JP6403721B2 - Tubular member and assembly and method for manufacturing composite frame - Google Patents

Tubular member and assembly and method for manufacturing composite frame Download PDF

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Description

本願は、スポーツラケットフレーム、ゴルフクラブシャフト、および自転車フレームのような、グラファイト樹脂複合部材用の機器および方法に関する。   The present application relates to equipment and methods for graphite resin composite members, such as sports racket frames, golf club shafts, and bicycle frames.

本願は、2009年6月18日に中国で出願された中国特許出願第200910040320.9号、および2009年12月9日に出願された米国仮特許出願第61-285051号の優先権を主張するものである。これらの開示内容は、本願の参照として取り入れられる。   This application claims priority from Chinese Patent Application No. 200910040320.9 filed in China on June 18, 2009 and US Provisional Patent Application No. 61-285051 filed on December 9, 2009. is there. These disclosures are incorporated herein by reference.

古くから、グラファイト複合材のスポーツラケットフレームは、空気噴射を用いたモールドでの手作業的な方法より、製造されている。典型的なプロセスでは、手作業で、通常、炭素もしくはグラファイトの繊維、またはガラス繊維のような、繊維状材料で形成された、複数のシートを巻き付けたり、積層したり(平坦材料のストリップの形態を有する)することにより、「レイアップ」が形成され、空気袋が構成される。空気袋は、例えば、多数のグラファイト繊維の「シート」を用いて形成され、この「シート」には、例えば、未硬化の熱可塑性または熱硬化性の樹脂が、例えば飽和状態で含浸される。一般に、シートは、手動で、剛性コアまたはロッドの周囲に巻き回され、所望のレイアップ形状に制御される。これは、通常、管状の形状である。   Since ancient times, graphite composite sports racquet frames have been manufactured by a manual method with a mold using air injection. In a typical process, a plurality of sheets, usually made of a fibrous material, such as carbon or graphite fibers, or glass fibers, are manually wrapped or laminated (in the form of flat material strips). ), A “layup” is formed, and an air bag is formed. The air bag is formed using, for example, a number of “sheets” of graphite fibers, and the “sheet” is impregnated with, for example, an uncured thermoplastic or thermosetting resin, for example, in a saturated state. In general, the sheet is manually wound around a rigid core or rod and controlled to the desired layup shape. This is usually a tubular shape.

グラファイトがコアに巻き回される前に、コアは、材料の層で覆われ、これにより、以下に示すような製造過程の間、膨脹するレイアップ空気袋の内面が形成される。シートは、炭素繊維で構成され、前述のように、未硬化可塑性樹脂で含浸される。これらの炭素繊維/樹脂シートは、レイアップに組み立てられる前に、手動でストリップ状またはリボン状に切断され、通常、コアの周囲に巻き回され、管が形成される。巻き回しの後、レイアップ(巻き回し後、これは、空気袋の形態となる)は、手動で所望のラケット形状に成形され、樹脂材料が含浸された炭素繊維の平坦ストリップの追加パッチにより補強され、モールド内に設置される。樹脂材料は、グラファイトまたはガラス繊維複合材に使用され得るいかなる材料であっても良く、繊維は、実質的に剛性構造となるように結合される。   Before the graphite is wound around the core, the core is covered with a layer of material, thereby forming the inner surface of an inflated layup bladder during the manufacturing process as described below. The sheet is made of carbon fiber and impregnated with uncured plastic resin as described above. These carbon fiber / resin sheets are manually cut into strips or ribbons before being assembled into a layup and are usually wound around a core to form a tube. After winding, the lay-up (after winding it will be in the form of an air bag) is manually shaped into the desired racket shape and reinforced with an additional patch of carbon fiber flat strip impregnated with resin material And installed in the mold. The resin material can be any material that can be used for graphite or glass fiber composites, and the fibers are bonded together to form a substantially rigid structure.

その後、モールドは、手動で密閉される。空気袋は、モールによって加熱され、熱可塑性樹脂が硬化する。最終的に得られるラケットは、レイアップの硬質材料である。あるいは、熱硬化性樹脂を使用しても良い。   Thereafter, the mold is manually sealed. The air bag is heated by the molding and the thermoplastic resin is cured. The final racket is a lay-up hard material. Alternatively, a thermosetting resin may be used.

次に、空気袋は、手動で配置された、単一の空気ノズルによって膨脹される。ノズルは、空気袋の一端に、個々に取り付けられる。ノズルは、例えば、圧縮空気を発生する空気ポンプに供給され、レイアップの壁がモールドの孔の内壁に押し付けられる。Hsuの米国特許第4511523号(1985)参照。レイアップの両端は、開放状態で構成されているため、ノズルによって膨脹された端部の反対のレイアップの末端は、例えば、キャップまたは他のシール構造または他の技術構造に結合され、レイアップに圧力が蓄積される。その後、モールドは、熱可塑性樹脂の硬化のため加熱される。   The bladder is then inflated by a single air nozzle, placed manually. The nozzles are individually attached to one end of the bladder. The nozzle is supplied, for example, to an air pump that generates compressed air, and the wall of the layup is pressed against the inner wall of the mold hole. See Hsu US Pat. No. 4,511,523 (1985). Since both ends of the layup are configured in an open state, the end of the layup opposite the end inflated by the nozzle is coupled to, for example, a cap or other sealing structure or other technical structure, and the layup Pressure builds up. Thereafter, the mold is heated to cure the thermoplastic resin.

このプロセスの問題は、通常、複合材ラケットフレームが単一の管構成となることである。レイアップ管の2つの端部は、例えば、テニスラケットの場合、ラケットの底部にある。換言すれば、管は、テニスラケットハンドルのベース部から始まり、テニスラケットハンドルの全長に沿って、実質的に直線方向に進展し、楕円形のガットサポートフレームの周囲に伸び、テニスラケットハンドルのベース部の方に実質的に直線的に戻る方向で、管の最初の位置まで連続する。通常、ハンドルのベース部は、のこぎりで端部で切断され、
管の端部の周囲に固定されたグリップ部材の組は、テニスラケットハンドルを定める。空気噴射の要求のため、管状基本形状は、管全体を通るように空気を流通させる必要がある。これは、前述の技術により、直接の製品が中空にされ、テニスラケットハンドルの底部またはベース部に開放端シャフトを有する必要があることを意味する。
The problem with this process is that the composite racquet frame is typically a single tube configuration. The two ends of the layup tube are at the bottom of the racket, for example in the case of a tennis racket. In other words, the tube starts at the base of the tennis racquet handle and extends substantially linearly along the entire length of the tennis racquet handle and extends around the oval gut support frame. Continue to the initial position of the tube in a direction that returns substantially linearly towards the section. Normally, the base of the handle is cut at the end with a saw,
A set of grip members secured around the end of the tube defines a tennis racket handle. Due to the requirement of air injection, the tubular basic shape requires air to flow through the entire tube. This means that with the technique described above, the direct product must be hollowed out and have an open end shaft at the bottom or base of the tennis racket handle.

複数管の複合材構造を形成することは、原理的には可能であるものの、空気袋の空気圧、およびレイアップの全長に沿ったレイアップ特性の変化のため、これらの管に配置されたいかなる内部区域、ブリッジ、またはルーメンも、配置を制御することは難しいことが見出されている。過去の試みでは、顕著な品質制御上および製造上の問題が見出されている。   Although it is possible in principle to form a multi-tube composite structure, any change in the arrangement of these tubes due to changes in the air pressure of the bladder and the lay-up characteristics along the entire length of the lay-up Internal areas, bridges, or lumens have also been found difficult to control placement. Past attempts have found significant quality control and manufacturing problems.

一方、グラファイトラケットの中空性状のため、例えば、テニスラケットのフープ部またはヘッド部には、テニスラケットに、通常の試合での強いストロークに耐える、十分な強度を発現させるための最小断面幅が必要となる。例えば、プロのテニス選手では、サーブの際のボール速度は、150mphに至る。   On the other hand, due to the hollow nature of graphite rackets, for example, the tennis racket hoop or head must have a minimum cross-sectional width to allow the tennis racket to withstand strong strokes in normal games. It becomes. For example, in a professional tennis player, the ball speed when serving reaches 150mph.

一方、スイング速度、ヘッド速度、制御性、および感覚を高める上では、薄いフレームが好ましい。現在の空気圧力処理法を用いて製造されるラケットフレームを構成する材料の品質では、得られる中空フレームとして、通常約19mmの最小幅が限界である。   On the other hand, a thin frame is preferable in order to enhance swing speed, head speed, controllability, and feeling. In the quality of the material constituting the racket frame manufactured by using the current air pressure processing method, a minimum width of about 19 mm is usually the limit as a hollow frame to be obtained.

テニスラケットを構成する材料の強度とは別に、本発明では、既存のグラファイトラケットの中空性状では、初期の世代の稠密木製ラケットに比べて、振動および衝撃のため、特に、中心からずれた位置でのショットにおいて、肩や肘の障害が増加する傾向にあると考えられる。これは、中空フレームおよびハンドルでの開放端部シャフトは、プレイの間、手、さらには腕に結合されるからである。   Apart from the strength of the material that makes up the tennis racket, the present invention allows the hollow nature of the existing graphite racket to be vibrated and impacted, especially at off-center positions, compared to the early generation of dense wooden rackets. It is considered that the shoulder and elbow disorders tend to increase in the shots. This is because the open end shaft at the hollow frame and handle is coupled to the hand and even the arm during play.

本発明では、シャフトの底部での空気噴射の開口は、ラケットのハンドルで共振する衝撃を悪化させ、これが、プレーヤの手、腕および肩への伝播につながると考えられる。   In the present invention, it is believed that the air jet opening at the bottom of the shaft exacerbates the impact resonating at the racket handle, which leads to propagation to the player's hands, arms and shoulders.

これまでの産業の発達は、プレーヤの手に対するラケットのハンドルからの振動の伝達を弱める各種方法を実施することにより、これらの伝播する振動および衝撃の問題を最小限に抑制することに注力してきた。   Previous industry developments have focused on minimizing these propagating vibration and shock problems by implementing various methods to reduce the transmission of vibrations from the racket handle to the player's hand. .

本発明では、強度および信頼性を高めた炭素複合材フレーム構造を提供し、発泡プラスチックの内部コアを有するフレームヘッドおよびハンドルを提供することにより、また必要な場合、ラケットハンドルのベース部に、完全な閉止端を提供することにより、これらの問題に対処する。   The present invention provides a carbon composite frame structure with increased strength and reliability, and by providing a frame head and handle with an inner core of foamed plastic, and if necessary, at the base of the racket handle. Address these issues by providing a secure closed end.

本発明では、ラケットの端部の閉止によって、スポーツラケットの特性の面でのさらなる改善が得られると考えられる。   In the present invention, it is believed that the closure of the end of the racket provides a further improvement in the characteristics of the sports racket.

グラファイトラケットに比べて、稠密木製ラケットは、衝撃を吸収し、その結果、前の世代の木製ラケットでは、中空グラファイトラケットのような肩および腕に障害がそれほど発生しなかった。本発明では、ラケットの製造における空気噴射グラファイトの時代は、従来の中空状グラファイトラケット技術の他、ハンドルの端部の開放端シャフトによっても、相当に高い腕および肩の障害事故率を発生させてきたと考えられる。   Compared to the graphite racquet, the dense wooden racquet absorbed the impact, so that the previous generation wooden racquet did not suffer as much damage to the shoulders and arms as the hollow graphite racquet. In the present invention, the era of air-injected graphite in the manufacture of racquets has generated a fairly high arm and shoulder failure rate not only with conventional hollow graphite racquet technology but also with the open end shaft at the end of the handle. It is thought.

また、従来の中空ラケットでは、「ミスフィット」からのエネルギーが中空フレームに供給されるため、特に、非中心でのショットに関連した振動および衝撃が伝播する傾向にある。一方、本発明の稠密フレームは、この衝撃を抑制し、フレーム上の「スイートスポット」の寸法を広げる。これは、非中心ショットのエネルギーは、本発明のフレームを介しては、十分に伝播しないためである。本発明では、薄く、稠密なラケットの組み合わせにより、大きな「スイートスポット」を形成し、衝撃の伝播を減衰する。その結果、非中心ショットの「許容性」に驚くべき増大が生じる。   Further, in the conventional hollow racket, since energy from “misfit” is supplied to the hollow frame, vibrations and impacts related to non-center shots tend to propagate in particular. On the other hand, the dense frame of the present invention suppresses this impact and widens the size of the “sweet spot” on the frame. This is because the energy of the non-center shot does not propagate sufficiently through the frame of the present invention. In the present invention, a combination of thin and dense rackets creates a large “sweet spot” and attenuates the propagation of impact. The result is a surprising increase in the “acceptability” of non-center shots.

発泡コアを有するスポーツラケットの実施は、知られていない。Ceckaの米国特許第4129634号(1978年)には、発泡プラスチック材料を使用して、スポーツラケットのヘッドのコア内に、内部フィラー部材を形成することが開示されている。しかしながら、グラファイトラケット製造の分野では、本願発明者らの間で、何年にもわたって、ガットを支持するラケットのヘッドを取り囲む臨界構造内での、そのような発泡技術における実質的な工業例は、見られていない。   The implementation of sports racquets with a foam core is not known. Cecka U.S. Pat. No. 4,129,634 (1978) discloses the use of foamed plastic material to form an internal filler member in the core of a sports racquet head. However, in the field of graphite racket manufacturing, among the inventors, for many years, a substantial industrial example of such foaming technology within the critical structure surrounding the head of the racket that supports the gut. Has not been seen.

本発明では、発泡タイプの材料を用いて、グラファイトが加圧され、成形される。しかしながら、発泡の使用は、グラファイトの加圧および成形だけでは十分ではない。例えば、炭素樹脂の硬化温度は、通常、130℃の範囲である。発泡剤は、硬化に必要な温度に達する前に、例えば、最大6層の炭素繊維まで、実質的に膨脹しないタイプである必要がある。同様に、膨脹は、比較的迅速である必要があると考えられる。膨脹が遅いと、モールドにおける硬化の間、フレーム構造内で繊維のピッチングが生じるからである。   In the present invention, graphite is pressurized and molded using a foam type material. However, the use of foam is not sufficient with graphite pressing and molding alone. For example, the curing temperature of the carbon resin is usually in the range of 130 ° C. The blowing agent must be of a type that does not substantially expand before reaching the temperature required for curing, for example, up to six layers of carbon fiber. Similarly, it is believed that the expansion needs to be relatively quick. This is because slow expansion causes fiber pitting within the frame structure during curing in the mold.

また、層の積層圧力が不十分な場合、ラケットには満足する特性が得られない。同様に、発泡材料密度が十分に高い場合、仮に膨脹速度が必要なレベルに達していても、特定の炭素繊維製品向けの軽量化の目標に合致しない。本発明に使用される発泡プラスチック形成材料の膨張係数は、Expancell152の場合、約60:1であると考えられる。約2:1の範囲の膨脹比を有する稠密発泡材料において、十分な強度のラケットを製造することは確認されていない。膨脹比が約10:1の範囲のゼリー状発泡材料も、測定上の改善は認められるものの、理想に到達しない。驚くべきことに、マイクロカプセル状発泡プラスチック材料は、最終製品において、良好な強度を呈し、優れた使用上特性を有する。これは、おそらく、セル状プラスチック構造と印加圧力の組み合わせによるものである。   In addition, when the lamination pressure of the layers is insufficient, satisfactory characteristics cannot be obtained for the racket. Similarly, if the foam material density is sufficiently high, even if the expansion rate has reached the required level, it does not meet the weight reduction goals for a particular carbon fiber product. In the case of Expancell 152, the expansion coefficient of the foamed plastic forming material used in the present invention is considered to be about 60: 1. It has not been confirmed to produce a racket of sufficient strength in a dense foam material having an expansion ratio in the range of about 2: 1. A jelly-like foam material with an expansion ratio in the range of about 10: 1 also does not reach the ideal, although a measurement improvement is observed. Surprisingly, the microencapsulated foamed plastic material exhibits good strength in the final product and has excellent use properties. This is probably due to the combination of cellular plastic structure and applied pressure.

本発明の実施は、特定用途の仕様に応じて変更しても良い。いくつかの用途では、これは、許容重量(例えばあるテニスラケットは、より重いラケットを好むプレーヤ向きにされる)であり、他の用途では、強度は、あまり要求されないが、より少ない量の炭素繊維を用いたコスト競争力があるものである(例えば、バドミントンラケットでは、臨界的用途は少ない)。   The implementation of the present invention may be changed according to the specification of a specific application. In some applications, this is an acceptable weight (eg, some tennis rackets are made for players who prefer heavier rackets), while in other applications, less strength is required but less carbon Cost competitiveness using fiber (for example, badminton rackets have few critical applications).

また、本発明では、膨脹温度が極めて高い場合、成形が難しくなることが見出されている。膨脹速度があまり大きくない場合、これは、ピッチングのため、炭素繊維部材の強度に悪影響を及ぼし得る。   Also, in the present invention, it has been found that molding is difficult when the expansion temperature is extremely high. If the expansion rate is not too great, this can adversely affect the strength of the carbon fiber member due to pitching.

このように、発泡プラスチック材料を用いてスポーツラケットフレームを形成する際(形成の間、炭素繊維および樹脂レイアップを加圧し、形成の後、振動を抑制する)、幅広い材料を用いる広い範囲の条件下で、競技に使用可能なラケットフレームが得られ、前述のパラメータに従うと、優れた特性を有するラケットが得られる。   Thus, when forming a sports racket frame using foamed plastic material (pressing carbon fiber and resin layup during formation and suppressing vibration after formation), a wide range of conditions using a wide range of materials Below, a racket frame that can be used for competition is obtained, and according to the above-mentioned parameters, a racket having excellent characteristics is obtained.

数年来、空気圧力を加えるノズルの使用は、グラファイトラケットの製造において、産業上の慣行となっている。空気ノズルは手動で取り付ける必要があり、空気ノズルを適合させる際の不一致のため、このプロセスは、十分に機械化することができない。   For several years, the use of air pressure nozzles has become an industry practice in the manufacture of graphite rackets. The air nozzle must be manually installed and this process cannot be fully mechanized due to inconsistencies in adapting the air nozzle.

本発明では、ラケットを製造するプロセスは、粉末状材料の形態の発泡剤を含むマイクロカプセル化されたプラスチック材料を使用し、発泡プラスチックを形成する。この材料は、管状レイアップ空気袋に入れられ、この空気袋の両端がシールされる。次に、空気袋は、鉄モールドに配置され、その後加熱される。この結果、材料が加熱され、そこに含まれる発泡剤の圧力下で、溶融し膨脹する。   In the present invention, the process of manufacturing the racquet uses a microencapsulated plastic material containing a foaming agent in the form of a powdered material to form a foamed plastic. This material is placed in a tubular layup bladder and the ends of the bladder are sealed. The air bag is then placed in an iron mold and then heated. As a result, the material is heated and melts and expands under the pressure of the blowing agent contained therein.

ノズルから空気が噴射されないため、この接続を行う作業員が不要となり、製造プロセスは、実質的に統一され、時間的節約が可能となる。この本発明の態様は、例えば、完全な自動化プロセスにおける、ラケットフレームの量産の可能性を提供する。   Since no air is jetted from the nozzles, no workers are required to make this connection, and the manufacturing process is substantially unified, saving time. This aspect of the invention provides the possibility of mass production of racket frames, for example in a fully automated process.

本発明では、ラケットの発泡プラスチック内部コアを形成するプラスチックの発泡は、おおよそ、レイアップ空気袋を形成する炭素繊維/熱可塑性樹脂シートの層の溶融、および硬化に必要な温度で生じることに留意する必要がある。ただし、これよりも幾分高い温度は許容される。特定の温度は、発泡プラスチックを構成する際に使用される材料の関数であり、日々の同様のトライアル、および温度が過度ではないときの最終製品の変動チェックによって得られても良い。   Note that in the present invention, the foaming of the plastic that forms the foamed plastic inner core of the racquet occurs approximately at the temperature required to melt and cure the carbon fiber / thermoplastic sheet layer that forms the layup bladder. There is a need to. However, somewhat higher temperatures are acceptable. The specific temperature is a function of the material used in constructing the foam plastic and may be obtained by daily similar trials and end product variability checks when the temperature is not excessive.

