JP6422417B2 - コネクタ用封止部材の設計方法 - Google Patents

Description

本発明は、コネクタ用封止部材の設計方法に関する。

防水性を備えたコネクタとしては、コネクタハウジングと、コネクタハウジングに装着される封止部材と、コネクタハウジングの端子収容室に収容された端子とを備えたものが従来より提案されている。封止部材５５には、図９に示すように、電線挿通孔５５ａが形成されている。端子６０は、図１０に示すように、相手端子が挿入され、筒体６２の内部に弾性変形部が設けられた相手端子接続部６１と、電線が加締めによって接続される電線接続部６３を備えている。

図９では、電線付きの端子６０が封止部材５５を貫通する直前位置を示すが、電線付きの端子６０は、封止部材５５の電線挿通孔５５ａに貫通することでコネクタハウジング（図示せず）の端子収容室に収容される。端子６０に接続された電線は、電線挿通孔５５ａ内に密着収容される。これにより、コネクタハウジングより外部に導き出された電線を伝ってコネクタハウジングの端子収容室に水等が入り込むのを防止する（特許文献１参照）。

特開２０１４−７８３２６号公報

ところで、端子６０のコネクタハウジングへの装着過程にあって、端子６０が封止部材５５の電線挿通孔５５ａを貫通する際には、端子６０が電線挿通孔５５ａを押し広げながら進入する。特に、端子６０の筒体６２の角部６２ｃが最も電線挿通孔５５ａを押し広げるよう封止部材５５に外力を作用させる。

また、従来の端子６０では、筒体６２は、図１０に示すように、一枚の板材が複数箇所で折り曲げられて筒形状とされ、封止部材５５への挿入方向Ｄに延びる板材の端面６２ａが筒体６２の角部６２ｃの近傍に位置するため、端面６２ａのエッジが封止部材５５に直接接触する。端面６２ａのエッジによって封止部材５５が損傷（切れ破損）する。

このように、従来の端子６０では、封止部材５５の電線挿通孔５５ａを貫通する過程で封止部材５５が損傷（切れ破損）する可能性が高い。封止部材５５が損傷すると防水性能が低下する。

そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、電線付きの端子が電線挿通孔を貫通する際の損傷を確実に防止できるコネクタ用封止部材の設計方法を提供することを目的とする。

本発明は、内周面にリップ部が突設された電線挿通孔を有し、前記電線挿通孔には、相手端子が挿入される筒体を有する端子が貫通され、前記端子に接続された電線が圧入状態で配置される封止部材の設計方法であって、前記端子が前記電線挿通孔を貫通する過程における前記電線挿通孔の内周面に接触可能な前記筒体のエッジ部の曲率半径をＲ１とすると共に前記リップ部の圧縮率をＣＲ１とすると、前記曲率半径Ｒ１と前記圧縮率ＣＲ１とをパラメータとして切れ破損する範囲と切れ破損しない範囲を求め、切れ破損しない範囲に前記圧縮率ＣＲ１と前記曲率半径Ｒ１を設定することを特徴とするコネクタ用封止部材の設計方法である。

本発明によれば、端子の貫通過程で封止部材が損傷（切れ破損）しない値に、圧縮率ＣＲ１と曲率半径Ｒ１を設定することにより、端子が封止部材の電線挿通孔に貫通する過程での損傷（切れ破損）を確実に防止できる。

本発明の実施形態を示し、（ａ）はコネクタハウジング側の断面図、（ｂ）は封止部材の斜視図である。 本発明の実施形態を示し、（ａ）は端子の斜視図、（ｂ）は封止部材への挿入先端側である端子の前面図、（ｃ）は（ｂ）のＥ部拡大図である。 本発明の実施形態を示し、（ａ）は端子の封止部材の貫通過程を示す要部断面図、（ｂ）は電線が封止部材の電線挿通孔に配置された状態を示す要部断面図、（ｃ）はリップ部の圧縮率を説明する図。 （ａ）は端子のエッジ部の曲率半径と切れ荷重の関係を示す実測図、（ｂ）は端子のエッジ部の曲率半径と圧縮率の関係を示す実測（仮想特性線付き）図、（ｃ）は封止部材のリップ部の先端側の曲率半径とシール圧力（シール性）の関係を示す特性線図。 封止部材の端子貫通時の圧縮率（切れにくさ性）と封止部材の電線圧入時（シール性）の圧縮率を共に満足する圧縮率範囲を示す図。 端子の第１変形例を示し、（ａ）は端子の斜視図、（ｂ）は封止部材への挿入先端側である端子の前面図である。 端子の第２変形例を示し、（ａ）は端子の斜視図、（ｂ）は封止部材への挿入先端側である端子の前面図である。 端子の第３変形例を示し、（ａ）は端子の斜視図、（ｂ）は封止部材への挿入先端側である端子の前面図、（ｃ）は応用例の端子の前面図である。 従来例にあって、端子が封止部材を貫通する状態を示す断面図である。 従来例を示し、（ａ）は端子の斜視図、（ｂ）は封止部材への挿入先端側である端子の前面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

