０から最内点Ｐ２に向かうにつれて徐々に小さくなるエピトロコイド曲線である。言い換えると、歯底部１８５のエピトロコイド曲線Ｈ３においては、歯底部１８５の浅部から深部に向かうにつれて修正係数ｘが小さくなる。 In the epitrochoidal parallel curve H1, the correction coefficient x is larger at the tooth tip 184 side, and the correction coefficient x is smaller at the tooth root 185 side (see FIG. 18). In other words, the epitrochoid curve H3 indicating the tooth shape of the tooth bottom 185 is a curve that draws a steeper curve than the epitrochoid curve H4 which is an extension of the epitrochoid curve H2 indicating the tooth shape of the tooth tip 184. In addition, the epitrochoid curve H2 of the tooth tip portion 184 is an epitrochoid curve with a constant correction coefficient x, and the epitrokoid curve H3 of the tooth root portion 185 is as the correction coefficient x goes from the conversion point P0 to the innermost point P2. It is an epitrochoid curve which becomes smaller gradually. In other words, in the epitrochoid curve H3 of the tooth bottom 185, the correction coefficient x decreases as going from the shallow portion to the deep portion of the tooth bottom 185.
図１６に示す曲線Ｈ４は、歯先部１８４のエピトロコイド曲線Ｈ２を延長したエピトロコイド曲線であり、その修正係数ｘは、エピトロコイド曲線Ｈ２の修正係数と同じである。同図から分かるように、歯底部１８５のエピトロコイド曲線Ｈ３は、歯先部１８４の形状を表すエピトロコイド曲線Ｈ２を延長したエピトロコイド曲線Ｈ４の内側、すなわち、歯先部１８４から歯底部１８５に向かう方向に沿って歯底部１８５側にオフセットしている。 A curve H4 shown in FIG. 16 is an epitrochoid curve obtained by extending the epitrochoid curve H2 of the tooth tip 184, and the correction coefficient x thereof is the same as the correction coefficient of the epitrochoid curve H2. As can be seen from the figure, the epitrochoid curve H3 of the tooth bottom 185 is the inside of the epitrochoid curve H4 in which the epitrochoid curve H2 representing the shape of the tooth tip 184 is extended, ie, from the tooth tip 184 to the tooth bottom 185 It is offset to the tooth root 185 side along the direction to which it faces.
歯底部１８５のエピトロコイド曲線Ｈ３の修正係数ｘは、圧力角γの二次関数ｆ（γ）に従って変化する。図１８は、圧力角γに応じたエピトロコイド平行曲線Ｈ１の修正係数を表すグラフである。ここで、圧力角γは、歯先部１８４のエピトロコイド曲線Ｈ２及びこれを延長したエピトロコイド曲線Ｈ４の圧力角である。圧力角γは、α軸（横軸）座標の関数であり、γ（α）と表すことができる。従って、エピトロコイド曲線Ｈ３上の点の座標（α，β）は、γ（α）を算出し、これに基づいて修正係数ｘ＝ｆ（γ（α））の値を算出し、この修正係数ｘの値を上記数４の式に代入し、ここで得られるcosθ及びsinθの値を上記数１の式に代入することにより得られる。関数ｆ（γ）は、γの二次関数として適宜定めることができるが、本実施形態では、変換点Ｐ０での修正係数ｘがｘ＝０．３となり、最内点Ｐ２での修正係数ｘがｘ=０．１となるように定められている。なお、歯先部１８４のエピトロコイド曲線Ｈ２の修正係数ｘは、ｘ＝０．３である。 The correction coefficient x of the epitrochoid curve H3 of the tooth bottom 185 changes in accordance with a quadratic function f (γ) of the pressure angle γ. FIG. 18 is a graph showing the correction coefficient of the epitrochoidal parallel curve H1 according to the pressure angle γ. Here, the pressure angle γ is a pressure angle of the epitrochoid curve H2 of the tip 184 and the epitrochoid curve H4 that is an extension thereof. The pressure angle γ is a function of α-axis (horizontal axis) coordinates, and can be expressed as γ (α). Therefore, the coordinates (α, β) of the point on the epitrochoid curve H3 calculate γ (α), based on which the value of the correction coefficient x = f (γ (α)) is calculated, and this correction coefficient It is obtained by substituting the value of x into the equation of the above equation 4 and substituting the values of cos θ and sin θ obtained here into the equation of the above equation 1. The function f (γ) can be appropriately determined as a quadratic function of γ, but in the present embodiment, the correction coefficient x at the conversion point P0 is x = 0.3, and the correction coefficient x at the innermost point P2 Is set to be x = 0.1. The correction coefficient x of the epitrochoid curve H2 of the tooth tip portion 184 is x = 0.3.
