JP6344834B1 - 電鋳ロールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】サクションスリーブのリサイクルを可能とする電鋳ロールの製造方法を提供する。【解決手段】電鋳板２０と複数の溶接しろを有するサクションスリーブ１０とを用意し、電鋳板をサクションスリーブの外周面に巻き、電鋳板の両端部をサクションスリーブの外周面に密着保持する密着保持部材５００を電鋳板の端部間の凹み部全体を覆うように被せ、サクションスリーブ内を真空引きして電鋳板と密着保持部材をサクションスリーブに密着させ、この密着状態を保ったまま電鋳板の各端部をサクションスリーブの外周面にレーザーで溶接し、密着保持部材を電鋳板から取り除き、電鋳板の両端部間に被溶接肉盛り用部材を凹み部全体に亘って嵌め込み、被溶接肉盛り用部材を電鋳板の各端部と凹み部の長手方向全体に亘って溶接した後この領域を研磨することで所定回数リサイクル可能なサクションスリーブを用いて電鋳ロールを製造する。【選択図】図６

Description

本発明は、転写シートを製造するのに適し、特にエンボスシートや光学関係フィルムなどの転写シートを製造するのに好適な電鋳ロールの製造方法に関する。

従来からエンボスシートや光学関係フィルムなどの転写シートを製造するにあたっていわゆる電鋳ロールが使用されている（例えば、特許文献１及び特許文献２参照）。

特許文献１に記載の電鋳ロールは、サクションスリーブと、このサクションスリーブの外周に巻かれレーザー溶接でサクションスリーブに固定された電鋳板とを有している。

また、特許文献２に記載の電鋳ロールは、サクションスリーブを用いて円筒状の切断剥離シートを形成し、その後サクションスリーブから円筒状の剥離シートを外して素管ロールに嵌め込み、固定した構造を有している。

また、特許文献１及び特許文献２において開示された内容の問題点を解決した電鋳ロール及びその製造方法も知られている（特許文献３参照）。

特開２００９−２２６６９８号公報 特開２００９−２２６６９７号公報 特許第５５１８８００号公報

上述した特許文献１に記載の電鋳ロールは、サクションスリーブに巻かれた電鋳板が焼き嵌め等でサクションスリーブに密着して一体化しているので、電鋳板を交換する際にこれをサクションスリーブから無理に引き剥がさなければならない。そして、この電鋳板の引き剥がし作業の際にサクションスリーブに無理な力を及ぼし、サクションスリーブ自体の同芯度を保つことができなくなる。これによって、この後にこのサクションスリーブを再利用して電鋳板をそのサクションスリーブに巻き付けた場合に、サクションスリーブ自体の同芯度が確保できないため、この電鋳ロールによって転写されるエンボスシートや光学関係フィルムへの転写が均一に行なわれなくなる可能性がある。

更には、特許文献１に記載の電鋳ロールは、サクションスリーブの内部に冷却用のパイプ機構を有しないので、エンボスシートや光学関連フィルムへの転写時にサクションスリーブの電鋳板吸着孔を介して冷却水がサクションスリーブ内部から外部に漏れ出さないように特別な工夫をする必要があり、その分コスト面に反映してしまう。

また、上述した特許文献２に記載の電鋳ロールは、レーザー溶接で円筒状に形成された電鋳板をサクションスリーブから一旦抜き出して芯金に嵌め込む作業を必要とするため、この作業中に同芯度がずれないように注意する必要がある。また、この電鋳ロールは、芯金ロールに巻かれた電鋳板が焼き嵌めや冷やし嵌めで芯金ロールに密着して一体化しているので、電鋳板を交換する際にこれを芯金ロールから無理に引き剥がさなければならない。そして、この電鋳板の引き剥し作業の際に芯金ロールに無理な力を及ぼし、芯金ロール自体の同芯度を保つことができなくなる。これによって、この芯金ロールから電鋳板を引き剥がした後、芯金ロールの外周を削って再利用する際、電鋳板をその芯金ロールに焼き嵌めや冷やし嵌めによって固着させた場合に、芯金ロール自体の同芯度が確保できないため、この電鋳ロールによって転写される光学関係フィルムへの転写が均一に行なわれなくなる可能性がある。

一方、特許文献３は、上述した特許文献１及び特許文献２に開示された発明の欠点を全て解決することができる優れた発明である。しかしながら、この発明においても更なる以下のような改善点が求められている。

この発明においては、サクションスリーブの円周方向近隣する２箇所で長手方向に全体に平行に形成されたシール嵌合スリットと、この２本のシール嵌合スリットに嵌合される２つのシール部材を有している。そして、この２つのシール部材の間に電鋳板の巻き方向一方の端部と他方の端部と合わせて電鋳板の両端部を閉塞した状態でサクションスリーブ内を吸引することによって、電鋳板をサクションスリーブの外周面に密着させ、その状態で電鋳板の一方の端部と他方の端部をサクションスリーブの外周面に溶接するようになっている。

即ち、この発明においては、溶接しろの円周方向両側にその溶接しろの長手方向全体にわたってシール嵌合スリットを形成しなければならないので、加工のための時間を要すると共に、シール嵌合スリットを高い精度を保ったまま加工しないといけないため、その分コストが嵩む。このようなシール嵌合スリットの加工コストや加工工数に起因する理由から、サクションスリーブの周面においてせいぜい１箇所溶接しろを設けるのが限界である。しかしながら、周方向１箇所に溶接しろを設けた場合、サクションスリーブをリサイクルするのは好ましくない。

具体的には、電鋳板をサクションスリーブに溶接する溶接しろが２つのシール嵌合スリットの間に挟まれた特定の一箇所の領域として決まっているため、電鋳ロールを一度使用して電鋳板の摩耗度合に応じて新しい電鋳板に代えたり、印刷対象の内容を変えたりするために電鋳板を交換する際に特別な工具を用いて溶接部分を剥がして電鋳板をサクションスリーブから取り外し、サクションスリーブ外周面を再度研磨して新たな電鋳板をサクションスリーブの外周面に再び巻いて吸引しながら溶接することによりサクションスリーブをリサイクルしてしまうと以下のような問題が生じる虞がある。

つまり、このようなリサイクル方法をとると、既に一度溶接したサクションスリーブの溶接しろと同じ個所に再び電鋳板の端部同士を合わせて溶接することになる。しかしながら、一度サクションスリーブに電鋳板を溶接した溶接しろの部分は、最初の溶接によってサクションスリーブの組織が合金化してしまう。

そのため、サクションスリーブのリサイクル時に再度同じ位置に電鋳板を溶接しようとすると、溶接強度上問題が生じるだけでなく、電鋳板の同芯度や平面度を規定通りの高い値に維持することが不可能である。従って、このようなサクションスリーブの円周方向に電鋳板の端部同士を溶接する溶接しろが設けられた構造では、サクションスリーブ自体をリサイクルすることは好ましくない。