（実施形態）
図１〜図５は本発明の一実施形態を示す。図１（ａ）に示すように、コネクタは、コネクタハウジング２０と、コネクタハウジング２０に収容された封止部材であるマットシール２１と、マットシール２１の後方でマットシール２１を保持するリアホルダ２２と、コネクタハウジング２０に装着される電線Ｗ付きの端子１とを備えている。

コネクタハウジング２０には、複数の端子収容室２０ａとこれら端子収容室２０ａの電線引出側である後方に配置されたマットシール収容室２０ｂが形成されている。

マットシール２１は、マットシール収容室２０ｂに収容されている。マットシール２１は、ゴム材等の軟質の弾性材より形成されている。

マットシール２１には、図１（ｂ）に示すように、各端子収容室２０ａに対応する位置に電線挿通孔２１ａがそれぞれ形成されている。電線挿通孔２１ａの内周面には、電線挿通孔２１ａの軸方向に間隔を置いて複数のリップ部２１ｂ（図３に示す）が設けられている。各リップ部２１ｂは、電線挿通孔２１ａの内周面より内側（軸中心）に向かって突出している。各リップ部２１ｂは、先端が円弧状の山形状である。各リップ部２１ｂの先端側の曲率半径については、下記に詳述する。電線挿通孔２１ａのリップ部２１ｂの先端位置での内径は、電線Ｗの外径より大きいサイズである。

リアホルダ２２は、コネクタハウジング２０の後方面よりマットシール収容室２０ｂに配置されている。リアホルダ２２には、マットシール２１の各電線挿通孔２１ａに対応する位置に電線孔２２ａがそれぞれ形成されている。この各電線孔２２ａは、端子１の外径サイズより大きな孔サイズである。

端子１は、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、所定形状に形成された１枚の導電性の板材を折り曲げ加工することによって形成されている。端子１は、相手端子（図示せず）が電気的に接続される相手端子接続部２と、電線Ｗが接続される電線接続部１０とを備えている。

相手端子接続部２は、四角形状の筒体３と、この筒体３内に配置された弾性接触部（図示せず）とを有する。筒体３は、弾性接触部と共に、一枚の板材が複数箇所で折り曲げられて筒形状に形成されている。

詳細には、筒体３は、底面部３０と、底面部３０の両端より折り曲げられ、垂直方向に延びる一対の側面部３１，３２と、各側面部３１，３２の上端よりそれぞれ折り曲げられた一対の天面部３３，３９とを備えている。一対の天面部３３，３９は、折り重なるように配置されている。双方の天面部３３，３９の先端がマットシール２１への挿入方向（相手端子との相対的挿入方向）Ｄに延びる板材の端面３ａ，３ｂである。

このように構成された筒体３は、マットシール２１の電線挿通孔２１ａに貫通する過程でマットシール２１に接触する可能性のあるエッジ部が全てアール面（湾曲面）に形成されている。エッジ部は、この実施形態では、マットシール２１への挿入方向（相手端子との相対的挿入方向）Ｄに延びる板材の端面３ａと、筒体３のマットシール２１への挿入先端となる端面３ｄと、板材の折れ曲がりによる角部３ｃ（詳細には、その外周面）である。エッジ部である端面３ａ，角部３ｃ及び端面３ｄの曲率半径については、次に詳述するが、説明の便宜上、エッジ部３ａ，３ｃ，３ｄとして説明する。

端子１の筒体３のエッジ部３ａ，３ｃ，３ｄの曲率半径Ｒ１（部位によって曲率半径が異なる場合には、以下では最小の曲率半径をいうものとする）と、リップ部２１ｂの先端側の曲率半径Ｒ２と、マットシール２１の圧縮率（下記するように圧縮率ＣＲ１とＣＲ２）は、次のようにして設定されている。

