JP6460624B2 - ペン先 - Google Patents
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Description
本発明は、静電容量方式のタッチパネル等に用いられるタッチペンのペン先に関する。
近年、タッチパネルの導電膜との間での静電容量の変化を捉えてタッチパネル上の指等の位置を検出して操作する静電容量方式のタッチパネルが普及してきている。このような状況では、タッチパネルの使用者によりタッチパネル上で良好に操作できるタッチペンが求められており、その一例として、先端に硬く滑りの良い素材を使用したタッチパネル用スタイラスペンが知られている。
しかしながら、上記タッチパネル用スタイラスペンにおいては、その先端が硬くタッチパネル上では滑りやすいため、取扱に繊細さが必要となり、通常の手書き感覚による入力は得られなかった。
本発明は、上記事情を鑑みたものであり、従来使用している繊維束からなるペン先本体を利用し、ペン先本体に導電性を持たせることにより、従来使用しているペンと書き味が変わらないタッチパネル等に使用できるペン先を提供することを目的とする。
上記課題を解決するために、
第１の発明は、繊維束からなるペン先本体に導電性物質を被覆することにより、導電化させたことを特徴とする。
第２の発明は、導電性物質として、ピロールを用いることを特徴とする。
第３の発明は、ペン先本体が、合成繊維をバインダにより接着してなる繊維束からなり、繊維束の気孔率が２０〜８０％であり、全重量に対するバインダの比率が１〜４０％であることを特徴とする。
第１の発明は、繊維束からなるペン先本体に導電性物質を被覆することにより、導電化させたことを特徴とする。
第２の発明は、導電性物質として、ピロールを用いることを特徴とする。
第３の発明は、ペン先本体が、合成繊維をバインダにより接着してなる繊維束からなり、繊維束の気孔率が２０〜８０％であり、全重量に対するバインダの比率が１〜４０％であることを特徴とする。
第１の発明によれば、従来使用している繊維束から構成されるペン先と書き味が変わらないタッチパネル等に使用できるペン先を得ることができる。
第２の発明によれば、繊維束を被覆する導電性物質の膜厚を薄くすることができ、繊維束からなるペン先の書き味を変えることなくタッチパネル等に使用できるペン先を得ることができる。
第３の発明によれば、タッチペンのペン先として十分な導電性を付与することが確実にできる。
第２の発明によれば、繊維束を被覆する導電性物質の膜厚を薄くすることができ、繊維束からなるペン先の書き味を変えることなくタッチパネル等に使用できるペン先を得ることができる。
第３の発明によれば、タッチペンのペン先として十分な導電性を付与することが確実にできる。
本発明のペン先を、図１に示すような棒状のペン先１の例を挙げて説明する。
本発明のペン先１は、合成繊維をバインダにより接着してなる繊維束から構成されるペン先本体に導電加工を施すことにより形成されている。
本発明のペン先１は、合成繊維をバインダにより接着してなる繊維束から構成されるペン先本体に導電加工を施すことにより形成されている。
（ペン先本体の構成）
ペン先本体は、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維等の合成繊維を、ポリウレタン樹脂、フェノキシ樹脂、エポキシ樹脂、メラニン樹脂等をバインダとして接着してなる繊維束により形成される。用いられる合成繊維は、ステープルでもフィラメントでもよい。
ペン先本体は、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維等の合成繊維を、ポリウレタン樹脂、フェノキシ樹脂、エポキシ樹脂、メラニン樹脂等をバインダとして接着してなる繊維束により形成される。用いられる合成繊維は、ステープルでもフィラメントでもよい。
上記ペン先本体の製造においては、求めるペン先の筆感・滑らかさ、必要な接地面積、ペン先の電気漏洩抵抗値等に応じて、使用する合成繊維の繊維径、バインダの全重量に対する比率、繊維束の繊維密度を適宜設定し、繊維束の気孔率及び横断面中心部断面硬度（デュロメータ硬度：ＪＩＳＫ６３０１Ａ型）が調整される。
合成繊維の繊維径については、繊維径が２０デニールよりも大きいと、筆感に荒さがでて、滑りにくくなる。また、繊維径が０．２デニールよりも小さくても筆感・滑らかさの点では問題はないものの、製造や取扱が難しくなり、経済的にも有利でない。したがって、合成繊維の繊維径は、０．２〜２０デニール程度が適当である。
バインダの全重量に対する比率については、比率が５０％以上であると、ペン先が硬すぎて潰れないので必要な接地面積を得ることが難しく、又、合成繊維がバインダにコーティングされてしまい導電加工が薄くなりペン先に十分な導電性を付加することができなくなる。一方、比率が１％未満であると、十分な繊維の接着ができずに繊維束が柔らかく、ばらけやすい。したがって、バインダの全重量に対する比率は、１〜４０％程度が適当である。
繊維束の繊維密度については、繊維密度が７５００デニール／mm2以上となると、ペン先が硬くなって必要な接地面積を得ることができず、又、繊維間の空間が狭いために導電化処理の際に導電処理液が繊維間を通過することができずに、繊維束内部まで十分な導電化が難しい。また、繊維密度が１５００デニール／mm2未満となると、繊維束が柔らかく、ばらけやすい。したがって、繊維束の繊維密度は、１５００〜７５００デニール／mm2程度が適当である。
繊維束の気孔率については、バインダの量、及び、繊維束の繊維密度によって調整することができ、バインダの量が少なく、または、繊維束の繊維密度が低くなるにしたがって気孔率は高くなり、導電化処理の際に導電処理液が繊維間を十分に通過することができるので導電加工がしやすく、また、筆感の柔らかいペン先を得ることができる。しかし、気孔率が８０％以上となると、繊維束が柔らかすぎて、ばらけやすい。
反対に、バインダの量が多く、または、繊維束の繊維密度が高くなるにしたがって気孔率は低くなり、潰れにくい、耐久性に優れた筆感の硬いペン先を得ることができる。しかし、気孔率が２０％以下となると導電化処理の際に繊維間に十分に導電処理液が通過することができずに、繊維束内部まで十分な導電化が難しい。
繊維束の横断面中心部断面硬度（デュロメータ硬度：ＪＩＳＫ６３０１Ａ型）については、繊維径、バインダの比率、繊維密度を変化させることによって調整することができ、繊維径が太く、バインダの量が多く、繊維束の繊維密度が高くなるにしたがって横断面中心部断面硬度が高くなり、潰れ難く、筆感・滑らかさは抵抗感が増すものの、耐久性に優れたペン先を得ることができるが、横断面中心部断面硬度が１００以上となると、ペン先が硬すぎて潰れないので必要な接地面積を得ることが難しい。