本発明では、レイアップは、粉末状のマイクロカプセル化された発泡プラスチック材料で充填され、これは、以下に示す例では、温度が120〜130℃、例えば130℃に達するまで膨脹しない。同時に、マイクロカプセル化された材料の空気袋内での発泡動作のため、両端でシールされたレイアップ空気袋の中のガス発生圧力が高まる。これにより、最終製品状態のラケットフレームを形成する繊維層が積層され、これが、モールドの孔の形状を呈するように、モールドの内面に押し付けられる。   In the present invention, the layup is filled with a powdered microencapsulated foamed plastic material, which in the example shown below does not expand until the temperature reaches 120-130 ° C, for example 130 ° C. At the same time, due to the foaming action of the microencapsulated material in the bladder, the gas generation pressure in the layup bladder sealed at both ends is increased. Thereby, the fiber layer which forms the racket frame of a final product state is laminated | stacked, and this is pressed on the inner surface of a mold so that the shape of the hole of a mold may be exhibited.

熱を加えた際に、マイクロカプセル化された発泡剤は、膨脹し、それを覆うカプセルが変形し、加圧下で発泡プラスチックが形成されることが理解される。この結果、十分な圧力が生じ、グラファイト炭素繊維の層が、モールド壁に押し付けられ、炭素繊維がモールドの孔の形状に成形される。熱と圧力の組み合わせの結果、層が溶融し、ラケットフレームを構成する複合材料が形成される。これは、約120〜130℃の温度で生じる。この温度範囲は、炭素繊維シートを構成する熱可塑性材料の特性に応じて変更しても良い。   It is understood that upon application of heat, the microencapsulated blowing agent expands and the capsule covering it deforms, forming a foamed plastic under pressure. As a result, sufficient pressure is generated, the graphite carbon fiber layer is pressed against the mold wall, and the carbon fibers are formed into the shape of the mold holes. As a result of the combination of heat and pressure, the layers melt and form a composite material that constitutes the racket frame. This occurs at a temperature of about 120-130 ° C. You may change this temperature range according to the characteristic of the thermoplastic material which comprises a carbon fiber sheet.

好適実施例では、マイクロカプセルが膨脹して、発泡剤により発泡プラスチックが形成される温度は、約130〜135℃である。ただし、良好な結果は、前記レベルを超える温度で得ることができる。同様に、炭素繊維が組み込まれたシート内の熱可塑性樹脂が、十分に低い軟化点を有する場合、より低い温度を使用しても良い。   In a preferred embodiment, the temperature at which the microcapsules expand to form a foamed plastic with the blowing agent is about 130-135 ° C. However, good results can be obtained at temperatures above that level. Similarly, lower temperatures may be used if the thermoplastic resin in the sheet incorporating the carbon fibers has a sufficiently low softening point.

粉末状マイクロカプセル化発泡プラスチック材料が加熱された際に形成される発泡プラスチックは、冷却時に、実質的に、体積が保持され、収縮しない。冷却後、プラスチック材料は、モールドの孔の内側の形状に固化される。   The foamed plastic formed when the powdered microencapsulated foamed plastic material is heated substantially retains its volume and does not shrink when cooled. After cooling, the plastic material is solidified into a shape inside the mold holes.

発泡プラスチック材料を使用する本発明の方法では、加熱の際に、発泡プラスチックが形成され、これは、グラファイト繊維に組み込まれたプラスチック材料が硬化し溶融する温度に近づくと、あるいは温度を超えると膨脹することが見出された。これは、空気ノズルの取り付けの際の手作業の必要性(さらには、関連する問題およびこれによる不均一性の問題)がなくなり、複合ガラス繊維材料において、優れた強度対重量比が得られる。   In the method of the present invention using a foamed plastic material, upon heating, a foamed plastic is formed which expands when the plastic material incorporated in the graphite fiber approaches or exceeds the temperature at which it is cured and melted. It was found to be. This eliminates the need for manual work during installation of the air nozzle (and associated problems and resulting non-uniformity problems) and provides a superior strength to weight ratio in composite glass fiber materials.

従って、本発明の方法では、従来のフレームに比べて、同強度の(例えば断面が)より広いラケットフレームの形成が可能となるとともに、ノズルから供給される空気圧力を使用する製造方法に関する問題を解消することが可能となる。   Therefore, in the method of the present invention, it is possible to form a racket frame having the same strength (for example, a cross section) wider than that of the conventional frame, and problems relating to the manufacturing method using air pressure supplied from the nozzle. It can be solved.

本発明では、同様の等価な技術を使用し得ることに留意する必要がある。例えば、マイクロカプセル化された発泡剤は、崩壊性のシェルに入れ、マイクロカプセルが崩壊して、発泡剤が放出される前に溶融する粉末状プラスチックと混合しても良い。あるいは、マイクロカプセルは、所望の温度でそれ自身のみが溶融して、プラスチック粉末の粒子と融合しても良い。プラスチックとマイクロカプセルの各種組み合わせを用いることにより、強度、可撓性、減衰性、重量剛性、圧縮性、および密度等の様々なプラスチックの特性を得ることができる。例えば、衝撃および振動の吸収を高めるため、ゴム状材料をマイクロカプセルと組み合わせても良い。あるいは、マイクロカプセルとして、ゴム状材料を使用しても良い。   It should be noted that similar equivalent techniques may be used with the present invention. For example, the microencapsulated foaming agent may be placed in a collapsible shell and mixed with a powdered plastic that melts before the microcapsule disintegrates and the foaming agent is released. Alternatively, the microcapsules may only melt themselves at the desired temperature and fuse with the particles of plastic powder. By using various combinations of plastic and microcapsules, various plastic properties such as strength, flexibility, damping, weight rigidity, compressibility, and density can be obtained. For example, rubbery materials may be combined with microcapsules to increase shock and vibration absorption. Alternatively, a rubber-like material may be used as the microcapsule.

あるいは、製法は、細長いプラスチック粒子を含んでも良い。これは、剛性で選定され、炭素繊維の複数の層を使用する目的で、発泡過程における圧力発生の間、溶融しない特性を有しても良い。任意で製法に含まれるゴム状材料は、衝撃および振動を吸収し、所望の剛性は、細長いプラスチック粒子によって提供されても良い。   Alternatively, the manufacturing method may include elongated plastic particles. This may be selected for rigidity and may have the property of not melting during pressure generation in the foaming process for the purpose of using multiple layers of carbon fibers. The rubbery material optionally included in the manufacturing process absorbs shock and vibration, and the desired stiffness may be provided by elongated plastic particles.

さらに別の態様では、配向された細長い粒子を取り入れても良い。例えば、グラファイトラケットの形成に必要な温度で、溶融せずあるいは極性を失わない、細長いエレクトレット粒子を、マイクロカプセルの混合物に入れても良い。これは、溶融状態を維持したまま、電場によって配向され、この結果、強度、減衰等に関して、特定に要望に合致した配向が得られる。例えば、この技術を用いて、自転車フレームを形成しても良い。この場合、フレームの異なる部分への、対応する配向の電場の印加により、粒子エレクトレットの異なる配向が得られ、使用の際にフレームのこれらの部分に形成される応力に対処することができる。   In yet another aspect, oriented elongated particles may be incorporated. For example, elongated electret particles that do not melt or lose polarity at the temperature required to form a graphite racquet may be placed in a mixture of microcapsules. This is oriented by an electric field while maintaining a molten state, which results in an orientation that specifically meets the requirements for strength, attenuation, etc. For example, a bicycle frame may be formed using this technique. In this case, application of correspondingly oriented electric fields to different parts of the frame results in different orientations of the particle electrets, which can cope with stresses formed in these parts of the frame during use.

従来のテニスラケットには、各種グリップサイズ、グリップ形状、重量、バランスおよびスイングおもり構成がある。構成の異なるラケットは、通常、製造レベルで調整される。この分野では、消費者による変更は、難しいからである。その結果、店舗は、各種タイプのテニスラケットの多くの品揃えを搬送する必要がある。これは、分配システムが非効率的であり、供給プロセスに余分なコストが生じることを意味する。本発明のラケットのモジュール式の態様では、各種構成に容易にカスタマイズすることが可能であり、この現在の製品の問題に対処することができる。   Conventional tennis rackets include various grip sizes, grip shapes, weights, balances, and swing weight configurations. Rackets with different configurations are usually adjusted at the manufacturing level. This is because consumer changes are difficult in this area. As a result, the store needs to carry a large assortment of various types of tennis rackets. This means that the distribution system is inefficient and there is an extra cost in the supply process. The modular aspect of the racket of the present invention can be easily customized to various configurations and can address this current product problem.

本発明の樹脂と繊維の複合材は、孔を定める外側シェルを有しても良い。外側シェルは、複数の繊維の層を有する。第1の樹脂材料は、繊維同士の間に配置され、繊維を相互に固定化する。第2の樹脂は、孔の内側に配置され、第2の樹脂材料は、第2の樹脂材料の部分同士の間の孔内に、ボイドを定めるように構成され、寸法化される。ボイド内には、気体材料が収容され、気体材料は、加圧下で20psiを超え、より好ましくは30ポンド/平方インチであり、最も好ましくは40psiを超える。   The resin-fiber composite of the present invention may have an outer shell that defines a hole. The outer shell has a plurality of fiber layers. The first resin material is disposed between the fibers and fixes the fibers to each other. The second resin is disposed inside the hole, and the second resin material is configured and dimensioned to define a void in the hole between the portions of the second resin material. Contained within the void is a gaseous material that is greater than 20 psi under pressure, more preferably 30 pounds per square inch, and most preferably greater than 40 psi.

発泡剤は、孔内に配置される。発泡剤および第2の樹脂材料は、固化の間に、反応しないように適合され、第2の樹脂材料の部分の間の孔内に、ボイドを定めるように配置され寸法化された樹脂構造が形成される。   A blowing agent is disposed in the hole. The blowing agent and the second resin material are adapted not to react during solidification, and a resin structure arranged and dimensioned to define voids in the holes between the portions of the second resin material. It is formed.

本発明の樹脂と繊維のレイアップは、密閉空気袋として構成された繊維の複数の層を有し、この空気袋は、空気袋内に、内部孔を定める。多くの第1の樹脂材料が繊維の間に配置され、繊維を相互に固定し硬化するように適合される。第2の樹脂材料は、孔の内部に配置される。発泡剤は、孔の内部に配置される。発泡剤および第2の樹脂材料は、配置され寸法化されて樹脂構造が形成される硬化の間、反応しないように適合され、第2の樹脂材料の部分の間の孔内にボイドが形成される。ボイドは、独立気泡のボイドであっても、開放気泡のボイドであっても良い。   The resin and fiber layup of the present invention has multiple layers of fibers configured as a sealed air bag, which defines an internal hole in the air bag. A number of first resin materials are placed between the fibers and are adapted to fix and cure the fibers together. The second resin material is disposed inside the hole. The blowing agent is disposed inside the hole. The blowing agent and the second resin material are adapted to be unreactive during placement and dimensioning to form a resin structure, and voids are formed in the holes between the portions of the second resin material. The The void may be a closed cell void or an open cell void.

繊維は、2つの異なる配向で、層内にあっても良い。第2の樹脂材料と繊維の複数の層との間に設けられた孔内に、空気不透過材料の層が配置されても良い。   The fibers may be in the layer in two different orientations. A layer of air-impermeable material may be disposed in a hole provided between the second resin material and the plurality of layers of fibers.

孔は、密閉孔であっても良い。気体材料は、5kg/cm2を超える圧力であっても良い。例えば、20ポンド/平方インチを超えても良く、好ましくは30psiよりも大きく、最も好ましくは40または50psiを超えても良く、あるいは以下の実施例において、25gのExpancell152を含むテニスラケットの主フレームレイアップに関連して形成された圧力と同程度であっても良い。多くの用途では、5〜15kg/cm2の範囲の圧力で、優れた結果が得られる。 The hole may be a sealed hole. The gaseous material may be at a pressure exceeding 5 kg / cm 2 . For example, it may be greater than 20 pounds per square inch, preferably greater than 30 psi, most preferably greater than 40 or 50 psi, or, in the following examples, the main frame of a tennis racquet containing 25 g Expancell 152. It may be the same level as the pressure formed in connection with up. For many applications, excellent results are obtained at pressures in the range of 5-15 kg / cm 2 .

レイアップが巻き付けられたスリーブの一端または両端の部分は、結び目または織り目として構成されても良い。   The one or both ends of the sleeve around which the layup is wound may be configured as a knot or a weave.

繊維の間に設置される樹脂材料は、熱によって硬化されるように適合されても良い。第2の樹脂材料は、熱によって硬化されるように適合されても良い。第2の樹脂材料は、発泡剤を取り囲んでも良い。   The resin material placed between the fibers may be adapted to be cured by heat. The second resin material may be adapted to be cured by heat. The second resin material may surround the foaming agent.

第2の樹脂材料は、発泡剤を取り囲み、第1の樹脂材料が硬化する温度とほぼ同じ温度で、膨脹が生じても良い。   The second resin material surrounds the foaming agent, and expansion may occur at substantially the same temperature as the temperature at which the first resin material is cured.

第2の樹脂材料および発泡剤は、剛性形態ではなく、粉末形態であっても良い。   The second resin material and the foaming agent may be in a powder form instead of a rigid form.

第2の樹脂材料および発泡剤は、膨脹比が30より大きくても良く、膨脹比は、約50〜70の範囲、例えば60であることが好ましい。   The second resin material and the blowing agent may have an expansion ratio greater than 30, and the expansion ratio is preferably in the range of about 50-70, for example 60.

本発明の繊維複合部材を製造する方法は、樹脂材料が含浸された繊維の平坦部材を形成するステップと、前記平坦部材をコアの周囲に巻き回すステップと、を有する。巻き回された平坦部材内には、発泡プラスチック形成材料が配置される。その後、巻き回された平坦部材の端部が実質的に密閉され、実質的に密閉された空気袋が形成される。その後、密閉空気袋がモールドに配置され、発泡プラスチック形成材料によって、発泡プラスチックが形成される。次に、例えば熱により、樹脂材料が硬化される。   The method for producing a fiber composite member of the present invention includes a step of forming a flat member of fibers impregnated with a resin material, and a step of winding the flat member around a core. A foamed plastic forming material is disposed in the wound flat member. Thereafter, the end portion of the wound flat member is substantially sealed to form a substantially sealed air bag. Thereafter, the sealed air bag is placed in the mold, and the foamed plastic is formed by the foamed plastic forming material. Next, the resin material is cured by heat, for example.

硬化されたレイアップは、モールドから取り外される。あるいは、モールドは、繊維複合部材の一部の恒久部分を形成する部材となる。   The cured layup is removed from the mold. Or a mold turns into a member which forms the permanent part of some fiber composite members.

コアは、繊維層で巻き回す前に、スリーブで覆うことが好ましい。接着剤を用いて、コアの周囲にスリーブが強固に固定されても良い。コアは、2つの部分を有するコアであっても良い。   The core is preferably covered with a sleeve before being wound with the fiber layer. The sleeve may be firmly fixed around the core using an adhesive. The core may be a core having two parts.

繊維は、グラファイト繊維であっても良い。発泡プラスチック形成材料は、熱印加により、樹脂材料が硬化する温度に十分に近い温度に晒された際に、発泡プラスチックを形成しても良い。この場合、発泡プラスチックは、樹脂材料の硬化の間、繊維の層に対して押し圧を加える。   The fiber may be a graphite fiber. The foamed plastic forming material may form the foamed plastic when exposed to a temperature sufficiently close to the temperature at which the resin material is cured by application of heat. In this case, the foamed plastic applies a pressing force to the fiber layer during the curing of the resin material.

従って、本発明の目的は、複合材料で構成されたラケットフレームを製造する方法を提供することである。本発明では、ラケットフレームの形成のための複合材料の膨脹に、ガス噴射は不要であり、フレームは、製造プロセスの間、密閉モールドで完全に取り囲むことができる。   Accordingly, it is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a racket frame composed of a composite material. In the present invention, gas injection is not required for expansion of the composite material to form the racket frame, and the frame can be completely surrounded by a hermetic mold during the manufacturing process.

本発明の別の目的は、許容可能なラケット重量の範囲の下限内にありながら、競技に要求される条件下で、プレイに必要な強度を有するラケットフレームを製造する方法を提供することである。これは、本発明の単一のラケットは、プレーヤのおもりおよび分布に関する嗜好の範囲内で、実質的に、改変することができることを意味する。本発明では、これは、フレームの製造後、例えばフレームにガットを張った後であっても、フレームに取り付けられる物体を導入することにより、例えばフレームの内側におもりを導入することにより、達成することができる。   Another object of the present invention is to provide a method of manufacturing a racket frame having the strength required for play under the conditions required for competition, while remaining within the lower limit of the allowable racket weight range. . This means that the single racket of the present invention can be substantially modified within the player's weight and distribution preferences. In the present invention, this is achieved by introducing an object that is attached to the frame, for example by introducing a weight inside the frame, even after the frame has been manufactured, for example after gutting the frame. be able to.

また、フレームの各位置に、おもりを取り付けることもできる。これらの位置は、プレイの際のラケットの特性を最適化するように選定されても良い。これは、ガットを支持するため、ヘッドの周囲に、しばしばグラファイト/高分子複合材のおもりが必要となる従来のラケットと比較される。また、重りを取り付けた構造は、それらが意図されたものである場合、従来の空気流路の製造方法における製造の際に、空気通路がブロックされる可能性が高まる限り、従来の製造プロセスに複雑性を提供する。   A weight can be attached to each position of the frame. These positions may be selected to optimize the characteristics of the racket during play. This is compared to conventional rackets that often require a graphite / polymer composite weight around the head to support the gut. In addition, the structure with weights attached to the conventional manufacturing process, if they are intended, as long as the possibility of the air passage being blocked increases during the manufacturing in the conventional air flow path manufacturing method. Provides complexity.

本発明の別の目的は、極めて薄い稠密ラケットフレームを提供することである。このラケットフレームは、従来の中空フレーム以上に衝撃を弱め、スイング速度およびヘッド速度により、また大きなヒットゾーンまたは「スイートスポット」を有するため、特性を高める。   Another object of the present invention is to provide a very thin dense racket frame. This racket frame is less impact than conventional hollow frames and has enhanced characteristics due to swing speed and head speed and also has a large hit zone or “sweet spot”.

本発明の別の目的は、本分野のオリジナルの消費者によって、完全にカスタマイズされたモジュラーラケットを提供することである。   Another object of the present invention is to provide a modular racket that is fully customized by the original consumer in the field.

この方法は、グラファイトの剛性および強度を大きく高め、スポーツの際に、より強いストロークおよびショットを行うことができる。また、密閉稠密製品を形成することにより、テニスの肘および肩の障害につながる衝撃および振動が低減することが期待される。本発明では、管の反対の端部は、密閉されているため、そのような構造が得られる。任意で、管全体が、完全に密閉されたモールドに入れられても良い。これは、モールドから突き出たノズルおよびカップを使用するため、樹脂硬化の前に、ノズルおよびカップを適合させる追加の手作業、および樹脂が硬化した後のフレームハンドルのベース部の切断作業が必要となる、従来の製造方法と対比される。   This method greatly increases the rigidity and strength of the graphite, and makes it possible to perform stronger strokes and shots during sports. It is also expected that the formation of a sealed dense product will reduce the impact and vibrations that lead to tennis elbow and shoulder obstructions. In the present invention, the opposite end of the tube is sealed so that such a structure is obtained. Optionally, the entire tube may be placed in a completely sealed mold. This uses a nozzle and cup that protrudes from the mold, which requires additional manual work to fit the nozzle and cup, and cutting the base of the frame handle after the resin is cured, before curing the resin. This is compared with the conventional manufacturing method.

本発明の別の目的は、グラファイト繊維部材を形成する方法、および従来の空気圧成形法では達成されない、各種形状のグラファイト繊維素子を製造するため、単一の硬化ステップを有する製造動作を提供することである。特に、これは、製造される部分の形状で、空気流の連続経路を提供する必要がないため、有意である。代わりに、多くの皿が組み立てられ、組み立てられた空気袋は、所望の構成で組み合わされ、加熱および硬化される。   Another object of the present invention is to provide a method of forming a graphite fiber member and a manufacturing operation having a single curing step to produce various shapes of graphite fiber elements that are not achieved by conventional pneumatic forming methods. It is. In particular, this is significant because in the shape of the part being manufactured, it is not necessary to provide a continuous path of air flow. Instead, many dishes are assembled and the assembled bladders are combined in the desired configuration and heated and cured.