端子１の電線挿通孔２１ａへの貫通過程で電線挿通孔２１ａの内周面に接触可能な筒体３のエッジ部３ａ，３ｃ，３ｄの曲率半径をＲ１とし、電線挿通孔２１ａの貫通過程（図３（ａ）の状態）におけるマットシール２１のリップ部２１ｂの圧縮率をＣＲ１とすると、マットシール２１の切れにくさ（切れ荷重）＝ｆ（Ｒ１／ＣＲ１）の（１）式が成立する。

マットシール２１の圧縮率ＣＲ１（下記する圧縮率ＣＲ２も同様）は、図３（ｃ）に示すように、荷重が作用しない状態での高さをｈ１とし、荷重が作用して収縮した収縮寸法をｄ１とすると、ＣＲ１＝ｄ１／ｈ１である。

つまり、マットシール２１は、図４（ａ）に示すように、筒体３のエッジ部３ａ，３ｃ，３ｄの曲率半径Ｒ１を大きくすればするほど切れにくくなり（切れ荷重が大きくなり）、マットシール２１の圧縮率ＣＲ１を小さくすれば切れにくくなる（切れ荷重が大きくなる）。そして、図４（ｂ）に示すように、筒体３のエッジ部３ａ，３ｃ，３ｄの曲率半径Ｒ１とマットシール２１の圧縮率ＣＲ１をパラメータとして切れ破損する範囲と切れ破損しない範囲に区分けできることが実験で確かめられた。従って、マットシール２１は、切れ破損しない範囲で曲率半径Ｒ１と圧縮率ＣＲ１を設定すれば、端子貫通時に損傷（切れ破損）しないマットシール２１となる。

また、リップ部２１ｂの先端側の曲率半径をＲ２とし、電線Ｗが電線挿通孔２１ａに配置された状態（図３（ｂ）の状態）におけるリップ部２１ｂの圧縮率をＣＲ２とすると、マットシール２１のシール性＝ｆ（Ｒ２×リップ数／Ｒ２）の（２）式が成立する。

つまり、シール性は、シール圧力に依存し、圧縮率ＣＲ２が大きくなれば大きくなり、図４（ｃ）に示すように、リップ部２１ｂの先端側の曲率半径Ｒ２が小さくなればなるほど大きくなる。詳細には、図３（ｃ）に示すように、シール性は、シール圧力内のピーク圧力の大きさに依存する。又、シール性は、リップ部２１ｂの数が増えれば大きくなる（以下、リップ部２１ｂの数については説明の単純化のため省略する）。従って、上記（２）式に基づき、所望のシール性（シール圧力）が得られる曲率半径Ｒ２と圧縮率ＣＲ２を設定すれば、電線圧入時にあって所望のシール性を有するマットシール２１となる。

ここで、圧縮率ＣＲ１は、端子１の筒体３の外形寸法とマットシール２１の電線挿通孔２１ａのリップ部２１ｂ先端位置の内径（以下、電線挿通孔２１ａの最小内径）によって決定される。圧縮率ＣＲ２は、電線Ｗの外径とマットシール２１の電線挿通孔２１ａの最小内径によって決定される。つまり、圧縮率ＣＲ１と圧縮率ＣＲ２は、互いに独立した値でなく、互いに関連する値である。

従って、図５に示すように、端子貫通時（切れにくさ性）のリップ部２１ｂの圧縮率ＣＲ１の許容範囲（ＯＫ範囲）と、電線圧入時（シール性）のリップ部２１ｂの圧縮率ＣＲ２の許容範囲（ＯＫ範囲）を共に満足する範囲において、上記した圧縮率ＣＲ１と圧縮率ＣＲ２が決定されている。そして、この決定された圧縮率ＣＲ１の値に基づき上記した曲率半径Ｒ１の値が設定され、決定された圧縮率ＣＲ２の値に基づき上記した曲率半径Ｒ２が設定されている。

上記構成において、電線Ｗが接続された端子１を、コネクタハウジング２０の後面に開口したマットシール収容室２０ｂより挿入する。すると、端子１がリアホルダ２２の電線孔２２ａを経てマットシール２１の電線挿通孔２１ａに入り込む。端子１がマットシール２１の電線挿通孔２１ａを貫通する際に、端子１の筒体３が電線挿通孔２１ａを押し広げながら進み、端子１が端子収容室２０ａに配置される。この端子１のマットシール２１への貫通過程では、上記した理由により、マットシール２１が損傷（切れ破損）しない。