以上の計算により、エピトロコイド平行曲線Ｈ１を定めることができる。そして、このエピトロコイド平行曲線Ｈ１上の各点の座標データ（歯形データ）を制御パラメータとして製造装置１０に設定すれば、制御部２６は、制御プログラム１８ａに従って、当該制御パラメータの表す形状の歯形を切削するようにエンドミル１２の動作を制御することができる。その結果、歯先部１８４の切削時においては相対的に切削抵抗が小さいため、ワーク２０の外周面２５には、エピトロコイド曲線Ｈ２に沿った歯形が形成される。また、歯底部１８５の切削時においては相対的に切削抵抗が大きくなるため、エピトロコイド曲線Ｈ３よりも浅い歯形が形成され、結果的にエピトロコイド曲線Ｈ４に近い歯形が形成される。すなわち、エピトロコイド曲線Ｈ２，Ｈ３を合成したエピトロコイド平行曲線Ｈ１の座標データを、エンドミル１２の軌跡を規定する制御パラメータとすることで、概ねエピトロコイド曲線Ｈ２，Ｈ４に沿った歯形を形成することができる。 By the above calculation, the epitrochoid parallel curve H1 can be determined. Then, if coordinate data (tooth shape data) of each point on the epitrochoidal parallel curve H1 is set in the manufacturing apparatus 10 as a control parameter, the control unit 26 selects the tooth shape of the shape represented by the control parameter according to the control program 18a. The operation of the end mill 12 can be controlled to cut. As a result, since the cutting resistance is relatively small at the time of cutting of the tooth top portion 184, a tooth profile along the epitrochoid curve H2 is formed on the outer circumferential surface 25 of the work 20. In addition, since the cutting resistance becomes relatively large when the tooth bottom 185 is cut, a tooth profile shallower than the epitrochoid curve H3 is formed, and as a result, a tooth profile close to the epitrochoid curve H4 is formed. That is, by using the coordinate data of the epitrochoid parallel curve H1 synthesized from the epitrochoid curves H2 and H3 as control parameters defining the trajectory of the end mill 12, a tooth profile substantially along the epitrochoid curves H2 and H4 is formed. Can.
なお、変換点Ｐ０の位置は適宜設定することができるが、好ましくはエピトロコイド曲線Ｈ２，Ｈ４を連結した曲線の変曲点、又はその近傍とすることが好ましい。当該変曲点付近で、切削抵抗が大きく変わると考えられるからである。より定量的には、連結曲線Ｈ２，Ｈ４に沿った隣接する点Ｐ１，点Ｐ２間の距離に対する、変曲点から変換点Ｐ０までの距離の比は、好ましくは０．２以下、より好ましくは０．１以下、さらに好ましくは０．０５以下である。また、変換点Ｐ０の位置は、連結曲線Ｈ２，Ｈ４上における隣接する点Ｐ１，点Ｐ２の中点、又はその近傍とすることができる。より定量的には、連結曲線Ｈ２，Ｈ４に沿った隣接する点Ｐ１，点Ｐ２間の距離に対する、上記中点から変換点Ｐ０までの距離の比は、好ましくは０．２以下、より好ましくは０．１以下、さらに好ましくは０．０５以下である。 The position of the conversion point P0 can be set as appropriate, but is preferably at or near the inflection point of the curve connecting the epitrochoid curves H2 and H4. This is because the cutting resistance is considered to be largely changed near the inflection point. More quantitatively, the ratio of the distance from the inflection point to the conversion point P0 to the distance between the adjacent points P1 and P2 along the connecting curves H2 and H4 is preferably 0.2 or less, more preferably It is 0.1 or less, more preferably 0.05 or less. Further, the position of the conversion point P0 can be set to the middle point of the adjacent points P1 and P2 on the connection curves H2 and H4 or in the vicinity thereof. More quantitatively, the ratio of the distance from the midpoint to the conversion point P0 to the distance between the adjacent points P1 and P2 along the connection curves H2 and H4 is preferably 0.2 or less, more preferably It is 0.1 or less, more preferably 0.05 or less.
