JP6313549B2 - 吸着シート、当該吸着シートを得る製造方法、吸着機能の回復方法、及び吸着方法 - Google Patents
吸着シート、当該吸着シートを得る製造方法、吸着機能の回復方法、及び吸着方法 Download PDFInfo
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Description
本発明は、水分等を吸着可能なゼオライトとバインダー樹脂とを含有する、吸着シート、当該吸着シートを得る製造方法、吸着機能の回復方法、及び吸着方法に関する。
従来、低温で水や水蒸気、有機物質等を吸着し、これを加熱することで吸着したものを脱着し得るので、繰り返し水分除去に使用できる材料として、例えばゼオライト、活性炭、シリカゲル、アルミナ等が広く知られているが、それらの中でゼオライトはその構造中に極性の高いカチオン部分を有するために、他の吸着材と較べて相対湿度１０％以下の低湿度においても吸着性能を保つことから、高機能脱水材として広範囲に用いられている。
例えば、特許文献１においては、粒子ペレット状ないし粉末状で使用される吸湿剤が、使用中に飛散する、又は吸湿能力が高ければ液状化することによる環境を汚染する欠点を解消するため、吸湿性微粒子をポリテトラフルオロエチレンで結着したことを特徴とする乾燥剤が提案されている。
また、特許文献２においては、使用後にゼオライトに吸着された水分を脱着することにより、再使用しうる吸水性梱包材料を得ることを目的として、水分吸着可能なゼオライトを含有する再生可能な吸水性梱包材料が提案されている。
また、特許文献２においては、使用後にゼオライトに吸着された水分を脱着することにより、再使用しうる吸水性梱包材料を得ることを目的として、水分吸着可能なゼオライトを含有する再生可能な吸水性梱包材料が提案されている。
上記のようにゼオライトは水の吸着力が強いため、一旦吸着した水分を脱着させるためには、一般に１００℃以上の高温に加熱することが必要であり、ゼオライトの吸着能が回復しない、或いは、再生温度を高くすることに伴い樹脂の変性などの問題が生じていた。したがってこれまでゼオライトを含有した吸着シートを再使用することには制限があった。
さらに、吸着量を増加させようとするとシート内のゼオライト比率を増やす必要があるが、必然的にバインダー比率が低下してしまい、強度が低下してしまう問題があった。
そこで、本発明は、ゼオライトとバインダー樹脂とを含有する吸着シートであって、高温で再生可能な吸着シートを提供することを目的とする。
また、本発明は、ゼオライトとバインダー樹脂とを含有する吸着シートであって、高い強度、及び高い吸着能を有する吸着シートを提供することを目的とする。
さらに、吸着量を増加させようとするとシート内のゼオライト比率を増やす必要があるが、必然的にバインダー比率が低下してしまい、強度が低下してしまう問題があった。
そこで、本発明は、ゼオライトとバインダー樹脂とを含有する吸着シートであって、高温で再生可能な吸着シートを提供することを目的とする。
また、本発明は、ゼオライトとバインダー樹脂とを含有する吸着シートであって、高い強度、及び高い吸着能を有する吸着シートを提供することを目的とする。
本発明者らは、特定のゼオライト粉末（Ａ）と特定のバインダー樹脂（Ｂ）とを組み合わせることで、高温で再生可能な吸着シートが得られることを見出した。
更に、本発明者らは、ゼオライト粉末（Ａ）を特定の粒径分布（ｄ１０及びｄ９０）を有するものを用いることで、高い強度及び高い吸着能を有する吸着シートが得られることを見出した。
更に、本発明者らは、ゼオライト粉末（Ａ）を特定の粒径分布（ｄ１０及びｄ９０）を有するものを用いることで、高い強度及び高い吸着能を有する吸着シートが得られることを見出した。
すなわち、本発明は以下の〔１〕〜〔１１〕に関する。
〔１〕平均粒径０．３〜５０μｍのゼオライト粉末（Ａ）と、ポリテトラフルオロエチレン樹脂を含有するバインダー樹脂（Ｂ）とを含有し、前記バインダー樹脂（Ｂ）の含有量が該シート全体に対して５０〜１重量％である、吸着シート。
〔２〕バインダー樹脂が、未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂である、〔１〕に記載の吸着シート。
〔３〕ゼオライト粉末（Ａ）が、平均粒径０．５〜３０μｍである、〔１〕又は〔２〕に記載の吸着シート。
〔４〕ゼオライト粉末（Ａ）の粒子径ｄ１０及びｄ９０が、下記（Ｉ）式を満足する、〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の吸着シート。
ｄ１０≧０．３μｍ、かつ、ｄ９０≦５０μｍ （Ｉ）
〔５〕ゼオライト粉末（Ａ）の粒子径の標準偏差が、０．２０以上である、〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の吸着シート。
〔６〕ゼオライト粉末（Ａ）の安息角が、６５°以下である、〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の吸着シート。
〔７〕ゼオライト粉末（Ａ）が、吸水性ゼオライトである、〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の吸着シート。
〔８〕ゼオライト粉末（Ａ）が、疎水性ゼオライトである、〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の吸着シート。
〔９〕ゼオライト粉末（Ａ）とバインダー樹脂である未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂（Ｂ）とを混練し、該未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂がフィブリル化された混練物を調製し、プレスにより圧縮成形またはロールにより圧延成形、あるいはその両方を行うことで吸着シートを得る製造方法。