上述の理由からサクションスリーブをリサイクルできるようにするためには、サクションスリーブの外周面に例えば周方向等間隔で２つのシール嵌合スリットの対を幾つか形成し、それぞれのシール嵌合スリットの対の間を溶接しろとすることで、サクションスリーブの外周面に複数の溶接しろを設け、サクションスリーブのリサイクルごとに新しい溶接しろを使用していく方法が考えられる。

しかしながら、このような方法によると、サクションスリーブの外周面に多数のシール嵌合スリットを形成しなければならず、加工工数が増えて加工コストが嵩むことでサクションスリーブ自体の価格が高くなり、リサイクルのメリットが十分に生かせない。これに加えて、サクションスリーブの外周面に多数のシール嵌合スリットを形成していると、その断面構造が複雑となり、リサイクルに際して何回も溶接を行うことによりサクションスリーブ自体が歪んで同芯度や平面度を保つことが難しくなる虞がある。

本発明の目的は、サクションスリーブのリサイクルを可能とすることで、多種類のエンボスシートや光学関係フィルムを試作品として短期間に製造しなければならない場合に低コスト及び短納期でこの要求に対応可能な電鋳ロールの製造方法を提供することにある。

上述した課題を解決するために、本発明の請求項１に係る電鋳ロールの製造方法は、
転写用シートの製造に使用する電鋳板を用意すると共に、筒状をなし外周面に多数の電鋳板吸着孔を備えたサクションスリーブであって、周方向所定の間隔で長手方向全体に亘って一定幅で前記電鋳板吸着孔が非形成の２つ以上の溶接しろを備えたサクションスリーブを用意し、
前記電鋳板の対向する端部同士が長手方向全体に亘って所定距離だけ隔てた状態で、前記電鋳板を前記サクションスリーブの電鋳板溶接前の何れかの溶接しろが露出するように当該サクションスリーブの外周面に巻き、
前記電鋳板の溶接すべき両端部を前記サクションスリーブの外周面に密着させた状態で保持できるようにするための密着保持部材を当該サクションスリーブの外周面において前記対向する電鋳板の各端部とこの間に生じた凹み部全体を長手方向全体に亘って覆うように被せることで、前記サクションスリーブの各端部間に形成された凹み部を密封し、
前記サクションスリーブの両端開口を塞ぐと共に、当該サクションスリーブの内部を吸引手段で真空引きすることによって、前記電鋳板吸着孔において生じる吸引力を利用して前記電鋳板と前記密着保持部材を前記サクションスリーブの外周面に密着させ、この密着状態を保ったまま前記電鋳板の各端部を前記サクションスリーブの外周面にレーザーで溶接し、
前記密着保持部材を前記電鋳板から取り除き、
前記電鋳板の両端部間に形成された凹み部をなくすための被溶接肉盛り用部材を前記凹み部の長手方向全体に亘って嵌め込み、
前記被溶接肉盛り用部材を前記電鋳板の各端部と前記凹み部の長手方向全体に亘って溶接することにより前記電鋳板の端部間の凹み部を埋めることで凹み埋め部を形成し、
前記溶接後に形成された凹み埋め部の表面を研磨することで、前記サクションスリーブに巻かれた前記電鋳板と前記研磨後の凹み埋め部の真円度を高めると共に、前記電鋳板と前記研磨後の凹み埋め部の外周面の境界部分における円周方向の平面度を高めるようにし、
内部に冷却部を有した芯金ロールを用意し、
前記電鋳板を外周面に密着させたサクションスリーブを前記芯金ロールに抜き出し可能な状態で嵌め込み、前記芯金ロールの一端と前記サクションスリーブの一端をフランジで固定すると共に、前記芯金ロールの他端と前記サクションスリーブの他端を固定プレートで固定することで電鋳ロールを製造する電鋳ロールの製造方法であって、
前記電鋳ロールの使用後、使用済みの前記電鋳板を新たな電鋳板に交換する際において、使用済みの前記電鋳板を前記サクションスリーブから引き剥がして当該サクションスリーブを研磨し、研磨後の前記サクションスリーブの、研磨前において未溶接の別の溶接しろを利用して前記リサイクルされたサクションスリーブに前記新たな電鋳板を溶接する工程を経てリサイクルされたサクションスリーブを用いた電鋳ロールを製造することを特徴としている。

本発明によると、サクションスリーブのリサイクルを可能とすることで、多種類のエンボスシートや光学関係フィルムを試作品として短期間に製造しなければならない場合に低コスト及び短納期でこの要求に対応可能な電鋳ロールの製造方法を提供することができる。

本実施形態に係る電鋳ロールを概略的に示す斜視図である。 本実施形態の電鋳ロールに使用するサクションスリーブを概略的に示す斜視図である。 図２においてサクションスリーブに電鋳板を溶接した状態を概略的に示す斜視図である。 本実施形態の電鋳ロールに使用する芯金ロールを一部断面で概略的に示す側面図である。 本実施形態に係る電鋳ロールに使用する電鋳板の製造工程を個別に示す概略斜視図である。 サクションスリーブに電鋳板を溶接するにあたって、サクションスリーブの一端を封止し、他端に真空ポンプを装着して真空引きする状態を概略的に示す斜視図である。 本実施形態に係る電鋳板をサクションスリーブに密着固定させる工程を順々に示す概略斜視図である。 本実施形態におけるサクションスリーブに電鋳板を巻き付け、電鋳板をサクションスリーブの外周面に溶接する工程を図８（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）の順に概略的に示す断面図である。 図８に続いて電鋳板をサクションスリーブの外周面に溶接する工程を図９（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の順に概略的に示す断面図である。 サクションスリーブに巻かれた電鋳板の端部間に形成された凹み部を溶接するまでの工程を図１０（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の順に概略的に示す断面図である。 凹み部を溶接した後、この表面を研磨するまでの工程を図１１（ａ）、（ｂ）の順に概略的に示す断面図である。 サクションスリーブに電鋳板が密着して巻かれ、研磨後の凹み埋め部が形成された状態を概略的に示す斜視図である。 電鋳板が巻かれたサクションスリーブを芯金ロールに嵌め込んだり、芯金ロールから抜き出したりする工程の一部を示す斜視図である。

以下、本実施形態に係る電鋳ロール１及びその製造方法について、図面に基づいて説明する。図１は、本実施形態に係る電鋳ロール１を示す斜視図である。また、図２は、本実施形態の電鋳ロール１に使用するサクションスリーブ１０を概略的に示す斜視図である。また、図３は、図２においてサクションスリーブ１０に電鋳板２０を溶接した状態を概略的に示す斜視図である。また、図４は、本実施形態の電鋳ロールに使用する芯金ロールを一部断面で概略的に示す側面図である。