本発明の別の目的は、炭素繊維/樹脂レイアップを介した空気のリークを防ぐため、発泡プラスチックの粘度に応じて、内部ナイロン空気袋のない、グラファイト繊維複合部材を製造する方法を提供することである。   Another object of the present invention is to provide a method for producing a graphite fiber composite member without an internal nylon air bag, depending on the viscosity of the foamed plastic, to prevent air leakage through the carbon fiber / resin layup. That is.

本発明の別の目的は、ノズル空気噴射プロセスに関する不均一性、および他の問題のため、不十分なラケットの特性の課題を解決する方法を提供することである。   Another object of the present invention is to provide a method that solves the problem of insufficient racket characteristics due to non-uniformities and other problems associated with the nozzle air injection process.

本発明の別の目的は、人の労力を最小限にし、あるいは排除し、機械を用いて、グラファイトラケットを製造することである。   Another object of the present invention is to use a machine to produce a graphite racquet that minimizes or eliminates human effort.

本発明の別の目的は、複合材繊維樹脂ラケットの製造のフレームワークを提供することである。これは、おもりを容易に配置することができ、ラケットの重量およびバランスを調節することができる。   Another object of the present invention is to provide a framework for manufacturing composite fiber resin rackets. This allows the weight to be easily placed and the weight and balance of the racket to be adjusted.

本発明の別の目的は、ホールを有するラケットフレームを成形することである。この場合、フレーム製造後の孔あけ加工の必要性が排除される。これは、2つのハーフラケットレイアップを組み合わせ、ハーフラケットレイアップの一方を、モールドの底部ハーフに配置し、ホールが位置する部分に配置された複数のピンを、モールドに提供されたスロットに配置し、その後他方のハーフラケットレイアップを、第1のハーフラケットレイアップの上に配置し、モールドの他の半分を用いてモールドを密閉することによって行われても良い。   Another object of the present invention is to mold a racket frame having holes. In this case, the need for drilling after the manufacture of the frame is eliminated. This combines two half-racquet layups, one of the half-racquet layups is placed in the bottom half of the mold, and multiple pins placed in the part where the holes are located are placed in the slots provided in the mold Then, the other half racket layup may then be placed over the first half racket layup and the mold sealed with the other half of the mold.

本発明のある実施例では、現在のグラファイトラケットの開放端シャフトを有するラケットに比べて、衝撃および振動による障害を抑制する目的で、ラケットは、密閉ラケットハンドルベース構造で使用される。   In one embodiment of the present invention, the racquet is used in a closed racquet handle base structure for the purpose of reducing shock and vibration disturbances as compared to racquets with current graphite racquet open end shafts.

本発明の動作は、添付図面を参照した以下の記載から明らかとなる。   The operation of the present invention will become apparent from the following description with reference to the accompanying drawings.

従来のグラファイトテニスラケットを示した図である。It is the figure which showed the conventional graphite tennis racket. Ceckaの米国特許出願第4129634号に記載の、炭素グラファイトラケットの製造のため、発泡剤を使用した従来の試みにおける、未カプセル化剛性発泡プラスチックを用いたテニスラケットの断面図である。1 is a cross-sectional view of a tennis racquet using unencapsulated rigid foamed plastic in a conventional attempt to use a blowing agent for the production of carbon graphite racquets as described in US Pat. No. 4,129,634 to Cecka. Hsuによるグラファイトラケットを形成する米国特許第4511523号に記載の、空気噴射を用いてグラファイトラケットフレームの主部を構成する、産業上普及している実施法を示した図である。It is the figure which showed the implementation method spread in the industry which comprises the main part of a graphite racket flame | frame using the air injection of the US Patent 4511523 which forms the graphite racket by Hsu. Hsuによるグラファイトラケットを形成する米国特許第4511523号に記載の、空気噴射を用いてグラファイトラケットフレームの主部を構成する、産業上普及している実施法を示した図である。It is the figure which showed the implementation method spread in the industry which comprises the main part of a graphite racket flame | frame using the air injection of the US Patent 4511523 which forms the graphite racket by Hsu. Hsuによるグラファイトラケットを形成する米国特許第4511523号に記載の、空気噴射を用いてグラファイトラケットフレームの主部を構成する、産業上普及している実施法を示した図である。It is the figure which showed the implementation method spread in the industry which comprises the main part of a graphite racket flame | frame using the air injection of the US Patent 4511523 which forms the graphite racket by Hsu. 本発明の実施に有益なレイアップの構成を示した図である。機械製造されたマイクロカプセル化発泡剤を含む、密閉セロハン管の斜視図である。It is the figure which showed the structure of the layup useful for implementation of this invention. 1 is a perspective view of a sealed cellophane tube containing a machined microencapsulated blowing agent. FIG. 本発明の実施に有益なレイアップの構成を示した図である。図7は、cell152に、マイクロカプセル化発泡剤を含む、セロハン管で構成された密閉管状シェルである。管は、樹脂含浸繊維の密閉多層化シートによって覆われる。本発明では、管は、人の労力ではなく、機械によって形成される。It is the figure which showed the structure of the layup useful for implementation of this invention. FIG. 7 shows a sealed tubular shell made of cellophane tube containing a microencapsulated foaming agent in cell 152. The tube is covered with a sealed multilayered sheet of resin impregnated fibers. In the present invention, the tube is formed by machine rather than human effort. 本発明に使用される、EXPAN-CELL152という商標で販売されている、発泡剤を含むマイクロカプセルを含む発泡プラスチック形成複合材を用いた、テニスラケットの硬化を示す図である。機械によってモールドに配置することができるラケットの形成のため成形された繊維管である。FIG. 3 illustrates the curing of a tennis racket using a foamed plastic-forming composite material containing microcapsules containing a foaming agent sold under the trademark EXPAN-CELL152 used in the present invention. A fiber tube shaped for the formation of a racket that can be placed in a mold by a machine. 本発明に使用される、EXPAN-CELL152という商標で販売されている、発泡剤を含むマイクロカプセルを含む発泡プラスチック形成複合材を用いた、テニスラケットの硬化を示す図である。FIG. 3 illustrates the curing of a tennis racket using a foamed plastic-forming composite material containing microcapsules containing a foaming agent sold under the trademark EXPAN-CELL152 used in the present invention. 繊維管内のExpancell152を示す、図8のフレームヘッドを通る水平断面図である。熱成形前の状態(熱印加の前であり、物理的軟化およびマイクロカプセル化発泡剤の膨脹の前である)。FIG. 9 is a horizontal cross-sectional view through the frame head of FIG. 8 showing Expancell 152 in the fiber tube. State before thermoforming (before heat application, before physical softening and expansion of microencapsulated blowing agent). 予備熱成形と比較して、繊維管内のExpancell152を示す、図8のフレームヘッドを通る水平断面図である。熱成形後の状態(その後熱印加され、マイクロカプセルが膨脹し、発泡剤が作動し、発泡剤が膨脹し、炭素繊維が、ラケット形成用モールドの内壁に押し付けられる)。FIG. 9 is a horizontal cross-sectional view through the frame head of FIG. 8 showing Expancell 152 in the fiber tube as compared to pre-thermoforming. State after thermoforming (heat is then applied, the microcapsule expands, the foaming agent operates, the foaming agent expands, and the carbon fibers are pressed against the inner wall of the racquet forming mold). 本発明の別の実施例の断面図である。熱成形後のマイクロカプセル化グラファイト管は、管内での管の形成のため繊維管内に配置される。It is sectional drawing of another Example of this invention. The microencapsulated graphite tube after thermoforming is placed in a fiber tube for tube formation within the tube. 本発明の別の実施例の断面図である。第2の管に巻き回す前に形成された2つの管が示されている。この管により、テニスラケットのガット支持フープ部またはヘッド部が形成される。It is sectional drawing of another Example of this invention. Shown are two tubes formed prior to winding on a second tube. This tube forms a gut support hoop portion or head portion of the tennis racket. ラケットのハンドル部の成形法を示す図である。It is a figure which shows the shaping | molding method of the handle | steering-wheel part of a racket. 管構造内の管の断面図である。It is sectional drawing of the pipe | tube in a pipe structure. フレームヘッドを製造する際の図である。It is a figure at the time of manufacturing a frame head. バドミントンラケットの構成を示した図である。It is the figure which showed the structure of the badminton racket. ラケット重量分布に関する、本発明の別の実施例を示した図である。It is the figure which showed another Example of this invention regarding the racket weight distribution. ラケット重量分布に関する、本発明の別の実施例を示した図である。It is the figure which showed another Example of this invention regarding the racket weight distribution. 完成したカスタマイズ化ラケット14を示す分解平面図である。2 is an exploded plan view showing a completed customized racket 14. FIG. 本発明のフレームの製造に使用され、本発明の方法の実施に利用される、炭素繊維パッチの製造方法を示した図である。It is the figure which showed the manufacturing method of the carbon fiber patch used for manufacture of the flame | frame of this invention, and utilized for implementation of the method of this invention. 本発明のフレームの製造に使用され、本発明の方法の実施に利用される、炭素繊維パッチの製造方法を示した図である。It is the figure which showed the manufacturing method of the carbon fiber patch used for manufacture of the flame | frame of this invention, and utilized for implementation of the method of this invention. 本発明のフレームの製造に使用され、本発明の方法の実施に利用される、炭素繊維パッチの製造方法を示した図である。It is the figure which showed the manufacturing method of the carbon fiber patch used for manufacture of the flame | frame of this invention, and utilized for implementation of the method of this invention. 本発明のフレームの製造に使用され、本発明の方法の実施に利用される、炭素繊維パッチの製造方法を示した図である。It is the figure which showed the manufacturing method of the carbon fiber patch used for manufacture of the flame | frame of this invention, and utilized for implementation of the method of this invention. 本発明のフレームの製造に使用され、本発明の方法の実施に利用される、炭素繊維パッチの製造方法を示した図である。It is the figure which showed the manufacturing method of the carbon fiber patch used for manufacture of the flame | frame of this invention, and utilized for implementation of the method of this invention. 本発明のフレームの製造に使用され、本発明の方法の実施に利用される、炭素繊維パッチの製造方法を示した図である。It is the figure which showed the manufacturing method of the carbon fiber patch used for manufacture of the flame | frame of this invention, and utilized for implementation of the method of this invention. 本発明のフレームの製造に使用され、本発明の方法の実施に利用される、炭素繊維パッチの製造方法を示した図である。It is the figure which showed the manufacturing method of the carbon fiber patch used for manufacture of the flame | frame of this invention, and utilized for implementation of the method of this invention. 本発明のフレームの製造に使用され、本発明の方法の実施に利用される、炭素繊維パッチの製造方法を示した図である。It is the figure which showed the manufacturing method of the carbon fiber patch used for manufacture of the flame | frame of this invention, and utilized for implementation of the method of this invention. バドミントンラケットのレイアップの巻き回しの際に使用されるグラファイト組立体の構成図である。It is a block diagram of the graphite assembly used in the case of winding up the layup of a badminton racket. バドミントンラケットのレイアップの巻き回しの際に使用されるグラファイト組立体の構成図である。It is a block diagram of the graphite assembly used in the case of winding up the layup of a badminton racket. 本発明のレイアップを巻き回すための、2つの部分からなるコアを示した図である。FIG. 2 shows a two-part core for winding the layup of the present invention. 本発明のバドミントンラケットの被覆を示した図である。It is the figure which showed the coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの被覆を示した図である。It is the figure which showed the coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの被覆を示した図である。It is the figure which showed the coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの被覆を示した図である。It is the figure which showed the coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの被覆を示した図である。It is the figure which showed the coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの被覆を示した図である。It is the figure which showed the coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの被覆を示した図である。It is the figure which showed the coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの被覆を示した図である。It is the figure which showed the coating | cover of the badminton racket of this invention. マイクロカプセルでレイアップを充填するツールを示した図である。FIG. 6 shows a tool for filling a layup with microcapsules. バドミントンラケットヘッドを形成するための、木製モールドを示した図である。It is the figure which showed the wooden mold for forming a badminton racket head. 本発明のバドミントンラケットの別の被覆を示した図である。It is the figure which showed another coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの別の被覆を示した図である。It is the figure which showed another coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの別の被覆を示した図である。It is the figure which showed another coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの別の被覆を示した図である。It is the figure which showed another coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの別の被覆を示した図である。It is the figure which showed another coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの別の被覆を示した図である。It is the figure which showed another coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの別の被覆を示した図である。It is the figure which showed another coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの別の被覆を示した図である。It is the figure which showed another coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの別の被覆を示した図である。It is the figure which showed another coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの別の被覆を示した図である。It is the figure which showed another coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの別の被覆を示した図である。It is the figure which showed another coating | cover of the badminton racket of this invention. 本発明のバドミントンラケットの硬化用のモールドを示した図である。It is the figure which showed the mold for hardening of the badminton racket of this invention. 本発明のテニスラケットの部分を示した図である。It is the figure which showed the part of the tennis racket of this invention. 本発明のテニスラケットのレイアップの構成を示した図である。It is the figure which showed the structure of the layup of the tennis racket of this invention. 本発明のテニスラケットのレイアップの構成を示した図である。It is the figure which showed the structure of the layup of the tennis racket of this invention. 本発明のテニスラケットのレイアップの構成を示した図である。It is the figure which showed the structure of the layup of the tennis racket of this invention. 本発明のテニスラケットのハンドル形成用の別の熱硬化モールドを示した図である。It is the figure which showed another thermosetting mold for the handle | steering-wheel formation of the tennis racket of this invention. 本発明のテニスラケットのハンドル形成用の別の熱硬化モールドを示した図である。It is the figure which showed another thermosetting mold for the handle | steering-wheel formation of the tennis racket of this invention. 本発明のテニスラケットのレイアップの形成の完成を示した図である。It is the figure which showed completion of formation of the layup of the tennis racket of this invention. 本発明のテニスラケットのレイアップの形成の完成を示した図である。It is the figure which showed completion of formation of the layup of the tennis racket of this invention. 本発明のテニスラケットのレイアップの形成の完成を示した図である。It is the figure which showed completion of formation of the layup of the tennis racket of this invention. 本発明のテニスラケットのレイアップの形成の完成を示した図である。It is the figure which showed completion of formation of the layup of the tennis racket of this invention. 本発明のテニスラケットのレイアップの形成の完成の際の、熱硬化モールドを示した図である。It is the figure which showed the thermosetting mold in the time of completion of formation of the layup of the tennis racket of this invention.

図1には、従来の普遍的なラケット形状の、グラファイトラケットフレーム11を示す。空気噴射グラファイト製造技術を用いた加工では、強度対重量比が以前の木製ラケットを超えるという利点がある。ラケットフレーム11は、ヘッド部12、喉部13、ハンドルまたはシャフト部14、およびハンドル14上に配置されたグリップ15を有する。ラケットフレーム11のこれらの部分は、単一の、一体化された連続部材として形成される。二又の喉部13は、ヘッド部12およびシャフト部14と連続化される。喉部13の両側には、クロスピース部またはヨーク部16が提供される。ヨーク部16およびヘッド部12は、ほぼ楕円形のガット伸張部17を形成し、この部分は、ボールヒット面18を取り囲む。ヘッド部12の外表面には、凹状のガット溝19が形成される。   FIG. 1 shows a conventional graphite racket frame 11 having a universal racket shape. Processing using air-blown graphite manufacturing technology has the advantage that the strength to weight ratio exceeds previous wooden rackets. The racket frame 11 has a head portion 12, a throat portion 13, a handle or shaft portion 14, and a grip 15 disposed on the handle 14. These parts of the racket frame 11 are formed as a single, integrated continuous member. The bifurcated throat portion 13 is continuous with the head portion 12 and the shaft portion 14. On both sides of the throat 13, a crosspiece part or a yoke part 16 is provided. The yoke portion 16 and the head portion 12 form a substantially elliptical gut extension portion 17 that surrounds the ball hit surface 18. A concave gut groove 19 is formed on the outer surface of the head portion 12.

図2には、Ceckaの米国特許第4129634号に記載の、従来のテニスラケットフレーム構造を示す。ここで、フレーム11’は、グラファイト繊維20の層によって形成された外表面と、内側発泡コア22とを有する。この製品は、炭素繊維の複数の層を、中央パテ状コアに巻き回すことにより構成される。通常、コアは、コルク、樹脂(熱硬化性樹脂など)、および樹脂の発泡を助長する吹き出し剤のようなフィラー材料を含み、さらに、加速剤、硬化剤を含む。製造の間、ラケットレイアップは、ツール鉄モールドに入れられ、加熱される。発泡コアの形成の間、吹き出し剤によって生じた圧力は、レイアップの外側形状を形成する圧力を提供し、冷却の後、モールドの形に適合される。前述のように、この技術は、好ましくないラケット特性のため、産業上使用されていないと思われる。発泡プラスチックコアの単純な封入では、本発明において見出されたような、改善されたプレイ特性が得られないからである。   FIG. 2 shows a conventional tennis racket frame structure described in US Pat. No. 4,129,634 to Cecka. Here, the frame 11 ′ has an outer surface formed by a layer of graphite fibers 20 and an inner foam core 22. This product is constructed by winding multiple layers of carbon fiber around a central putty core. Usually, the core includes cork, a resin (such as a thermosetting resin), and a filler material such as a blowing agent that promotes foaming of the resin, and further includes an accelerator and a curing agent. During manufacture, the racquet layup is placed in a tool iron mold and heated. During the formation of the foam core, the pressure generated by the blowing agent provides a pressure that forms the outer shape of the layup and, after cooling, is adapted to the shape of the mold. As mentioned above, this technique appears not to be used in the industry due to undesirable racket characteristics. This is because simple encapsulation of the foamed plastic core does not provide improved play characteristics as found in the present invention.

本発明では、発泡プラスチックの膨脹は、実質的にプラスチックの軟化と同時に、あるいはその後に生じる。これにより、本発明のラケットの発泡コアが形成される。硬化の前に、グラファイト繊維に含浸された樹脂は、粘着性軟化材料である。従って、膨脹のタイミングを注意深く調整しないと、硬化の前に、同様のことが生じ、その後硬化が生じ、おそらく圧力が損失する。   In the present invention, the expansion of the foamed plastic occurs substantially simultaneously with or after the softening of the plastic. Thereby, the foam core of the racket of the present invention is formed. Prior to curing, the resin impregnated in the graphite fibers is an adhesive softening material. Thus, if the timing of expansion is not carefully adjusted, the same will occur before curing, followed by curing, and possibly loss of pressure.

本発明では、発泡コアは、開放セル(open cell:開放気泡)または閉止セル(closed cell:独立気泡)の発泡プラスチックを有しても良い。好適実施例に使用される材料は、Expancell(登録商標)であり、これは、発泡プラスチックの形成の間、液体であるという利点を有する。また、独立気泡の発泡は、リーク時において、リークを速やかに充填する点、および空気に対する粘性のため、より効果的に空気の漏洩を防ぎ、圧力ロスを防ぐ点において、より有意な利点を提供する。   In the present invention, the foam core may have a foam plastic of an open cell or a closed cell. The material used in the preferred embodiment is Expancell®, which has the advantage of being a liquid during the formation of the foamed plastic. In addition, closed cell foam provides a more significant advantage in that it quickly fills the leak at the time of the leak and is more effective in preventing air leakage and pressure loss due to its viscosity to air. To do.

炭素樹脂の硬化温度は、例えば、130℃であっても良い。モールドに対して炭素層を押し付け、樹脂が硬化する前に、シート炭素繊維樹脂層を相互に接合するための、130℃で使用される内部圧力は、少なくとも約7kg/cm2(約100psi)から15kg/cm2(約215psi)であるが、いくつかの用途では、約5kg/cm2も使用できる。選定される発泡プラスチックは、硬化の間に、この圧力に到達することが好ましい。これは、樹脂がその硬化温度を超えてから、発泡が開始され、圧力ロスが生じる前に冷却される場合に、最も容易に得ることができる。 The curing temperature of the carbon resin may be 130 ° C., for example. Pressing the carbon layers against the mold, before the resin is cured, for joining the sheets carbon fiber resin layer to each other, the internal pressure used at 130 ° C. is at least about 7 kg / cm 2 (about 100 psi) 15 kg / cm 2 (about 215 psi), but in some applications about 5 kg / cm 2 can also be used. The selected foamed plastic preferably reaches this pressure during curing. This is most easily obtained when the resin exceeds its curing temperature and then foaming is initiated and cooled before pressure loss occurs.