〔１０〕ゼオライト粉末（Ａ）と、ポリテトラフルオロエチレン樹脂を含むバインダー樹脂（Ｂ）とを含有し、前記バインダー樹脂（Ｂ）の含有量が該シート全体に対して５０〜１重量％である吸着シートを、２００〜３００℃で加熱して吸着成分を除去する、吸着機能の回復方法。
〔１１〕〔１〕〜〔８〕のいずれかに記載の吸着シートを酸性化合物の存在下で使用する、物質の吸着方法。
〔１〕平均粒径０．３〜５０μｍのゼオライト粉末（Ａ）と、ポリテトラフルオロエチレン樹脂を含有するバインダー樹脂（Ｂ）とを含有し、前記バインダー樹脂（Ｂ）の含有量が該シート全体に対して５０〜１重量％である、吸着シート。
〔２〕バインダー樹脂が、未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂である、〔１〕に記載の吸着シート。
〔３〕ゼオライト粉末（Ａ）が、平均粒径０．５〜３０μｍである、〔１〕又は〔２〕に記載の吸着シート。
〔４〕ゼオライト粉末（Ａ）の粒子径ｄ１０及びｄ９０が、下記（Ｉ）式を満足する、〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の吸着シート。
ｄ１０≧０．３μｍ、かつ、ｄ９０≦５０μｍ （Ｉ）
〔５〕ゼオライト粉末（Ａ）の粒子径の標準偏差が、０．２０以上である、〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の吸着シート。
〔６〕ゼオライト粉末（Ａ）の安息角が、６５°以下である、〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の吸着シート。
〔７〕ゼオライト粉末（Ａ）が、吸水性ゼオライトである、〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の吸着シート。
〔８〕ゼオライト粉末（Ａ）が、疎水性ゼオライトである、〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の吸着シート。
〔９〕ゼオライト粉末（Ａ）とバインダー樹脂である未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂（Ｂ）とを混練し、該未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂がフィブリル化された混練物を調製し、プレスにより圧縮成形またはロールにより圧延成形、あるいはその両方を行うことで吸着シートを得る製造方法。
〔１０〕ゼオライト粉末（Ａ）と、ポリテトラフルオロエチレン樹脂を含むバインダー樹脂（Ｂ）とを含有し、前記バインダー樹脂（Ｂ）の含有量が該シート全体に対して５０〜１重量％である吸着シートを、２００〜３００℃で加熱して吸着成分を除去する、吸着機能の回復方法。
〔１１〕〔１〕〜〔８〕のいずれかに記載の吸着シートを酸性化合物の存在下で使用する、物質の吸着方法。
本発明によれば、ゼオライトとバインダー樹脂とを含有する吸着シートであって、高温で再生可能な吸着シートを提供することができる。
本発明によれば、ゼオライトとバインダー樹脂とを含有する吸着シートであって、高い強度及び高い吸着能を有する吸着シートを提供することができる。
また、本発明によれば、ゼオライト単体での吸着量を損なうことなく、吸着シート化することができる。
加えて、本発明の吸着シートは、高い耐酸性を有するため、広範囲の用途、環境で適用可能な吸着シートを提供することができる。
本発明によれば、ゼオライトとバインダー樹脂とを含有する吸着シートであって、高い強度及び高い吸着能を有する吸着シートを提供することができる。
また、本発明によれば、ゼオライト単体での吸着量を損なうことなく、吸着シート化することができる。
加えて、本発明の吸着シートは、高い耐酸性を有するため、広範囲の用途、環境で適用可能な吸着シートを提供することができる。
本発明の吸着シートは、平均粒径０．３〜５０μｍのゼオライト粉末（Ａ）と、ポリテトラフルオロエチレン樹脂を含有するバインダー樹脂（Ｂ）とを含有し、前記バインダー樹脂（Ｂ）の含有量が該シート全体に対して５０〜１重量％である。
［ゼオライト粉末（Ａ）］
ゼオライト粉末（Ａ）は、平均粒径０．３〜５０μｍである。当該範囲よりも平均粒径の小さいゼオライト粉末は二次凝集しやすく取り扱いが困難であるうえ、工業的生産が困難で、妥当な価格での入手が困難である。また当該範囲よりも平均粒径が大きいゼオライトは吸着シート作製時のシート表面にゼオライトが突出する可能性が高くなり、シート表面の平滑性やシートの強度等に悪影響を及ぼす虞がある。このような効果をより顕著に得る観点から、ゼオライト粉末（Ａ）の平均粒径は、０．５〜３０μｍがより好ましく、１〜２０μｍがさらに好ましい。
ゼオライト粉末（Ａ）は、平均粒径０．３〜５０μｍである。当該範囲よりも平均粒径の小さいゼオライト粉末は二次凝集しやすく取り扱いが困難であるうえ、工業的生産が困難で、妥当な価格での入手が困難である。また当該範囲よりも平均粒径が大きいゼオライトは吸着シート作製時のシート表面にゼオライトが突出する可能性が高くなり、シート表面の平滑性やシートの強度等に悪影響を及ぼす虞がある。このような効果をより顕著に得る観点から、ゼオライト粉末（Ａ）の平均粒径は、０．５〜３０μｍがより好ましく、１〜２０μｍがさらに好ましい。
さらに、ゼオライト粉末（Ａ）の粒子径ｄ１０及びｄ９０が、下記（Ｉ）式を満足することが好ましい。
ｄ１０≧０．３μｍ、かつ、ｄ９０≦５０μｍ （Ｉ）
ゼオライト粉末（Ａ）の粒子径が、ｄ１０≧０．３μｍ、かつ、ｄ９０≦５０μｍの範囲にあると、バインダー量が少なくても充分な強度を有しており、したがって得られる吸着シートは、ゼオライトの充填量を増加させることが可能で、シート単位体積あたりの吸着量を増加させることができる。