反対に、繊維径が細く、バインダの量が少なく、繊維束の繊維密度が低くなるにしたがって横断面中心部断面硬度が低くなり、潰れ易く、筆感・滑らかさの良好なペン先を得ることができるが、横断面中心部断面硬度が４以下であると、繊維束が柔らかすぎて、ばらけやすい。
なお、横断面中心部断面硬度は、バインダや繊維の硬さ、バインダの分布を変化させることによっても調整することができ、バインダの硬さや繊維の硬さを硬くしたり、バインダの分布を中心部を多くすることよって横断面中心部断面硬度を高めることができ、反対に、バインダの硬さや繊維の硬さを柔らかくしたり、バインダの分布を中心部を少なくすることよって横断面中心部断面硬度を低くすることができる。
図２に例示されたペン先本体は、たとえば図１に示された棒状のペン先本体を製造するに際して、繊維密度等を調整してばらけやすいペン先本体を製造し、製造されたペン先本体の先端表面を切削することにより形成してなるものであり、繊維がばらけ、筆のような書き味を得ることができるものである。なお、ペン先本体の形状は図１又は図２に示されたものに限るものではなく、先端が矩形や球状のもの等様々な形状が採用できる。
（導電加工）
上記のように形成されたペン先本体に導電加工を施すには、ペン先本体を構成する合成繊維を導電性物質により被覆することにより可能である。ペン先本体を構成する合成繊維を導電性物質により被覆する方法は、特許第３８５５２０８公報に記載されている公知の方法を利用して、ペン先本体の合成繊維に導電性ポリマーであるポリピロールを重合し一体化することによりできる。
上記のように形成されたペン先本体に導電加工を施すには、ペン先本体を構成する合成繊維を導電性物質により被覆することにより可能である。ペン先本体を構成する合成繊維を導電性物質により被覆する方法は、特許第３８５５２０８公報に記載されている公知の方法を利用して、ペン先本体の合成繊維に導電性ポリマーであるポリピロールを重合し一体化することによりできる。
例えば、図１又は２に記載されているような繊維束からなるペン先本体をオープン窯に投入し、ペン先本体を投入したオープン窯にイオン交換水を浴比１：１０〜１５となるように投入し、攪拌機で攪拌させながら８０℃まで昇温する。昇温後、全体の約４％に相当する量のポリアミド系ＦＩＸ剤（4、4’ジヒドロキシフェニルスルホン/ホルマリン縮合
物のスルホン化物等）を入れ３０分放置する。３０分経過後ペン先を取り出して水洗・脱水処理を行う。
再度ペン先をオープン窯に投入した後、イオン交換水を浴比１：１０〜１５投入し攪拌機で攪拌させながらピロールを含有する溶液を加え２時間攪拌下において、ピロールモノマーを重合反応させる。２時間経過後ペン先を取り出して水洗・脱水処理を行い、乾燥させることにより、ペン先本体を導電加工することができる。
物のスルホン化物等）を入れ３０分放置する。３０分経過後ペン先を取り出して水洗・脱水処理を行う。
再度ペン先をオープン窯に投入した後、イオン交換水を浴比１：１０〜１５投入し攪拌機で攪拌させながらピロールを含有する溶液を加え２時間攪拌下において、ピロールモノマーを重合反応させる。２時間経過後ペン先を取り出して水洗・脱水処理を行い、乾燥させることにより、ペン先本体を導電加工することができる。
ポリピロールは、膜厚が薄くても（たとえば０．１μ程度でも）、十分な導電性を有するので、ペン先本体の合成繊維を被覆するポリピロールの膜厚は薄くてよく、他の導電化処理に比べて導電加工をする前のペン先の筆感に影響を与えることがほとんどない。又、導電化に必要な膜厚が薄いので、気孔率が比較的小さくてもペン先の内部の合成繊維にも必要な導電性を付与しやすい。
ここで、ペン先本体に導電性を付与するだけであれば、ペン先の表面部分を構成する合成繊維を導電性物質で被覆すれば、ペン先はその表面が導電性を備え静電容量型のタッチパネル用のペン先として使用することができる。しかし、ペン先本体の表面のみに導電性物質が被覆するだけでは、長期の使用により導電性物質が摩耗したり、合成繊維自体が摩耗して良好な導電性が損なわれることがある。
そこで、ペン先本体を構成する繊維束の気孔率等を調整してペン先本体の内部を構成する合成繊維にも導電性物質を被覆することにより長期に亘り安定した導電性を有するペン先とすることが有効である。
導電加工が施されたペン先の抵抗値は、人の指先の抵抗値が約１００ｋΩであることから、１００ｋΩ以下とすれば指先による操作とほぼ同等の操作性を得ることができると考えられるが、把持等による抵抗を考慮すると８０ｋΩ以下とすることが好ましい。なお、１００ｋΩ以上では操作できないものではなく、耐久性や経済性その他の要因を考慮して、タッチペンのペン先として操作ができる抵抗値の範囲で適宜設定することができる。
（ペンの形成）
導電性が付与されたペン先は、図３に示すように、ペン先１をアルミ等金属、若しくは、導電性を有する樹脂（たとえばカーボンファイバーを含有したナイロン樹脂）からなる保持筒２に装着して、通常のペンの様に使用することができる。その他、図４に示すように、ペン先１を直接導電性を有する樹脂等で包んだり、または、ペン先１を直接把持するなどして、たとえば黒板のようなタッチパネルに対して、チョークのように使用することができる。
導電性が付与されたペン先は、図３に示すように、ペン先１をアルミ等金属、若しくは、導電性を有する樹脂（たとえばカーボンファイバーを含有したナイロン樹脂）からなる保持筒２に装着して、通常のペンの様に使用することができる。その他、図４に示すように、ペン先１を直接導電性を有する樹脂等で包んだり、または、ペン先１を直接把持するなどして、たとえば黒板のようなタッチパネルに対して、チョークのように使用することができる。
−実施例−
本発明の実施例を以下に説明する。
なお、評価方法は、以下の通りである。
抵抗値：絶縁抵抗計（Kaise製 KF-20）を使用し、長さ方向の両端部の抵抗値を測定した。
内部状況：ペン先をカッターにより切断し、ペン先の内部を目視で確認し、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していれば「○」とし、ペン先の内部の繊維にポリピロールが被覆していなければ「×」とした。
耐久性：通常の使用状態を想定し、ペン先をタッチパネル面に５０gf荷重、速度７０mm/s、ペン先角度６５度で滑らせる。距離２０cmを２５０往復させたのちにペン先を目視で確認し、ペン先に機能を損なうようなダメージを受けていなければ「○」とし、機能を損なうようなダメージを受けていれば「×」とした。
本発明の実施例を以下に説明する。
なお、評価方法は、以下の通りである。
抵抗値：絶縁抵抗計（Kaise製 KF-20）を使用し、長さ方向の両端部の抵抗値を測定した。