以上のように、本実施形態によれば、次の効果を得ることができる。すなわち、エピトロコイド歯車８，９の製造に当たり、ワーク２０の切削面２５に対する切削工具１２の相対的な移動の軌跡が、歯先部１８４においてはエピトロコイド曲線Ｈ２に沿うように、歯底部１８５においてはエピトロコイド曲線Ｈ２を延長したエピトロコイド曲線Ｈ４よりも歯底側に描かれるオフセット曲線Ｈ３に沿うように制御される。すなわち、切削抵抗の大きいと考えられる歯底部１８５においては、切削工具１２がエピトロコイド曲線Ｈ２を延長したエピトロコイド曲線Ｈ４よりも深い位置まで移動するように制御される。その結果、実際に形成される歯形は、歯先部１８４だけでなく歯底部１８５においても、エピトロコイド曲線Ｈ２と同じ修正係数ｘのエピトロコイド曲線（すなわち、エピトロコイド曲線Ｈ４）に概ね一致する形状となる。従って、目標歯形（連結曲線Ｈ２，Ｈ４）により近い歯形を有するトロコイド歯車を得ることができる。 As described above, according to this embodiment, the following effects can be obtained. That is, in manufacturing the epitrochoidal gears 8 and 9, the locus of the relative movement of the cutting tool 12 with respect to the cutting surface 25 of the work 20 follows the epitrochoidal curve H2 at the tip 184 and at the root 185 Is controlled to follow an offset curve H3 drawn on the tooth bottom side of the epitrochoid curve H4 which is an extension of the epitrochoid curve H2. That is, at the tooth root 185 considered to have a large cutting resistance, the cutting tool 12 is controlled to move the epitrochoid curve H2 to a position deeper than the extended epitrochoid curve H4. As a result, the actually formed tooth profile has a shape that substantially matches the epitrochoid curve (that is, the epitrochoid curve H4) having the same correction coefficient x as the epitrochoid curve H2 not only at the tooth tip 184 but also at the tooth bottom 185 It becomes. Therefore, it is possible to obtain a trochoidal gear having a tooth profile closer to the target tooth profile (connection curve H2, H4).
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。 As mentioned above, although one Embodiment of this invention was described, this invention is not limited to the said embodiment, A various change is possible unless it deviates from the meaning.
例えば、キャリアピンの固定方法は、種々の態様が可能であり、例えば、図４のようにすることができる。同図に示すように、この例では、第１キャリア５の貫通孔５３の第１径部５３１及び第２径部５３２の軸方向の長さを調整するとともに、第１径部５３１に雌ネジを形成している。そして、キャリアピン７の雄ネジ７２をこの雌ネジに螺合させている。これによっても、キャリアピン７を両キャリア５，６に強固に固定することができ、前述のスラスト力が作用しても問題がない。なお、キャリアピン７の大径部７３の後端面には、キャリアピン７を回転させてネジ止めするために、六角レンチ等の工具が挿入できる工具用凹部７７が形成されている。 For example, the carrier pin can be fixed in various manners, for example, as shown in FIG. As shown in the figure, in this example, the axial length of the first diameter portion 531 and the second diameter portion 532 of the through hole 53 of the first carrier 5 is adjusted, and an internal thread is formed on the first diameter portion 531. Form. Then, the male screw 72 of the carrier pin 7 is screwed into this female screw. Also by this, the carrier pin 7 can be firmly fixed to both the carriers 5 and 6, and there is no problem even if the above-mentioned thrust force acts. In addition, in the rear end surface of the large diameter portion 73 of the carrier pin 7, a tool concave portion 77 into which a tool such as a hexagonal wrench can be inserted is formed in order to rotate and screw the carrier pin 7.
また、図５に示すようにすることもできる。この例では、第１キャリア５の貫通孔５３の第１径部５３１及び第２径部５３２の軸方向の長さを調整するとともに、第１径部５３１の内周面に軸方向に延びる複数の溝を形成している。一方、キャリアピン７の後端部には大径部を設けず、またキャリアピン７の先端部には、雄ネジの代わりにスプライン７９を形成している。これにより、キャリアピン７の先端部と第１キャリア５の第１径部５３１とがスプライン結合する。また、第１キャリア５の後端側の外周縁には、径方向外方に突出する第３フランジ部５８を形成し、第１フランジ部をなくす。 In addition, as shown in FIG. In this example, the axial length of the first diameter portion 531 and the second diameter portion 532 of the through hole 53 of the first carrier 5 is adjusted, and a plurality of axially extending in the inner circumferential surface of the first diameter portion 531 Form a ditch. On the other hand, no large diameter portion is provided at the rear end portion of the carrier pin 7 and a spline 79 is formed at the front end portion of the carrier pin 7 instead of the male screw. Thus, the tip end of the carrier pin 7 and the first diameter portion 531 of the first carrier 5 are splined. Further, a third flange portion 58 protruding radially outward is formed on the outer peripheral edge on the rear end side of the first carrier 5, and the first flange portion is eliminated.