ゼオライト粉末の粒子径が小さいものが多く含まれる場合（例：ｄ１０＜０．３μｍ）には、吸着シート中に含まれる一定量のバインダー樹脂にて結着すべきゼオライト粉末の個数が多くなり、得られる吸着シートの強度が低下する傾向がある。反対に、ゼオライト粒子径が大きいものが多く含まれる場合（例：ｄ９０＞５０μｍ）には、吸着シート作製時のシート表面にゼオライトが突出する可能性が高くなり、シート表面の平滑性に悪影響を及ぼし易い上、粒子径が大きいものは粒子重量あたりの表面積が小さく、粒子重量あたりのバインダーとの接点が少なくなり、粉がシートから脱落しやすくなる。
これらのことから、ゼオライト粒子径が大きいものが多く含まれる場合、粒子径が小さいものが多く含まれる場合、もしくはその両方の場合には、バインダー比率を増加させなければならず、ゼオライト比率が低くなり、すなわちシート単位体積あたりの吸着量が低くなる。
ｄ１０≧０．３μｍ、かつ、ｄ９０≦５０μｍ （Ｉ）
ゼオライト粉末（Ａ）の粒子径が、ｄ１０≧０．３μｍ、かつ、ｄ９０≦５０μｍの範囲にあると、バインダー量が少なくても充分な強度を有しており、したがって得られる吸着シートは、ゼオライトの充填量を増加させることが可能で、シート単位体積あたりの吸着量を増加させることができる。
ゼオライト粉末の粒子径が小さいものが多く含まれる場合（例：ｄ１０＜０．３μｍ）には、吸着シート中に含まれる一定量のバインダー樹脂にて結着すべきゼオライト粉末の個数が多くなり、得られる吸着シートの強度が低下する傾向がある。反対に、ゼオライト粒子径が大きいものが多く含まれる場合（例：ｄ９０＞５０μｍ）には、吸着シート作製時のシート表面にゼオライトが突出する可能性が高くなり、シート表面の平滑性に悪影響を及ぼし易い上、粒子径が大きいものは粒子重量あたりの表面積が小さく、粒子重量あたりのバインダーとの接点が少なくなり、粉がシートから脱落しやすくなる。
これらのことから、ゼオライト粒子径が大きいものが多く含まれる場合、粒子径が小さいものが多く含まれる場合、もしくはその両方の場合には、バインダー比率を増加させなければならず、ゼオライト比率が低くなり、すなわちシート単位体積あたりの吸着量が低くなる。
ゼオライト粉末（Ａ）の粒子径は、バインダー比率を低下させてゼオライト比率を増加させることができ、シート単位体積あたりの吸着量を増加させることができるため、より好ましくはｄ１０≧０．５μｍ、かつ、ｄ９０≦３０μｍであり、更に好ましくはｄ１０≧０．７μｍ、かつ、ｄ９０≦２５μｍである。
なお、上記ｄ１０、ｄ９０の測定方法は、実施例において示す方法による。
なお、上記ｄ１０、ｄ９０の測定方法は、実施例において示す方法による。
なお、ゼオライト粉末（Ａ）の平均粒径ｄ５０は、好ましくは０．３〜５０μｍ、より好ましくは０．５〜３０μｍ、更に好ましくは１〜２０μｍである。
なお、上記平均粒径ｄ５０の測定方法は、実施例において示す測定方法による。
なお、上記平均粒径ｄ５０の測定方法は、実施例において示す測定方法による。
ゼオライト粉末（Ａ）の粒子径の標準偏差は、通常０．１５以上、好ましくは０．２０以上、好ましくは０．２５以上である。このような標準偏差のゼオライトは様々な大きさ（粒径）のゼオライト粉末が存在し、大粒径のゼオライト粉末の間隙に、小粒径のゼオライト粉末が充填配置され、全体として嵩密度が高くなっている。その結果、ゼオライト粉末の粒子径の標準偏差が小さい、すなわち粒度分布が狭いものに比して単位体積あたりのバインダー量が増加するため、低バインダー量でも十分な強度が得られる。そのため、バインダー比率を低下させてゼオライト比率を増加させることができ、シート単位体積あたりの吸着量を増加させることができる。
また、ゼオライト粉末（Ａ）の安息角は通常６５°以下、好ましくは６０°以下である。ゼオライトの安息角が６５°を越えるものは材料混練時に分散性が悪く、シート成型時に穴が空きやすくなったり、強度にムラができやすくなったりする。
ここで安息角は、ホソカワミクロン社製のパウダテスタＰＴ−Ｘ型を使用して測定できる。すなわち、安息角は、分散篩を用いて振動させながら試料を供給し、水平面から７５ｍｍの高さに設置したノズル径７ｍｍの漏斗から直径８０ｍｍ のテーブルに静かに落下させた時に、粉体によって形成された円錐状の粉体層の斜面が水平面となす角のことである。
ここで安息角は、ホソカワミクロン社製のパウダテスタＰＴ−Ｘ型を使用して測定できる。すなわち、安息角は、分散篩を用いて振動させながら試料を供給し、水平面から７５ｍｍの高さに設置したノズル径７ｍｍの漏斗から直径８０ｍｍ のテーブルに静かに落下させた時に、粉体によって形成された円錐状の粉体層の斜面が水平面となす角のことである。
なお、ゼオライト粉末（Ａ）に用いられるゼオライトは、親水性ゼオライト、疎水性ゼオライトのいずれであってもよい。
本発明において用いられるゼオライトは、特に制限されるものではないが、フォージャサイト、Ａ型ゼオライト、Ｌ型ゼオライト、ゼオライトβ、モルデナイト、チャバサイト、フェリエライト、クリノプチロライトが挙げられる。なお、フォージャサイトとしては、Ｘ型ゼオライト、Ｙ型ゼオライト、超安定化Ｙ型ゼオライト（Ｕｌｔｒａ Ｓｔａｂｌｅ Ｙ；ＵＳＹ）が挙げられる。ゼオライトは、天然であっても、合成であってもよい。
本発明において用いられるゼオライトは、特に制限されるものではないが、フォージャサイト、Ａ型ゼオライト、Ｌ型ゼオライト、ゼオライトβ、モルデナイト、チャバサイト、フェリエライト、クリノプチロライトが挙げられる。なお、フォージャサイトとしては、Ｘ型ゼオライト、Ｙ型ゼオライト、超安定化Ｙ型ゼオライト（Ｕｌｔｒａ Ｓｔａｂｌｅ Ｙ；ＵＳＹ）が挙げられる。ゼオライトは、天然であっても、合成であってもよい。
本発明に用いるゼオライトのシリカ／アルミナ比は、特に制限はないが、通常ゼオライトの種類によりその値が決定される。例えば、２〜１０００が好ましく、２〜６００がより好ましい。
本発明に使用するゼオライトの有効細孔径は、例えば、１〜２０Åが好ましく、２〜１５Åがより好ましく、３〜１０Åが更に好ましい。有効細孔径は、定容量式ガス吸着法により測定される細孔径である。前記定容量式ガス吸着法に使用する吸着ガスとしては、Ｎ2、ＣＯ2、ＣＨ4、Ｈ2等が挙げられる。
