JP6499964B2 - ターボ機械部品を補修する方法 - Google Patents
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Description
・燃焼や、イオンボンバードは関与しないため、化学的に清潔である。
・加熱は局所的であり、基板に伝達される熱が最小限であるため、部品への熱損傷が最小となる。
・後加工の工程数が低減される。
・非常に硬質な材料、非常に脆い材料、又は非常に軟質な材料を処理することができる。
・熱浸透を制御することができる。
・より厚い層を堆積させることができる。
・レーザクラッド装置を設定するステップと、
・補修すべきターボ機械部品の損傷ボリュームを除去することによって、ターボ機械部品の少なくとも一部を準備するステップと、
・レーザクラッド装置及びターボ機械部品の一方を、レーザクラッド装置及びターボ機械部品の他方に対して回転させるステップと、
・部品に、再構築ボリュームを得るために、レーザクラッド法によって破損ボリュームを再構築するステップと、
・ターボ機械部品の、少なくとも再構築ボリュームに熱処理を施すステップと、
・再構築ボリュームの表面仕上げをするステップと、
・再構築ボリュームを非破壊試験するステップとを含む。
・レーザクラッド処理パラメータの組を識別するサブステップと、
・サンプルを識別するサブステップと、
・レーザクラッド処理パラメータを上記の組とした後に、レーザクラッド装置によって、サンプル上に第1の層を溶接するサブステップと、
・第1の層の複数の幾何学データを複数の参照データ範囲のそれぞれと比較するサブステップと、
・複数の幾何学データが、複数の参照データ範囲内にある場合に、レーザクラッド装置によって、サンプル上に複数の追加の層を溶接するサブステップと、
・再構築の段階を操作するパラメータを規定するために、顕微鏡写真検査によって、複数の追加の層を試験するサブステップとを含む。
・150°〜160°の値を有する、第1の層の端部と、サンプルの表面との間の少なくとも1つの角度(α)と、
・第1の層の高さと、
・第1の層の幅と、
・5より大きい値を有する、第1の層の幅と高さとの比とを含む。
・補修すべき各ターボ機械部品のレーザクラッド法のために、パラメータ同士の間の正確な相関を容易に求めることと、
・6mmの厚さまでクラッド材料の層を堆積することによって、補修された部品の機械的性質を低下させることなく、より大きな損傷ボリュームを効率的に再構築することとを可能にする。
・本体102a及び心押台本体102bを有する旋盤102と、
・旋盤の、本体102aと心押台本体102bとの間に、補修すべき部品Cを支持する一対の支持部103(図6に示す実施形態では、部品Cは、ターボ圧縮機の回転シャフトであり、回転シャフトに取り付けられた複数のインペラを含んでいる。本発明は、ジャーナル軸受領域、又は回転シャフトのインペラを補修するために使用され得る。一般に、本発明は、侵食又は摩耗を受ける複数の領域における複数の部品を補修するように適合され得る。)と、
・部品Cをバランスさせるために、各々がラップアラウンドベルト106を有するバランス支持部105の一対を含むバランス装置104と、
・一対のガイド110とを含み、心押台本体102bと支持部103、104は、旋盤の本体102aと一列に整列するように取り付けられている(心押台本体102b及び支持部103、104は、ガイド110に沿って本体102aに向かう方向、又は本体102aから離れる方向に移動可能である。)。
・レーザ光装置101が取り付けられている工具ステーション111(円形ツールホルダ113に配置された複数の回転工具112も、工具ステーション111に配置されており、したがって工具ステーション111は、加工ステーション、さらにはレーザクラッドステーションとしても使用され得る。)と、
・クラッド後の表面仕上げのための研削機115と、
・レーザクラッド法による補修が行われた後に、部品Cを熱処理するための水平な、溶接後の熱処理ステーション116とを含む。
複数のプロセスパラメータを、適合範囲と共に以下に示す。
・粉末速度:1.5〜6g/min
・レーザ光パワーPS:900〜1500
・走査速度:2〜10mm/s
・離隔距離(すなわち粉末供給機のノズルと、補修すべき部分との間の距離):11〜15mm
・カバーガス流量:8〜10リットル/分
・粉末メッシュ:45〜105μm
・エネルギー密度E:110〜120J/mm2である。
E=PS・It(A1)
ここで、
PS=PL/AW(A2)
は、比出力であり、
It=dS/v(A3)
は、インタラクション時間処理である。AWは溶接面積、dSはスポット溶接半径であり、それぞれ、補修すべき領域及びレーザ光装置101、例えば、光学系、すなわちレンズの形状、及びレーザクラッドデバイスの焦点距離に応じた値である。
E=(PL・dS)/(AW・v)(A4)
上式では、PL、dS、AW、及びvは、エネルギー密度を110〜120J/mm2の範囲に制限するために、調整されなければならない。走査速度vは、高い熱残留応力を回避するために、2〜10mm/sの範囲に調整されなければならない。