本実施形態に係る電鋳ロール１は、筒状をなし外周面に多数の電鋳板吸着孔１１（図１及び図３には示さず）を備えたサクションスリーブ１０と、サクションスリーブ１０の外周面に巻かれ、サクションスリーブ１０の外周面に密着した電鋳板２０と、サクションスリーブ１０の外周面に巻かれた電鋳板２０の端部間に形成された研磨後凹み埋め部２８と、サクションスリーブ１０の内周面に挿入されサクションスリーブ１０を支持すると共に、内部に冷却部３５を備えた芯金ロール３０と、芯金ロール３０とサクションスリーブ１０の端部に着脱可能に取付けられ芯金ロール３０とサクションスリーブ１０を固定するフランジ４０及び固定プレート５０とを有している。

なお、研磨後凹み埋め部２８と電鋳板２０のサクションスリーブ軸芯周りの同芯度は一致している。また、研磨後凹み埋め部２８と電鋳板２０のサクションスリーブ周方向の外周面の平面度は一致している。

そして、電鋳ロール１は、固定プレート５０が芯金ロール３０及びサクションスリーブ１０から取り外され、芯金ロール３０及びサクションスリーブ１０の各軸線が垂直方向に向くように配置された状態で、サクションスリーブ１０の自重に対抗して芯金ロール３０からサクションンスリーブ１０を引き抜き可能とすると共に、サクションスリーブ１０の自重を利用して、芯金ロール３０の下端に備わったフランジ４０にサクションスリーブ１０の下端面が当接するように嵌め込み可能となっている（図１３参照）。

以下、これらの各構成要素について詳細に説明する。サクションスリーブ１０は円筒形状をなし、例えばステンレス鋼（ＳＵＳ）や表面がニッケルめっきされた鋼鉄でできており、周面にスリーブ内部と外部とを貫通する電鋳板吸着孔１１が多数形成されている。

本実施形態の場合、サクションスリーブ１０の周方向９０度ずつ隔てた４箇所にこのサクションスリーブ１０の長手方向全体に亘ってそれぞれ所定幅（通常は同一幅）の溶接しろ１０１，１０２，１０３，１０４（図２及び図３に明確に示す溶接しろ１０１参照）が形成されている。そして、この溶接しろ１０１，１０２，１０３，１０４（以下、適宜符号を略して単に「溶接しろ」とする）の部分を除いて電鋳板吸着孔１１，１１ａ，１１ｂがサクションスリーブ１０の内周面と外周面を貫通するように多数設けられている。また、本実施形態の場合、各溶接しろの両側にサクションスリーブ長手方向に並んで形成された電鋳板吸着孔１１ａ，１１ｂのそれぞれの列の孔数は、その他の列に形成された電鋳板吸着孔１１の倍の孔数となっている。

即ち、その他の列に形成された電鋳板吸着孔１１は、上述した溶接しろの両側部の電鋳板吸着孔１１ａ，１１ｂの間隔と倍の間隔で溶接しろの両側の電鋳板吸着孔１１ａ，１１ｂに対して１つおきに隣接して設けられている。

更にその他の周面に形成される電鋳板吸着孔１１は、隣接する列の電鋳板吸着孔同士が互い違いの位置になるように形成されている。即ち、一方の列の電鋳板吸着孔とそれに隣接する他方の列の電鋳板吸着孔とが、同一の間隔及び同一の形状で互い違いになるような位置に形成されている。

このようにして本実施形態ではサクションスリーブ１０の周方向４箇所であって長手方向全体に形成された溶接しろの間に電鋳板吸着孔１１，１１ａ，１１ｂが形成されている。

本実施形態の場合、溶接しろの両端部に形成された電鋳板吸着孔１１，１１ａの孔数がそれよりも内側の電鋳板吸着孔１１の列の孔数に対して２倍になっている理由は以下の通りである。これは、後述する密着保持シート５００をサクションスリーブ１０の外周面に十分な吸引力で密着させることで、当初サクションスリーブ１０の外周面から僅かに離れている電鋳板２０の両端部をサクションスリーブ１０の外周面に確実に密着させるためである。なお、溶接しろの両端部に形成された電鋳板吸着孔の孔数１１ａ，１１ｂがそれよりも内側の電鋳板吸着１１の列の孔数に対して多ければ、上述の効果を発揮することができる。従って、溶接しろの両端部に形成される電鋳板吸着孔１１ａ，１１ｂの孔数は、それ以外に形成される電鋳板吸着孔１１の孔数の必ずしも２倍に限定されるものではなく、それ以下若しくはそれ以上の倍数であっても良い。

なお、サクションスリーブ１０の大きさは、本実施形態の場合、直径φ＝１００ｍｍから４００ｍｍ、長さＬ＝１５０ｍｍから１２００ｍｍとなっている。また、電鋳板吸着孔１１の大きさは、本実施形態の場合、直径φ＝１．５ｍｍから２．０ｍｍとなっている。

電鋳板吸着孔１１は、電鋳板２０をサクションスリーブ１０の外周面にレーザーによって溶接を行うにあたり、サクションスリーブ１０の内部を真空引きする際に、サクションスリーブ１０の電鋳板吸着孔１１からサクションスリーブ外周面と電鋳板２０との間の隙間に存在する空気が完全に吸引されて、電鋳板２０と後述する密着保持シート５００をサクションスリーブ１０の外周面に密着させる役目を果たしている。

また、サクションスリーブ１０の一方の端面には、円周方向所定の間隔で固定プレート取付け用の雌ネジ部（図示せず）が形成されると共に、他方の端面には、真空ポンプ取付け用及びフランジ取付け用の雌ネジ部が所定の間隔で形成されている（図２参照）。

電鋳板２０は、本実施形態の場合、厚さ０．１５から０．３ｍｍ程度のニッケルの電鋳箔からなり、一方の面に転写対象物となるエンボスシートや光学関係フィルムの表面の凹凸に対応した凹凸が形成されている。

芯金ロール３０は円筒形状をなし、例えばステンレス鋼（ＳＵＳ）や表面がニッケルめっきされた鋼鉄でできており、その外径はサクションスリーブ１０の内周面に圧入することなく滑らかに嵌まり込む程度の寸法を有している。

具体的には、本実施形態の場合、サクションスリーブ１０の内径が規定寸法に対して０μｍから＋２０μｍ程度の寸法公差を有し、芯金ロール３０の外径が規定寸法に対して０μｍから−２０μｍ程度の寸法公差を有している。

これによって、フランジ４０を芯金ロール３０に取付けた状態でフランジ４０を水平面に接地させ、芯金ロール３０を垂直に立てた状態でサクションスリーブ１０を芯金ロール３０の上方から嵌めこむと、サクションスリーブ１０がその自重で芯金ロール３０に沿って滑らかに下降して芯金ロール３０の下端に取付けられたフランジ４０にサクションスリーブ１０の下端が当接するようになっている（図１３参照）。