本発明に使用するゼオライトの比表面積は、特に制限されないが、２００ｍ2／ｇ以上が好ましく、２５０ｍ2／ｇ以上がより好ましく、３００ｍ2／ｇ以上がより好ましく、５００ｍ2／ｇ以上が更に好ましい。なお、比表面積の上限は特に制限されないが、例えば、１０００ｍ2／ｇである。なお、比表面積は窒素吸着ＢＥＴ法（なお、有効細孔径３Å以下のゼオライトはヘリウム吸着ＢＥＴ法）により求められる。
本発明に使用するゼオライトの比表面積は、特に制限されないが、２００ｍ2／ｇ以上が好ましく、２５０ｍ2／ｇ以上がより好ましく、３００ｍ2／ｇ以上がより好ましく、５００ｍ2／ｇ以上が更に好ましい。なお、比表面積の上限は特に制限されないが、例えば、１０００ｍ2／ｇである。なお、比表面積は窒素吸着ＢＥＴ法（なお、有効細孔径３Å以下のゼオライトはヘリウム吸着ＢＥＴ法）により求められる。
本発明の吸着シートを水(水蒸気)の吸着に用いる観点からは、親水性ゼオライト及び疎水性ゼオライトのいずれも用いることができるが、親水性ゼオライトを用いることが好ましい。本発明の吸着シートは高い耐熱性を有するため、バインダー樹脂(Ｂ)との親和性が高い親水性ゼオライトを用いることで、沸点以上の温度でも着脱しにくい水蒸気であっても、高温で加熱することにより吸着能を再生できるという効果を有する。
本発明に使用する親水性ゼオライトは、例えばシリカ／アルミナ比が２〜３のものが挙げられ、Ａ型ゼオライト、Ｘ型ゼオライトが好ましい。
ゼオライトは一般に金属カチオンを含有する。本発明に使用されるゼオライトの含有金属は任意の金属を用いることができ、例えば、アルカリ金属、アルカリ土類金属、遷移金属が挙げられ、より具体的には、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウム、銅、亜鉛等が挙げられる。
親水性ゼオライトとしては、例えば、市販品として、ユニオン昭和社製３Ａパウダー、４Ａパウダー、５Ａパウダー、１３Ｘパウダーが挙げられる。
本発明に使用する親水性ゼオライトは、例えばシリカ／アルミナ比が２〜３のものが挙げられ、Ａ型ゼオライト、Ｘ型ゼオライトが好ましい。
ゼオライトは一般に金属カチオンを含有する。本発明に使用されるゼオライトの含有金属は任意の金属を用いることができ、例えば、アルカリ金属、アルカリ土類金属、遷移金属が挙げられ、より具体的には、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウム、銅、亜鉛等が挙げられる。
親水性ゼオライトとしては、例えば、市販品として、ユニオン昭和社製３Ａパウダー、４Ａパウダー、５Ａパウダー、１３Ｘパウダーが挙げられる。
有機物の吸着に用いる観点からは疎水性ゼオライトを用いることが好ましい。また、本発明の吸着シートは高い耐熱性を有するため、疎水性ゼオライトを用いることで、沸点の高い有機物質を吸着した場合であっても、高温で加熱することにより吸着能を再生できるという効果を有する。
本発明に使用する疎水性ゼオライトは、例えば、シリカ比を高めたゼオライト、疎水化処理したゼオライトが用いられる。
シリカ比を高めたゼオライトのシリカ／アルミナ比は、例えば３〜１０００が好ましく、５〜６００がより好ましい。
疎水化処理としては、例えば、ゼオライトとテトラアルコキシシラン等のシラン化合物を接触させる方法が挙げられる。
疎水性ゼオライトとしては、例えば、市販品として、ユニオン昭和社製ＡＢＳＣＥＮＴＳ−１０００、ＡＢＳＣＥＮＴＳ−２０００、ＡＢＳＣＥＮＴＳ−３０００、Ｓｍｅｌｌｒｉｔｅ、ＨｉＳｉｖ−１０００、ＨｉＳｉｖ−３０００、ＤＤＺ−７０が挙げられる。
なお状況に応じて、水の吸着に疎水性ゼオライトを、有機化合物の吸着に親水性ゼオライトを用いることもできる。
本発明に使用する疎水性ゼオライトは、例えば、シリカ比を高めたゼオライト、疎水化処理したゼオライトが用いられる。
シリカ比を高めたゼオライトのシリカ／アルミナ比は、例えば３〜１０００が好ましく、５〜６００がより好ましい。
疎水化処理としては、例えば、ゼオライトとテトラアルコキシシラン等のシラン化合物を接触させる方法が挙げられる。
疎水性ゼオライトとしては、例えば、市販品として、ユニオン昭和社製ＡＢＳＣＥＮＴＳ−１０００、ＡＢＳＣＥＮＴＳ−２０００、ＡＢＳＣＥＮＴＳ−３０００、Ｓｍｅｌｌｒｉｔｅ、ＨｉＳｉｖ−１０００、ＨｉＳｉｖ−３０００、ＤＤＺ−７０が挙げられる。
なお状況に応じて、水の吸着に疎水性ゼオライトを、有機化合物の吸着に親水性ゼオライトを用いることもできる。
また、ゼオライト粉末（Ａ）の含有量は、吸着シート中に、５０〜９９重量％が好ましく、高い強度及び高い吸水能を得る観点から、より好ましくは７０〜９５重量％である。５０重量％以上で得られる吸着シートは、高い吸着能を発揮し易くなる。９９重量％以下であると、シート成形性が高くなる。
［バインダー樹脂（Ｂ）］
バインダー樹脂（Ｂ）は、ポリテトラフルオロエチレン樹脂を含有する。
バインダー樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（以下「ＰＴＦＥ」ともいう）を含有することで、上記のゼオライト粉末を互いに結着することができる。また本発明の吸着シートにおいては、ポリテトラフルオロエチレンが少なくとも一部はフィブリル化されていることが好ましい。特に、ＰＴＦＥは剪断力を加えると、フィブリル化し、この時のフィブリルは繊維径が０．０１〜０．０５μｍ程になり、平均粒径０．３〜５０μｍのゼオライト粉末同士を絡めて繋ぎ留めることができ、且つ、ゼオライト粉末の吸着能の低下を防ぎつつ、粉末状の固体をシート状に成形する上で好ましく用いられ、特に未焼成ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂は、耐侯性、耐熱性、耐酸性等に優れる点で好ましい。
バインダー樹脂（Ｂ）は、ポリテトラフルオロエチレン樹脂を含有する。