内部状況：ペン先をカッターにより切断し、ペン先の内部を目視で確認し、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していれば「○」とし、ペン先の内部の繊維にポリピロールが被覆していなければ「×」とした。
耐久性：通常の使用状態を想定し、ペン先をタッチパネル面に５０gf荷重、速度７０mm/s、ペン先角度６５度で滑らせる。距離２０cmを２５０往復させたのちにペン先を目視で確認し、ペン先に機能を損なうようなダメージを受けていなければ「○」とし、機能を損なうようなダメージを受けていれば「×」とした。
接地面確保：５０gf荷重にて５mm2以上の接地面積が確保されれば「○」とし、接地面積が５mm2未満であれば「×」とした。
動摩擦係数：通常の使用状態を想定し、ペン先をタッチパネル面に５０gf荷重、速度７０mm/s、ペン先角度６５度で滑らせ、その動摩擦係数を静動摩擦測定器（トリニティラボ社製 TL20Ts）にて測定した。
筆感・滑らかさ：測定した動摩擦係数が０．１５〜０．４の範囲内であれば良好であり「○」とし、０．１５未満は滑りやすいので、０．４以上は滑りにくいので、それぞれ「×」とした。
動摩擦係数：通常の使用状態を想定し、ペン先をタッチパネル面に５０gf荷重、速度７０mm/s、ペン先角度６５度で滑らせ、その動摩擦係数を静動摩擦測定器（トリニティラボ社製 TL20Ts）にて測定した。
筆感・滑らかさ：測定した動摩擦係数が０．１５〜０．４の範囲内であれば良好であり「○」とし、０．１５未満は滑りやすいので、０．４以上は滑りにくいので、それぞれ「×」とした。
（第１の実施例）
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、横断面中心部断面硬度（以下「断面硬度」という。）は３７であった。作成したペン先本体をオープン窯に投入し、ペン先本体を投入したオープン窯にイオン交換水を浴比１：１０〜１５となるように投入し、攪拌機で攪拌させながら８０℃まで昇温する。昇温後、全体の約４％に相当する量のポリアミド系ＦＩＸ剤（4、4’ジヒドロキシフェニルスルホン/ホルマリン縮合物のスルホン化物等）を入れ３０分放置し、３０分経過後ペン先本体を取り出して水洗・脱水処理を行った。
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、横断面中心部断面硬度（以下「断面硬度」という。）は３７であった。作成したペン先本体をオープン窯に投入し、ペン先本体を投入したオープン窯にイオン交換水を浴比１：１０〜１５となるように投入し、攪拌機で攪拌させながら８０℃まで昇温する。昇温後、全体の約４％に相当する量のポリアミド系ＦＩＸ剤（4、4’ジヒドロキシフェニルスルホン/ホルマリン縮合物のスルホン化物等）を入れ３０分放置し、３０分経過後ペン先本体を取り出して水洗・脱水処理を行った。
再度ペン先本体をオープン窯に投入した後、イオン交換水を浴比１：１０〜１５投入し攪拌機で攪拌させながらピロールが全体の約３％に相当する量となるようにピロールを含有する溶液を加え２時間攪拌下において、ピロールモノマーを重合反応させた。２時間経過後ペン先を取り出して水洗・脱水処理を行い、乾燥させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は７０×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３０で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３０で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第２の実施例）
第１の実施形態と同様の方法で、棒状のペン先本体を作成した。作成したペン先本体をオープン窯に投入し、ペン先本体を投入したオープン窯にイオン交換水を浴比１：１０〜１５となるように投入し、攪拌機で攪拌させながら８０℃まで昇温する。昇温後、全体の約４％に相当する量のポリアミド系ＦＩＸ剤（4、4’ジヒドロキシフェニルスルホン/ホルマリン縮合物のスルホン化物等）を入れ３０分放置し、３０分経過後ペン先本体を取り出して水洗・脱水処理を行った。
第１の実施形態と同様の方法で、棒状のペン先本体を作成した。作成したペン先本体をオープン窯に投入し、ペン先本体を投入したオープン窯にイオン交換水を浴比１：１０〜１５となるように投入し、攪拌機で攪拌させながら８０℃まで昇温する。昇温後、全体の約４％に相当する量のポリアミド系ＦＩＸ剤（4、4’ジヒドロキシフェニルスルホン/ホルマリン縮合物のスルホン化物等）を入れ３０分放置し、３０分経過後ペン先本体を取り出して水洗・脱水処理を行った。
再度ペン先本体をオープン窯に投入した後、イオン交換水を浴比１：１０〜１５投入し攪拌機で攪拌させながらピロールが全体の約４％に相当する量となるようにピロールを含有する溶液を加え２時間攪拌下において、ピロールモノマーを重合反応させた。２時間経過後ペン先を取り出して水洗・脱水処理を行い、乾燥させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は１×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３０で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３０で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第３の実施例）
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は１％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は７０％で、断面硬度は２５であった。作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。（すなわち、作成したペン先本体をオープン窯に投入し、ペン先本体を投入したオープン窯にイオン交換水を浴比１：１０〜１５となるように投入し、攪拌機で攪拌させながら８０℃まで昇温する。昇温後、全体の約４％に相当する量のポリアミド系ＦＩＸ剤（4、4’ジヒドロキシフェニルスルホン/ホルマリン縮合物のスルホン化物等）を入れ３０分放置し、３０分経過後ペン先本体を取り出して水洗・脱水処理を行い、再度ペン先本体をオープン窯に投入した後、イオン交換水を浴比１：１０〜１５投入し攪拌機で攪拌させながらピロールが全体の約４％に相当する量となるようにピロールを含有する溶液を加え２時間攪拌下において、ピロールモノマーを重合反応させた。２時間経過後ペン先を取り出して水洗・脱水処理を行い、乾燥させた。）