なお、芯金ロール３０の内周面には、例えば冷却パイプをロール内周面に沿って螺旋状に配置した冷却部３５が備わっている（図４参照）。冷却部３５は、電鋳ローラ使用時に後述するシャフト４１，５１の一方から他方に冷却水を流して（図４中点線部参照）芯金ロール３０やサクションスリーブ１０、電鋳板２０を冷却するようになっている。

円板状をなすフランジ４０の中央部分には、電鋳ロール回転駆動用のシャフト４１が突設されている。なお、このシャフト４１には、冷却水を芯金ロール内部に備わった冷却部３５に流入させるための供給経路（図中点線参照）が備わっている。

また、円板状をなす固定プレート５０の中央部分にも、電鋳ロール駆動用のシャフト５１が突設されている。なお、このシャフト５１には、冷却水を芯金ロール内部に備わった冷却部３５から流出させるための供給経路（図中点線参照）が備わっている。

そして、フランジ４０のシャフト４１と固定プレート５０のシャフト５１を介して図示しないモーター等のアクチュエータにより電鋳ロール１を回転させ、サクションスリーブ１０の外周面に密着した電鋳板２０を介してシート部材やフィルム部材に電鋳板２０の表面の凹凸を転写させてエンボスシートや光学関係フィルム（図示せず）を製造するようになっている。

なお、このエンボスシートや光学関係フィルムは、例えば大型の液晶ディスプレイの光拡散板に用いたり太陽電池の太陽光受光部に用いたりするためのものである。

続いて、本実施形態に係る電鋳ロール１の製造方法について説明する。本実施形態に係る電鋳ロール１を製造するにあたって、最初に電鋳板２０を製造する。図５は、本実施形態に係る電鋳ロールに使用する電鋳板２０の製造工程を個別に示す概略斜視図である。電鋳板２０を製造する際には、アクリル樹脂２０ａの上に粘着テープ２０ｂによって微細パターンフィルム２０ｃを貼り付ける（図５（ａ）参照）。この微細パターンフィルム２０ｃには、電鋳板２０に転写される例えばプリズム状の微細な凹み部が連続的に形成されている。この微細パターンフィルム２０ｃに厚さ０．１５〜０．３ｍｍ程度のニッケルの電鋳箔２０ｄを付着させる（図５（ｂ）参照）。そして、微細パターンをニッケル箔に転写させた後にこのニッケル箔を剥離してレーザー切断機９１を介して所望の大きさの電鋳板２０を作る。

続いて、電鋳板２０をサクションスリーブ１０に密着固定する工程について説明する。図６は、サクションスリーブ１０に電鋳板２０を溶接するにあたって、サクションスリーブ１０の一端を封止し、他端に真空ポンプ８０を装着して真空引きをする状態を概略的に示す斜視図である。また、図７は、本実施形態に係る電鋳板をサクションスリーブ１０に密着固定させる工程を順々に示す概略斜視図である。また、図８は、本実施形態におけるサクションスリーブに電鋳板を巻き付け、電鋳板をサクションスリーブの外周面に溶接する工程を図８（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）の順に概略的に示す断面図である。また、図９は、図８に続いて電鋳板をサクションスリーブの外周面に溶接する工程を図９（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の順に概略的に示す断面図である。また、図１０は、サクションスリーブに巻かれた電鋳板の端部間に形成された凹み部を溶接するまでの工程を図１０（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の順に概略的に示す断面図である。また、図１１は、凹み部を溶接した後、この表面を研磨するまでの工程を図１１（ａ）、（ｂ）の順に概略的に示す断面図である。

なお、図８乃至図１１に関しては、発明の理解の容易化のために各構成要素をあえて実際の寸法関係とは異なった寸法関係で描いている。

最初に上述した筒状をなし外周面全体に亘って多数の電鋳板吸着孔１１がその周方向均一に形成されたサクションスリーブ１０を用意する（図８（ａ）参照）。これと共に、転写用シートの製造に使用する電鋳板２０を用意する。

そして、電鋳板２０をサクションスリーブ１０の外周面全体に亘ってその各端部２１，２２が長手方向全体に亘って周方向所定間隔を隔てて対向するように巻き付ける。この際、電鋳板２０の対向する端部同士が長手方向全体に亘って所定距離だけ隔てた状態となり、この間に形成されるサクションスリーブ外周面の第１の溶接しろ１０１をサクションスリーブ１０の周方向予め定めた４箇所から特定して電鋳板２０をサクションスリーブ１０の周面に巻付ける（図８（ｂ）参照）。

次いで、電鋳板２０の溶接すべき両端部２１，２２をサクションスリーブ１０の外周面に密着させた状態で保持できるようにするための密着保持シート（密着保持部材）５００を用意する。そして、密着保持シート５００をサクションスリーブ１０の外周面において対向する電鋳板２０の端部同士の間に生じた溶接前凹み部２５全体を長手方向全体に亘って覆うように被せる（図８（ｃ）参照）。

ここで、本発明においては密着保持シート５００は、一定の厚みを有し長さが電鋳板２０の端部の幅よりも長くかつサクションスリーブ外周面の第１の溶接しろ１０１に現れる電鋳板吸着孔１１を全て覆う細長のシート状の樹脂材でできている（図６参照）。なお、本実施形態の場合、この樹脂材は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）でできている。

そして、密着保持シート５００によってサクションスリーブ１０の各端部間に長手方向に形成された溶接前凹み部２５の周方向両側に形成された電鋳板吸着孔１１ａ，１１ｂを全て確実に密封状態で覆ったことを確認した後、サクションスリーブ１０の両端部も密封して、その一方の端部からサクションスリーブ１０の内部を吸引手段で真空引きする（図６及び図８（ｃ）参照）。

この真空引きに関しては、本実施形態の場合、具体的には、図６に示すようにサクションスリーブ１０の一方の端部に封止プレート１６を取付けると共に、他方の端部に真空引きプレート１７及び吸引パイプ８１を介して真空ポンプ８０を取付ける。この取付けに当たっては、ここでは特に図示しないが、サクションスリーブ１０の両端部において円周方向に複数形成された雌ネジ部に締結ネジをねじ込むことによって行う。

そして、真空ポンプ８０によりサクションスリーブ１０の内部を真空引きする。真空引きの間、サクションスリーブ１０の第１の溶接しろ１０１の周方向両側に隣接する電鋳板吸着孔１１ａ，１１ｂを介して真空引きにより密着保持シート５００全体がサクションスリーブ１０の第１の溶接しろ１０１に吸い付けられる（図８（ｄ）の空気吸引方向を示す矢印Ｖ参照）。

サクションスリーブ１０の外周面と密着保持シート５００との間に挟まれた電鋳板２０の両端部も密着保持シート５００がサクションスリーブ１０に吸い付けられることによって、電極板２０をサクションスリーブ１０の外周面に完全に密着させることができる（図８（ｃ）から図８（ｄ）のサクションスリーブ１０の両端部２１，２２の位置の変化参照）。