また、多くの発泡の膨脹は、寸法で2〜3倍であり、このサイズでは、所望のモールド形状の外側で、繊維が切り取られる。グラファイト繊維ヤーンの切断は、構成に損傷を与え、構成および強度を損なう。   Also, many foam expansions are two to three times in size, and at this size, fibers are cut off outside the desired mold shape. The cutting of the graphite fiber yarn damages the configuration and impairs the configuration and strength.

適当なタイミングで膨脹が生じない場合も、ラケットは、適切な状態に見えることに留意する必要がある。グラファイト層の間の接着、および発泡コアとグラファイト層の間の接着は、良好である可能性がある。しかしながら、グラファイト層同士の接着は、ラケットフレームにおいて、優れたおよび/または長寿命な特性を選るのに十分ではない可能性がある。従って、樹脂が重合化した後の発泡および冷却の準備段階において、十分に高い圧力を印加することが重要である。当然のことながら、十分なレベルで重合化が生じる場合、そのような圧力は、重合前に形成することも可能である。   It should be noted that even if expansion does not occur at the appropriate time, the racket appears to be in the proper state. The adhesion between the graphite layers and the adhesion between the foam core and the graphite layer can be good. However, the adhesion between the graphite layers may not be sufficient to select excellent and / or long life characteristics in the racket frame. Therefore, it is important to apply a sufficiently high pressure in the preparatory stage of foaming and cooling after the resin is polymerized. Of course, if polymerization occurs at a sufficient level, such a pressure can also be formed prior to polymerization.

重合化後に圧力ロスが生じた場合、これが重大な問題ではないことは明らかである。なぜなら、圧力は、グラファイト層に印加され、グラファイト層が相互に強固に結合され、熱可塑性フレームが軟化状態であっても、圧力ロスは、冷却された製品のフレーム特性には影響しないからである。   If pressure loss occurs after polymerization, it is clear that this is not a serious problem. This is because even if pressure is applied to the graphite layer and the graphite layers are firmly bonded to each other and the thermoplastic frame is in a soft state, the pressure loss does not affect the frame properties of the cooled product. .

また、粉末状発泡プラスチック材料、例えばカプセル化発泡の使用により、樹脂飽和炭素繊維が加熱硬化される前に、モールドが密閉されると、平坦に圧縮されるレイアップにより、モールド内でグラファイトのクリッピングが防止されることに留意する必要がある。膨脹が遅い場合、モールド孔の外側で、繊維のピッチングが形成される。   Also, the use of powdered foam plastic material, such as encapsulated foam, allows the graphite to be clipped within the mold by laying up flat when the mold is sealed before the resin-saturated carbon fiber is heat cured. It should be noted that is prevented. When the expansion is slow, fiber pitting is formed outside the mold holes.

積層圧力が不十分となり、低炭素繊維膨脹速度となるため、グラファイトを加圧し成形する発泡タイプの材料を使用することは、好ましくない。発泡材料密度が高すぎると、膨脹速度が必要レベルであっても、炭素繊維補強製品に必要な軽量性がなくなる。   Since the lamination pressure becomes insufficient and the expansion rate of the low carbon fiber becomes high, it is not preferable to use a foam type material that pressurizes and molds graphite. If the foam material density is too high, the lightness required for carbon fiber reinforced products is lost, even if the expansion rate is at the required level.

図3乃至5には、現在の製造技術で製造されている、普遍的な空気圧ラケットを示す。レイアップを製造するため使用される炭素繊維は、グラファイトシートの形態を取る。グラファイトシートは、シームレススリーブに巻き回され、レイアップが製造される。   3 to 5 show a universal pneumatic racket manufactured with current manufacturing technology. The carbon fibers used to make the layup take the form of a graphite sheet. The graphite sheet is wound around a seamless sleeve to produce a layup.

空気圧は、膨脹組立体31を介して付加される。図3に示すように、膨脹組立体31は、空気圧源を受けるためのノズル32によって結合されたバルブ30を有する。膨脹組立体31は、一端が圧縮空気源に結合され、他端がレイアップ33のスリーブ管に結合される。内側管状部材および樹脂含浸されたグラファイト材料の層で構成されたレイアップ33は、空気圧の印加の下、モールド60のモールドハーフ61、62によって定められた、レイアップを加熱硬化するための孔59に配置され、成形、硬化されたフレームが形成される。図4参照。   Air pressure is applied through the expansion assembly 31. As shown in FIG. 3, the expansion assembly 31 has a valve 30 coupled by a nozzle 32 for receiving a pneumatic source. The expansion assembly 31 has one end coupled to the compressed air source and the other end coupled to the sleeve tube of the layup 33. A layup 33 composed of an inner tubular member and a layer of resin-impregnated graphite material is provided with holes 59 for heat curing the layup defined by mold halves 61, 62 of mold 60 under the application of air pressure. A frame that is placed, molded and cured is formed. See Figure 4.

炭素繊維および未硬化樹脂で構成された、予備加工された軟炭素管レイアップ33は、クラムシェルが密閉された際に、モールド60の鋼モールドハーフ61、62によって定められる孔59に配置される。空気ノズル31は、メスノズルカップリング32によって、圧縮空気源に結合され、このは、メスノズルカップリング32は、適合するオスノズルによってシールされる。   A pre-processed soft carbon tube layup 33 composed of carbon fiber and uncured resin is placed in a hole 59 defined by the steel mold halves 61, 62 of the mold 60 when the clamshell is sealed. . The air nozzle 31 is coupled to a compressed air source by a female nozzle coupling 32, which is sealed by a matching male nozzle.

完成したレイアップは、底部モールド区画61に配置され、その後、上部モールド区画62によって覆われる。図5参照。   The completed layup is placed in the bottom mold section 61 and then covered by the upper mold section 62. See Figure 5.

ノズルは、シームレススリーブの一端に取り付けられ、スリーブ内に必要な空気圧が形成され、硬化温度において、モールド孔59に炭素が形成される。硬化温度は、通常、130℃である。シームレススリーブの他端は、シールされても良いが、一端を通る空気に応じて、モールド内で吹き付けが行われ、シームレススリーブの反対の端部が、モールドの単一の管状部において、スリーブ2つの端部を相互にブリッジすることにより、シールされても良い。   The nozzle is attached to one end of the seamless sleeve, the necessary air pressure is formed in the sleeve, and carbon is formed in the mold hole 59 at the curing temperature. The curing temperature is usually 130 ° C. The other end of the seamless sleeve may be sealed, but depending on the air passing through one end, spraying takes place in the mold and the opposite end of the seamless sleeve is the sleeve 2 in the single tubular part of the mold. It may be sealed by bridging the two ends together.

グラファイト複合材は、硬化した後、冷却される。次に、余分な材料を除去する工程、ハンドルのベースまたはラケットのシャフトのサンディングおよび除去、例えば切断を含む、ラケットの仕上げが行われる。   The graphite composite is cooled after being cured. The racket is then finished, including removing excess material, sanding and removing the handle base or racket shaft, eg, cutting.

このように、シャフトの底部は、開放状態で中空状であることが理解される。また、従来の製造方法を実施するには、加熱の間、炭素管に空気を噴射することが必要である。従って、このプロセスで得られるラケットは、開放端シャフトを有することになる。   Thus, it is understood that the bottom of the shaft is hollow in the open state. Moreover, in order to implement the conventional manufacturing method, it is necessary to inject air into a carbon tube during heating. Thus, the racket obtained in this process will have an open end shaft.

好適実施例では、プラスチック中空マイクロ球を有する材料が、発泡プラスチック形成のために使用される。マイクロ球は、球状に形成された粒子であり、ガスを覆う熱可塑性シェルを有する。マイクロ球が加熱されると、熱可塑性シェルが軟化し、ガス圧力が高まる。その結果、球の膨脹が生じる。発泡剤を含むマイクロ球またはマイクロカプセルは、約10〜30μmの直径であり、厚さは、5〜15μmであり、密度は、1.03g/cm3である。 In a preferred embodiment, a material with plastic hollow microspheres is used for foamed plastic formation. Microspheres are particles formed in a spherical shape and have a thermoplastic shell that covers the gas. When the microsphere is heated, the thermoplastic shell softens and the gas pressure increases. As a result, sphere expansion occurs. Microspheres or microcapsules containing blowing agents are about 10-30 μm in diameter, 5-15 μm thick, and 1.03 g / cm 3 in density.

好適実施例では、樹脂の硬化温度は、約150〜150℃である。ラケットフレームまたは他の複合材部品は、この温度に約20〜35分間、保持される。   In a preferred embodiment, the curing temperature of the resin is about 150-150 ° C. The racket frame or other composite part is held at this temperature for about 20-35 minutes.

本発明において選定される発泡プラスチック材料(Expancel152)の膨脹比は、約60:1であると思われる。本発明では、使用されるマイクロカプセル発泡形成材料は、約105〜115℃またはより高温から膨脹し始める。温度が約105℃に低下するまで、膨脹が継続する。しかしながら、前述の温度は、使用される粒子状発泡プラスチック製品に応じて変化する。ここで大きな因子は、使用樹脂、発泡剤、およびマイクロカプセルの性質である。   The expansion ratio of the foamed plastic material selected in the present invention (Expancel 152) appears to be about 60: 1. In the present invention, the microcapsule foam-forming material used begins to expand from about 105-115 ° C. or higher. Expansion continues until the temperature drops to about 105 ° C. However, the aforementioned temperatures vary depending on the particulate foamed plastic product used. The major factor here is the nature of the resin used, the foaming agent, and the microcapsules.

従って、マイクロカプセルは、温度が硬化に必要な温度、およびグラファイト繊維複合材料の溶融温度に近づくまで、実質的に膨脹を開始しない。カプセルのシェルは、アクリル共重合樹脂で構成されることが理解される。膨脹の後、シェル材料は、グラファイトラケットの最終発泡コアの材料を形成する。あるいは、グラファイトウィスカのような追加材料が、粉末形態で導入され、マイクロカプセル粉末と混合されて、異なる特性が発現されても良い。発泡剤は、ペンタン、または例えばテニスラケットフレームのような、マイクロカプセルの構成および適用に適した、いかなる他の発泡剤であっても良い。   Thus, the microcapsules do not substantially begin to expand until the temperature approaches that required for curing and the melting temperature of the graphite fiber composite. It is understood that the capsule shell is composed of an acrylic copolymer resin. After expansion, the shell material forms the final foam core material of the graphite racquet. Alternatively, additional materials such as graphite whiskers may be introduced in powder form and mixed with the microcapsule powder to develop different properties. The blowing agent may be pentane or any other blowing agent suitable for the construction and application of microcapsules, such as a tennis racket frame.

本発明では、レイアップに設置される特定の発泡プラスチック材料は、Expancel152であり、これは、Akzo Noble社から市販されている。所定量のExpancel152がシームレス管に配置され、材料が均一に分散するように、レイアップが巻き回される。   In the present invention, a particular foamed plastic material installed in the layup is Expancel 152, which is commercially available from Akzo Noble. A predetermined amount of Expancel 152 is placed in the seamless tube and the layup is wound so that the material is evenly distributed.

充填レイアップの反対端部は、例えば、シームレス管の端部を縛ることによりシールされ、この上には、樹脂含浸炭素繊維ストリップが巻き回される。次に、充填レイアップは、例えば、テニスラケットのようなおおまかな製品の形状に形成され、モールドの底部のモールド孔に配置される。モールドの上部は、同様のまたは実質的に等しい孔があり、レイアップは、孔内に注意深く配置される。孔に隣接するモールドの表面によって、レイアップの噛み込みが回避される。   The opposite end of the filling layup is sealed, for example by tying the end of the seamless tube, on which a resin-impregnated carbon fiber strip is wound. The filling layup is then formed in the shape of a rough product, such as a tennis racket, and placed in the mold hole at the bottom of the mold. The top of the mold has similar or substantially equal holes and the layup is carefully placed in the holes. The mold surface adjacent to the hole avoids layup biting.

その後、モールドが加熱される。所望の温度に達すると、マイクロカプセルが軟化し、Expancel152に関する発泡剤の寸法が膨脹する。冷却の際には、この段階で発泡プラスチックコアを形成している、膨脹したマイクロカプセルにおいて、その体積が実質的に維持される。   Thereafter, the mold is heated. When the desired temperature is reached, the microcapsules soften and the blowing agent dimensions for Expancel 152 expand. Upon cooling, the volume is substantially maintained in the expanded microcapsules forming the foamed plastic core at this stage.

従って、本発明では、単に、発泡剤を含む粉末状高分子ビードをレイアップに配置し、レイアップを密閉し、レイアップをモールド内に配置し、所望の温度に加熱するステップのみが必要となる。   Therefore, the present invention simply requires the steps of placing the powdered polymer bead containing the foaming agent in the layup, sealing the layup, placing the layup in the mold, and heating to the desired temperature. Become.

本発明は、加熱後に、物理的シール特性を維持するマイクロ球、および加熱の際に、開放され、壊れやすく、物理的に崩壊し、もしくは劣化するマイクロ球においても作動することに留意する必要がある。   It should be noted that the present invention operates on microspheres that maintain physical sealing properties after heating, and microspheres that are open, fragile, physically collapsed, or deteriorate upon heating. is there.

原理上、Expancel152に、他の高分子材料、例えば微細プラスチック粉末または他の適当な材料を加え、最終ラケットの内側に充填される発泡剤の特性を変化させることも可能である。   In principle, it is also possible to add other polymer materials, such as fine plastic powder or other suitable materials, to the Expancel 152 to change the properties of the blowing agent that is filled inside the final racket.

これは、図6を参照することにより、より明確に把握される。図6には、炭素繊維層42、44で覆われ、Expancel152のマイクロカプセル21が充填された管状シームレススリーブ40が示されている。スリーブ40は、手作業の代わりに、例えば、シームレススリーブの端部を結ぶことにより閉止され、あるいはクランプもしくはステープルを用いて、あるいは熱シール法により、機械的プロセスを用いて閉止される。   This can be understood more clearly by referring to FIG. FIG. 6 shows a tubular seamless sleeve 40 covered with carbon fiber layers 42 and 44 and filled with Expancel 152 microcapsules 21. Instead of manual work, the sleeve 40 is closed using a mechanical process, for example by tying the ends of the seamless sleeve, or using clamps or staples, or by heat sealing.

図7には、例えば、グラファイト製の柔らかい繊維で、繊維で覆われたレイアップ管33を製造する際の態様を概略的に示す。これは、樹脂含浸炭素繊維の多層シートで覆われた、開放端の、例えば透明な管状シームレススリーブシェル40から形成される。原理上、樹脂含浸されたガラス繊維またはグラファイト繊維を使用しても良い。例えば、6つの異なる繊維の層21〜27は、別の繊維である(あるいは同じ繊維)。例えば、層22、24、26は、異なる特性を有し、および/または異なる樹脂、および/または異なる配向を有する。これらの層は、柔らかい未加熱炭素管レイアップ33を形成する。   FIG. 7 schematically shows an aspect of manufacturing a layup tube 33 covered with fibers made of, for example, graphite soft fibers. This is formed from an open-ended, eg, transparent, tubular seamless sleeve shell 40 covered with a multilayer sheet of resin-impregnated carbon fibers. In principle, glass fibers or graphite fibers impregnated with resin may be used. For example, six different fiber layers 21-27 are separate fibers (or the same fiber). For example, the layers 22, 24, 26 have different properties and / or have different resins and / or different orientations. These layers form a soft unheated carbon tube layup 33.

図8に示すように、コアスリーブ40にマイクロカプセルを含む、密閉完成形の軟繊維管状レイアップ33は、底部モールド区画61の凹部43に適合される。コアスリーブ40は、両端がシールされる。スリーブ40は、モールド60の底部モールド区画61における凹部43に配置されるラケットの一般的な形状に湾曲している。これは、手動または機械で行われる。   As shown in FIG. 8, a hermetically sealed soft fiber tubular layup 33 comprising microcapsules in the core sleeve 40 is fitted into the recess 43 of the bottom mold section 61. The core sleeve 40 is sealed at both ends. The sleeve 40 is curved into the general shape of a racket disposed in the recess 43 in the bottom mold section 61 of the mold 60. This is done manually or machine.

図9aに示すように、熱成形の前のレイアップ33の処理では、適当な量のマイクロカプセル21を完成形の管10内に含有させることが重要である。中間層フィルムまたはコアスリーブ40は、レイアップ33の第1の繊維層とマイクロカプセル21の間に配置されることが好ましい。熱印加によって膨脹し、発泡プラスチック30(図9b)を形成した後、コアスリーブ40は、モールドの加熱中および繊維の固化中に、マイクロカプセル21がリークすることを有効に防止するように機能する。また、これは、空気圧を維持し、完成品の品質に悪影響を及ぼす、オーバーフローを防止する。本発明の好適実施例では、Expan-cell-l52Aが使用され、マイクロカプセル化発泡プラスチックは、中間温度で処理される。また、管の全長にわたって、Expan-cell-l52Aの実質的に均一な分布が得られると考えられる。例えば、管の回転および傾斜によって、優れた結果が得られる。   As shown in FIG. 9a, in the processing of the lay-up 33 prior to thermoforming, it is important that the appropriate amount of microcapsules 21 is contained in the finished tube 10. The intermediate layer film or core sleeve 40 is preferably disposed between the first fiber layer of the layup 33 and the microcapsule 21. After expansion by applying heat to form the foamed plastic 30 (FIG. 9b), the core sleeve 40 functions to effectively prevent the microcapsules 21 from leaking during mold heating and fiber solidification. . This also prevents overflow, which maintains air pressure and adversely affects the quality of the finished product. In a preferred embodiment of the present invention, Expand-cell-l52A is used and the microencapsulated foamed plastic is processed at an intermediate temperature. Further, it is considered that a substantially uniform distribution of Expan-cell-l52A can be obtained over the entire length of the tube. For example, excellent results are obtained by tube rotation and tilting.

前述のように、レイアップ33は、平坦グラファイトラケット複合材料で構成され、密閉されても良い。これは、コアスリーブ40の端部をねじり、結ぶことによって行われ、あるいは単に管の端部を機械的に折り曲げて、圧縮することによって行われても良い。あるいは、小クリップのような機械的な装置を使用しても良い。クリップは、例えば、グラファイト繊維含有プラスチック材料で構成され、これは、溶融し、最終ラケットの部品となる。または、例えばアセトンのような溶媒を介して、ドープにより軟化されたプラスチックのような、比較的少量の接着剤を使用しても良い。必要な場合、ドープは、ドープに使用されるプラスチックを溶かす材料であって、熱可塑性/グラファイト繊維複合材を溶かさない材料を用いて形成される。さらに別の方法では、グラファイト繊維が含有された、熱可塑性材料の溶媒が使用される。   As described above, the layup 33 is made of a flat graphite racket composite material and may be sealed. This may be done by twisting and tying the ends of the core sleeve 40, or simply by mechanically folding and compressing the ends of the tube. Alternatively, a mechanical device such as a small clip may be used. The clip is composed of, for example, a graphite fiber-containing plastic material that melts and becomes part of the final racket. Alternatively, a relatively small amount of adhesive may be used, such as a plastic softened by dope through a solvent such as acetone. If necessary, the dope is formed using a material that dissolves the plastic used for the dope and that does not dissolve the thermoplastic / graphite fiber composite. In yet another method, a thermoplastic material solvent containing graphite fibers is used.

完成された充填繊維管10にマイクロカプセルを分散させる、多くの方法がある。例えば、マイクロカプセルを有する透明プラスチック管を予備成形した後、これをレイアップ状に引き延ばす。あるいは、予備充填管を、繊維で覆い、完成した繊維管10を形成する。第2の方法は、予備ロッドまたはコアを用いて巻き回された後、マイクロカプセルを繊維管に、注入、射出、または配置する方法である。予備ロッドまたはコアは、繊維管から動かされる。第3の方法は、これらの方法を用いて、マイクロカプセル含有繊維管を使用して、管内に、第2および第3の充填管等を形成することである。   There are many ways to disperse the microcapsules in the finished filled fiber tube 10. For example, a transparent plastic tube having microcapsules is preformed and then stretched into a lay-up shape. Alternatively, the prefilled tube is covered with fibers to form the finished fiber tube 10. The second method is a method of injecting, injecting, or arranging the microcapsule into the fiber tube after being wound using a spare rod or core. The reserve rod or core is moved from the fiber tube. The third method is to use these methods to form second and third filling tubes and the like in the tube using the microcapsule-containing fiber tube.