バインダー樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（以下「ＰＴＦＥ」ともいう）を含有することで、上記のゼオライト粉末を互いに結着することができる。また本発明の吸着シートにおいては、ポリテトラフルオロエチレンが少なくとも一部はフィブリル化されていることが好ましい。特に、ＰＴＦＥは剪断力を加えると、フィブリル化し、この時のフィブリルは繊維径が０．０１〜０．０５μｍ程になり、平均粒径０．３〜５０μｍのゼオライト粉末同士を絡めて繋ぎ留めることができ、且つ、ゼオライト粉末の吸着能の低下を防ぎつつ、粉末状の固体をシート状に成形する上で好ましく用いられ、特に未焼成ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂は、耐侯性、耐熱性、耐酸性等に優れる点で好ましい。
未焼成ＰＴＦＥ樹脂としては、懸濁重合によって得られたモールディングパウダーと、乳化重合によって得られたファインパウダーがあり、何れも使用可能であるが、ディスパージョンを用いることが好ましい。ディスパージョンを用いることにより、機能性粉末との混練りを行う際、触媒の分散が良く、機能性粉末がＰＴＦＥフィブリルに充分担持され、成形性がよい。
また、バインダー樹脂（Ｂ）の含有量は、吸着シート中に、５０〜１重量％であり、高い強度及び高い吸水能を得る観点から、好ましくは３０〜５重量％である。１重量％より少なくなると、ゼオライト粉末を充分担時することが難しく、シート成形が困難である。５０重量％を超えると、吸着シート中におけるゼオライト粉末の含有量が少なくなるため、得られる吸着シートは、高い吸着能を発揮し難くなる。
本発明の吸着シートは、上記の成分のほかに、樹脂が含まれていてもよい。
例えば、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニールエーテルの共重合体〔ＰＦＡ〕、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体〔ＦＥＰ〕、ポリクロロトリフルオロエチレン〔ＰＣＴＦＥ〕、テトラフルオロエチレンとエチレンの共重合体〔ＥＴＦＥ〕、ポリビニリデンフルオライド〔ＰＶｄＦ〕、ポリビニルフルオライド〔ＰＶＦ〕等の上記ＰＴＦＥ以外の含フッ素系樹脂；ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリ（メタ）アクリル酸エステル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニル系重合体；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ乳酸、ポリヒドロキシアルカノエート、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネートアジペート等のポリエステル系重合体；６−ナイロン、６，６−ナイロン、１１−ナイロン、１２−ナイロン等のポリアミド類；ポリカーボネートやシクロオレフィン類等多くのエンジニアリングプラスチック類などの熱可塑性樹脂、又は、不飽和ポリエステル、ビニルエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ケイ素系樹脂、ポリイミド、アルキド樹脂、フラン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、アクリル樹脂、アリルカーボネート樹脂等の熱硬化性樹脂等が挙げられる。
例えば、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニールエーテルの共重合体〔ＰＦＡ〕、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体〔ＦＥＰ〕、ポリクロロトリフルオロエチレン〔ＰＣＴＦＥ〕、テトラフルオロエチレンとエチレンの共重合体〔ＥＴＦＥ〕、ポリビニリデンフルオライド〔ＰＶｄＦ〕、ポリビニルフルオライド〔ＰＶＦ〕等の上記ＰＴＦＥ以外の含フッ素系樹脂；ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリ（メタ）アクリル酸エステル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニル系重合体；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ乳酸、ポリヒドロキシアルカノエート、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネートアジペート等のポリエステル系重合体；６−ナイロン、６，６−ナイロン、１１−ナイロン、１２−ナイロン等のポリアミド類；ポリカーボネートやシクロオレフィン類等多くのエンジニアリングプラスチック類などの熱可塑性樹脂、又は、不飽和ポリエステル、ビニルエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ケイ素系樹脂、ポリイミド、アルキド樹脂、フラン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、アクリル樹脂、アリルカーボネート樹脂等の熱硬化性樹脂等が挙げられる。
［吸着シートの製造方法］
本発明の吸着シートは、例えば以下の方法により製造することができる。
ゼオライト粉末（Ａ）とバインダー樹脂である未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂（Ｂ）とを混練し、該未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂がフィブリル化された混練物を調製し、プレスにより圧縮成形またはロールにより圧延成形、あるいはその両方を行うことで吸着シートを得る製造方法。
本発明の吸着シートは、例えば以下の方法により製造することができる。
ゼオライト粉末（Ａ）とバインダー樹脂である未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂（Ｂ）とを混練し、該未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂がフィブリル化された混練物を調製し、プレスにより圧縮成形またはロールにより圧延成形、あるいはその両方を行うことで吸着シートを得る製造方法。