・第1の層の縁部と上記サンプルの表面との間の角度α
・第1の層の高さ
・第1の層の幅
・層の浸透深さ
・第1の層の熱影響部の幅又は深さ
参照データ範囲を以下に示す。
・エネルギー密度E:110〜120J/mm2
・クラッドのアスペクト比(幅/高さ):5より大きい
・角度α:150度〜160度に含まれる
複数の幾何学データが、指定された範囲内にある場合には、方法1の第1のステップ50は、レーザクラッド装置100によって、サンプル上に複数の追加の層を溶接する第5のサブステップ55に進む。
・回転させるサブステップ11a(図8)によって、補修すべきターボ機械部品Cの損傷したボリュームを取り除くことによって、補修すべきターボ機械部品Cの一部を準備する第3のステップ11(ジャーナル軸受を補修するとき、次のステップにおいてレーザクラッド法により堆積させる材料の量に応じた深さSの周溝(図3C)を作成しなければならない。回転させるサブステップ11aの後に、先のサブステップ11aで準備した部分を非破壊試験する次のサブステップ11bは、ターボ機械部品Cのすべての損傷部分が除去されたことを確認するために行われる。レーザ光装置101を移動させずに、ターボ機械部品Cの丸い幾何学的形状を補修できるようにするために、上記の、補修すべき部分を準備した後に、部品Cが再びレーザクラッド装置100に対して回転する。)と、
・部品C(図7)の再構築されたボリュームを得るために、レーザ光装置101によって、損傷したボリュームを再構築する第4のステップ12(第4のステップ12において、レーザ光装置101は、第1の設定ステップ50で規定されたパラメータにしたがって動作する。)と、
・ターボ機械部品Cの再構築されたボリュームに熱処理をする第5のステップ13(熱処理は、加熱ステーション116(図9)を用いることによって水平に行ってもよいし、クレーン117(図10)を用いることにより、垂直に、行ってもよい。シャフト等の長い部品には、垂直熱処理が好ましい。)と、
・さらに回転させ、その後、ジャーナル軸受の補修の場合に必要であれば研削機115(図11)によって研削することによって、再構築されたボリュームの表面を仕上げる第6のステップ14と、
・再構築ボリュームの表面及び内部を検査する最終ステップ15と、を含む。
・染料浸透探傷検査によって、かつジャーナル軸受の補修の場合に必要であれば、再構築されたボリュームの表面を試験する第1のサブステップ15aと
・渦電流試験により、上記の再構築されたボリュームの内部を試験する第2のサブステップ15bとを含む。
・次の第4のステップ(12)において堆積される材料の量に応じた深さSを有する台形の周溝(図3C)を準備する第3のステップ11(第3のステップ11は、台形の周溝を作成するために、ジャーナル軸受領域を回転させるサブステップ11aと、ジャーナル軸受領域の損傷部分が完全に除去されていることを検証するために、前のサブステップ11aで得られた溝を非破壊試験するサブステップ11bとを含む。)と、
・レーザ光装置101を用いて、Sより大きい全体厚さS1を有する1つ又は複数の材料層を堆積させることにより、台形の周溝を充填することによって破損ボリュームを再構築する第4のステップ12と、
・補修された回転シャフトに熱処理を施す第5のステップ13と、
・初めに生加工をし、次に非破壊試験し、最終的に研削機115(図11)によって研削することによって、再構築されたボリュームの表面仕上げをする第6のステップ14と、
・染料浸透探傷検査の第1のサブステップ15aと、渦電流検査の第2のサブステップ15bとをそれぞれ行うことによって、再構築されたボリュームの表面及び内部の両方の試験をする最終ステップ15とを含む。
・インペラアイシール損傷領域(図3C)に、滑らかな円錐面S2を準備する第3のステップ11(第3のステップ11は、円錐面S2を作成するために、インペラを回転させるサブステップ11aと、損傷ボリュームが完全に除去されたことを検証するために、前のサブステップ11aで得られた表面を非破壊試験するサブステップ11bとを含む。)と、
・レーザ光装置101で、段付きのアイシール領域S3を作成し直すことによって、破損ボリュームを再構築する第4のステップ12と、
・補修されたインペラに熱処理を施す第5のステップ13と、
・回転させることによって、再構築されたボリュームの段付きのアイシール領域S3を仕上げる第6のステップ14と、
・染料浸透探傷検査を行うことにより、アイシール領域S3の表面を試験する最終ステップ15とを含む。
10a 補修ステップ群
10b 群
11 第3のステップ
11a サブステップ
11b サブステップ
12 第4のステップ
13 第5のステップ
14 第6のステップ
15 最終ステップ
15a 第1のサブステップ
15b 第2のサブステップ
40 最終ステップ
41 幾何学的チェック
42 第1のバランスサブステップ
50 第1の設定ステップ
51 第1のサブステップ
52 第2のサブステップ
53 第3のサブステップ
54 第4のサブステップ
55 第5のサブステップ
56 第6のサブステップ