モールドは、130℃で炭素繊維が固化する時間の間、加熱される。硬化時間は、20分から35分の間であることが好ましい。マイクロカプセル21は、樹脂を含む繊維の固化に必要な温度で、熱が安定化するまでは、膨脹せず、発泡プラスチック30を形成しない。図9a、9bに示すように、加熱プロセスで硬化された結果、マイクロカプセルの熱膨張により、繊維管内から内部圧力が発生し、モールド孔の壁に対して隆起する。通常、マイクロカプセルの製造者の取扱の観察が必要となる。   The mold is heated at 130 ° C. for the time for the carbon fibers to solidify. The curing time is preferably between 20 and 35 minutes. The microcapsule 21 does not expand and does not form the foamed plastic 30 until the heat is stabilized at a temperature necessary for solidifying the fiber containing the resin. As shown in FIGS. 9a and 9b, as a result of being cured by the heating process, an internal pressure is generated from the inside of the fiber tube due to thermal expansion of the microcapsules, and the microcapsules are raised with respect to the wall of the mold hole. Usually, observation of the microcapsule manufacturer's handling is required.

本発明では、マイクロカプセルのシェルは、プラスチックであるため、マイクロカプセルが適当な温度に加熱されると、これらは膨脹する。コアプラスチックを形成するマイクロカプセルは、膨脹を続け、その結果、コアスリーブ40に、圧力が印加され、今度は、グラファイト材料に圧力が印加される。同時に、モールドに加わる熱、さらにはマイクロカプセルに加わる熱は、グラファイト/高分子樹脂シートを加熱し、これらが硬化する。マイクロカプセルが膨脹するため、これらは、スリーブ40および炭素繊維高分子シート管を引き延ばし、これらはモールドの内壁に移動し、モールドの形状に押し付けられるとともに、炭素繊維材料の層は、相互に押し付けられる。プラスチックが硬化するため、層は相互に溶融し、多層化層は、単一の厚い構造となる。   In the present invention, the shells of the microcapsules are plastic, so that they expand when the microcapsules are heated to a suitable temperature. The microcapsules forming the core plastic continue to expand, so that pressure is applied to the core sleeve 40, which in turn applies pressure to the graphite material. At the same time, the heat applied to the mold, and further the heat applied to the microcapsules heats the graphite / polymer resin sheet and cures them. As the microcapsules expand, they stretch the sleeve 40 and the carbon fiber polymer sheet tube, which move to the inner wall of the mold and are pressed against the shape of the mold, and the layers of carbon fiber material are pressed against each other . As the plastic cures, the layers melt together and the multilayered layer becomes a single thick structure.

図10および11には、第2の実施例を示す。この例では、繊維管は、マイクロカプセルか充填管内に配置され、加熱され、多層管に固化し、ラケットに追加強度および剛性を提供する。   10 and 11 show a second embodiment. In this example, the fiber tube is placed in a microcapsule or filled tube and heated to solidify into a multi-layer tube, providing additional strength and rigidity to the racket.

管12および12’に発泡プラスチックおよびマイクロカプセル化発泡剤を充填して、2つの管の形成し、2つの管を第3の管16で覆うことは、プラスチックを加熱して発泡させる前に行われても良いことに留意する必要がある。   Filling tubes 12 and 12 'with foam plastic and microencapsulated foaming agent to form two tubes and covering the two tubes with a third tube 16 is done before heating and foaming the plastic. It is necessary to keep in mind that it may be broken.

あるいは、マイクロカプセル化発泡材料は、2つの異なる形態で発泡プラスチックを構成しても良い。個々の管は、前述のように(任意で、第1および第2の管状スリーブの上に)形成され、得られるテニスラケットのハンドルは、前述のような(任意で、第3の管状スリーブ上に)熱可塑性炭素繊維シートの第2の層16で覆われ、その後、組立体が低温で2回加熱される。第1のラケット形成ステップの高温では、高温で発泡するように設計されたマイクロカプセルが使用される。他のマイクロカプセルは、より低温で発泡し、テニスラケットの形成時に、第2の熱および圧力の印加が可能となる。   Alternatively, the microencapsulated foam material may constitute the foamed plastic in two different forms. The individual tubes are formed as described above (optionally on the first and second tubular sleeves), and the resulting tennis racket handle is as described above (optionally on the third tubular sleeve). Ii) covered with a second layer 16 of thermoplastic carbon fiber sheet, after which the assembly is heated twice at low temperature. At the high temperature of the first racket forming step, microcapsules designed to foam at high temperatures are used. Other microcapsules foam at a lower temperature, allowing a second heat and pressure to be applied during the formation of the tennis racket.

また、二重管を有するテニスラケット全体を、形成することが可能であることに留意する必要がある。この場合、通常密閉形態の、2つの管で構成された内部構造が得られ、内部構造は、例えば、これを2つに分割し特定の強度を提供する平坦壁を有する。   It should also be noted that it is possible to form an entire tennis racket with double tubes. In this case, an internal structure composed of two tubes, usually in a sealed form, is obtained, for example, the internal structure has a flat wall that divides it into two and provides a certain strength.

本発明では、図11に示すように、平坦壁は、ラケットの平面に対して垂直であることが考えられる。しかしながら、平坦壁は、プレーヤが望むプレイの特性に応じて、ラケットの平面と平行であっても良い。これに関して、本発明は、スポーツラケット以外の製品、例えば自転車に使用され得ることに留意する必要がある。自転車の異なる部品にとって、管の全長に沿って伸びる分割壁の異なる構成が望ましい場合がある。スポーツ用品以外の製品では、例えば、野球用バットがあり、この場合、相互に垂直に伸びる複数の分割壁を有することが有益である。これは、4つの個々の管状区画を使用する際に有意である。   In the present invention, it is conceivable that the flat wall is perpendicular to the plane of the racket, as shown in FIG. However, the flat wall may be parallel to the plane of the racket depending on the play characteristics desired by the player. In this regard, it should be noted that the present invention can be used for products other than sports rackets, such as bicycles. For different parts of the bicycle, different configurations of the dividing wall extending along the entire length of the tube may be desirable. In products other than sports equipment, for example, there are baseball bats, and in this case, it is beneficial to have a plurality of dividing walls extending perpendicular to each other. This is significant when using four individual tubular compartments.

また、本発明では、単一の構造部材において、5個以上のレイアップを含むことが望ましい場合がある。   In the present invention, it may be desirable to include five or more layups in a single structural member.

2つの他の管を覆う管のさらに別の例では、他の2つの管で充填され、2つの内側管の外側と外側管の内壁の間に、プラスチックおよびマイクロカプセル化発泡剤が配置される。全組立体が加熱され、マイクロカプセルが発泡し、圧力および発泡プラスチックが形成される。この代替例では、発泡剤が充填されたマイクロカプセルは、既に形成された2つの内側管の外側と、外側管の内側の間に配置され、発泡は低温で生じ、低温で発泡プラスチックを構成する材料においては、製造工程の第1の部分の間に形成されたプラスチックが再溶融するほど、熱が高くはならない。   In yet another example of a tube covering two other tubes, the other two tubes are filled with plastic and a microencapsulated foaming agent placed between the outside of the two inner tubes and the inner wall of the outer tube . The entire assembly is heated, the microcapsules foam, and pressure and foam plastic are formed. In this alternative, the microcapsules filled with foaming agent are placed between the outside of the two already formed inner tubes and the inside of the outer tube, the foaming occurs at low temperature and constitutes the foamed plastic at low temperature In the material, the heat will not be so high that the plastic formed during the first part of the manufacturing process remelts.

最後に、2つの小さな管の内側と、被覆管の内側の両方で、同時に発泡が行われる。   Finally, foaming takes place simultaneously both inside the two small tubes and inside the cladding tube.

繊維管12、12’は、手動または機械で巻かれても良い。その後、別の充填繊維管16が形成される。最後に、両方の繊維管に、マイクロカプセルが配置され、管の内部に管が得られ、あるいは予備加工プロセスにおいて、管の群が得られる。この予備管システムでは、一つの外側管内に、複数壁の形成が可能となる。   The fiber tubes 12, 12 'may be wound manually or mechanically. Thereafter, another filled fiber tube 16 is formed. Finally, microcapsules are placed in both fiber tubes and tubes are obtained inside the tubes, or groups of tubes are obtained in a prefabrication process. In this spare pipe system, a plurality of walls can be formed in one outer pipe.

完成グラファイト複合部品内での追加支持のため、そのような2ステップの工程の実施により、または繊維管の群により、実質的に、多くの完成品の強度および特性が高まる。   Because of the additional support within the finished graphite composite part, the performance and properties of many finished products are substantially increased by performing such a two-step process or by a group of fiber tubes.

そのような複数管は、本発明の一例に過ぎないことを理解する必要がある。本発明は、単一の管構造で、または前述のテニスラケットのような、複数および単数の管部分を有するハイブリッド構造で、実施されても良いことが理解される。また、複数管またはハイブリッド構造は、自転車フレームや自動車のボディ部品など、比較的高い要求がなされる用途において、特に重要である。特に、本発明では、グラファイト繊維複合部材は、テニスラケットおよび自転車フレームのような2次元配置の他、構成要素の軸が3次元に伸びる構成、例えば、いす、自動車のキャビン、またはトラクター式芝刈り機フレームのような配置で構成することが考えられる。   It should be understood that such multiple tubes are only one example of the present invention. It is understood that the present invention may be implemented with a single tube structure or a hybrid structure with multiple and single tube portions, such as the tennis racket described above. Also, the multiple tube or hybrid structure is particularly important in applications where relatively high demands are made, such as bicycle frames and automobile body parts. In particular, in the present invention, the graphite fiber composite member has a two-dimensional arrangement such as a tennis racket and a bicycle frame, as well as a configuration in which the axis of the component extends three-dimensionally, such as a chair, a car cabin, or a tractor type lawn mower It is conceivable to configure the machine frame.

前述の記載から明らかなように、複数管プロセスでは、モールドを使用しなくても、さらに様々な形状の構成が可能であり、これらは、外管に予備形成された、例えば、モールドを用いてまたは用いずに構成されたグラファイト繊維複合材管であり、モールドの代わりに孔壁として機能する。これは、コンベアベルトを用いて炉まで運搬され、モールドを使用せずに加熱硬化される。この結果、高い製造効率および低い作動コストが得られる。この実施例では、初期の管の組または他のモールドでは、レイアップに、従来の鉄製モールドと同じ強度を与える必要がなく、単に、本発明による高強度グラファイト複合材を形成するのに必要な圧力に対する強度があればよいことが理解される。この実施例は、完全に機械で実施され、人力は最小限に抑制され、または不要である。   As is clear from the above description, in the multiple tube process, various shapes of configurations can be made without using a mold, and these can be formed by using, for example, a mold preformed on the outer tube. Or it is the graphite fiber composite material pipe | tube comprised without using, and functions as a hole wall instead of a mold. This is conveyed to the furnace using a conveyor belt and heat cured without the use of a mold. This results in high production efficiency and low operating costs. In this embodiment, the initial tube set or other mold need not give the layup the same strength as a conventional iron mold, but simply required to form a high strength graphite composite according to the present invention. It will be appreciated that there may be strength against pressure. This embodiment is completely machine-implemented and human power is minimized or unnecessary.

図12aには、モールド40を示す。この中には、さらなる硬化のため、ラケット10aのハンドル部41が配置され、フレーム20で定められたボイド空間11内に、第2のハンドル補強部材30が形成される。   In FIG. 12a, the mold 40 is shown. In this case, the handle portion 41 of the racket 10a is disposed for further hardening, and the second handle reinforcing member 30 is formed in the void space 11 defined by the frame 20.

図12bには、管20内の管構造30の別の例の断面を示す。   FIG. 12b shows a cross section of another example of the tube structure 30 in the tube 20. FIG.

図13には、別個の第2のフレームへの成形に使用される、ヘッド18を製造するための孔21を定めるモールド60の一例を示す。   FIG. 13 shows an example of a mold 60 that defines a hole 21 for manufacturing the head 18 that is used for molding into a separate second frame.

図14には、ヘッド部10、発泡プラスチック加圧材料30、およびヘッド10の端部73を受けるT型サポート部材72を有するバドミントンラケットの構成を示す。T型支持部材72の中央支持部材71は、ハンドル部材20内で受容される。端部を含むハンドル部材20およびハンドル部10は、炭素繊維レイアップによって定められ、T型支持部材72の周囲に強固に配置される。   FIG. 14 shows the structure of a badminton racket having a head portion 10, a foam plastic pressing material 30, and a T-type support member 72 that receives an end portion 73 of the head 10. The central support member 71 of the T-shaped support member 72 is received in the handle member 20. The handle member 20 including the end portion and the handle portion 10 are defined by carbon fiber layup, and are firmly disposed around the T-type support member 72.

図15および16には、ラケット重量の分配が必要な、本発明のさらに別の実施例を示す。配置内に、ラケット重量分布バランスおもり50が追加され、これは、マイクロカプセル30に熱を印加する固化および硬化プロセスの前に、繊維複合管10となる。従来の空気噴射技術では、これは難しく、または不可能である。なぜなら、おもりは、ラケット部分への圧力の結合を妨害するからである。おもりは、各種材料で構成され、ゴム、シリコン、プラスチック、金属、または他の材料であっても良い。   Figures 15 and 16 show yet another embodiment of the present invention where a racket weight distribution is required. Within the arrangement, a racquet weight distribution balance weight 50 is added, which becomes the fiber composite tube 10 prior to the solidification and curing process of applying heat to the microcapsules 30. This is difficult or impossible with conventional air injection techniques. This is because the weight hinders the coupling of pressure to the racket portion. The weight is composed of various materials, and may be rubber, silicon, plastic, metal, or other materials.

本発明では、発泡プラスチック材料の量は、所望の体積を満たし、所望の圧力が提供されるように選定される。他の因子は、発泡が構造に寄与する際のおもりの量、および発泡コアが形成された後の全部分の構造特性である。複数管は、熱、モールド体積、および発泡プラスチックマイクロカプセルの量が均一であると仮定した場合、実質的に等しい体積であっても良い。モールド孔は、均一に加熱されるため、モールドは、レイアップを均一に加熱すると予想される。   In the present invention, the amount of foam plastic material is selected to fill the desired volume and provide the desired pressure. Other factors are the amount of weight when foam contributes to the structure, and the structural properties of the whole part after the foam core is formed. The multiple tubes may be of substantially equal volume, assuming that the heat, mold volume, and amount of foamed plastic microcapsules are uniform. Since the mold holes are heated uniformly, the mold is expected to heat the layup uniformly.

ラケットのおもりとバランスの必要性は、本分野では良く知られている。しかしながら、これまで、これらのおもりは、グラファイト繊維複合材の固化の後にのみ、追加されている。第3の実施例では、例えばスリーブ40の配置によって(図6)、またはモールド孔内の配置によって、製造プロセス中に、ラケットヘッド自身におもりを加えることができる。あるいは、製造プロセスの間に、おもりを受容することを組み込んでも良い。製造プロセスの間にこれを行うことの利点は、整合性および容易性であり、例えばラケットヘッドのバランスのため、おもり構造が大量生産の間に追加され、製造後のカスタマイズが容易となることである。   The need for racket weight and balance is well known in the art. To date, however, these weights have been added only after solidification of the graphite fiber composite. In a third embodiment, a weight can be added to the racquet head itself during the manufacturing process, for example by arrangement of the sleeve 40 (FIG. 6) or by arrangement within the mold hole. Alternatively, receiving weights may be incorporated during the manufacturing process. The advantage of doing this during the manufacturing process is consistency and ease, for example, because of the balance of the racket head, a weight structure is added during mass production, making post-manufacturing customization easy. is there.

また、この実施例では、空気が管内の対象を通過できないため、従来技術では不可能な、複数構造の形成が可能となる。   Further, in this embodiment, since air cannot pass through the object in the pipe, it is possible to form a plurality of structures that is impossible with the prior art.

図17には、完成後のカスタマイズされたラケット14の分解平面図を示す。図には、ハンドル部15、おもりを保持できるヘッドおもりストリップ25a、25b、ハンドル部14a、およびハンドルおもり16a、16b、16cが示されている。別のハンドル部14b、14cが示されている。ハンドルおもり16a、16b、169cは、それぞれ、2g、5g、10gであっても良い。バットカップ5b、5cは、カスタマイズ可能であり、相互交換可能である。   FIG. 17 shows an exploded plan view of the customized racket 14 after completion. In the figure, a handle portion 15, head weight strips 25a and 25b capable of holding weights, a handle portion 14a, and handle weights 16a, 16b and 16c are shown. Alternative handle portions 14b, 14c are shown. The handle weights 16a, 16b, and 169c may be 2g, 5g, and 10g, respectively. The butt cups 5b and 5c are customizable and interchangeable.

異なる形状および寸法の相互交換可能なハンドル14、異なるおもり16、異なるバットカップ5、および異なるヘッドおもり25を有するラケット12により、ユーザは、所望の重量、バランス、および正確な特注部分を形成することができる。   The racket 12 with interchangeable handles 14, different weights 16, different butt cups 5, and different head weights 25 of different shapes and dimensions allows the user to form the desired weight, balance, and exact custom parts Can do.

本発明の方法の主要な概念は、圧縮空気を用いる従来の方法に変わって、発泡プラスチック材料、例えばExpancel152のような、マイクロカプセル化発泡プラスチックの力を利用して、レイアップの繊維管内に高圧を形成し、レイアップをモールド孔壁に対応した熱硬化形状に成形することである。本発明のシステムは、多くに利点を有する。まず、一ステップで、熱硬化および発泡プロセスを用いる本発明の製造方法では、製造プロセスが簡単になり、製造動作の効率が高まる。   The main concept of the method of the present invention is that instead of the conventional method using compressed air, the pressure of a microencapsulated foamed plastic, such as Expancel152, is used to place high pressure in the layup fiber tube. And forming the layup into a thermosetting shape corresponding to the mold hole wall. The system of the present invention has many advantages. First, the manufacturing method of the present invention using a thermosetting and foaming process in one step simplifies the manufacturing process and increases the efficiency of the manufacturing operation.

第2に、本発明の製造方法では、マイクロカプセルによって生じるような、発泡プラスチックの圧力を使用するため、空気漏れを回避することができ、空気を用いる際の不明瞭な製造パラメータを回避することができる。これは、製造欠陥率を低下させるという効果を有する。   Second, the manufacturing method of the present invention uses foamed plastic pressure, such as that produced by microcapsules, thus avoiding air leakage and avoiding obscure manufacturing parameters when using air. Can do. This has the effect of reducing the manufacturing defect rate.

第3に、本発明の方法では、孔開け加工が不要な、おもりの全く新しい導入方法が提供され、例えばヘッドに取り付けられた内部フレームに、おもりを直接配置することができる。   Third, the method of the present invention provides a completely new method for introducing a weight that does not require drilling, and can be placed directly on an internal frame attached to the head, for example.

本発明では、手作業によって取り付けられる空気管が存在せず、ラケットの製造の十分な自動化が可能となる。本発明は、a)マイクロカプセルのスリーブへの充填、b)グラファイト繊維への樹脂含浸、c)グラファイトのスリーブ周囲の巻き付け、d)レイアップを所望の形状にするためのグラファイト繊維の曲げ、e)曲げ加工されたレイアップのモールドへの設置、f)モールドの加熱、g)モールドの冷却、h)モールドの開放および完成ラケットフレームの取り出し、を含む一連の製造ステップを有し、この中には、人力によるものは含まれない。   In the present invention, there is no air pipe that is manually attached, and the racket can be fully automated. The present invention includes: a) filling a microcapsule into a sleeve, b) impregnating graphite fiber with resin, c) wrapping the graphite around the sleeve, d) bending the graphite fiber to make the lay-up the desired shape, e A series of manufacturing steps including :) placing the bent layup into the mold; f) heating the mold; g) cooling the mold; h) opening the mold and removing the finished racket frame. Does not include human power.