一方、第２キャリア６の貫通孔６３の第１径部６３１は、キャリアピン７の本体部７１と対応するようにし、第２径部６３２は第１径部６３１よりも小径とし、これら両径部６３１，６３２の長さを調整する。また、第２キャリア６の先端側の外周縁には、径方向外方に突出する第４フランジ部６８を形成し、第２フランジ部をなくす。さらに、ケーシング１１の第１支持板１１１の後端側の面には、第１ベアリング５１を押圧する突部１６を形成し、第２支持板１１２の先端側の面には、第２ベアリング６１を押圧する突部１７を形成する。 On the other hand, the first diameter portion 631 of the through hole 63 of the second carrier 6 corresponds to the main body portion 71 of the carrier pin 7, and the second diameter portion 632 has a smaller diameter than the first diameter portion 631. Adjust the lengths of the parts 631 and 632. In addition, a fourth flange portion 68 protruding radially outward is formed on the outer peripheral edge on the tip end side of the second carrier 6, and the second flange portion is eliminated. Further, a projection 16 for pressing the first bearing 51 is formed on the rear end side surface of the first support plate 111 of the casing 11, and a second bearing 61 is formed on the front end side surface of the second support plate 112. Form a projection 17 for pressing the
以上のような構成によれば、ケーシング１１のボルト１１４を締め付けることで、第１支持板１１１及び第２支持板１１２が近接するため、これによって両ベアリング５１，６１が近接する。これにより、第１ベアリング５１は第３フランジ部５８を介して第１キャリア５を後方へ押圧し、第２ベアリング６１は第４フランジ部６８を介して第２キャリア６を前方へ押圧する。その結果、キャリアピン７は、両キャリア５，６によって軸方向の両側から押圧されるため、両キャリア５，６に強固に固定され、前述のスラスト力が作用しても問題がない。 According to the configuration as described above, by tightening the bolt 114 of the casing 11, the first support plate 111 and the second support plate 112 approach each other, whereby the bearings 51 and 61 approach each other. Thereby, the first bearing 51 presses the first carrier 5 rearward via the third flange portion 58, and the second bearing 61 presses the second carrier 6 forward via the fourth flange portion 68. As a result, since the carrier pin 7 is pressed from both sides in the axial direction by both carriers 5 and 6, it is firmly fixed to both carriers 5 and 6 and there is no problem even if the above-mentioned thrust force acts.
キャリアピン７のローラ８３，９３は、キャリアピン７に対して回転可能に取付けられているが、この回転を円滑にするため、次のように構成することができる。すなわち、図６（ａ）に示すように、ローラ８３，９３の内周面に軸方向に延びる複数の溝８３１を形成し、この溝８３１に潤滑油を供給する。あるいは、図６（ｂ）に示すように、キャリアピン７の外周面に軸方向に延びる複数の溝７８を形成し、この溝７８に潤滑油を供給することもできる。こうすることで、ローラ８３，９３の回転が円滑になるとともに、ローラ８３，９３及びキャリアピン７の耐摩耗性が向上する。また、ローラ８３，９３の内周面とキャリアピン７の外周面との隙間が潤滑油によって埋められるため、駆動時の騒音を低減することもできる。なお、溝７８は種々の態様が可能であり、例えば、螺施状に形成することもできる。これにより、溝の数が少なくなるため、両者の接触面積が増大し、強度が向上するという利点がある。 The rollers 83, 93 of the carrier pin 7 are rotatably attached to the carrier pin 7, but in order to facilitate this rotation, they can be configured as follows. That is, as shown in FIG. 6A, a plurality of grooves 831 extending in the axial direction are formed in the inner peripheral surfaces of the rollers 83 and 93, and lubricating oil is supplied to the grooves 831. Alternatively, as shown in FIG. 6B, a plurality of grooves 78 extending in the axial direction may be formed on the outer peripheral surface of the carrier pin 7, and lubricating oil may be supplied to the grooves 78. By so doing, the rotation of the rollers 83, 93 becomes smooth, and the wear resistance of the rollers 83, 93 and the carrier pin 7 is improved. In addition, since the gap between the inner circumferential surface of the rollers 83 and 93 and the outer circumferential surface of the carrier pin 7 is filled with the lubricating oil, noise at the time of driving can also be reduced. Note that the groove 78 can have various modes, and can be formed, for example, in a screw shape. As a result, the number of grooves decreases, so the contact area between the two increases, and there is an advantage that the strength is improved.
各外歯歯車８，９の先端側の端面及び後端側の端面と、歯面との境界（以下、エッジ部８８，９８という）に面取りを施すことができる。このエッジ部８８，９８が鋭利であると、応力集中により破損するおそれがあることによる。面取りの方法は特には限定されないが、例えば、図７に示すように、放電加工や電解研磨によって加工することができる。図７（ａ）は面取り工程の斜視図であり、図７（ｂ）は断面図である。同図に示すように、円筒状の工具１０１の下端の周縁に、断面円弧状の凹部１０２を形成する。そして、この凹部１０２を外歯歯車８，９のエッジ部８８，９８に当接し、工具１０１を軸Ｚ周りに回転させながら、外歯歯車８，９のエッジ部８８，９８に沿って移動させていく。このとき、外歯歯車８，９を正極に電気的に接続するとともに、工具１０１を負極に電気的に接続し、両者の間に電圧を印加する。これにより、外歯歯車８，９のエッジ部８８，９８は電気的な研磨加工によって円弧状に研磨され、面取りが施される。 It is possible to chamfer the boundaries (hereinafter referred to as edge portions 88, 98) between the end surfaces of the front end side and the rear end side of the external gears 8, 9 and the tooth surfaces. If the edge portions 88 and 98 are sharp, they may be broken due to stress concentration. Although the method in particular of a chamfer is not limited, For example, as shown in FIG. 7, it can process by electrical discharge machining or electropolishing. Fig.7 (a) is a perspective view of a chamfering process, FIG.7 (b) is sectional drawing. As shown to the same figure, the recessed part 102 of circular-arc-shaped cross section is formed in the periphery of the lower end of the cylindrical tool 101. As shown in FIG. Then, the concave portion 102 is brought into contact with the edge portions 88, 98 of the external gear wheels 8, 9, and the tool 101 is moved along the edge portions 88, 98 of the external gear wheels 8, 9 while rotating around the axis Z. To go. At this time, the external gear wheels 8 and 9 are electrically connected to the positive electrode, and the tool 101 is electrically connected to the negative electrode, and a voltage is applied between the two. As a result, the edge portions 88 and 98 of the external gears 8 and 9 are polished in an arc shape by electric polishing and chamfered.