端子１が端子収容室２０ａに挿入された状態では、端子１に接続された電線Ｗがマットシール２１の電線挿通孔２１ａに配置される。電線Ｗは、上記した理由により、マットシール２１より所望のシール圧力を受けた状態で配置され、所望のシール性（防水性）確保される。以上より、端子１がマットシール２１の電線挿通孔２１ａに貫通されて装着されるコネクタにあって、所望のシール性（防水性）を確保しつつマットシール２１の損傷（切れ破損）を防止できる。

圧縮率ＣＲ１の許容範囲と圧縮率ＣＲ２の許容範囲を共に満足する圧縮率範囲で、曲率半径Ｒ１と曲率半径Ｒ２が設定されている（図５参照）。従って、端子１の貫通過程でのマットシール２１の損傷（切れ破損）防止と電線Ｗが圧入された状態でのマットシール２１のシール性の確保とを確実に達成できる。

上記（１）式より、筒体３のエッジ部３ａ，３ｃ，３ｄの曲率半径Ｒ１を大きくすれば、マットシール２１の圧縮率ＣＲ１の許容最大値（図５の切れにくさ性のＮＧとＯＫとの境界値）を可変できるため、これにより設計自由度を広げることができる。

上記（２）式より、リップ部２１ｂの先端側の曲率半径Ｒ２を小さくすれば、マットシール２１のリップ部２１ｂの圧縮率ＣＲ２の許容最小値（図５のシール性のＯＫとＮＧの境界値）を可変できるため、これにより設計自由度を広げることができる。

次に、端子１の各変形例を説明する。各変形例においても、上記実施形態と同様に、筒体３は、マットシール２１の電線挿通孔２１ａに貫通する過程でマットシール２１に接触する可能性のあるエッジ部が全て上記した曲率半径Ｒ１に設定されている。各変形例では、当該エッジ部は、筒体３のマットシール２１への挿入先端となる端面３ｄと、板材の折れ曲がりによる角部３ｃ（詳細には、その外周面）であり、マットシール２１への挿入方向（相手端子との相対的挿入方向）Ｄに延びる板材の端面３ａを含まない。

（端子の第１変形例）
図６は第１変形例に係る端子１Ａを示す。端子１Ａは、所定形状に形成された１枚の導電性の板材を折り曲げ加工することによって形成されている。端子１Ａは、相手端子（図示せず）が電気的に接続される相手端子接続部２と、電線Ｗが接続される電線接続部１０とを備えている。

相手端子接続部２は、四角形状の筒体３と、この筒体３内に配置された弾性接触部（図示せず）とを有する。筒体３は、弾性接触部と共に、一枚の板材が複数箇所で折り曲げられて筒形状に形成されている。

詳細には、筒体３は、底面部３０と、この底面部３０の一端より折り曲げられ、垂直方向に延びる一方の側面部３１と、一方の側面部３１の上端より折り曲げられた天面部３３と、天面部３３の一端より折り曲げられた上方側面部３２ａと、底面部３０の他端より折り曲げられ、垂直方向に延びる他方の下方側面部３２ｂと、下方側面部３２ｂの上端より内側に折り曲げられ、水平方向に延びる内部天面部３４とから構成されている。

天面部３３は、中央が上方に突出する円弧形状とされている。

上方側面部３２ａと下方側面部３２ｂによって他方の側面部３２が形成されている。上方側面部３２ａの下端がマットシール２１への挿入方向Ｄ（相手端子との相対的挿入方向）に延びる板材の一方の端面３ａであり、この端面３ａは、下方側面部３２ｂの上端に近接配置されている。内部天面部３４の先端がマットシール２１への挿入方向Ｄ（相手端子との相対的挿入方向）に延びる板材の他方の端面３ｂである。

このように構成された筒体３は、筒形状の隣り合う角部３ｃの間を直線で結ぶ輪郭線Ｌ１と筒形状の実際の輪郭線Ｌ２との内で、外側に位置する輪郭線分がある区間ではそれを優先して仮想輪郭線Ｌ３を形成すると（この実施形態では、実際の輪郭線Ｌ２＝仮想輪郭線Ｌ３）、この仮想輪郭線Ｌ３の内側（範囲内）に、（マットシール２１への挿入方向Ｄ（相手端子との相対的挿入方向）に延びる板材の端面３ａ，３ｂが位置している。具体的には、一方の端面３ａは、隣り合う角部３ｃの間の位置で、且つ、仮想輪郭線Ｌ３に沿う位置に位置している。他方の端面３ｂは、筒体３の内部に位置しているため、仮想輪郭線Ｌ３の内側に入り込んだ位置に位置している。