即ち、真空引きの前に電鋳板２０とサクションスリーブ１０の外周面との間に生じていた隙間は、真空引きにより全くなくなって両者は密着する。また、電鋳板２０の各端部２１，２２は、真空引きの前においてはそれ自体の剛性によりいわゆる片持ち梁の自由端部のようにサクションスリーブ１０の外周面から僅かに浮いた状態でサクションスリーブ１０の外周面と密着保持シート５００との間に挟まれている（図８（ｃ）参照）。

この状態でサクションスリーブ１０の真空引きを行うことによって、密着保持シート全体が第１の溶接しろ１０１の両側に形成された電鋳板吸着孔１１ａ，１１ｂにおいて生じる吸引力でサクションスリーブ１０の外周面に押し付けられることに伴い、これと同時に電鋳板２０の各端部２１，２２も密着保持シート５００によってサクションスリーブ１０の外周面に強く押し付けられる。その結果、電鋳板２０の端部２１，２２は、サクションスリーブ１０の外周面との間に隙間を生じることなく、その長手方向全体に亘ってサクションスリーブ１０の外周面に密着する（図８（ｄ）参照）。

このような理由で、予め軸芯周りの同芯度や外周面全体の長手方向の平面度が規定通りに保たれたサクションスリーブ１０の外周面に電鋳板２０がその端部２１，２２も含めてぴったりと吸引密着される。その結果、サクションスリーブ１０の軸芯周りの電鋳板２０の同芯度や電鋳板２０の外周面の長手方向の平面度をサクションスリーブ１０と同様に規定通りの同芯度や平面度とすることができる。

そして、電鋳板２０をサクションスリーブ１０の外周面に形成された電鋳板吸着孔１１によって密着させた状態を保ちながら、電鋳板２０の各端部をサクションスリーブ１０の外周面にレーザー溶接で溶接する（図９（ａ）のレーザービームＷ１参照）。

具体的には、吸引された電鋳板２０及びＰＥＴフィルムでできた密着保持シート５００の上からファイバー型レーザー装置を用いて溶接する。この装置を用いることでレーザー光はＰＥＴフィルムを通過し、サクションスリーブ１０の上面と電鋳板２０の端面下部の溶接が可能となる。このようにして、サクションスリーブと電鋳板両端面を長手方向全体に亘って溶接する（図９（ｂ）における溶接部２３，２４参照）。なお、密着保持シート（密着保持部材）５００にはファイバー型レーザー装置から照射されるレーザービームに対して透過性の高い材質（フィルム）を使用するのが良い。これは、電鋳板２０の各端部２１，２２をサクションスリーブ１０の外周面に確実にレーザー溶接していくためである。

合わせて、電鋳板２０の両側縁部を全周に亘ってサクションスリーブ１０の両端部近傍にレーザー溶接する。これによってサクションスリーブ１０への電鋳板２０の溶接を完了する。これによって、真空引きを終えた後においても、電鋳板全体をサクションスリーブ１０の外周面に上述した高い同芯度や平面度を保ちながら密着させて巻き付いた状態を維持することができる。

次いで、密着保持シート５００をこれが被った電鋳板２０の両端部及び溶接しろ１０１から剥がして取り除く。密着保持シート５００としてのＰＥＴフィルムは、熱の影響で、若干の焦げの臭い等が生じるが、穴が開くことも無く、電鋳板を交換する作業者が手で簡単に剥がすことができる（図９（ｃ）参照）。

このようにして、電鋳板２０の両端部とこれに挟まれたサクションスリーブ１０の外周面との間において次なる工程である溶接のための被溶接肉盛り用部材２００を嵌め込むための側面視円弧状の溶接前凹み部２６が形成される（図１０（ａ）参照）。

次いで、電鋳板２０の両端部間に形成された溶接前凹み部２６を埋めるために、被溶接肉盛り用部材２００を溶接前凹み部２６の長手方向全体に亘って嵌め込む。具体的には、本実施形態の場合、電鋳板両端部間の溶接前凹み部２６を埋めるために、電鋳板両端部間の長手方向の長さより僅かに長いニッケルワイヤー２０１，２０２，２０３，・・・を溶接後に溶接前凹み部２６の長手方向全体に肉盛り部が形成されるように適当な本数だけ溶接前凹み部２６に沿って延在させた状態で並列に仮置きする（図１０（ｂ）参照）。

そして、被溶接肉盛り用部材２００を溶接前凹み部２６において溶接することで、電鋳板２０の各端部２１，２２も長手方向全体に亘って溶接する。なお、本実施形態の場合、ＹＡＧレーザーによる溶接を行う（図１０（ｃ）の太い矢印Ｗ２参照）。これによって、電鋳板２０の端部２１，２２間の溶接前凹み部２６を長手方向全体に亘って埋められて上面が肉盛りされた溶接後凹み埋め部２７が形成される（図１１（ａ）参照）。

次いで、サクションスリーブ１０の外周面全体を研磨する。これによって、溶接後凹み埋め部２７の表面全体に形成された上面突出部２７ａが取り除かれ、研磨後凹み埋め部２８が形成される（図１１（ｂ）参照）。このようにしてサクションスリーブ１０の外周面に巻かれた電鋳板２０と研磨後凹み埋め部２８の真円度を高く維持できると共に、電鋳板２０と研磨後凹み埋め部２８の外周面の境界部分を含めてこれら全体の円周方向の平面度も高く維持できる。

図１２は、サクションスリーブ外周面に電鋳板が密着して巻かれ、研磨後凹み埋め部２８が形成され、これらの真円度と平面度が高まった状態を示している。以上のような工程を経て、同図に示す両端部が開口した円筒状のサクションスリーブ１０の外周面に電鋳板２０が巻かれて密着固定されかつ電鋳板２０の端部間に研磨後凹み埋め部２８が密着形成された電鋳ロールサブアッシーができ上がる。

図１３は、電鋳板２０が巻かれたサクションスリーブ１０を芯金ロール３０に嵌め込む工程の一部を示す斜視図である。本実施形態の場合、サクションスリーブ１０の内径は、規定値より約２０μｍ大きく、芯金ロール３０の外形は規定値より約２０μｍ小さくなっているので、合計約４０μｍ程の僅かな隙間がある。その結果、サクションスリーブ１０を芯金ロール３０にがたつくことなく嵌め込むことができる。

芯金ロール３０の一方の端部には芯金ロール３０の外形より更に大きく、内部に冷却部３５を有したサクションスリーブ１０の外形と同程度の外形を有するフランジ４０が取付けられているので、サクションスリーブ１０を芯金ロール３０に嵌め込みながらこのフランジ４０にサクションスリーブ１０の一方の端部が突き当たるまでこの嵌め込み作業を行なう。なお、この嵌め込み作業は、芯金ロール３０とサクションスリーブ１０を垂直方向に立てた状態で行うのが作業の効率化を図る上で望ましい。