上記実施形態に係るニードルベアリングは、次のように外歯歯車８，９の中央貫通孔８１，９１に、その回転中に軸心方向に抜け出ないように取付けることができる。以下では、両ニードルベアリングの構成はほぼ同じであるため、第１ニードルベアリング５５について説明するが、まず、図８に示すように、製造上の都合で、シェル５６２の基部５６３の径方向外方の面は傾斜している。すなわち、前方から後方に向かって、シェル５６２の基部５６３の外径が小さくなった形をしている。この形状に起因してニードルベアリング５５は外歯歯車８から抜け易くなっている。そして、第１外歯歯車８の中央貫通孔８１に対して、コロ５６１が収容されたシェル５６２を、前方から圧入し、第１外歯歯車８に対して固定する。さらに、基部５６３の後端部を例えば溶接１０３によって第１外歯歯車８の中央貫通孔８１の内周縁に固定する。 The needle bearing according to the above-described embodiment can be attached to the center through holes 81 and 91 of the external gears 8 and 9 as follows so as not to slip out in the axial direction during its rotation. In the following, the configuration of both needle bearings is substantially the same, so the first needle bearing 55 will be described. First, as shown in FIG. 8, radially outward of the base 563 of the shell 562 for manufacturing reasons. The face of the is inclined. That is, the outer diameter of the base 563 of the shell 562 is reduced from the front to the rear. The needle bearing 55 is easily disengaged from the external gear 8 due to this shape. Then, the shell 562 in which the roller 561 is accommodated is press-fit from the front into the central through hole 81 of the first external gear 8 and fixed to the first external gear 8. Further, the rear end portion of the base portion 563 is fixed to the inner peripheral edge of the central through hole 81 of the first external gear 8 by, for example, welding 103.
また、図９に示すように、第１外歯歯車８の中央貫通孔８１の後端側の内周縁に、径方向に内方に突出するフランジ部８２１を形成する。そして、シェル５６２は図８と同様に形成し、第１外歯歯車８の中央貫通孔８１に対して、コロ５６１が収容されたシェル５６２を、前方から圧入する。シェル５６２は、圧入によって第１外歯歯車８に固定されるとともに、フランジ部８２１に当接するため、ニードルベアリング５５の後方への移動が規制される。 Further, as shown in FIG. 9, a flange portion 821 that protrudes radially inward is formed on the inner peripheral edge on the rear end side of the center through hole 81 of the first external gear 8. Then, the shell 562 is formed in the same manner as in FIG. 8, and the shell 562 in which the roller 561 is accommodated is press-fit from the front into the center through hole 81 of the first external gear 8. The shell 562 is fixed to the first external gear 8 by press-fitting and abuts on the flange portion 821 so that the rearward movement of the needle bearing 55 is restricted.
さらに、図１０に示すように、第１外歯歯車８の中央貫通孔８１の内周面を、前方から後方に向かって内径が小さくなるように形成する。そして、図８と同様のシェル５６２を用い、第１外歯歯車８の中央貫通孔８１に対して圧入する。これによっても、シェル５６２は、圧入によって第１外歯歯車８に固定されるとともに、中央貫通孔８１の内周面が傾斜しているため、ニードルベアリング５５の後方への移動が規制される。 Furthermore, as shown in FIG. 10, the inner peripheral surface of the center through hole 81 of the first external gear 8 is formed so that the inner diameter decreases from the front to the rear. Then, using the same shell 562 as in FIG. 8, press-fit into the central through hole 81 of the first external gear 8. Also in this case, the shell 562 is fixed to the first external gear 8 by press-fitting, and the inner peripheral surface of the central through hole 81 is inclined, so that the rearward movement of the needle bearing 55 is restricted.