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は１％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は７０％で、断面硬度は２５であった。作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。（すなわち、作成したペン先本体をオープン窯に投入し、ペン先本体を投入したオープン窯にイオン交換水を浴比１：１０〜１５となるように投入し、攪拌機で攪拌させながら８０℃まで昇温する。昇温後、全体の約４％に相当する量のポリアミド系ＦＩＸ剤（4、4’ジヒドロキシフェニルスルホン/ホルマリン縮合物のスルホン化物等）を入れ３０分放置し、３０分経過後ペン先本体を取り出して水洗・脱水処理を行い、再度ペン先本体をオープン窯に投入した後、イオン交換水を浴比１：１０〜１５投入し攪拌機で攪拌させながらピロールが全体の約４％に相当する量となるようにピロールを含有する溶液を加え２時間攪拌下において、ピロールモノマーを重合反応させた。２時間経過後ペン先を取り出して水洗・脱水処理を行い、乾燥させた。）
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は１×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．２８で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．２８で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第４の実施例）
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は１０％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６２％で、断面硬度は４３であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は１０％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６２％で、断面硬度は４３であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は１×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３３で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３３で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第５の実施例）
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４０％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は５０％で、断面硬度は５０であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４０％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は５０％で、断面硬度は５０であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は５０×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３５で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３５で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第６の実施例）
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は５０％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は４３％で、断面硬度は７０であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は５０％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は４３％で、断面硬度は７０であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は９０×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していないことが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３８で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３８で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第７の実施例）
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は５５％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は４０％で、断面硬度は８０であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は５５％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は４０％で、断面硬度は８０であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は１５０×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していないことが確認できた。
また、耐久性については問題はなかったが、使用時に相当する圧力によっては設定された接地面積が確保されなかった。測定された動摩擦係数は０．３４で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなかったが、使用時に相当する圧力によっては設定された接地面積が確保されなかった。測定された動摩擦係数は０．３４で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第８の実施例）