ゼオライト粉末（Ａ）とバインダー樹脂（Ｂ）とを混練し、混練物を調製する。当該混練物は、加工性を向上させるために水やアルコールなどの添加剤を含有していてもよい。
混合物を調製する際に、バインダー樹脂（Ｂ）として、バインダー樹脂粒子の分散体を添加することが好ましい。分散体中のバインダー樹脂粒子の粒径は、１０〜５００ｎｍが好ましく、１００〜３００ｎｍがより好ましい。また、分散体の分散媒は水が好ましい。分散体中のバインダー樹脂粒子の含有量は、分散体全体に対して４０〜８０重量％が好ましい。
混練は、通常、ニーダー、バンバリーミキサー等の従来より公知の混練機を用いて行われるが、必ずしもこれに限定されず、材料に剪断や圧縮などの練り込み作用を有効に与えることができるものであれば使用可能である。
次に、混練物を場合によっては予備成形を行った後、プレス等により圧縮成形またはロールなどによる圧延成形、あるいはその両方を行うことで吸着シートを得ることができる。
混合物を調製する際に、バインダー樹脂（Ｂ）として、バインダー樹脂粒子の分散体を添加することが好ましい。分散体中のバインダー樹脂粒子の粒径は、１０〜５００ｎｍが好ましく、１００〜３００ｎｍがより好ましい。また、分散体の分散媒は水が好ましい。分散体中のバインダー樹脂粒子の含有量は、分散体全体に対して４０〜８０重量％が好ましい。
混練は、通常、ニーダー、バンバリーミキサー等の従来より公知の混練機を用いて行われるが、必ずしもこれに限定されず、材料に剪断や圧縮などの練り込み作用を有効に与えることができるものであれば使用可能である。
次に、混練物を場合によっては予備成形を行った後、プレス等により圧縮成形またはロールなどによる圧延成形、あるいはその両方を行うことで吸着シートを得ることができる。
例えば、表面に存在するゼオライト粉末が吸着能を発揮し、その効果は主に表面で発揮されるため、有効面積を増やすことが好ましい。そこで、本発明の吸着シートにエンボス加工機（例えばサトウエンジニアーズ社製）を用いてエンボス加工を行い、最終成形品を得る事ができる。
この時用いられる吸着シートの厚みが０．２〜１．０ｍｍであると、良好にエンボス加工ができるため好ましい。
この時用いられる吸着シートの厚みが０．２〜１．０ｍｍであると、良好にエンボス加工ができるため好ましい。
本発明の吸着シートは、ゼオライトの特性に応じて、気体又は液相中の水や、有機物質を吸着することができる。
さらに本発明の吸着シートは、酸性化合物の存在下で使用し、物質を吸着することができる。
このため、本発明の吸着シートは、酸性化合物の吸着、及び酸性化合物中の化合物吸着に好適に用いることができる。このような用途としては例えば、酸性化合物が含まれる系での脱水縮合反応における脱水、酸性ガス中の除湿や不純物除去、酸性薬品の乾燥及び前処理、などが挙げられる。
なお、酸性化合物としては、酸解離定数（ｐＫａ）が１０以下の化合物であって、具体的には、酢酸、プロピオン酸、アクリル酸、トリフルオロ酢酸、メタンスルホン酸、パラトルエンスルホン酸、硫酸、硝酸、リン酸、塩化水素、硫化水素などが挙げられる。このようなｐＫａが１０以下の酸性化合物が存在する環境において好適に用いることができる。
ゼオライト等の吸着剤のペレット粒子は、一般にバインダーを用いて成形して作られるが、一般的なペレットに用いられるバインダー物質は酸性条件における耐久性が低く、吸着剤のペレット粒子を酸性条件で使用すると、バインダーの劣化により強度の劣化、粉化等が起こる問題があった。
本発明の吸着シートはバインダーとして耐酸性のあるポリテトラフルオロエチレン樹脂を用いているため、酸性条件における使用においてもシートは殆ど劣化しない。
さらに本発明の吸着シートは、酸性化合物の存在下で使用し、物質を吸着することができる。
このため、本発明の吸着シートは、酸性化合物の吸着、及び酸性化合物中の化合物吸着に好適に用いることができる。このような用途としては例えば、酸性化合物が含まれる系での脱水縮合反応における脱水、酸性ガス中の除湿や不純物除去、酸性薬品の乾燥及び前処理、などが挙げられる。
なお、酸性化合物としては、酸解離定数（ｐＫａ）が１０以下の化合物であって、具体的には、酢酸、プロピオン酸、アクリル酸、トリフルオロ酢酸、メタンスルホン酸、パラトルエンスルホン酸、硫酸、硝酸、リン酸、塩化水素、硫化水素などが挙げられる。このようなｐＫａが１０以下の酸性化合物が存在する環境において好適に用いることができる。
ゼオライト等の吸着剤のペレット粒子は、一般にバインダーを用いて成形して作られるが、一般的なペレットに用いられるバインダー物質は酸性条件における耐久性が低く、吸着剤のペレット粒子を酸性条件で使用すると、バインダーの劣化により強度の劣化、粉化等が起こる問題があった。
本発明の吸着シートはバインダーとして耐酸性のあるポリテトラフルオロエチレン樹脂を用いているため、酸性条件における使用においてもシートは殆ど劣化しない。
また、本発明の吸着シートは、ゼオライトの吸着能にしたがって、前記物質の吸着に限界があるが、高温に加熱することによって、吸着能を再生することができる。
すなわち、吸着シートを、２００〜３００℃で加熱して吸着成分を除去することで、吸着機能を回復させることができる。
このように吸着シートを高温で加熱することができる。このため、例えば吸水後の吸着シートの再生においても、短時間で吸着機能を回復させることができる。また、有機物質の吸着後には、当該有機物質が高沸点の物質であっても、高い温度で加熱して除去することができるため、吸着機能を回復させることができる。
すなわち、吸着シートを、２００〜３００℃で加熱して吸着成分を除去することで、吸着機能を回復させることができる。
このように吸着シートを高温で加熱することができる。このため、例えば吸水後の吸着シートの再生においても、短時間で吸着機能を回復させることができる。また、有機物質の吸着後には、当該有機物質が高沸点の物質であっても、高い温度で加熱して除去することができるため、吸着機能を回復させることができる。
［吸着シートの製造例］