また、シェル５６２において、コロ５６１を円滑に回転させるため、次のように構成することができる。例えば、図１１に示すように、シェル５６２の支持部５６４に貫通孔５６４１を形成し、この貫通孔５６４１からコロ５６１に対して潤滑油を導入し易くする。あるいは、図１２に示すように、偏心体４の各偏心部４３，４４の外周面を断面円弧状に形成する。すなわち、径方向外方に対して突出するように湾曲させる。これにより、コロ５６１の先端側及び後端側と、偏心部４３，４４の外周面との間に隙間が形成されるため、この隙間に潤滑油を導入し易くすることができる。以上の図１１及び図１２の例のようにすれば、コロ５６１に対して潤滑油が十分に供給されるため、コロ５６１の回転を円滑にすることができ、また耐摩耗性が向上する。 Further, in the shell 562, the roller 561 can be configured as follows in order to rotate the roller 561 smoothly. For example, as shown in FIG. 11, a through hole 5641 is formed in the support portion 564 of the shell 562 so that the lubricating oil can be easily introduced to the roller 561 from the through hole 5641. Alternatively, as shown in FIG. 12, the outer peripheral surface of each of the eccentric portions 43 and 44 of the eccentric body 4 is formed in an arc shape in cross section. That is, it is curved so as to protrude radially outward. Thus, a gap is formed between the front end side and the rear end side of the roller 561 and the outer peripheral surface of the eccentric portions 43 and 44, so that the lubricating oil can be easily introduced into the gap. According to the example shown in FIGS. 11 and 12, since the lubricating oil is sufficiently supplied to the roller 561, the rotation of the roller 561 can be made smooth and the wear resistance is improved.
図１３に示すように、外歯歯車８，９の前方側及び後方側の端面において、中央貫通孔８１の周縁にリング状の錘１０５を取付けることができる。これにより、次の効果を得ることができる。まず、減速機１においては駆動中のバランスの低下により振動が発生することがある。この振動を軽減するには、荷重を均等に分散させる必要がある。その方法として、外歯歯車８，９の歯数を増やし歯面に作用する荷重を分散させるという方法があるが、このようにすると、部品点数が増え、組立性が低下する。そこで、上記のように、外歯歯車８，９の中心付近にボルト１０６などで錘１０５を取付けることで、中心付近に質量を集中させることができる。その結果、外歯歯車８，９の中心からのモーメントが小さくなり、バランスの低下が生じても振動を低下させることができる。 As shown in FIG. 13, a ring-shaped weight 105 can be attached to the peripheral edge of the central through hole 81 at the front and rear end faces of the external gears 8 and 9. Thereby, the following effects can be obtained. First, in the reduction gear 1, vibration may occur due to a decrease in balance during driving. In order to reduce this vibration, it is necessary to evenly distribute the load. As the method, there is a method of increasing the number of teeth of the external gears 8 and 9 to disperse the load acting on the tooth surface, but if doing this, the number of parts increases and the assemblability decreases. Therefore, as described above, by attaching the weight 105 near the center of the external gears 8, 9 with a bolt 106 or the like, it is possible to concentrate the mass near the center. As a result, the moment from the center of the external gear wheels 8 and 9 decreases, and the vibration can be reduced even if the balance is reduced.
上記実施形態では、外歯歯車を２個設けているが、１つまたは３以上であってもよい。また、キャリアピンの数も特には限定されない。 Although two external gears are provided in the above embodiment, the number may be one or three or more. Also, the number of carrier pins is not particularly limited.
上記実施形態では、内歯歯車１５を、内歯ピンを設けることで形成したが、外筒の内周縁に内歯を直接形成することもできる。 In the above embodiment, although the internal gear 15 is formed by providing an internal tooth pin, internal teeth can also be formed directly on the inner peripheral edge of the outer cylinder.
上記実施形態では、切削工具１２が移動させられたが、ワーク２０を移動（回転を含む）させることもできる。或いは、両方を移動させることもできる。 In the above embodiment, the cutting tool 12 is moved, but the work 20 can also be moved (including rotation). Alternatively, both can be moved.
上記実施形態では、切削工具１２をエンドミルとしたが、この例に限られず、例えば、フライスカッタ等であってもよい。 Although the cutting tool 12 is an end mill in the above embodiment, the present invention is not limited to this example, and may be, for example, a milling cutter.