本発明では、任意で、ラケットフレームの成形の間、ガットのホールを形成しても良い。ホールは、ラケットのヘッドにそれらを形成することにより得られても良い。あるいは、ハーフレイアップ組を使用して、ラケットフレームのヘッド部を形成し、モールド孔を横断して延在し、ハーフモールドの一方または両方に提供されたスロットに支持された金属柱によって、ハーフの間にホールを形成しても良い。   In the present invention, a gut hole may optionally be formed during the formation of the racket frame. The holes may be obtained by forming them in the racket head. Alternatively, a half layup pair is used to form the head of the racket frame, extend across the mold hole, and half by a metal post supported in a slot provided in one or both of the half molds. A hole may be formed between them.

図18を参照すると、この図には、グラファイト複合部材、例えばバドミントンラケットフレームのようなスポーツラケットフレームの本発明の製造が、詳しく示されている。特に、スポーツラケットは、多くの異なる態様がある東レのTorayca商品のグラファイト繊維を用いた、第1のグラファイト繊維の製造によって、製造されても良い。この材料を用いて形成されるフレームの剛性の観点から、軸方向に整列された繊維の平坦リボンに、12000のグラファイトフィラメントを取り入れたToraycaT1000GBは、テニスまたはバドミントンラケットのフレームとして好適であると考えられる。しかしながら、最終ラケットにより可撓性が必要な場合、ToraycaT700SCを使用しても良い。これらの製品のいずれの場合も、グラファイトは、数千の繊維を横方向に引き延ばされたリボンの形態を取る。リボンの形態でもたらされるため、以下に示すような、機械処理によるハンドリングが容易となる。   Referring to FIG. 18, this figure shows in detail the production of the present invention of a graphite composite member, for example a sports racquet frame such as a badminton racquet frame. In particular, the sports racquet may be manufactured by the production of the first graphite fiber using Torayca's graphite fiber from Toray, which has many different aspects. From the viewpoint of the rigidity of the frame formed using this material, ToraycaT1000GB incorporating 12000 graphite filaments into flat ribbons of fibers aligned in the axial direction is considered to be suitable as a frame for tennis or badminton rackets. . However, if the final racket requires flexibility, ToraycaT700SC may be used. In any of these products, the graphite takes the form of a ribbon in which thousands of fibers are stretched laterally. Since it is provided in the form of a ribbon, handling by mechanical processing as described below is facilitated.

ToraycaT1000GBを含むグラファイト繊維リボン100は、スプール102から開繊され、回転取り付け棒104によって、バット106に誘導される。バット106は、液体樹脂108を有する。樹脂108は、十分な熱の印加により、硬化するタイプのものである。本発明の好適実施例では、液体樹脂108は、熱硬化エポキシ樹脂であり、これは、台湾のWah Hong Industrial Corporation of Kaoh Siungから、WH-2370Aの名称で、販売されている。繊維リボン100は、回転取り付け棒110によって、液体樹脂108の方に誘導される。リボン100の液体樹脂108の通過は、約1乃至2m/秒の速度で行われ、液体樹脂は、グラファイト繊維リボン100を構成する繊維同士の空間に含浸される。   The graphite fiber ribbon 100 containing ToraycaT1000GB is opened from the spool 102 and guided to the bat 106 by the rotary mounting rod 104. The bat 106 has a liquid resin 108. The resin 108 is of a type that is cured by application of sufficient heat. In the preferred embodiment of the present invention, the liquid resin 108 is a thermoset epoxy resin, which is sold under the name WH-2370A by Wah Hong Industrial Corporation of Kaoh Siung, Taiwan. The fiber ribbon 100 is guided toward the liquid resin 108 by the rotating mounting rod 110. The liquid resin 108 passes through the ribbon 100 at a speed of about 1 to 2 m / second, and the liquid resin is impregnated in the space between the fibers constituting the graphite fiber ribbon 100.

次に、含浸されたリボンは、回転取り付け棒112も周囲に供給される。含浸リボン114は、回転取り付けドラム118の表面に取り付けられた、リリースペーパー層116に巻き取られる。好適実施例では、リボン114は、ドラム118に巻き回され、相互にわずかに重なり合うコイル120を形成する。   Next, the impregnated ribbon is also fed around the rotating mounting rod 112. The impregnated ribbon 114 is wound on a release paper layer 116 attached to the surface of the rotary mounting drum 118. In the preferred embodiment, ribbon 114 is wound around drum 118 to form coils 120 that slightly overlap each other.

従来のテニスラケットの製造の場合、ラケットを構成するグラファイト繊維は、様々な方向に配向される。従って、略円筒状構造を有するコイル120は、異なる角度で切断され、例えば、ドラム118の軸に垂直に配向された接線方向に対して、垂直な線に沿って切断される。そのような線での切断は、前述のように、適当な方向に配向されたドラム上の溝、すなわちグラファイト繊維を切断するブレードの先端を受ける溝により、容易化される。各種角度が選定され、コイル120によって形成された平坦材料の多層化層の組み立てが容易となる。レイアップの組み立てに使用される、例えば、3つのグラファイト平坦部材を製造する際、繊維の一つの層を水平に配向し、繊維の他の2層を±19゜で配向した場合、ドラム118の外面に適正に配向された第2の溝を用いることにより、繊維を所望の19゜の配向で切断することが容易化される。   In the case of manufacturing a conventional tennis racket, the graphite fibers constituting the racket are oriented in various directions. Thus, the coil 120 having a generally cylindrical structure is cut at different angles, for example, along a line perpendicular to the tangential direction oriented perpendicular to the axis of the drum 118. Cutting with such a line is facilitated by a groove on the drum oriented in the appropriate direction, as described above, ie a groove that receives the tip of a blade that cuts graphite fibers. Various angles are selected to facilitate the assembly of a flat layer of flat material formed by the coil 120. For example, when manufacturing three graphite flats used in the assembly of a layup, if one layer of fiber is oriented horizontally and the other two layers of fiber are oriented at ± 19 °, By using a second groove properly oriented on the outer surface, it is facilitated to cut the fibers in the desired 19 ° orientation.

各々が異なる配向を有する2層のグラファイト繊維平坦部材を製造するためには、単に、前述のプロセスを用いて製造された、背面シート116および露出グラファイト繊維層120を有する一つのグラファイト平坦部材を用いて、これを、適当な配向で、別のリリース部材上に残されたグラファイト繊維上に配置すれば良い。樹脂含浸され、単一のリリースシート上に支持されたグラファイトを用い、その後、各ハンドリングのため、リリースシートを除去することが好ましい。当然のことながら、同じ配向を有する2つの平坦グラファイト部材を、相互に対して所望の角度で配置し、必要なら切断しても良い。3層が必要な場合、背面シート116の一つは、除去され、別のグラファイト平坦部材が、組立体のグラファイト繊維層120と接する、露出グラファイト繊維層120を有する2層の組立体上に配置される。   To produce a two-layer graphite fiber flat member, each having a different orientation, simply use one graphite flat member with back sheet 116 and exposed graphite fiber layer 120 manufactured using the process described above. Then, this may be disposed on the graphite fiber left on another release member in an appropriate orientation. It is preferred to use graphite impregnated with resin and supported on a single release sheet, after which the release sheet is removed for each handling. Of course, two flat graphite members having the same orientation may be placed at a desired angle relative to each other and cut if necessary. If three layers are required, one of the back sheets 116 is removed and another graphite flat member is placed on the two-layer assembly with the exposed graphite fiber layer 120 in contact with the graphite fiber layer 120 of the assembly. Is done.

グラファイトラケットの標準的な製造では、複数の層を、異なる方向に配向し、最終フレーム構造に、強度を与える必要があることに留意する必要がある。本発明は、従来のいかなるグラファイト組立体構造に適用されても良く、配向、全長、および幅等が調整され、優れた競技特性を有するラケットが得られる。しかしながら、本発明の技術および方法では、加工業者は、断面を減らし、風抵抗の効果を抑制し、ラケットを軽量化することも可能である。ラケットフレームのフープを形成する素子の幅は、狭小化され、フレームのフープ部の断面(テニスラケットの場合)において、厚さおよび/または幅は、2mmから5mmの間よりも小さくなるが、高張力において、ラケットのガットに対して、十分な高強度が得られる。   It should be noted that in standard manufacturing of graphite rackets, multiple layers need to be oriented in different directions to give strength to the final frame structure. The present invention may be applied to any conventional graphite assembly structure, and the racket having excellent athletic characteristics can be obtained by adjusting the orientation, the total length, the width, and the like. However, with the technique and method of the present invention, the processor can reduce the cross-section, suppress the effect of wind resistance, and reduce the weight of the racket. The width of the element forming the hoop of the racket frame is narrowed, and in the cross section of the hoop part of the frame (in the case of a tennis racket), the thickness and / or width is smaller than between 2 mm and 5 mm, but high In tension, a sufficiently high strength can be obtained against the racket gut.

図19には、多層グラファイト繊維構造122が示されている。必要な場合、図20に示すように、これは、図21に示すようにストリップ24を切断して、配向されても良い。同様に、図22に示すように、繊維は、相互に対して比較的鋭角に配向されても良い。これにより、図23に示すように、材料からのストリップの加工が可能となる。   In FIG. 19, a multilayer graphite fiber structure 122 is shown. If desired, this may be oriented by cutting the strip 24 as shown in FIG. 21, as shown in FIG. Similarly, as shown in FIG. 22, the fibers may be oriented at a relatively acute angle with respect to each other. As a result, as shown in FIG. 23, processing of the strip from the material becomes possible.

本発明のバドミントンラケットは、以下のプロセスを用いて構成されても良い。通常、グラファイト複合材フレームを製造する本発明に使用される、樹脂含浸されたグラファイト繊維の各ストリップの寸法および繊維配向は、従来のグラファイトフレームの製造に使用されるものと同じであるが、幅は減少する。ラケットのヘッドの面に垂直な方向のラケットの厚さは、例えば、2または3mmだけ減少するものの、少なくとも十分な強度が得られるためである。また、本発明では、ヘッドの面方向でのフレームの厚さを減少することができ、そのような好適構成は、ラケットの動きに対する風抵抗を抑制する効果を有する。   The badminton racket of the present invention may be constructed using the following process. Typically, the dimensions and fiber orientation of each strip of resin-impregnated graphite fibers used in the present invention for producing a graphite composite frame are the same as those used in the production of conventional graphite frames, but the width Decrease. This is because the thickness of the racket in the direction perpendicular to the head surface of the racket is reduced by, for example, 2 or 3 mm, but at least sufficient strength is obtained. Further, according to the present invention, the thickness of the frame in the surface direction of the head can be reduced, and such a preferable configuration has an effect of suppressing wind resistance against the movement of the racket.

図24に示されている樹脂含浸された複数のグラファイト材料のストリップ126は、29cm×6cmの寸法を有する。全長は29cmであり、これは、製造されるバドミントンラケットのヘッドの周囲と実質的に整合するように選定される。図25に概略的に示されているように、ストリップ126は、ストリップ126の全長に対して±19゜である層を有する。図26に示すように、第2のストリップ127は、ストリップ126と実質的に等しく、ストリップ126上に配置される。その後、ストリップの全長に対して垂直に配向されたグラファイト繊維を有する狭小ストリップ128が、2つのストリップ上に配置され、実質的に図26に示すように、ストリップ126-128の上部長さ全体が揃えられる。その後、例えば、±30゜で配向された、2つの層を有するキーストーン状ピース130が追加され、追加の強度が付与され、ガットを抗張力に配置することが可能となる。一般に、樹脂は、比較的粘着性のため、未硬化状態でも、ストリップ126-130の組立体132は、幾分接着しており、従って、組立体のハンドリングは、比較的容易である。   The plurality of resin-impregnated graphite material strips 126 shown in FIG. 24 have dimensions of 29 cm × 6 cm. The total length is 29 cm, which is selected to substantially align with the circumference of the badminton racket head to be manufactured. As schematically shown in FIG. 25, the strip 126 has a layer that is ± 19 ° relative to the total length of the strip 126. As shown in FIG. 26, the second strip 127 is substantially equal to the strip 126 and is disposed on the strip 126. Thereafter, a narrow strip 128 with graphite fibers oriented perpendicular to the entire length of the strip is placed on the two strips, and the entire upper length of the strips 126-128 is substantially as shown in FIG. Aligned. Thereafter, for example, a keystone-like piece 130 having two layers, oriented at ± 30 °, is added to provide additional strength and allow the gut to be placed in tensile strength. In general, since the resin is relatively tacky, even in the uncured state, the assembly 132 of the strips 126-130 is somewhat bonded, and therefore handling of the assembly is relatively easy.

本発明の好適実施例では、コア部134、136を有する2つのコア部分を用いて、巻き回しが行われる。コア部134、136は、図28に示すように、管状ナイロンスリーブ138内に配置される。スリーブ138は、熱印加の際に溶融しないという特性を有する。従って、コア部分134、136の上部に配置された場合、図29に細線で示すように、これは、幾分大なサイズにされる。図29の太線で示すように、スリーブの余分な部分は、コア部分を丁度、強固に含むように、二重スチックテープの長さにわたって折り曲げられる。また、スリーブの余分な部分は、それが樹脂含浸グラファイト繊維の層に対して押し付けられた際に、スリーブの膨脹を収容する役割を果たす。このプロセスの間、樹脂層は、相互に対してスライドしても良い。   In the preferred embodiment of the present invention, winding is performed using two core portions having core portions 134 and 136. The core portions 134 and 136 are disposed in the tubular nylon sleeve 138 as shown in FIG. The sleeve 138 has a characteristic that it does not melt when heat is applied. Thus, when placed on top of the core portions 134, 136, it is sized somewhat larger, as shown by the thin lines in FIG. As indicated by the bold lines in FIG. 29, the excess portion of the sleeve is folded over the length of the double stick tape to just contain the core portion firmly. Also, the excess portion of the sleeve serves to accommodate the expansion of the sleeve when it is pressed against the layer of resin-impregnated graphite fiber. During this process, the resin layers may slide relative to each other.

コア部分134、136は、約8mmの幅と、約1.5mmの厚さを有し、例えば、鋼で構成される。コアは、2つのコア部分134、136で提供され、以下に詳しく示すように、巻き回されたレイアップの妨害を最小限に抑制した状態で、容易にレイアップからのコアの除去が可能となる。   The core portions 134 and 136 have a width of about 8 mm and a thickness of about 1.5 mm, and are made of steel, for example. The core is provided in two core parts 134, 136, allowing for easy removal of the core from the layup with minimal interference with the wound layup, as detailed below. Become.

次に、組立体132は、例えば図30に示すようなローリング法により、コア部分134、136上のナイロンスリーブ138の周囲に巻き回される。ローリング法は、図31に示すように継続される。ローリングが完了する前に、図32に示す1組の端部ストリップ142(従来の典型的な例では、全長に対してある角度に配向された多数の層状に、繊維が構成される)と、図33に示す全長ストリップ144(従来の全長、幅、繊維配向、および層数)とが、図34に示すように、組立体132上に配置される。その後、ローリングは、図35に示すように、グラファイト層がコアに巻き付けられるまで継続される。端部ストリップ142は、全長に平行に配向されたグラファイト繊維を有するが、全長ストリップ144は、ストリップの全長に対して垂直に配向されたグラファイト繊維で構成される。全長、幅、繊維配向、および繊維の層の数は、従来から知られており、本発明の一部ではない。   Next, the assembly 132 is wound around the nylon sleeve 138 on the core portions 134 and 136 by, for example, a rolling method as shown in FIG. The rolling method is continued as shown in FIG. Before the rolling is complete, a set of end strips 142 shown in FIG. 32 (in the typical example of the prior art, the fibers are arranged in a number of layers oriented at an angle with respect to the total length); A full length strip 144 (conventional full length, width, fiber orientation, and number of layers) shown in FIG. 33 is disposed on the assembly 132 as shown in FIG. Thereafter, the rolling is continued until the graphite layer is wound around the core as shown in FIG. The end strip 142 has graphite fibers oriented parallel to the entire length, whereas the full length strip 144 is composed of graphite fibers oriented perpendicular to the entire length of the strip. The overall length, width, fiber orientation, and number of fiber layers are known in the art and are not part of the present invention.

次に、グラファイトストリップの追加層が巻き回され、レイアップが完成する。特に、例えば配向および寸法が端部ストリップ142と等しい、別の端部ストリップの組、およびストリップ144と同じ別の全長ストリップが、図35に示す組立体の上に配置される。次に、±30゜で配向された繊維を有し、約4.5から7cmの幅を有する2層のグラファイト繊維の最終巻き回しシートが、図35に示す組立体上に覆われ、図36に示す組立体が得られる。   Next, an additional layer of graphite strip is rolled to complete the layup. In particular, another set of end strips, for example with orientation and dimensions equal to end strip 142, and another full length strip identical to strip 144 are placed on the assembly shown in FIG. Next, a final wound sheet of two layers of graphite fibers having fibers oriented at ± 30 ° and having a width of about 4.5 to 7 cm is covered on the assembly shown in FIG. 35 and shown in FIG. An assembly is obtained.

図36に示すようなレイアップが完成すると、それがレイアップから引き寄せられることにより、レイアップからコア部分134が除去されるが、ナイロンスリーブ138の反対端部は、他の部分によって把持される。反対の動きにより、レイアップからコア部分136が除去され、スリーブ138の内側が開放状態にされる。   When the layup as shown in FIG. 36 is completed, it is pulled from the layup to remove the core portion 134 from the layup, but the opposite end of the nylon sleeve 138 is gripped by the other portion. . The opposite movement removes the core portion 136 from the layup, leaving the inside of the sleeve 138 open.

次に、参照符号146で表された1gのExpancel152が、スプーン150(図37)の円筒状ハーフスプーン部分148に配置される。発泡プラスチック形成材料146は、スプーン部148の全長に均一に広げられる。スプーン部148は、ナイロンスリーブ138の長さのほぼ半分に等しい長さを有する。次に、スプーン部148は、レイアップ152(図36)に挿入される。次に、スプーン150は、軸方向に回転され、レイアップ152のハーフ部に沿って、発泡プラスチック形成材料146が放出され、これが実質的に均一に分布される。次に、このプロセスは、別の1gのExpancel152を用いて繰り返され、レイアップ152の他のハーフ部が充填される。   Next, 1 g of Expancel 152 represented by reference numeral 146 is placed in the cylindrical half spoon portion 148 of the spoon 150 (FIG. 37). The foamed plastic forming material 146 is uniformly spread over the entire length of the spoon portion 148. Spoon portion 148 has a length equal to approximately half the length of nylon sleeve 138. Next, the spoon portion 148 is inserted into the layup 152 (FIG. 36). The spoon 150 is then rotated in the axial direction, releasing the foamed plastic forming material 146 along the half of the layup 152, which is distributed substantially uniformly. The process is then repeated with another 1 g of Expancel 152 and the other half of layup 152 is filled.

その後、ナイロンスリーブ138の端部は、密閉され、レイアップは、手動で回転、巻き回され、発泡プラスチック形成材料146の分布がより均一になる。次に、レイアップ152は、木製モールド(図38)に巻き回され、ほぼバドミントンラケットフレームの形状が形成される。図39を再度参照すると、グラファイト複合材または他の材料である管状部材156は、次に、切断され、図に示すように、のり付けされたクロスピース160を受けるスロット158が形成される。部品は、その後、図40のように配置される。   Thereafter, the end of the nylon sleeve 138 is sealed, and the layup is manually rotated and rolled, resulting in a more uniform distribution of the foamed plastic forming material 146. Next, the layup 152 is wound around a wooden mold (FIG. 38) to form a generally badminton racket frame shape. Referring again to FIG. 39, the tubular member 156, which is a graphite composite or other material, is then cut to form a slot 158 that receives the glued crosspiece 160 as shown. The parts are then placed as in FIG.

次に、図41に示すように、レイアップ152の端部は、クロスピース160の端部に、矢印162の方向から押し付けられる。次に、フレーム部材に対して、それぞれが10cmの全長を有し、1.5cmの幅を有するストリップ164、166、168が配置され、それらの適当な位置での結合機能が提供される。ストリップ164、166、168は、全て、2層のグラファイト部材であっても良く、この1層は、全長に対して+45゜に整列され、他の層は、ストリップの全長に対して-45゜に整列される。   Next, as shown in FIG. 41, the end of the layup 152 is pressed against the end of the cross piece 160 from the direction of the arrow 162. Next, strips 164, 166, 168, each having a total length of 10 cm and a width of 1.5 cm, are placed on the frame member to provide a coupling function in their proper positions. The strips 164, 166, 168 may all be two-layer graphite members, with one layer aligned at + 45 ° to the total length and the other layer being −45 to the total length of the strip. Aligned.