実施例１
合成ゼオライト３Ａパウダー（平均粒径約５μｍ、ｄ１０＝３．７μｍ、ｄ５０＝５．１μｍ、ｄ９０＝１５．５μｍ、標準偏差０．５３８、安息角５７°）ＰＴＦＥ粒子分散液（平均粒径２００ｎｍのＰＴＦＥ粒子を６０重量％含有、分散媒：水）を合成ゼオライトとＰＴＦＥ粒子の重量比率が８０：２０になるよう配合し、ニーダーを用いて温度１０℃で５分間混練した。次いで得られた混練物をロール表面温度が６０℃に保持されたロール機を用いて、圧力１５０ｋｇ／ｃｍで加圧した後、２００℃で３時間乾燥し、厚さ約０．５ｍｍの吸着シートを製造した。
実施例１
合成ゼオライト３Ａパウダー（平均粒径約５μｍ、ｄ１０＝３．７μｍ、ｄ５０＝５．１μｍ、ｄ９０＝１５．５μｍ、標準偏差０．５３８、安息角５７°）ＰＴＦＥ粒子分散液（平均粒径２００ｎｍのＰＴＦＥ粒子を６０重量％含有、分散媒：水）を合成ゼオライトとＰＴＦＥ粒子の重量比率が８０：２０になるよう配合し、ニーダーを用いて温度１０℃で５分間混練した。次いで得られた混練物をロール表面温度が６０℃に保持されたロール機を用いて、圧力１５０ｋｇ／ｃｍで加圧した後、２００℃で３時間乾燥し、厚さ約０．５ｍｍの吸着シートを製造した。
実施例２
合成ゼオライトを３Ａパウダーに変えて疎水性ゼオライト：ユニオン昭和製ＣＳＸ−２５０パウダー（平均粒径約５μｍ）を用い、乾燥条件を１１０℃３時間に変える以外は実施例１と同様に吸着シートを製造した。
合成ゼオライトを３Ａパウダーに変えて疎水性ゼオライト：ユニオン昭和製ＣＳＸ−２５０パウダー（平均粒径約５μｍ）を用い、乾燥条件を１１０℃３時間に変える以外は実施例１と同様に吸着シートを製造した。
実施例３
合成ゼオライトを３Ａパウダーに変えて疎水性ゼオライト：ユニオン昭和製ＨｉＳｉｖ３０００パウダー（平均粒径約５μｍ）を用いる以外は実施例１と同様に吸着シートを製造した。
製造された吸着シートの物性を以下に示す。
合成ゼオライトを３Ａパウダーに変えて疎水性ゼオライト：ユニオン昭和製ＨｉＳｉｖ３０００パウダー（平均粒径約５μｍ）を用いる以外は実施例１と同様に吸着シートを製造した。
製造された吸着シートの物性を以下に示す。
実施例１で作成したシート及びゼオライト単体（粉）の吸水特性を図１に示す。
本発明の吸着シートが、原料合成ゼオライトパウダーとほぼ同等の吸水速度を示すことが分かった。
本発明の吸着シートが、原料合成ゼオライトパウダーとほぼ同等の吸水速度を示すことが分かった。
（吸着シートの吸脱着試験１）
実施例１で製造した吸着シートの吸水試験を行った。
実施例１の吸着シートを約２５ｍｍ×４５ｍｍの大きさに裁断し、２８０℃で１時間乾燥し、重量（Ｗ1）を測定した。次に相対湿度７９％に調湿したデシケータ中で、シートを２５℃で密閉保管した。２時間後デシケータからシートを取り出し、重量（Ｗ2）を測定した。吸水量は次の数式（１）から算出した。
吸水量＝（Ｗ2−Ｗ1）／Ｗ1×１００ ・・・ （１）
更に上記シートを２８０℃で１時間乾燥し、上記吸水試験を繰り返した。
シート１００ｇあたりの吸水量を以下の表２に示す。
（吸着シートの吸脱着試験２）
実施例２で製造した吸着シートの吸水試験を行った。
実施例２の吸着シートを約２５ｍｍ×４５ｍｍの大きさに裁断し、２００℃で１時間乾燥し、重量（Ｗ1）を測定した。次に相対湿度７９％に調湿したデシケータ中で、シートを２５℃で密閉保管した。２時間後デシケータからシートを取り出し、重量（Ｗ2）を測定した。吸水量は上記の数式（１）から算出した。
更に上記シートを２００℃で１時間乾燥し、上記吸水試験を繰り返した。
シート１００ｇあたりの吸水量を以下の表２に示す。
実施例１で製造した吸着シートの吸水試験を行った。
実施例１の吸着シートを約２５ｍｍ×４５ｍｍの大きさに裁断し、２８０℃で１時間乾燥し、重量（Ｗ1）を測定した。次に相対湿度７９％に調湿したデシケータ中で、シートを２５℃で密閉保管した。２時間後デシケータからシートを取り出し、重量（Ｗ2）を測定した。吸水量は次の数式（１）から算出した。
吸水量＝（Ｗ2−Ｗ1）／Ｗ1×１００ ・・・ （１）
更に上記シートを２８０℃で１時間乾燥し、上記吸水試験を繰り返した。
シート１００ｇあたりの吸水量を以下の表２に示す。
（吸着シートの吸脱着試験２）
実施例２で製造した吸着シートの吸水試験を行った。
実施例２の吸着シートを約２５ｍｍ×４５ｍｍの大きさに裁断し、２００℃で１時間乾燥し、重量（Ｗ1）を測定した。次に相対湿度７９％に調湿したデシケータ中で、シートを２５℃で密閉保管した。２時間後デシケータからシートを取り出し、重量（Ｗ2）を測定した。吸水量は上記の数式（１）から算出した。
更に上記シートを２００℃で１時間乾燥し、上記吸水試験を繰り返した。
シート１００ｇあたりの吸水量を以下の表２に示す。
以上のように、本発明のシートは吸水機能を損なうことなく再生再使用が可能で、かつ２００℃以上の高温でも安定で劣化しないことが確認された。
（吸着シートの吸脱着試験３）
実施例３で製造した吸着シートの揮発性有機化合物（ＶＯＣ）吸着試験を行った。
実施例３の吸着シートを約２５ｍｍ×４５ｍｍの大きさに裁断し、２８０℃で１時間乾燥し、重量（Ｗ1）を測定した。圧力９ｍｍＨｇのｐ−キシレンが封入されたデシケータ中で、シートを２５℃で密閉保管した。２時間後デシケータからシートを取り出し、重量（Ｗ3）を測定した。吸水量は次の数式（２）から算出した。
キシレン吸着量＝（Ｗ3−Ｗ1）／Ｗ1×１００ ・・・ （２）
更に上記シートを２８０℃で１時間乾燥し、上記吸着試験を繰り返した。
シート１００ｇあたりのｐ−キシレン吸着量を以下の表３に示す。
実施例３で製造した吸着シートの揮発性有機化合物（ＶＯＣ）吸着試験を行った。
実施例３の吸着シートを約２５ｍｍ×４５ｍｍの大きさに裁断し、２８０℃で１時間乾燥し、重量（Ｗ1）を測定した。圧力９ｍｍＨｇのｐ−キシレンが封入されたデシケータ中で、シートを２５℃で密閉保管した。２時間後デシケータからシートを取り出し、重量（Ｗ3）を測定した。吸水量は次の数式（２）から算出した。
キシレン吸着量＝（Ｗ3−Ｗ1）／Ｗ1×１００ ・・・ （２）