弾性接触部（図示せず）は、例えば底面部３０より延設され、筒体３内に折り曲げによって配置された板バネ部（図示せず）を有し、この板バネ部（図示せず）と内部天面部３４との間に挿入された相手端子が板バネ部（図示せず）の弾性復帰力を接触圧として圧接される。

上記構成において、電線Ｗが接続された端子１Ａを、コネクタハウジング２０の後面に開口したマットシール収容室２０ｂより挿入する。すると、端子１Ａがリアホルダ２２の電線孔２２ａを経てマットシール２１の電線挿通孔２１ａに入り込む。端子１Ａがマットシール２１の電線挿通孔２１ａを貫通する際に、端子１Ａの筒体３が電線挿通孔２１ａを押し広げながら進むが、その際にマットシール２１への挿入方向に延びる板材の端面３ａ，３ｂが電線挿通孔２１ａの内壁面に接触しない。又、端子１Ａの筒体３の角部３ｃが他の箇所より電線挿通孔２１ａを強く押し広げるようマットシール２１に外力を作用させるが、角部３ｃにマットシール２１への挿入方向に延びる板材の端面３ａ，３ｂが存在しないため、角部３ｃがマットシール２１を損傷させる恐れが低減される。以上より、マットシール２１の電線挿通孔２１ａに貫通されてコネクタハウジング２０に装着される端子１Ａにあって、マットシール２１の損傷を極力防止できる。

（端子の第２変形例）
図７は第２変形例に係る端子１Ｂを示す。第２変形例の端子１Ｂは、前記第１変形例と比較して筒体３の構造のみが相違する。つまり、筒体３は、底面部３０と、底面部３０の一端より折り曲げされ、垂直方向に延びる一方の側面部３１と、底面部３０の他端より折り曲げられ、垂直方向に延びるが一方の側面部３１より低い他方の側面部３２と、他方の側面部３２の上端より折り曲げられた第１の天面部３５と、一方の側面部３１の上端より折り曲げられ、第１の天面部３５に折り重なる第２の天面部３６とを備えている。第１の天面部３５は、水平方向より下方に向かって傾斜し、途中で逆に水平方向より上方に向かって傾斜している。この第１の天面部３５の先端がマットシール２１への挿入方向に延びる板材の一方の端面３ａである。第２の天面部３６は、水平方向より下方に向かって傾斜し、この第２の天面部３６の先端がマットシール２１への挿入方向に延びる板材の他方の端面３ｂである。第２の天面部３６の端面３ｂは、第１の天面部３５の屈曲位置の上方に位置している。

このように構成された筒体３は、筒形状の隣り合う角部３ｃの間を直線で結ぶ輪郭線Ｌ１と筒形状の実際の輪郭線Ｌ２の内で外側に位置する輪郭線分がある場合にはこれを優先して仮想輪郭線Ｌ３を形成すると（この実施形態では、輪郭線Ｌ１＝仮想輪郭線Ｌ３）、この仮想輪郭線Ｌ３の内側（範囲内）に、（マットシール２１への挿入方向Ｄ（相手端子との相対的挿入方向）に延びる板材の端面３ａ，３ｂが位置している。具体的には、一方の端面３ａは、筒体３の内部に位置しているため、仮想輪郭線Ｌ３の内側に入り込んだ位置に位置している。他方の端面３ｂは、隣り合う角部３ｃの間の位置で、且つ、外面に露出しているが仮想輪郭線Ｌ３より内側に入り込む位置に位置している。

この第２変形例においても、前記第１変形例と同様に、端子１Ｂをマットシール２１の電線挿通孔２１ａに挿入してもマットシール２１の損傷を極力防止できる。特に、板材の他方の端面３ｂは、隣り合う角部３ｃの間の位置で、且つ、仮想輪郭線Ｌ３より内側に入り込む位置に位置しているため、マットシール２１の電線挿通孔２１ａの内壁面に接触するのを確実に防止できる。

（端子の第３変形例）
図８（ａ）、（ｂ）は第３変形例に係る端子１Ｃを示す。第３変形例の端子１Ｃは、前記第１変形例と比較して筒体３の構造のみが相違する。つまり、筒体３は、底面部３０と、底面部３０の両端より折り曲げされ、垂直方向に延びる一対の側面部３１，３２と、各側面部３１，３２の上端よりそれぞれ折り曲げられた一対の天面部３３ａ，３３ｂと、各天面部３３ａ，３３ｂの互いに近接対向する位置から下方に垂直に折り曲げられた一対の突き合わせ面部３７ａ，３７ｂとを備えている。