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は１３００デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は８５％で、断面硬度は３であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は１３００デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は８５％で、断面硬度は３であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は１×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については若干のダメージが見られたが、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．１４で、筆感・滑らかさについては滑りやすかった。
また、耐久性については若干のダメージが見られたが、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．１４で、筆感・滑らかさについては滑りやすかった。
（第９の実施例）
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２０００デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は７６％で、断面硬度は２５であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２０００デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は７６％で、断面硬度は２５であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は１×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については若干のダメージが見られたが、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３１で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については若干のダメージが見られたが、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３１で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第１０の実施例）
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は４０００デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は５５％で、断面硬度は４８であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は４０００デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は５５％で、断面硬度は４８であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は７０×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３１で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３１で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第１１の実施例）
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は５０００デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は３５％で、断面硬度は６０であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は５０００デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は３５％で、断面硬度は６０であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は８０×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３２で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３２で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第１２の実施例）
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は６０００デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は２２％で、断面硬度は７３であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は６０００デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は２２％で、断面硬度は７３であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は８０×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保されなかった。測定された動摩擦係数は０．３１で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保されなかった。測定された動摩擦係数は０．３１で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第１３の実施例）
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は７６００デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は１８％で、断面硬度は８０であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は７６００デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は１８％で、断面硬度は８０であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は１００×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していないことが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保されなかった。測定された動摩擦係数は０．３０で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保されなかった。測定された動摩擦係数は０．３０で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第１４の実施例）