次に、図42乃至49に概略的に示すように、追加のストリップ170-184がバドミントンフレームのレイアップに適用される。   Next, an additional strip 170-184 is applied to the badminton frame layup, as schematically shown in FIGS.

ストリップ170は、図42に示すように、u型で適用される。ストリップ172は、左側からヘッドの周囲に巻き回され、中心を通り、ヘッドの右側に巻き回される。ストリップ174は、ラケットフレームのハンドルの周囲にコイル状に巻き回される。ストリップ176は、バーベル状にされる。ストリップ176は、ハンドルとヘッドまたはフープの間の接合部に中心化され、その後、隣接する楕円状ヘッド部の両側に、張力のある状態で、螺旋状に巻き回される。図46を参照すると、ヘッドには、細長いダイアモンド状パッチ178が貫通され、パッチ178がハンドル上に中心化され、パッチ178の両端は、ハンドルに巻き回され、ハンドルと接触する。次に、細長い平行四辺形状パッチ180は、ダイアモンド状パッチ178上に配置され、ラケットのハンドルおよび他の部分に対して押し付けられる。   The strip 170 is applied in a u-shape as shown in FIG. The strip 172 is wound around the head from the left side, passes through the center, and is wound around the right side of the head. The strip 174 is coiled around the handle of the racket frame. The strip 176 is shaped like a barbell. The strip 176 is centered at the junction between the handle and the head or hoop, and then spirally wound on both sides of the adjacent elliptical head in tension. Referring to FIG. 46, an elongated diamond-shaped patch 178 is passed through the head, the patch 178 is centered on the handle, and both ends of the patch 178 are wound around the handle and come into contact with the handle. Next, an elongated parallelogram patch 180 is placed over the diamond patch 178 and pressed against the handle and other parts of the racket.

通常、樹脂含浸グラファイト繊維パッチの全ての覆いは、隙間なくなされ、フレーム構造の既存の組立部とほぼ適合することに留意する必要がある。これは、樹脂飽和グラファイト繊維パッチの粘性により、容易となる。図48に示すように、第2の平行四辺形パッチ182が、第1の平行四辺形パッチ180の上に配置される。図49に示すように、パッチ184、186は、その後、半ラケットの円弧状部分の外側に取り付けられる。   It should be noted that typically all coverings of resin-impregnated graphite fiber patches are made without gaps and are approximately compatible with existing assemblies of the frame structure. This is facilitated by the viscosity of the resin saturated graphite fiber patch. As shown in FIG. 48, the second parallelogram patch 182 is disposed on the first parallelogram patch 180. As shown in FIG. 49, the patches 184, 186 are then attached to the outside of the arcuate portion of the half racket.

図50に示すように、バドミントンラケットフレームのレイアップは、モールド底部190の孔188に配置される。次に、モールド底部190の上に、モールドの対応上部が配置される。グラファイト繊維を挟まないように注意する必要がある。これは、孔188内にレイアップを収容し、配置することよって行われる。次に、組立体は、加熱され、樹脂が硬化する。加熱は、モールドをオーブンに入れることにより、あるいはモールドに設けられた溝に、水もしくは油のような高温液体を循環させることにより、行っても良い。レイアップを構成するグラファイト/樹脂部材を硬化するため、レイアップは、約145℃±5℃の誤差で加熱する必要がある。しかしながら、この温度は、使用される特定の発泡プラスチック形成材料に依存し、プラスチックの発泡、硬化および膨脹が得られる温度、ならびに十分な圧力によって、優れたフレームが製造される。   As shown in FIG. 50, the layup of the badminton racket frame is disposed in the hole 188 in the mold bottom 190. Next, the corresponding upper part of the mold is placed on the mold bottom 190. Care must be taken not to pinch the graphite fibers. This is done by receiving and placing the layup in the hole 188. The assembly is then heated to cure the resin. Heating may be performed by placing the mold in an oven or by circulating a high-temperature liquid such as water or oil in a groove provided in the mold. In order to cure the graphite / resin member constituting the layup, the layup needs to be heated with an error of about 145 ° C. ± 5 ° C. However, this temperature depends on the particular foamed plastic forming material used, and a good frame is produced by the temperature at which the foaming, curing and expansion of the plastic is obtained, and sufficient pressure.

加熱は、約25分間継続されるが、これより長い時間行っても、最終製品に悪影響は見られない。熱印加の結果、レイアップのグラファイト層に対して圧力が生じ、強度のある構造が形成され、おそらく、このプロセスの間、他の層に対する幾分のずれが形成される。   Heating continues for about 25 minutes, but longer durations do not adversely affect the final product. As a result of the application of heat, pressure is created on the layup graphite layer, creating a strong structure, possibly creating some displacement relative to the other layers during this process.

加熱が完了すると、例えば、加熱および冷却用にモールドに設けられた通路に冷却水を循環させることにより、モールドが冷却されることが好ましい。これは、Expancel152で形成された発泡プラスチック材料を十分に硬化する上で必要となる。これにより、モールドからラケットフレームを取り出す際に生じ得る、フレーム材料のさらなる膨脹が回避される。10-15℃までの冷却により、優れた特性のフレームが製造されることが見出されている。ただし、この特定の温度範囲は、それ程重要ではない。次に、ラケットは、従来の方法で仕上げられ、孔開け、ガット張り、および適当なハンドルグリップの適用が行われる。   When the heating is completed, the mold is preferably cooled by circulating cooling water through a passage provided in the mold for heating and cooling, for example. This is necessary to fully cure the foamed plastic material formed with Expancel 152. This avoids further expansion of the frame material that may occur when removing the racket frame from the mold. It has been found that cooling to 10-15 ° C produces a frame with excellent properties. However, this particular temperature range is not as important. The racket is then finished in a conventional manner, drilled, gutted, and applied with a suitable handle grip.

原理上、合わせモールドハーフは、加熱および冷却用の通路を有するが、モールドは、そのような通路を有する金属板の組の間に配置された、そのような通路を有さなくても良い。これは、金属板の間に固定された2つの部分を有するクラムシェルモールドを加熱および冷却する、高温および低温液体を受容する際に使用されても良い。   In principle, the mating mold halves have heating and cooling passages, but the mold need not have such passages arranged between a set of metal plates having such passages. This may be used in receiving hot and cold liquids that heat and cool a clamshell mold having two parts secured between metal plates.

以下、テニスラケットの製造について示す。フレームは、前述のように、二重スチックテープを用いてコアの周囲に固定された、ナイロン管を用いて構成される。テニスラケットフレームを製造するプロセスステップは、バドミントンラケットを製造する場合と同様であるが、炭素繊維および発泡プラスチックの量が実質的に多いという点が異なる。   Hereinafter, the production of tennis rackets will be described. The frame is constructed using a nylon tube fixed around the core using double stick tape as described above. The process steps for manufacturing a tennis racket frame are similar to those for manufacturing a badminton racket, except that the amount of carbon fiber and foamed plastic is substantially high.

図51に示すように、多くのグラファイト繊維ストリップを使用するテニスラケットに関する本発明の製造方法では、ラケットに成形される際、レイアップ210は、図52に示すように、ラケットのハンドルのベースから、ハンドルの全長を介して延伸し、ラケットのヘッドの周囲を周り、ハンドルの全長に沿って、ラケットのハンドルのベースに戻る。喉部は、クロスピース212で形成され、これは、ラケットのヘッドの周囲で終わる。クロスピース212は、本発明のプロセス用いて製造されても良いが、この特性は、重要ではない。なぜなら、これは、十分に支持され、全長が短いからである。クロスピース212は、螺旋状に巻き回された横道によって支持され、または前述のバドミントンラケットの製造プロセスの場合のように、他のグラファイト樹脂繊維のストリップによって支持される。レイアップが形成された後、これは、木製のモールドの周囲に形成された、通常のテニスラケットの形状にされる。次に、クロスピース212は、前述の樹脂含浸された炭素繊維のストリップと固定される。次に、繊維構造は、ハンドルを、異なる配向を有するグラファイト繊維のいくつかの層で覆うことにより完成し、全ての方向に強度が付与される。   As shown in FIG. 51, in the manufacturing method of the present invention for a tennis racket using many graphite fiber strips, when formed into a racket, the layup 210 is removed from the base of the racket handle as shown in FIG. Stretch through the full length of the handle, go around the circumference of the racket head and return to the base of the racket handle along the full length of the handle. The throat is formed with a cross piece 212 that ends around the head of the racket. Although the crosspiece 212 may be manufactured using the process of the present invention, this property is not critical. This is because it is well supported and has a short overall length. The crosspiece 212 is supported by a spirally wound side path, or by other graphite resin fiber strips, as in the badminton racket manufacturing process described above. After the layup is formed, it is shaped into a normal tennis racket that is formed around a wooden mold. Next, the cross piece 212 is fixed to the above-described resin-impregnated carbon fiber strip. The fiber structure is then completed by covering the handle with several layers of graphite fibers having different orientations, giving strength in all directions.

図51を参照すると、テニスフレームの複数の部品の概略的な分解平面図が示されている。図51には、テニスラケットフレームの喉部を定めるクロスピースの部分は、示されていないが、クロスピースの構成は、図51の配置の記載の後に示される。この分解図では、以下に明らかとなるように、いくつかのケースにおいて、同じ部品は、一回しか示されていないことに留意する必要がある。   Referring to FIG. 51, a schematic exploded plan view of a plurality of parts of a tennis frame is shown. In FIG. 51, the portion of the crosspiece that defines the throat of the tennis racket frame is not shown, but the configuration of the crosspiece is shown after the description of the arrangement of FIG. It should be noted that in this exploded view, the same parts are shown only once in some cases, as will become apparent below.

スリーブが巻き回され、捻れたコアの周囲に固定された後、155cmの長さを有する第1のストリップ216は、ナイロンスリーブの上に中心化され、ぴったり巻き回される。ストリップ216は、グラファイト繊維の2つの層を有し、これらは、全長に対して+30゜および-30゜で配向される。ストリップは、7.2cmの幅を有する。グラファイト/樹脂材料の各種ストリップは、以下に示すように、これらがコアを被覆するナイロンスリーブで、順番に覆われる。次に、レイアップの中心線222から74cmの位置に、ストリップ218、220が配置される。ストリップ218、220は、台形状であり、グラファイト繊維の2つの層を有する。一方は、ストリップの全長に対して+30゜であり、他方は、-30゜である。ストリップ218、220が配置された後、ストリップ218、220と等しい第2組のストリップ(幅7.2cmであり、全長11cmであり、短長9cmである)が配置される。図に示すように、任意で、これらは、上下反対の配向に配置されても良い。これらのストリップは、フレームの外側にあるものの上に配置される。   After the sleeve is wound and secured around the twisted core, a first strip 216 having a length of 155 cm is centered over the nylon sleeve and tightly wound. The strip 216 has two layers of graphite fibers that are oriented at + 30 ° and -30 ° with respect to the overall length. The strip has a width of 7.2 cm. The various strips of graphite / resin material are covered in turn with a nylon sleeve that covers the core, as shown below. Next, strips 218, 220 are placed 74 cm from the centerline 222 of the layup. The strips 218, 220 are trapezoidal and have two layers of graphite fibers. One is + 30 ° to the total length of the strip and the other is -30 °. After the strips 218, 220 are placed, a second set of strips (7.2 cm wide, 11 cm long, 9 cm short) equal to the strips 218, 220 are placed. Optionally, as shown, these may be arranged in an upside down orientation. These strips are placed on what is outside the frame.

図51には、レイアップの中心線222から炭素繊維ストリップの各種端部までの距離が示されていることが理解される。すなわち、ストリップ216は、レイアップの中心に配置され、155cmの全長を有し、中心線222から各端部までは、77.5cmである。同様に、ストリップ218は、11cmの全長、9cmの短長を有し、中心線222から距離74cmの位置に配置される。レイアップの中心線からストリップの各種端部およびコーナー部までの距離は、図51にcm単位で示されている。   It will be appreciated that FIG. 51 shows the distances from the layup centerline 222 to the various ends of the carbon fiber strip. That is, strip 216 is located at the center of the layup, has a total length of 155 cm, and is 77.5 cm from centerline 222 to each end. Similarly, the strip 218 has an overall length of 11 cm, a short length of 9 cm, and is disposed at a distance of 74 cm from the center line 222. The distances from the centerline of the layup to the various ends and corners of the strip are shown in cm in FIG.

ストリップ224は、台形状であり、中心線222から82cmの位置(左側)から、中心線222から5cmの位置(右側)まで延伸する。ストリップ226は、ストリップ224の鏡像となっている。ストリップ226は、台形状であり、中心線222から82cmの位置(右側)から、中心線222から5cmの位置(左側)まで延伸する。ストリップ224、226は、87cmの全長であり、2層のグラファイト繊維ストリップを有し、各層は、ストリップの全長に対して+10゜および-10゜で延伸する。ストリップ224、226が配置された後、上部に同様のストリップ組が配置される。   The strip 224 has a trapezoidal shape, and extends from a position (left side) 82 cm to the center line 222 to a position (right side) 5 cm from the center line 222. The strip 226 is a mirror image of the strip 224. The strip 226 has a trapezoidal shape, and extends from a position (right side) of 82 cm to the center line 222 to a position (left side) of 5 cm from the center line 222. The strips 224, 226 are 87 cm long and have two layers of graphite fiber strips, each layer extending at + 10 ° and −10 ° relative to the total length of the strip. After the strips 224, 226 are placed, a similar set of strips is placed on top.

全長が130cmのストリップ228は、2層グラファイト繊維で構成され、各層は、全長に対して+30゜および-30゜の傾斜を有する。そのようなストリップは、2回設置され、必要に応じて、第2の設置の間、上下が反対に配置される。ストリップ216-226とは異なり、ストリップ228は、ラケットフレームの内側となるように設置されても良い。ストリップ224、226、228は、全て7.2cmの幅を有する。   A strip 228 having a total length of 130 cm is composed of two-layer graphite fibers, each layer having a + 30 ° and −30 ° slope relative to the total length. Such strips are installed twice and, if necessary, are placed upside down during the second installation. Unlike the strips 216-226, the strip 228 may be placed inside the racket frame. The strips 224, 226, 228 all have a width of 7.2 cm.

92cm全長および2cmの幅を有するストリップ230は、ラケットヘッドの外側に配置され、ストリップ230の全長に対して横方向に伸びる繊維を有する。グラファイト繊維ストリップが設置される際、これらは、リリースペーパーに付いた状態で処理されることに留意する必要がある(全てのグラファイト繊維ストリップが本発明の方法で使用される場合が好ましい)。これは、特に、ストリップ230の場合、重要である。これらがレイアップに設置されると、リリースペーパーが剥がされる。   A strip 230 having a total length of 92 cm and a width of 2 cm is disposed outside the racket head and has fibers extending transversely to the total length of the strip 230. It should be noted that when the graphite fiber strips are installed, they are processed while attached to the release paper (preferably all graphite fiber strips are used in the method of the invention). This is particularly important for the strip 230. When these are installed in the layup, the release paper is peeled off.

幅0.5cmのストリップ232は、全長に平行な繊維を有する2層を有する。これは、ラケットレイアップの外側で覆われる。ストリップ232は、レイアップのラケットの面となる部分に配置される。ストリップ232と同じ第2のストリップが設置され、ラケットの反対面となる。   A strip 232 having a width of 0.5 cm has two layers with fibers parallel to the entire length. This is covered outside the racket layup. The strip 232 is disposed on the portion that becomes the surface of the layup racket. A second strip, the same as the strip 232, is placed on the opposite side of the racket.

幅2cm、全長12cmのストリップ234は、グラファイト繊維の2つの層を有する。一つの層は、ストリップの全長に平行な繊維を有し、他方は、ストリップの全長に垂直な繊維を有する。第1のストリップ234がレイアップの内側に設置されると、レイアップの外側に、第2の同じストリップ234が設置される。   A strip 234, 2 cm wide and 12 cm long, has two layers of graphite fibers. One layer has fibers parallel to the entire length of the strip and the other has fibers perpendicular to the entire length of the strip. When the first strip 234 is placed inside the layup, the second identical strip 234 is placed outside the layup.

ストリップ236は、3cmの幅を有し、2つの層で構成され、各層は、ストリップの全長に対して+10゜および-10゜に配向されたグラファイトを有する。レイアップの外側に、第1組のストリップ236が配置された後、レイアップの内側に、第2組のストリップ236が配置される。   The strip 236 has a width of 3 cm and is composed of two layers, each layer having graphite oriented at + 10 ° and −10 ° with respect to the total length of the strip. After the first set of strips 236 is placed outside the layup, the second set of strips 236 is placed inside the layup.

ストリップ238は、2cmの幅および90cmの全長を有し、レイアップの内側に配置される。ストリップ240は、7.5cmの幅を有し、レイアップの内側に設置される。ストリップ240は、2層構造であり、各層は、全長に対して+30゜および-30゜に配向される。2つのストリップ240は、レイアップの内側に設置される。   The strip 238 has a width of 2 cm and a total length of 90 cm and is arranged inside the layup. The strip 240 has a width of 7.5 cm and is placed inside the layup. The strip 240 is a two-layer structure, with each layer oriented at + 30 ° and −30 ° with respect to the overall length. Two strips 240 are placed inside the layup.

ストリップ242は、7.9cmの幅および122cmの全長を有し、ストリップ242の全長に対して+10゜および-10゜に配向された繊維を有する2層で構成される。そのような2つのストリップ242は、レイアップの外側に配置される。   The strip 242 has a width of 7.9 cm and a total length of 122 cm and is composed of two layers with fibers oriented at + 10 ° and −10 ° with respect to the total length of the strip 242. Two such strips 242 are placed outside the layup.

ストリップ244は、155cmの全長および8cmの幅を有し、2層構造であり、各層は、それぞれ、ストリップ244の全長に対して、+30゜および-30゜に配向されたグラファイト繊維を有する。そのような2つのストリップ244は、レイアップの外側に配置される。   The strip 244 has a total length of 155 cm and a width of 8 cm and is a two-layer structure, each layer having graphite fibers oriented at + 30 ° and −30 ° with respect to the total length of the strip 244, respectively. Two such strips 244 are placed outside the layup.

各ストリップ246は、7.5cmの幅および11cmの全長を有する。ストリップ246は、2層構造であり、繊維は、ストリップの全長に対して+30゜および-30゜に配向される。そのようなストリップ246の4つの組は、レイアップの外側の周囲に巻き付けられる。   Each strip 246 has a width of 7.5 cm and a total length of 11 cm. The strip 246 is a two-layer structure and the fibers are oriented at + 30 ° and -30 ° with respect to the total length of the strip. Four sets of such strips 246 are wrapped around the outside of the layup.

ストリップ248は、2cmの幅および10cmの全長を有し、繊維が+10゜および-10゜に配向された2層構造を有する。そのような2つのストリップ248は、レイアップの内側に配置される。他の台形および平行四辺形状のストリップと同様に、図に示すように、上部から底部までを逆にし、ストリップの第2組を構造対称にしても良い。2つのそのようなストリップ248が使用される。   The strip 248 has a width of 2 cm and a total length of 10 cm, and has a two-layer structure with the fibers oriented at + 10 ° and −10 °. Two such strips 248 are placed inside the layup. Similar to other trapezoidal and parallelogram shaped strips, the second set of strips may be structurally symmetric as shown in the figure from top to bottom. Two such strips 248 are used.

ストリップ250は、3cmの幅を有し、4層構造を有し、グラファイト層は、+10゜-10゜、+30゜、および-30゜に配向される。   The strip 250 has a width of 3 cm, has a four-layer structure, and the graphite layer is oriented at + 10 ° -10 °, + 30 °, and -30 °.

これに関連して、外部空気圧源を使用する従来の空気圧縮システムを用いて構成されるいかなる構造も、本発明の方法に同様に使用することができ、材料必要量の低減に適合させることができることに留意する必要がある。   In this regard, any structure constructed using a conventional air compression system that uses an external air pressure source can be used in the method of the present invention as well, and can be adapted to reduce material requirements. You need to keep in mind that you can.