70 第2のステップ
100 レーザクラッド装置
101 レーザ光装置
102 旋盤
102a 本体
102b 心押台本体
103 支持部
104 バランス装置、支持部
105 バランス支持部
106 ラップアラウンドベルト
110 ガイド
111 工具ステーション
112 回転工具
113 円形ツールホルダ
115 研削機
116 熱処理ステーション、加熱ステーション
117 クレーン
625 インコネル
Claims (12)
- ターボ機械部品(C)を補修する方法(1)であって、
レーザクラッド装置(100)を設定するステップ(50)と、
補修すべきターボ機械部品の損傷ボリュームを除去することによって、前記ターボ機械部品の少なくとも一部を準備するステップ(11)と、
前記レーザクラッド装置(100)及び前記ターボ機械部品の一方を、前記レーザクラッド装置(100)及び前記ターボ機械部品の他方に対して回転させるステップと、
レーザクラッド法によって、前記準備するステップで除去したボリュームを再構築して、前記ターボ機械部品の再構築ボリュームを得る、再構築するステップ(12)と、
前記ターボ機械部品の、少なくとも前記再構築ボリュームに熱処理を施すステップ(13)と、
前記再構築ボリュームの表面仕上げをするステップ(14)と、
前記再構築ボリュームを非破壊試験するステップ(15)と、
を含み、
前記レーザクラッド装置(100)を設定する前記ステップ(50)が、
レーザクラッド処理パラメータの組を識別するサブステップ(51)と、
サンプルを識別するサブステップ(52)と、
レーザクラッド処理パラメータの前記組を調整した後に、前記レーザクラッド装置(100)によって、前記サンプル上に第1の層を溶接するサブステップ(53)と、
第1の層の複数の幾何学データを複数の参照データ範囲のそれぞれと比較するサブステップ(54)と、
前記複数の幾何学データが、前記複数の参照データ範囲内にある場合に、前記レーザクラッド装置(100)によって、前記サンプル上に複数の追加の層を溶接するサブステップ(55)と、
前記再構築の段階を操作するパラメータを規定するために、顕微鏡写真検査によって、前記複数の追加の層を試験するサブステップ(56)と、
を含む、
方法(1)。 - 準備する前記ステップ(11)の前に、補修すべきターボ機械部品を試験するステップ(70)をさらに含む、請求項1に記載の方法(1)。
- 非破壊試験する前記ステップ(15)が、
染料浸透探傷試験によって、前記再構築ボリュームの表面を試験するサブステップ(15a)と、
渦電流試験により、前記再構築ボリュームの内側部分を試験するサブステップ(15b)と、
を含む、請求項1又は2に記載の方法(1)。 - 非破壊試験する前記ステップ(15)の後に、最終的に前記ターボ機械部品をチェックするステップをさらに含む、請求項1乃至3のいずれか1項に記載の方法(1)。
- 前記レーザクラッド装置(100)が、レーザ光を生成するためのレーザ装置と、前記レーザ光に向かって金属粉末を吹き付けるための粉末供給装置とを備えた種類のものである、請求項1乃至4のいずれか1項に記載の方法(1)。
- 識別する前記サブステップ(51)で識別すべき前記レーザクラッド処理パラメータが、
粉末速度と、
レーザ光パワーと、
粉末の種類と、
走査速度と、
離隔距離と、
カバーガス流量と、
粉末メッシュと、
エネルギー密度と、
を含む、請求項1乃至5のいずれか1項に記載の方法(1)。 - 前記エネルギー密度が、110〜120J/mm2の範囲である、請求項6に記載の方法(1)。
- 前記複数の幾何学データが、
前記第1の層の縁部と前記サンプルの表面との間の少なくとも1つの角度(α)と、
第1の層の高さと、
第1の層の幅と、
を含む、請求項1乃至7のいずれか1項に記載の方法(1)。 - 前記複数の参照データが、それぞれ、
前記第1の層の前記幅と前記高さとの比が5よりも大きく、
前記第1の層の端部と、前記サンプルの表面との間の前記角度(α)が150°〜160°である、
という範囲に含まれている、請求項8に記載の方法(1)。 - 前記複数の幾何学データが、前記複数の参照データ範囲外にある場合には、前記レーザクラッド装置(100)を設定する前記ステップ(50)が、
前記レーザクラッド処理パラメータの組を修正するサブステップと、
前記レーザクラッド処理パラメータの組を変更した後に、前記レーザクラッド装置(100)によって、前記サンプル上に第1の層を溶接するサブステップ(53)と、
前記第1の層の前記複数の幾何学データをそれぞれの前記複数の参照データ範囲と比較するサブステップ(54)と、
を含む、請求項1乃至9のいずれか1項に記載の方法(1)。 - 前記少なくとも1つの角度(α)が160°よりも大きい場合には、粉末速度を低減させる、請求項9に記載の方法(1)。
- 顕微鏡写真検査によって、前記複数の追加の層を試験するサブステップ(56)が、インターランの気孔率を調べることを含む、請求項1乃至11のいずれか1項に記載の方法(1)。
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