このように構成された筒体３は、筒形状の隣り合う角部３ｃの間を直線で結ぶ輪郭線Ｌ１と筒形状の実際の輪郭線Ｌ２の内で外側に位置する輪郭線分がある場合にはこれを優先して仮想輪郭線Ｌ３を形成すると（この実施形態では、輪郭線Ｌ１＝実際の輪郭線Ｌ２＝仮想輪郭線Ｌ３）、この仮想輪郭線Ｌ３の内側（範囲内）に、（マットシール２１への挿入方向Ｄ（相手端子との相対的挿入方向）に延びる板材の端面３ａ，３ｂが位置している。具体的には、双方の端面３ａ，３ｂは、隣り合う角部３ｃの間の位置で、且つ、仮想輪郭線Ｌ３より内側に入り込む位置に位置している。双方の端面３ａ，３ｂは、筒体３の内部に位置している。

この第３変形例においても、前記第１変形例のものと同様に、端子１Ｃをマットシール２１の電線挿通孔２１ａに挿入してもマットシール２１の損傷を極力防止できる。特に、双方の端面３ａ，３ｂは、隣り合う角部３ｃの間の位置で、且つ、仮想輪郭線Ｌ３より内側に入り込む位置に位置しているため、マットシール２１の電線挿通孔２１ａの内壁面に接触するのを確実に防止できる。

（端子の第３変形例の応用例）
図８（ｃ）は、第３変形例の応用例を示す。他方の突き合わせ面部３７ｂは、一方の突き合わせ面部３７ａより長く形成され、この箇所が凹状の係止部３８とされている。係止部３８は、他方の突き合わせ面部３７ｂと共に一方の突き合わせ面部３７ａの端面３ａ付近を囲んでいる。他の構成は、前記第３変形例と同じであるため、図面に同一符号を付して説明を省略する。

この第３変形例の応用例においても、前記第１変形例と同様に、端子をマットシール２１の電線挿通孔２１ａに挿入してもマットシール２１の損傷を極力防止できる。特に、筒体３の双方の端面３ａ，３ｂは、隣り合う角部３ｃの間の位置で、且つ、仮想輪郭線Ｌ３より内側に入り込む位置に位置しているため、双方の端面３ａ，３ｂがマットシール２１の電線挿通孔２１ａの内面に接触するのを確実に防止できる。

係止部３８は、他方の突き合わせ面部３７ｂと共に一方の突き合わせ面部３７ａの端面３ａ付近を挟むようにして囲んでいるため、筒体３の開き方向への変位を確実に防止できる。

１Ａ〜１Ｃ 端子
３ 筒体
３ａ，３ｂ，３ｄ 端面（エッジ部）
３ｃ 角部（エッジ部）
２１ マットシール（封止部材）
２１ａ 電線挿通孔
２１ｂ リップ部
Ｄ 封止部材への挿入方向

Claims (3)

1. 内周面にリップ部が突設された電線挿通孔を有し、
   前記電線挿通孔には、相手端子が挿入される筒体を有する端子が貫通され、前記端子に接続された電線が圧入状態で配置されるコネクタ用封止部材の設計方法であって、
   前記端子が前記電線挿通孔を貫通する過程における前記電線挿通孔の内周面に接触可能な前記筒体のエッジ部の曲率半径をＲ１とすると共に前記リップ部の圧縮率をＣＲ１とすると、
   前記曲率半径Ｒ１と前記圧縮率ＣＲ１とをパラメータとして切れ破損する範囲と切れ破損しない範囲を求め、
   切れ破損しない範囲に前記圧縮率ＣＲ１と前記曲率半径Ｒ１を設定することを特徴とするコネクタ用封止部材の設計方法。
2. 請求項１記載のコネクタ用封止部材の設計方法であって、
   前記リップ部の先端側の曲率半径をＲ２とし、前記電線が前記電線挿通孔に配置された状態における前記封止部材の圧縮率をＣＲ２とすると、
   所望のシール性が得られる範囲に、前記圧縮率ＣＲ２と前記曲率半径Ｒ２とを設定することを特徴とするコネクタ用封止部材の設計方法。
3. 請求項２記載のコネクタ用封止部材の設計方法であって、
   前記圧縮率ＣＲ１の許容範囲と前記圧縮率ＣＲ２の許容範囲を共に満足する圧縮率範囲で、前記曲率半径Ｒ１と前記曲率半径Ｒ２とを設定することを特徴とするコネクタ用封止部材の設計方法。

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