上記実施形態では、歯底部１８５のエピトロコイド曲線Ｈ３の修正係数ｘを定めるための関数ｆ（γ）を圧力角γの二次関数としたが、この例に限られない。エピトロコイド曲線Ｈ３の修正係数ｘは、エピトロコイド曲線Ｈ２の修正係数ｘよりも小さくなるように設定される限り、任意の関数に従うものとすることができる。例えば、エピトロコイド曲線Ｈ３の修正係数ｘは、一定値であってもよい。また、エピトロコイド曲線Ｈ３の修正係数ｘは、歯底部１８５の浅部から深部に向かうにつれて小さくなる圧力角γの一次関数であってもよい。但し、一次関数の場合には、エピトロコイド平行曲線Ｈ１が、エピトロコイド曲線Ｈ２とエピトロコイド曲線Ｈ３との連結点（つまり、変換点Ｐ０）で急峻に折れ曲がることがある。これを避け、より滑らかなエピトロコイド歯車を得るためには、修正係数ｘを上記実施形態で説明した圧力角γの二次関数に従って決定することが好ましい。なお、エピトロコイド平行曲線Ｈ１が滑らかであれば、最終的に形成されるエピトロコイド歯形も滑らかとなり、外歯歯車８の回転が円滑になり、耐久性が向上する。 In the above embodiment, the function f (γ) for determining the correction coefficient x of the epitrochoid curve H3 of the tooth bottom 185 is a quadratic function of the pressure angle γ, but the present invention is not limited to this example. The correction coefficient x of the epitrochoid curve H3 can follow an arbitrary function as long as it is set to be smaller than the correction coefficient x of the epitrochoid curve H2. For example, the correction coefficient x of the epitrochoid curve H3 may be a constant value. Further, the correction coefficient x of the epitrochoid curve H3 may be a linear function of the pressure angle γ which decreases from the shallow to the deep of the tooth bottom 185. However, in the case of the linear function, the epitrochoid parallel curve H1 may be sharply bent at a connection point (that is, the conversion point P0) between the epitrokoid curve H2 and the epitrokoid curve H3. In order to avoid this and to obtain a smoother epitrochoidal gear, it is preferable to determine the correction coefficient x according to the quadratic function of the pressure angle γ described in the above embodiment. If the epitrochoidal parallel curve H1 is smooth, the epitrochoid tooth shape finally formed is also smooth, the rotation of the external gear 8 is smooth, and the durability is improved.
上記実施形態では、外歯歯車８，９をエピトロコイド歯車とし、これを製造する方法について説明したが、同様の方法は、他のトロコイド歯形の形成にも適用することができる。 In the above embodiment, although the external gear wheels 8 and 9 are epitrochoidal gears and the method of manufacturing them has been described, the same method can be applied to the formation of other trochoidal tooth profiles.
また、上記実施形態で説明したトロコイド歯車の製造方法は、外歯歯車だけでなく、トロコイド歯形を有する任意のトロコイド歯車の製造に使用することができる。例えば、トロコイド歯形を有する内歯歯車や直線状の歯車の製造にも適用することができる。また、減速機に用いられるトロコイド歯車だけでなく、トロコイドポンプ・モータ等に組み込まれるトロコイド歯車の製造にも適用することができる。 Moreover, the manufacturing method of the trochoid gear demonstrated in the said embodiment can be used not only for an external gear but for manufacturing any trochoid gear which has a trochoid tooth profile. For example, the present invention can be applied to the manufacture of an internal gear having a trochoidal tooth profile and a linear gear. Further, the present invention can be applied not only to the trochoidal gear used for a reduction gear, but also to the manufacture of a trochoidal gear to be incorporated into a trochoidal pump, a motor or the like.
また、上記で説明したエピトロコイド平行曲線Ｈ１は、切削により歯車を製造する場合だけでなく、創成法により歯車を製造する場合にも利用可能である。すなわち、歯先部側でよりも歯底部側での修正係数ｘの方が小さいトロコイド曲線を求め、この曲線に沿った歯形を有する歯車を製造することができるようにホブ盤や歯車研削盤等の工具を製造してもよい。そして、このようなホブ盤や歯車研削盤等の工具を用いて製造される歯車のトロコイド歯形は、修正係数ｘが一定のトロコイド曲線を概ね描くことになる。 Further, the epitrochoidal parallel curve H1 described above can be used not only when manufacturing a gear by cutting, but also when manufacturing a gear by a creation method. That is, a trochoid curve in which the correction coefficient x on the tooth bottom side is smaller than that on the tooth tip side is obtained, and a gear having a tooth profile along this curve can be manufactured. Tools may be manufactured. And, a trochoid tooth profile of a gear manufactured by using such a tool such as a hobbing machine or a gear grinder roughly draws a trochoid curve with a constant correction coefficient x.