０．７デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、断面硬度は１８であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
０．７デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、断面硬度は１８であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は１×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．２０で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．２０で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第１５の実施例）
１デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、断面硬度は２０であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
１デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、断面硬度は２０であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は１×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．２８で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．２８で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第１６の実施例）
５デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、断面硬度は４０であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
５デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、断面硬度は４０であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は１×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３２で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３２で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第１７の実施例）
２０デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、断面硬度は５５であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
２０デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、断面硬度は５５であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は１×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．４０で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．４０で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第１８の実施例）
２５デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、断面硬度は７０であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
２５デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、断面硬度は７０であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は１×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．４５で、筆感・滑らかさについては滑りにくかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．４５で、筆感・滑らかさについては滑りにくかった。
（第１９の実施例）
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約２ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、断面硬度は３７であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約２ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、断面硬度は３７であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は１×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保されなかった。測定された動摩擦係数は０．２５で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保されなかった。測定された動摩擦係数は０．２５で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第２０の実施例）
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約３ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、断面硬度は３７であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約３ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、断面硬度は３７であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は１×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保されなかった。測定された動摩擦係数は０．２８で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保されなかった。測定された動摩擦係数は０．２８で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第２１の実施例）
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約４ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、断面硬度は３７であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
３デニールのナイロン繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約４ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は４％に、繊維密度は２６７５デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は６７％で、断面硬度は３７であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は１×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３０で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保された。測定された動摩擦係数は０．３０で、筆感・滑らかさについても問題はなかった。
（第２２の実施例）
３デニールのポリエステル繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は２０％に、繊維密度は４０００デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は３５％で、断面硬度は１０５であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
３デニールのポリエステル繊維をウレタン樹脂をバインダとして、直径約５ｍｍ、長さ約１８ｍｍの繊維束からなる棒状のペン先本体を作成した。バインダ量は２０％に、繊維密度は４０００デニール／mm2となるように調整したところ、作成したペン先本体の気孔率は３５％で、断面硬度は１０５であった。
作成したペン先本体を実施例２と同様の方法で前処理し、その後、実施例２と同様の方法でピロールモノマーを重合反応させた。
このようにして得られたポリピロールと一体化したペン先の電気漏洩抵抗値は７０×１０3Ω／ｃｍであった。ペン先をカッターにより切断すると、ペン先の内部の繊維にまでポリピロールが被覆していることが確認できた。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保されなかった。測定された動摩擦係数は０．１３で、筆感・滑らかさについては滑りやすかった。
また、耐久性については問題はなく、使用時に相当する圧力によって設定された接地面積が確保されなかった。測定された動摩擦係数は０．１３で、筆感・滑らかさについては滑りやすかった。
以上の実施例１〜２２を表１、２にまとめる。
注：実施例１については、導電化処理のピロール濃度が３％、それ以外の実施例は４％。
以上の表１，２より、繊維束からなるペン先本体に導電性を付与してタッチペン用のペン先を作成するに際して、ペン先の抵抗値はペン先の内部状況に影響されることがわかる。それは、ペン先の内部の繊維にまで導電性ポリマーであるポリピロールが被覆されることによって、ペン先全体に導電性を付与されるからであると考えられる。そして、ペン先の内部状況はペン先本体の気孔率及びバインダ量を調整することにより好適化することができる。
すなわち、ペン先本体を構成する繊維束の気孔率を２０％以上として、導電性物質を繊維束の内部に十分に通過させることができるように調整するとともに、バインダ量を４０％以下として、繊維束を形成する繊維に必要以上にバインダが被覆しないように調整することにより、ペン先本体を構成する繊維束の内部の繊維にまでポリピロールを被覆させて、ペン先の抵抗値を８０×１０3Ω／ｃｍ以下とすることができ、導電性の優れた良好なタッチペン用のペン先を作成することができる。
以上のように、本発明のペン先は、繊維束からなるペン先本体の表面に導電性物質を被覆して導電化させることにより構成されているので、ペン先本体の硬さ等は従来の繊維束からなるペン先と変わりなく、従来のペンによる書き味と同じ感覚でタッチパネル等の操作に使用することができる。
特に、繊維束からなるペン先本体の表面に被覆する導電性物質として、ピロールを採用することにより、薄い皮膜により十分な導電性を有するというピロールの特性を生かして、繊維束からなるペン先の性格に影響を与えることなく、従来のペン先と同じ感覚でタッチパネル等の操作に使用することができる。
また、繊維束からなるペン先本体の表面に導電性物質を被覆して導電化させるに際して、ペン先本体を形成する繊維束の気孔率を２０％以上とするとともに、バインダ量を４０％以下とすることにより、タッチペンのペン先の抵抗値を８０×１０3Ω／ｃｍ以下とすることができ、ペン先に十分な導電性を付与することができる。
１ ペン先
２ 保持筒
３ 導電性布
２ 保持筒
３ 導電性布
Claims (2)
- 繊維束からなるペン先本体に導電性物質を被覆することにより、導電化させたペン先であって、
前記ペン先本体は、合成繊維をバインダにより接着してなる繊維束からなり、繊維束の気孔率が２０〜８０％であり、全重量に対するバインダの比率が１〜４０％であり、
前記ペン先本体の内部を構成する合成繊維が、該合成繊維の繊維束の内部まで十分に前記導電性物質で被覆されることを特徴とするペン先。 - 導電性物質として、ピロールを用いることを特徴とする請求項１記載のペン先。
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