本実施形態の場合、サクションスリーブ１０の内径と芯金ロール３０の外径とが、上述したような寸法関係を有しているため、例えば芯金ロール３０に備わったフランジ４０を水平の支持台に乗せて芯金ロール３０を垂直に立てた状態で、サクションスリーブ１０を芯金ロール３０の上端から嵌め込んだ場合、サクションスリーブの自重によって芯金ロール３０のフランジ部までサクションスリーブ１０の下端が滑らかに下降していく（図１３の矢印Ｘ方向参照）。

その結果、従来のように焼き嵌めや冷やし嵌め等を特別な工程を経ることなく、簡単な作業で電鋳板２０の備わったサクションスリーブ１０を芯金ロール３０に嵌合することができる。また、サクションスリーブ１０を芯金ロール３０に嵌め込む際に滑らかに嵌め込まれるようになっているので、この嵌め込み作業に伴って両者に無理な力がかかる虞が無く、両者の規定通りの同芯度を維持することができる。

次いで、上述したフランジ４０と反対側の芯金ロール３０の端部に固定プレート５０を取付ける（図１参照）。そして、フランジ４０及び固定プレート５０に形成された多数の貫通孔を介して、サクションスリーブ１０の両端部に所定の間隔で形成された雌ネジに締結ネジ（図示せず）をねじ込むことで両者を固定し、電鋳ロール１の製造を終える。

続いて、上述した電鋳ロール１に巻付けて固定した電鋳板２０の代わりに新たに製造したエンボスシートや光学関連フィルムに対応する電鋳板２０を取付けるリサイクル工程について説明する。

最初に、使用後の電鋳板２０を備えた電鋳ロール１の固定プレート５０を取外し、フランジ４０を水平の台の上に載置させることで、電鋳ロール１及びサクションスリーブ１０を垂直に立ててサクションスリーブ１０を芯全ロール３０から引き抜く（図１３の矢印Ｙ方向参照）。この引き抜きの際も、本実施形態の場合、サクションスリーブ１０の内径と芯金ロール３０の外形との隙間（嵌め合い公差）が２０μｍ〜４０μｍ程度あるので、サクションスリーブ１０を芯金ロール３０から無理なく滑らかに引き抜くことができる。

そして、サクションスリーブ１０の外周面に巻き付けられた使用済みの電鋳板２０を新しい電鋳板２０に交換する作業を行う。この交換作業を行うにあたって、使用した電鋳板２０をサクションスリーブ１０から剥離する。この剥離作業の具体的方法としては、旋盤に電鋳ロール１をセットした後、特殊金具を使用して電鋳板２０の一部を剥ぎ取った後、電鋳ロール１を旋盤で回転させながら電鋳板２０をサクションスリーブ１０から完全に剥離させて取り去る。

そして、再利用するサクションスリーブ１０の研磨及び再メッキを行い、新しい電鋳板２０を巻きつけ可能なリサイクル後のサクションスリーブとして仕上げる。

なお、サクションスリーブ１０をリサイクルする際に注意する点として、最初の溶接しろと異なるサクションスリーブ周面の電鋳板溶接前の溶接しろに新しい電鋳板２０の各端部が位置するようにこの電鋳板２０をサクションスリーブ１０に巻き付ける。リサイクル後の好ましい溶接しろとしては、以下の溶接パターンＡや溶接パターンＢが一例として挙げられる。

第２の溶接しろ１０２（図３参照）、即ちサクションスリーブの最初のリサイクルの際に初めて電鋳板２０を巻き付けてサクションスリーブへの２回目の溶接を行うための溶接しろとしては、溶接パターンＡとして最初の溶接しろ１０１に対してサクションスリーブ１０の軸芯周りに周方向１８０度回転させた位置、溶接パターンＢとして最初の溶接しろ１０１に対してサクションスリーブ１０の軸芯周りに周方向一方に４５度回転させた位置とする。

第３の溶接しろ１０３（図３参照）、即ちサクションスリーブの１回目のリサイクル後に更に新たな電鋳板２０を巻き付けてサクションスリーブへの３回目の溶接を行うための溶接しろとしては、溶接パターンＡとして最初の溶接しろ１０１に対してサクションスリーブ１０の軸芯周りに時計回り方向（若しくは反時計回り方向）に４５度回転させた位置、溶接パターンＢとして２番目の溶接しろ１０２に対してサクションスリーブ１０の軸芯周りに周方向一方に４５度回転させた位置とする。

第４の溶接しろ１０４（図３参照）、即ちサクションスリーブの２回目のリサイクル後に更に新たな電鋳板２０を巻き付けてサクションスリーブの４回目の溶接を行うための溶接しろとしては、溶接パターンＡとして第１の溶接しろ１０１に対してサクションスリーブ１０の軸芯周りに第３の溶接しろに対して周方向１８０度回転させた位置、つまり第１の溶接しろに対して反時計回り方向（若しくは時計回り方向）に４５度回転させた位置、溶接パターンＢとして３番目の溶接しろ１０３に対してサクションスリーブ１０の軸芯周りに周方向一方に４５度回転させた位置とする。

このように、サクションスリーブ１０のリサイクルごとに新たな溶接しろを利用する理由は、上述したように一度サクションスリーブ１０に電鋳板２０を溶接した溶接しろの部分は最初の溶接によってサクションスリーブ１０の組織が合金化してしまい、二度目に再度同じ位置に電鋳板２０を溶接しようとすると、溶接強度上問題が生じるだけでなく、電鋳板２０の同芯度や平面度を規定通りの高さに維持することが難しいからである。

なお、上述した複数の溶接しろ１０１，１０２，１０３，１０４の位置（パターンＡや溶接パターンＢ）については、サクションスリーブ１０の周方向対称となる意味合いで好ましい例として挙げたが、複数の溶接しろ同士が重なり合わなければ必ずしもこれに限定されるものでは無い。

また、サクションスリーブ１０を１回リサイクルするごとに外周面を研磨することでスリーブ外周の直径がΔφだけ小さくなり、これに伴いサクションスリーブ１０の外周面の周方向の長さがΔφ×πだけ短くなる。そのため、全く同じ寸法の新しい電鋳板２０をリサイクル後のサクションスリーブ１０の外周面に巻き付けると、電極板２０の両端部間に形成される溶接前凹み部２５の周方向の幅がΔφ×πだけ短くなる。

即ち、サクションスリーブ１０のリサイクルをｎ回行うことで、溶接前凹み部２６の周方向の幅がΔφ×π×ｎだけ短くなる。しかしながら、溶接前凹み部２６の周方向の幅がこの凹み部に溶接用の被溶接肉盛り用部材２００（本実施形態の場合、ニッケルワイヤー２０１，２０２，２０３，２０４）を適当な本数だけ嵌め込むことができるのであれば、サクションスリーブ１０のリサイクルを繰り返すことが可能である。