図51に示すストリップを用いて、フレームレイアップの主要部が完成した後、ナイロンスリーブに25gのExpancel152が設置され、この上に、グラファイト/樹脂ストリップが巻き回される。これは、2回にわたって行われ、各々12.5gがコアに対応するレイアップの各ハーフに挿入され、レイアップが覆われる。Expancel152の導入後、ナイロンスリーブの端部は、結ばれ、またはプラスチックコアの発泡の間、圧力が維持されるように密閉される。   After the main part of the frame layup has been completed using the strip shown in FIG. 51, 25 g of Expancel 152 is installed on the nylon sleeve, on which the graphite / resin strip is wound. This is done twice, with 12.5g each inserted into each half of the layup corresponding to the core, covering the layup. After the introduction of Expancel 152, the end of the nylon sleeve is tied or sealed so that pressure is maintained during foaming of the plastic core.

次に、例えば、オフィスの事務用に使用されるような、通常の二重スチックテープにより、管状ナイロン部材をコアに強固に巻き回すことにより、レイアップクロスピース212が構成される。前述のバドミントンラケットの例のように、グラファイト/樹脂材料の各種ストリップが使用され、これが2つのコアを覆うナイロンスリーブに巻き付けられる。   Next, the lay-up cross piece 212 is configured by firmly winding a tubular nylon member around the core with a normal double stick tape such as that used for office work. As in the previous badminton racket example, various strips of graphite / resin material are used, which are wrapped around a nylon sleeve covering two cores.

まず、6cmの幅および12cmの全長の第1のストリップがナイロンスリーブに巻き回される。繊維は、ストリップの全長に対して+30゜および-30゜に配向される。次に、全長11cmおよび幅11cmの、ストリップの全長に対して+10゜および-10゜に配向された繊維の別のストリップが使用される。次に、21cmの幅および11cmの幅を有し、約2.5cmの距離にわたってテーパー化された端部を有し、全長に対して+30゜および-30゜に配向された繊維を有するストリップが、前の層に巻き付けられる。   First, a first strip having a width of 6 cm and a total length of 12 cm is wound around a nylon sleeve. The fibers are oriented at + 30 ° and -30 ° with respect to the total length of the strip. Next, another strip of fibers with an overall length of 11 cm and a width of 11 cm and oriented at + 10 ° and −10 ° with respect to the total length of the strip is used. Next, a strip having a width of 21 cm and a width of 11 cm, with ends tapered about a distance of about 2.5 cm, and fibers oriented at + 30 ° and −30 ° with respect to the total length. , Wrapped around the previous layer.

次に、全長10cmおよび幅2cmで、ストリップの全長に対して+10゜および-10゜に配向された繊維を有する2つの層を有する別のストリップが組み立てに追加される。このストリップは、ラケットのヘッドの内側になる部分に巻き回される。   Next, another strip is added to the assembly with two layers having a total length of 10 cm and a width of 2 cm, with fibers oriented at + 10 ° and −10 ° relative to the total length of the strip. This strip is wound around the portion of the racket head that is inside.

次に、全長10cm、幅2cmで、ストリップの全長に対して90゜および0゜に配向された繊維を有する2層を有する別のストリップが、組み立てに追加される。このストリップは、ラケットのヘッドの外側となる部分で中心化され、ここに巻き付けられる。   Next, another strip is added to the assembly, having a total length of 10 cm, a width of 2 cm and having two layers with fibers oriented at 90 ° and 0 ° with respect to the total length of the strip. This strip is centered at the outer part of the racket head and wrapped around it.

次に、全長に対して+30゜および-30゜に配向された繊維を有し、全長21cm、幅4.5cmであり、端部が約2cmの距離にわたってテーパー化されたストリップが、前の層に巻き付けられる。その後、全長に対して+30゜および-30゜に配向された繊維を有し、全長10cm、幅7cmのストリップが、前の層に巻き付けられる。   Next, a strip with fibers oriented at + 30 ° and -30 ° relative to the full length, 21 cm long, 4.5 cm wide, and tapered at a distance of about 2 cm at the end is the previous layer Wrapped around. A strip having a length of 10 cm and a width of 7 cm with fibers oriented at + 30 ° and −30 ° with respect to the total length is then wound around the previous layer.

クロスピース212のレイアップが形成され、コアが除去された後、ナイロンスリーブに2gのExpancel152が導入され、この上に、クロスピース212のレイアップが巻き付けられる。ナイロンスリーブの端部は、密閉され、好ましくは、クロスピースレイアップのグラファイト層によって定められる管内に、結び目を設けることにより密閉される。これにより、レイアップの形成が完了する。必要な場合、クロスピースレイアップにおいて、ナイロンスリーブの端部を結ぶステップを省略しても良く、モールド、および主要レイアップのヘッド部の隣接する部分からの圧力によって、押し圧が加わり(発泡膨脹のため)、加熱および硬化の間に、クロスピースレイアップの端部が密閉される。   After the layup of the crosspiece 212 is formed and the core is removed, 2 g of Expancel 152 is introduced into the nylon sleeve, on which the layup of the crosspiece 212 is wound. The end of the nylon sleeve is sealed, preferably by providing a knot in the tube defined by the graphite layer of the crosspiece layup. This completes the formation of the layup. If necessary, the step of tying the end of the nylon sleeve may be omitted in the crosspiece layup, and pressure is applied by the pressure from the mold and the adjacent portion of the main layup head (foam expansion) The ends of the crosspiece layup are sealed during heating and curing.

図52に示すように、レイアップ214は、クロスピース212およびメインフレーム部210を有する。これらは、図53に示すように、追加のストリップおよび樹脂含浸ガラス繊維のパッチを受ける前に、木製フォームを用いて所望の形状にされ、図54に示すように、鉄モールド底部部材216に入れられる。木製フォームは、ヘッドサポート218および喉サポート220を有する。その後、以下に示すように、追加のストリップおよびパッチがレイアップに加えられる。その後、完成したレイアップは、図54に示すように、鉄モールド底部部材216内に配置される。   As shown in FIG. 52, the layup 214 includes a cross piece 212 and a main frame portion 210. These are made into the desired shape using wooden foam before receiving additional strips and resin impregnated glass fiber patches, as shown in FIG. 53, and placed in an iron mold bottom member 216, as shown in FIG. It is done. The wooden foam has a head support 218 and a throat support 220. Thereafter, additional strips and patches are added to the layup, as shown below. The completed layup is then placed in the iron mold bottom member 216 as shown in FIG.

図55を参照すると、結び目218を有するナイロンスリーブの結ばれた端部は、鉄モールドから飛び出しても良い。あるいは、図56に示すように、結び目222は、充填レイアップの間に押し込められ、モールドは、平坦底部を形成するように構成され、この場合、図55の実施例に示すように、ハンドルのベースで切断する必要性がなくなる。   Referring to FIG. 55, the tied end of the nylon sleeve with knot 218 may pop out of the iron mold. Alternatively, as shown in FIG. 56, the knot 222 is pushed in during the filling layup, and the mold is configured to form a flat bottom, in this case, as shown in the embodiment of FIG. The need to cut at the base is eliminated.

図57を参照すると、前述の追加ストリップおよびパッチを覆うことによる、クロスピース212の取り付けプロセスがより良く理解される。   Referring to FIG. 57, the process of attaching the cross piece 212 by covering the aforementioned additional strips and patches will be better understood.

特に、図57を参照すると、クロスピースレイアップ224は、第2の管状グラファイト/樹脂支持部材を受ける。この第2の管状グラファイト/樹脂支持部材は、樹脂含浸された2層のグラファイトストリップを、管状に巻き付けることにより構成され、ストリップは、10cmの全長および21cmの幅を有し、テーパ化された端部を有し、その層は、ストリップの全長に対して+30゜および-30゜に配向される。管は、支持部材226が平坦化された際に、直径を有するようになり、幅は、完成後のラケットフレームの厚さよりも僅かに小さい必要がある。   In particular, referring to FIG. 57, the crosspiece layup 224 receives a second tubular graphite / resin support member. This second tubular graphite / resin support member is constructed by wrapping a resin-impregnated two-layer graphite strip into a tube, the strip having a total length of 10 cm and a width of 21 cm, with a tapered end. And the layer is oriented at + 30 ° and -30 ° with respect to the total length of the strip. The tube will have a diameter when the support member 226 is flattened, and the width should be slightly less than the thickness of the completed racket frame.

この第2の管状グラファイト/樹脂支持部材は、2層の樹脂含浸グラファイトストリップを、管状に巻き付けることにより構成され、このストリップは、全長10cmで幅7cmであり、その層は、ストリップの全長に対して+30゜および-30゜に配向される。管は、支持部材226が平坦化された際に、直径を有するようになり、幅は、完成後のラケットフレームの厚さよりも僅かに小さい必要がある。   This second tubular graphite / resin support member is constructed by wrapping two layers of resin-impregnated graphite strip around the tube, which is 10 cm long and 7 cm wide, and that layer is relative to the total length of the strip. Oriented at + 30 ° and -30 °. The tube will have a diameter when the support member 226 is flattened, and the width should be slightly less than the thickness of the completed racket frame.

別のグラファイト/樹脂ストリップ228は、クロスピースレイアップ224および支持部材226の周囲に巻き付けられる。ストリップ228は、樹脂含浸された2層グラファイトストリップであり、10cmの全長および7cmの幅を有し、各層は、ストリップの全長に対して+30゜および-30゜に配向される。図58に示すように、ストリップ228は、クロスピースレイアップ224と支持部材226の組み合わせの中心部の周囲に巻き付けられる。   Another graphite / resin strip 228 is wrapped around the cross piece layup 224 and the support member 226. Strip 228 is a resin impregnated two-layer graphite strip having a total length of 10 cm and a width of 7 cm, each layer being oriented at + 30 ° and −30 ° with respect to the total length of the strip. As shown in FIG. 58, the strip 228 is wrapped around the center of the combination of the crosspiece layup 224 and the support member 226.

クロスピースレイアップ224が構成された後、これは、ラケットフレームの主要部210とともに、図53の木製フォーム上に配置され、固定される。図59に示すように、クロスピースレイアップ224および支持部材226の端部230、232は、それぞれ、相互に遠ざかるように曲げられる。主要部210、およびクロスピースレイアップ224と支持部材226の組み合わせは、次に、図53の木製フォーム上に配置される。フレーム素子の相対位置は、図60から確認でき、この図では、明確化のため、木製フォームの図示が排除されている。4つの全ての端部230、232は、その後、樹脂含浸されたグラファイト繊維のストリップによって結合され、このストリップの全長は、約12cmであり、幅は、約1cmである。これらは、単一層のグラファイト繊維ストリップであり、繊維は、ストリップの全長に沿って配向されても良い。多少の重なり合いは許容されるが、これを平滑な螺旋状に巻き回すことにより、図60において、概略的に螺旋234で示されたストリップの端部の間で、結合が行われる。他の端部に螺旋は示されていないが、これらは同様に巻き付けられる。   After the cross piece layup 224 is constructed, it is placed and secured on the wooden foam of FIG. 53, along with the main part 210 of the racket frame. As shown in FIG. 59, the cross piece lay-up 224 and the ends 230, 232 of the support member 226 are each bent away from each other. The main part 210 and the combination of the crosspiece layup 224 and the support member 226 are then placed on the wooden foam of FIG. The relative position of the frame elements can be confirmed from FIG. 60, where the wooden foam is not shown for clarity. All four ends 230, 232 are then joined by a strip of graphite fiber impregnated with resin, the total length of which is about 12 cm and the width is about 1 cm. These are single layer graphite fiber strips, and the fibers may be oriented along the entire length of the strip. Some overlap is allowed, but by wrapping it in a smooth helix, a bond is made between the ends of the strip, generally indicated by helix 234 in FIG. The spiral is not shown at the other end, but they are wound similarly.

フレームのハンドル部は、炭素繊維の2つのストリップによって巻き回され、各々のストリップは、繊維がストリップの全長に対して+30゜および-30゜に配向された2層構造を有する。ストリップは、何れも、17cmの全長と4cmの幅を有する。   The handle portion of the frame is wound by two strips of carbon fiber, each strip having a two-layer structure with the fibers oriented at + 30 ° and -30 ° with respect to the total length of the strip. Each strip has a total length of 17 cm and a width of 4 cm.

次に、完成したレイアップは、木製フォームから除去され、鉄モールドの底部ハーフに配置され、加熱される。図61に示すような密閉ハンドル鉄モールドが使用される場合、レイアップの主要部210を形成するため、ナイロンスリーブの端部を結ぶことが省略されても良い。ナイロンスリーブの端部は、単に折り曲げられ、レイアップの主要部の2つの端部の間に配置される。そのような単純な折り曲げは、任意で、クロスピースのナイロンスリーブの端部に対して行われても良く、これは、クロスピースを形成するため巻き回されたグラファイト層によって形成された管に、注意深く押し込まれる。   The completed layup is then removed from the wooden foam, placed in the bottom half of the iron mold and heated. When a sealed handle iron mold as shown in FIG. 61 is used, tying the end of the nylon sleeve may be omitted to form the main part 210 of the layup. The end of the nylon sleeve is simply folded and placed between the two ends of the main part of the layup. Such a simple fold may optionally be performed on the end of the nylon sleeve of the crosspiece, which is in the tube formed by the graphite layer wound to form the crosspiece, It is pushed in carefully.

また、本発明では、グラファイト複合部材は、例えば管状ナイロンスリーブのような、いかなる不浸透性部材をも使用せずに製造することも可能である。この場合、グラファイトストリップは、コアに直接巻き付けられ、おそらく、グラファイトストリップは、片側が不活性粉末のような剥離剤でコーティングされた第1の樹脂含浸グラファイトの層を有し、これにより、層がコアに付着することが防止される。次に、管状レイアップは、追加グラファイト/樹脂ストリップの連続的な巻き付けにより形成されても良い。レイアップの巻き付けが完了した際、完成後のレイアップは、自身に重なるように折り曲げられた端部を有し、これらが実質的にシールされても良い。次に、例えば図56に示すように、例えばテニスラケットの部品が密閉モールドに入れられる。また、レイアップの巻き付け前に、例えば、スプーン150の構成を有し、スプーン部148にプラスチック発泡材料(Expancel152)を含む、開放された半円筒状コアを使用しても良い。また、スプーン部148は、正方形または他の形状の断面を有するように形成することが望ましい。レイアップが巻き付けられた後、そのようなスプーンコアを使用する際、レイアップには回転のみが必要になり、これにより、プラスチック形成材料は、レイアップの内面に落ちる。その後、スプーンが除去され、図56に示すように、これらをモールドに配置し、加熱硬化する前に、これらをシールするため、端部が折り曲げられる。   In the present invention, the graphite composite member can also be manufactured without using any impermeable member such as a tubular nylon sleeve. In this case, the graphite strip is wrapped directly around the core, and perhaps the graphite strip has a first resin-impregnated graphite layer coated on one side with a release agent such as an inert powder, so that the layer is It is prevented from adhering to the core. The tubular layup may then be formed by continuous wrapping of additional graphite / resin strips. When the layup winding is complete, the completed layup may have ends that are folded over to overlap and may be substantially sealed. Next, for example, as shown in FIG. 56, for example, a tennis racket component is placed in a sealing mold. Further, before the layup is wound, for example, an open semi-cylindrical core having a configuration of a spoon 150 and including a plastic foam material (Expancel152) in the spoon portion 148 may be used. In addition, the spoon portion 148 is preferably formed to have a square or other shape cross section. When such a spoon core is used after the layup has been wound, only a rotation is required for the layup, which causes the plastic forming material to fall to the inner surface of the layup. The spoons are then removed and the ends are folded to seal them before placing them in the mold and heat curing as shown in FIG.

本発明の一例としての実施例について説明したが、当業者には、前記記載および説明に基づいて、本発明の方法および使用材料の各種変更が明らかであることが理解される。これらの明らかな変更に加えて、本発明は、他の分野に適用しても良い。例えば、本発明の技術は、自転車フレームの形成に使用することができ、この場合、フレームの異なる部分に、異なる配向が適用され、使用の際に、フレームのこれらの部分に形成される応力に対処できる。そのような変更は、本発明の思想および範囲に含まれ、本発明は、添付の特許請求の範囲によってのみ限定される。   Although an exemplary embodiment of the present invention has been described, it will be understood by those skilled in the art that various modifications of the method and materials used of the present invention will be apparent based on the foregoing description and description. In addition to these obvious changes, the present invention may be applied to other fields. For example, the technique of the present invention can be used to form a bicycle frame, where different orientations are applied to different parts of the frame, and in use, the stresses formed on these parts of the frame. I can deal with it. Such modifications are encompassed within the spirit and scope of the invention, which is limited only by the scope of the appended claims.

Claims (4)

スポーツラケットフレームを除く複合材フレームの製造に使用される、第1および第2の端部を有する管状部材であって、
前記第1および第2の端部は、当該管状部材の内側を実質的にシールするように構成され、
当該管状部材は、第1の樹脂材料と複数の繊維の層で構成され、
当該管状部材の孔は、実質的に密閉されたスリーブで充填され、該スリーブは、発泡剤を含有する第2の樹脂材料で充填される、管状部材。
A tubular member having first and second ends for use in manufacturing a composite frame excluding a sports racket frame ,
The first and second ends are configured to substantially seal the interior of the tubular member;
The tubular member is composed of a first resin material and a plurality of fiber layers,
The tubular member is filled with a substantially sealed sleeve, the sleeve being filled with a second resin material containing a foaming agent.
スポーツラケットフレームを除く複合材フレームの製造に使用される、樹脂と繊維の組立体であって、
実質的に密閉されたスリーブと、
間に第1の樹脂材料を有する複数の繊維であって、前記スリーブ上に配置された複数の繊維と、
前記スリーブ内に定められた孔と、
を有し、
前記孔には、発泡剤を含有する第2の樹脂材料が充填される、組立体。
A resin and fiber assembly used in the manufacture of composite frames excluding sports racket frames ,
A substantially sealed sleeve;
A plurality of fibers having a first resin material in between, a plurality of fibers disposed on the sleeve;
A hole defined in the sleeve;
Have
An assembly in which the holes are filled with a second resin material containing a foaming agent.
スポーツラケットフレームを除く複合材フレームを製造する方法であって、
(a)樹脂材料が含浸された繊維の平坦部材をコアに巻き付けてレイアップするステップと、
(b)前記コアを抜き取り、前記レイアップされた管状部材を得るステップと、
(c)管状部材の内部に、発泡プラスチック形成材料を配置するステップと、
(d)前記管状部材の両端部を実質的に密閉し、空気袋を形成するステップと、
(e)前記密閉された空気袋を、モールドに配置するステップと、
(f)前記発泡プラスチック形成材料から、発泡プラスチックを形成するステップと、
(g)前記樹脂材料を硬化するステップと、
を順に有する、方法。
A method of manufacturing a composite frame excluding a sports racket frame ,
(A) winding a flat member of a fiber impregnated with a resin material around a core and laying up;
(B) extracting the core to obtain the laid-up tubular member;
(C) disposing a foamed plastic forming material inside the tubular member;
(D) substantially sealing both ends of the tubular member to form an air bag;
(E) placing the sealed air bag in a mold;
(F) forming a foamed plastic from the foamed plastic forming material;
(G) curing the resin material;
In order.
スポーツラケットフレームを除く複合材フレームを製造する方法であって、
(a)樹脂材料が含浸された繊維の平坦部材をコアに巻き付けてレイアップするステップと、
(b)前記コアを抜き取り、前記レイアップされた管状部材を得るステップと、
(c)管状部材の内部に、発泡プラスチック形成材料を配置するステップと、
(d)前記管状部材の両端部を実質的に密閉し、空気袋を形成するステップと、
(e)前記密閉された空気袋を、モールドに配置するステップと、
(f)前記発泡プラスチック形成材料から、発泡プラスチックを形成するステップと、
(g)前記樹脂材料を硬化するステップと、
を順に有し、
前記(a)のステップは、樹脂材料が含浸された繊維の平坦部材を、コアの周囲に配置されたスリーブに巻き付けてレイアップするステップ
を有する、方法。
A method of manufacturing a composite frame excluding a sports racket frame ,
(A) winding a flat member of a fiber impregnated with a resin material around a core and laying up;
(B) extracting the core to obtain the laid-up tubular member;
(C) disposing a foamed plastic forming material inside the tubular member;
(D) substantially sealing both ends of the tubular member to form an air bag;
(E) placing the sealed air bag in a mold;
(F) forming a foamed plastic from the foamed plastic forming material;
(G) curing the resin material;
In order,
The step (a) includes a step of laying up a flat member of a fiber impregnated with a resin material around a sleeve disposed around a core.
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