更に上記シートを２８０℃で１時間乾燥し、上記吸着試験を繰り返した。
シート１００ｇあたりのｐ−キシレン吸着量を以下の表３に示す。
以上のように、本発明のシートは水吸着シート、又はＶＯＣ吸着シートとして機能を損なうことなく再生再使用が可能で、かつ２００℃以上の高温でも安定で劣化しないことが確認された。
（実施例４〜１４、比較例１）
合成ゼオライトの粒径等を表４及び５に示すものに変える以外は実施例１と同様に吸着シートを作製した。
製造された吸着シートの物性、吸脱着試験１の結果を表４及び５に示す。
なお、本実施例、比較例において各種数値の測定は、以下の方法により行なった。
合成ゼオライトの粒径等を表４及び５に示すものに変える以外は実施例１と同様に吸着シートを作製した。
製造された吸着シートの物性、吸脱着試験１の結果を表４及び５に示す。
なお、本実施例、比較例において各種数値の測定は、以下の方法により行なった。
（粒子径及び標準偏差（ｄ１０，ｄ５０，ｄ９０））
試料（ゼオライト）を水に分散させて、レーザー回折式粒度分布測定装置（株式会社島津製作所製 商品名「ＳＡＬＤ−７０００」）を用いて測定した。
試料（ゼオライト）を水に分散させて、レーザー回折式粒度分布測定装置（株式会社島津製作所製 商品名「ＳＡＬＤ−７０００」）を用いて測定した。
（安息角）
２００℃で３時間乾燥した試料（ゼオライト）を、ホソカワミクロン社製のパウダテスタＰＴ−Ｘ型を使用して測定した。分散篩を用いて振動させながら試料を供給し、水平面から７５ｍｍの高さに設置したノズル径７ｍｍの漏斗から直径８０ｍｍのテーブルに静かに落下させた時に、粉体によって形成された円錐状の粉体層の斜面が水平面となす角を安息角とした。
２００℃で３時間乾燥した試料（ゼオライト）を、ホソカワミクロン社製のパウダテスタＰＴ−Ｘ型を使用して測定した。分散篩を用いて振動させながら試料を供給し、水平面から７５ｍｍの高さに設置したノズル径７ｍｍの漏斗から直径８０ｍｍのテーブルに静かに落下させた時に、粉体によって形成された円錐状の粉体層の斜面が水平面となす角を安息角とした。
（引張強度）
製造された吸着シートから、ＪＩＳ Ｋ７１３７−IIの６．３．１．３のタイプＡに基づくマイクロダンベル状試験片を切り出した。この試験片を、小型卓上試験機ＥＺ−Ｔｅｓｔ（株式会社島津製作所製）を用いて、２５℃の温度下で、１０ｍｍ／ｍｉｎの引張速度で引張試験を行った。
製造された吸着シートから、ＪＩＳ Ｋ７１３７−IIの６．３．１．３のタイプＡに基づくマイクロダンベル状試験片を切り出した。この試験片を、小型卓上試験機ＥＺ−Ｔｅｓｔ（株式会社島津製作所製）を用いて、２５℃の温度下で、１０ｍｍ／ｍｉｎの引張速度で引張試験を行った。
以上のように、実施例４〜７の吸着シートは、実施例８〜１４のものと比較してバインダー量が少なくても高い強度を有しており、したがって得られる吸着シートは、ゼオライトの充填量を増加させることが可能でシート単位体積あたりの吸着量を増加させることができることが確認された。
なお、比較例１のようにバインダー量が０．５重量％であると、成型ができなかった。
なお、比較例１のようにバインダー量が０．５重量％であると、成型ができなかった。
（実施例１５：耐酸性試験）
実施例２で製造したシートの耐酸性試験を行った。実施例２の吸着シートを５０ｍｍ×５０ｍｍの大きさに裁断し、ｐＨ＝０に調整した塩酸に１週間浸漬した。浸漬後の吸着シートを純水で十分に洗浄し、１１０℃で３時間乾燥した。
このときの吸着シートの物性を表６に示す。なお、寸法変化率、及び強度変化率はそれぞれ次の数式（３）（４）から算出した。
実施例２で製造したシートの耐酸性試験を行った。実施例２の吸着シートを５０ｍｍ×５０ｍｍの大きさに裁断し、ｐＨ＝０に調整した塩酸に１週間浸漬した。浸漬後の吸着シートを純水で十分に洗浄し、１１０℃で３時間乾燥した。
このときの吸着シートの物性を表６に示す。なお、寸法変化率、及び強度変化率はそれぞれ次の数式（３）（４）から算出した。
比較例２
ユニオン昭和製ＣＳＸ−２５０パウダーを無機バインダーと混合し、ペレットに成形した。
これを実施例１５と同条件の塩酸に１週間浸漬した。浸漬後のペレットを純水で十分に洗浄し、１１０℃で３時間乾燥した。
このときのペレットの物性を表６に示す。
ユニオン昭和製ＣＳＸ−２５０パウダーを無機バインダーと混合し、ペレットに成形した。
これを実施例１５と同条件の塩酸に１週間浸漬した。浸漬後のペレットを純水で十分に洗浄し、１１０℃で３時間乾燥した。
このときのペレットの物性を表６に示す。
以上のように、本発明の吸着シートは酸性化合物の存在下で使用できることが確認され、酸性化合物吸着、及び酸性化合物中の化合物吸着に好適に用いることができることが確認された。
Claims (1)
- 平均粒径０．５〜３０μｍであり、かつ、粒子径ｄ１０及びｄ９０が、下記（Ｉ）式を満足し、かつ、粒子径の標準偏差が、０．２０以上であるゼオライト粉末（Ａ）と、バインダー樹脂である未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂（Ｂ）を含有する分散体であって、前記未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂（Ｂ）の含有量が分散体全体に対して４０〜８０重量％である分散体とを混練し、該未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂がフィブリル化された混練物を調製し、プレスにより圧縮成形またはロールにより圧延成形、あるいはその両方を行うことで、酢酸、プロピオン酸、アクリル酸、トリフルオロ酢酸、メタンスルホン酸、パラトルエンスルホン酸、硫酸、硝酸、リン酸、塩化水素、硫化水素からなる群から選択される少なくもいずれかである酸性化合物の存在下で、該酸性化合物及び該酸性化合物中の化合物の吸着に用いる吸着シートを得る、吸着シートの製造方法。
ｄ１０≧０．３μｍ、かつ、ｄ９０≦５０μｍ （Ｉ）
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