そして、上述したように新たな試作品に対応する電鋳板２０をリサイクルしているサクションスリーブ１０に巻き付け、その端部２１，２２と溶接前凹み部２５に密着保持シート５００を被せた後、真空ポンプで真空引きしながら電鋳板２０の両端部をレーザーで溶接すると共に、電鋳板２０の両側部（サクションスリーブ１０の長手方向両端側の側面視円形の縁部）を全周に亘ってサクションスリーブ１０にレーザー溶接する。

次いで、電鋳板両端部間の長手方向の長さより僅かに長いニッケルワイヤー２０１，２０２，２０３，・・・を延在させた状態で溶接前凹み部２６の長手方向全体に溶接後凹み埋め部２７が形成されるように適当な本数を並列に配置する（図１０（ｂ）参照）。

そして、溶接前凹み部２６に嵌まった被溶接肉盛り用部材２００を溶接することで、電鋳板２０の各端部２１，２２も長手方向全体に亘って溶接する（図１０（ｃ）参照）。なお、本実施形態の場合、溶接としてＹＡＧレーザーによる溶接を行う。これによって、電鋳板２０の端部２１，２２間の溶接前凹み部２６を長手方向全体に亘って埋めて上面が肉盛りされた溶接後凹み埋め部２７が形成される（図１１（ａ）参照）。

次いで、サクションスリーブ１０の外周面全体を研磨する。これによって、溶接後凹み埋め部２７の上面突出部２７ａが研磨され、研磨後凹み埋め部２８となる（図１１（ｂ）参照）。このようにして、新たな試作品に対応する１回目のリサイクル後のサクションスリーブ１０を用いたサクションスリーブアッシーができ上がる。

そして、新たに組立てたサクションスリーブアッシーを先に使用していた芯金ロール３０に嵌め込む。そして、芯金ロール３０に固定プレート５０を取付けて、サクションスリーブ１０と芯金ロール３０を固定プレート５０で固定する。これによって、内部に複雑な冷却部３５を有する芯金ロール３０を再利用（リサイクル）しながら新たな電鋳ロール１を製造することができる。

以上説明したように、本発明に係る電鋳ロール１によると、電鋳板２０に密着させたサクションスリーブ１０を芯金ロール３０から抜き去って、新たに別の電鋳板２０を密着させたリサイクル後のサクションスリーブ１０をその芯金ロール３０に簡単に取付けることができる。

このような本発明特有の構成を有することで、芯金ロール３０は、エンボスシートや、光学関係フィルム製造時における品質向上のために冷却用のパイプ等を複雑な形状で配置させていることが多いため、このような芯金ロール３０のみならずサクションスリーブ１０を再利用することができ、サクションスリーブリサイクルのメリットを最大限享有できる。

即ち、本発明によると、発明の解決すべき課題の欄に記載した問題点を全て一気に解決することができる。

最後に、上述した実施形態の具体的な実施例（実際にサクションスリーブ１０を本発明によってリサイクルして、このリサイクル後のサクションスリーブ１０を用いて再度電鋳ロールを製造した実例）についてより詳細に説明する。この実施例において使用したサクションスリーブのサイズ（直径×長さ）は、スリーブ径φ１５０ｍｍ〜φ３５０ｍｍ、面長２００Ｌｍｍ〜１８００Ｌｍｍのものとした。また、サクションスリーブの厚さは、約１０ｍｍ前後のものとした。また、サクションスリーブの材質はＳＵＳ（ステンレス鋼３０４）及びＳＴＫＭ材を用いた。

一方、使用した電鋳板については、サイズ範囲として１２００ｍｍ×１６００ｍｍ程度までとした。また、電鋳板の材質についてはニッケルを用いた。また、電鋳板の厚さについてはｔ０．１５ｍｍ〜ｔ０．３ｍｍとした。

そして、本発明の重要な部分である密着固定シートには、樹脂材の１つであるＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムを用いた。このＰＥＴフィルムの厚さはｔ０．１ｍｍ、硬度は商品名「プロセーブ」（東京フィルムサービス株式会社製）のものを用いた。被せるＰＥＴフィルムの幅及び長さは、幅が１０ｍｍ、長さはロール面長により合わせることとした。即ち、隙間全体が覆われる程度であれば良いものとした。

本実施形態において溶接であるレーザー溶接に関しては、隙間０．３ｍｍ〜０．５ｍｍ程度の間隔とした。そして、レーザー溶接後のＰＥＴフィルムの処理に関しては、溶接後ＰＥＴフィルムを除去し、溶接時は使用しないこととした。

また、本実施形態において溶接に用いるＹＡＧ及びファイバーレーザ溶接による肉盛りに関しては、ニッケルワイヤーφ０．２ｍｍ〜φ０．３ｍｍを２〜４本程度を使用した。また、サクションスリーブリサイクル時の研磨に関しては、研削機械仕上げにより２〜３ｍｍ程度の研磨代で仕上げた。そして、凸部高さに関して１０〜２０μｍ程度に仕上げた。

それ以外にも、約１０ｍｍ程度の研磨代で仕上げ、研削機械使用後研磨機械仕上げを行い、凸部高さ５〜１０μ程度に仕上げた。

そして、電鋳ロール１を動かして電鋳板２０を使用した後、新しい電鋳板２０に交換する際は、使用した電鋳板２０をサクションスリーブ１０から剥離した。この剥離の具体的方法としては、旋盤上に電鋳ロール１をセットした後、特殊金具を使用して電鋳板２０一部を剥ぎ取り、その後旋盤で回転しながら電鋳板２０をサクションスリーブ１０から完全に剥離させて取り去った。

再利用（リサイクル）するサクションスリーブ１０の研磨及びメッキについては以下のように行った。研磨の精度に関しては、振れ精度０．０５程度にバーチカル研磨仕上げを行った。メッキに関しては、いわゆるカニゼンメッキと呼ばれる無電解メッキによって膜厚５〜１０μｍ程度となるように仕上げた。

次に、上述した実施例の結果について説明する。電鋳板を溶接するレーザー溶接及び溶接前凹み部を肉盛り溶接するＹＡＧ及びファイバーレーザ溶接によるサクションスリーブへの熱影響による歪み等は全く見られなかった。

なお、サクションスリーブ１０をリサイクルする際に最初の溶接しろ１０１に対してサクションスリーブ１０の軸芯周りに９０度回転させて２回目の溶接しろ１０２を形成した場合、更には最初の溶接しろ１０１に対してサクションスリーブ１０の軸芯周りに時計回り方向や反時計回り方向に４５度回転させて３回目や４回目の溶接しろ１０３，１０４を形成した場合、リサイクル後のサクションスリーブ１０への電鋳板２０の貼付けで張り替え回数が増えた時の実際の触れ精度に影響は特に生じなかったが、再研磨する度にロール径がφ０．１ｍｍ程度細くなることが分かった。