１ 減速機
８ 第１外歯歯車（トロコイド歯車）
９ 第２外歯歯車（トロコイド歯車）
１０ 製造装置
１２ エンドミル（切削工具）
２０ ワーク
２５ 外周面（切削面）
１８ａ 製造プログラム
１８４ 歯先部
１８５ 歯底部
Ｈ２ 歯先部のエピトロコイド曲線（第１トロコイド曲線）
Ｈ３ 歯底部のエピトロコイド曲線（オフセット曲線、第２トロコイド曲線）
ｘ 修正係数（トロコイド曲線の曲率を定めるパラメータ）
γ 圧力角
1 Reduction gear 8 1st external gear (trochoid gear)
9 2nd external gear (trochoid gear)
10 Manufacturing equipment 12 End mill (cutting tool)
20 Workpiece 25 Outer peripheral surface (cutting surface)
18a Manufacturing program 184 Epitochoidal curve (first trochoid curve) of tooth tip 185 bottom H2 tooth tip
Epitrochoid curve (offset curve, second trochoid curve) at the bottom of the H3 tooth
x correction factor (parameter that determines the curvature of the trochoid curve)
γ pressure angle
Claims (6)
切削工具を、ワークの切削面に対し相対的に、第１トロコイド曲線に沿って移動させるように制御することにより、前記切削面に前記第１トロコイド曲線に沿った形状の前記歯先部を形成するステップと、
前記切削工具を、前記切削面に対し相対的に、前記第１トロコイド曲線よりも前記歯底側に描かれ、前記第１トロコイド曲線よりも急峻なカーブを描く第２トロコイド曲線に沿って移動させるように制御することにより、前記切削面に実質的に前記第１トロコイド曲線に沿った形状の前記歯底部を形成するステップと
を備える、
トロコイド歯車の製造方法。 A method of manufacturing a trochoidal gear having a tooth tip and a tooth root alternately, comprising:
By controlling the cutting tool to move along the first trochoid curve relative to the cutting surface of the workpiece, the tooth tip having a shape along the first trochoid curve is formed on the cutting surface. Step to
The cutting tool is moved relative to the cutting surface along a second trochoid curve which is drawn closer to the bottom of the teeth than the first trochoid curve and draws a steeper curve than the first trochoid curve . Forming the tooth root of the shape substantially along the first trochoid curve on the cutting surface by controlling
Method of manufacturing trochoidal gears.
請求項１に記載のトロコイド歯車の製造方法。 The second trochoid curve is a curve drawn by changing a parameter for determining the curvature of the trochoid curve so that the curvature becomes larger as it goes from the shallow part to the deep part of the tooth bottom.
A method of manufacturing a trochoidal gear according to claim 1 .
請求項２に記載のトロコイド歯車の製造方法。 Said parameters vary according to a quadratic function of pressure angle,
A method of manufacturing a trochoidal gear according to claim 2 .
請求項２に記載のトロコイド歯車の製造方法。 Said parameters vary according to a linear function of the pressure angle,
A method of manufacturing a trochoidal gear according to claim 2 .
ワークの切削面に前記歯先部及び前記歯底部を切削する切削工具と、
前記切削工具を、前記切削面に対し相対的に、前記歯先部の形成時に前記第１トロコイド曲線に沿って移動させるように制御し、前記歯底部の形成時に前記第１トロコイド曲線よりも前記歯底側に描かれ、前記第１トロコイド曲線よりも急峻なカーブを描く第２トロコイド曲線に沿って移動させるように制御する制御部と
を備える、
トロコイド歯車の製造装置。 What is claimed is: 1. A manufacturing apparatus of a trochoidal gear having alternately a tooth tip having a shape along a first trochoidal curve and a tooth bottom having a shape substantially along the first trochoidal curve ,
A cutting tool for cutting the tooth top and the tooth bottom on a cutting surface of a workpiece;
The cutting tool, relative to said cutting surface, said controlled to move along the first trochoidal curve during the formation of the tip portion than said first trochoidal curve during the formation of the tooth bottom portion A controller which is drawn on the bottom side of the tooth and is controlled to move along a second trochoid curve which draws a curve steeper than the first trochoid curve ;
Production equipment for trochoidal gears.
切削工具を、ワークの切削面に対し相対的に、第１トロコイド曲線に沿って移動させるように制御することにより、前記切削面に前記第１トロコイド曲線に沿った形状の前記歯先部を形成するステップと、
前記切削工具を、前記切削面に対し相対的に、前記第１トロコイド曲線よりも前記歯底側に描かれ、前記第１トロコイド曲線よりも急峻なカーブを描く第２トロコイド曲線に沿って移動させるように制御することにより、前記切削面に実質的に前記第１トロコイド曲線に沿った形状の前記歯底部を形成するステップと
をコンピュータに実行させる、
トロコイド歯車の製造プログラム。
A manufacturing program of a trochoid gear having a tooth tip and a tooth bottom alternately, comprising
By controlling the cutting tool to move along the first trochoid curve relative to the cutting surface of the workpiece, the tooth tip having a shape along the first trochoid curve is formed on the cutting surface. Step to
The cutting tool is moved relative to the cutting surface along a second trochoid curve which is drawn closer to the bottom of the teeth than the first trochoid curve and draws a steeper curve than the first trochoid curve . Controlling the computer to execute the steps of: forming the tooth root of the shape substantially along the first trochoid curve on the cutting surface;
Trochoid gear manufacturing program.
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