その結果、サクションスリーブ１０のロール径が許す限りサクションスリーブ１０のリサイクルが可能であることが分かった。即ち、レーザー溶接で同じ箇所への溶接は、材質が合金化され溶接性が悪くなるため、行うことができないが、周方向異なる箇所であれば全く問題無いことが分かった。

即ち、サクションスリーブの外周面における繋ぎ目の箇所の溶接（上述した実施形態における溶接しろ）は、周方向特定の箇所においては１回限りが適当であるため、本実施例においては、最初の繋ぎ目の箇所（溶接しろ）に対して２回目の繋ぎ目の箇所は、最初の繋ぎ目の箇所よりも周方向１８０度回った反対側のサクションスリーブの外周面とした。次いで３回目の繋ぎ目の箇所は、２回目の繋ぎ目の箇所に対して周方向時計回りに９０度回ったサクションスリーブの外周面とした。最後に３回目の繋ぎ目の箇所は、２回目の繋ぎ目の箇所に対して周方向反時計回りに１８０度回ったサクションスリーブの外周面とした。このようにして、サクションスリーブの周方向９０度ずつ均等にずれた４箇所を繋ぎ目の箇所とした。

このようにサクションスリーブのリサイクルを可能とすることで、多種類のエンボスシートや光学関係フィルムを試作品として短期間に製造しなければならない場合に低コスト及び短納期でこれに対応可能なことを確認できた。

なお、上記の実施形態において、記載した各部材の具体的寸法や材質は、あくまで例示的に挙げたものに過ぎず、本発明の作用を発揮しうる範囲内であれば、如何なる寸法や材質であっても適用可能であることは言うまでもない。

また、上述した実施形態に係る電鋳ロールは、エンボスシートや光学関係フィルムを製造するのに用いたが、必ずしもこのような転写シートを製造する範囲だけに本発明は適用されるものではなく、他の転写シートを製造するにあたっても本発明が適用可能でかつ十分な効果を発揮することができる。即ち、本発明に係る電鋳ロールを利用して製造できるものは広義の微細パターン転写シート（フィルム）に亘っており、例えば紫外線（ＵＶ）硬化樹脂成形シート、光学フィルムシート、熱可塑性樹脂フィルム、拡散シート、導光板シート、プリズムシート、乱反射防止シート、マイクロレンズアレイシート、熱成形樹脂シートなどの様々な微細パターン転写シートの製造に適用可能である。

１ 電鋳ロール
１０ サクションスリーブ
１１（１１ａ，１１ｂ） 電鋳板吸着孔
１６ 封止プレート
１７ 真空引きプレート
２０ 電鋳板
２０ａ アクリル樹脂
２０ｂ 粘着テープ
２０ｃ 微細パターンフィルム
２０ｄ 電鋳箔
２１，２２ 端部
２３，２４ 溶接部
２５ 溶接前凹み部
２６ 溶接前凹み部
２７ 溶接後凹み埋め部
２７ａ 上面突出部
２８ 研磨後凹み埋め部
３０ 芯金ロール
３５ 冷却部
４０ フランジ
４１ シャフト
５０ 固定プレート
５１ シャフト
８０ 真空ポンプ
８１ 吸引パイプ
９１ レーザー切断機
１０１ 第１の（最初の）溶接しろ
１０２ 第２の溶接しろ
１０３ 第３の溶接しろ
１０４ 第４の溶接しろ
２００ 被溶接肉盛り用部材
２０１，２０２，２０３，２０４ ニッケルワイヤー
５００ 密着保持シート

Claims (1)

1. 転写用シートの製造に使用する電鋳板を用意すると共に、筒状をなし外周面に多数の電鋳板吸着孔を備えたサクションスリーブであって、周方向所定の間隔で長手方向全体に亘って一定幅で前記電鋳板吸着孔が非形成の２つ以上の溶接しろを備えたサクションスリーブを用意し、
   前記電鋳板の対向する端部同士が長手方向全体に亘って所定距離だけ隔てた状態で、前記電鋳板を前記サクションスリーブの電鋳板溶接前の何れかの溶接しろが露出するように当該サクションスリーブの外周面に巻き、
   前記電鋳板の溶接すべき両端部を前記サクションスリーブの外周面に密着させた状態で保持できるようにするための密着保持部材を当該サクションスリーブの外周面において前記対向する電鋳板の各端部とこの間に生じた凹み部全体を長手方向全体に亘って覆うように被せることで、前記サクションスリーブの各端部間に形成された凹み部を密封し、
   前記サクションスリーブの両端開口を塞ぐと共に、当該サクションスリーブの内部を吸引手段で真空引きすることによって、前記電鋳板吸着孔において生じる吸引力を利用して前記電鋳板と前記密着保持部材を前記サクションスリーブの外周面に密着させ、この密着状態を保ったまま前記電鋳板の各端部を前記サクションスリーブの外周面にレーザーで溶接し、
   前記密着保持部材を前記電鋳板から取り除き、
   前記電鋳板の両端部間に形成された凹み部をなくすための被溶接肉盛り用部材を前記凹み部の長手方向全体に亘って嵌め込み、
   前記被溶接肉盛り用部材を前記電鋳板の各端部と前記凹み部の長手方向全体に亘って溶接することにより前記電鋳板の端部間の凹み部を埋めることで凹み埋め部を形成し、
   前記溶接後に形成された凹み埋め部の表面を研磨することで、前記サクションスリーブに巻かれた前記電鋳板と前記研磨後の凹み埋め部の真円度を高めると共に、前記電鋳板と前記研磨後の凹み埋め部の外周面の境界部分における円周方向の平面度を高めるようにし、
   内部に冷却部を有した芯金ロールを用意し、
   前記電鋳板を外周面に密着させたサクションスリーブを前記芯金ロールに抜き出し可能な状態で嵌め込み、前記芯金ロールの一端と前記サクションスリーブの一端をフランジで固定すると共に、前記芯金ロールの他端と前記サクションスリーブの他端を固定プレートで固定することで電鋳ロールを製造する電鋳ロールの製造方法であって、
   前記電鋳ロールの使用後、使用済みの前記電鋳板を新たな電鋳板に交換する際において、使用済みの前記電鋳板を前記サクションスリーブから引き剥がして当該サクションスリーブを研磨し、研磨後の前記サクションスリーブの、研磨前において未溶接の別の溶接しろを利用して前記リサイクルされたサクションスリーブに前記新たな電鋳板を溶接する工程を経てリサイクルされたサクションスリーブを用いた電鋳ロールを製造することを特徴とする電鋳ロールの製造方法。

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