JP6299626B2 - 熱融着継手 - Google Patents

Description

本発明は、例えば地中熱を利用するために使用され、地面に鉛直に掘削された掘削孔に挿入される２本の樹脂パイプを接続するためのＵ字状をなす熱融着継手に関する。

エレクトロフュージョン継手（電気融着継手）は、架橋樹脂製の継手本体の内周部には、内部に電熱線がコイル状に巻回された未架橋樹脂製の電熱層を有し、継手本体の外周部には電熱線の両端が接続される一対の端子を有している。一方、樹脂パイプは、外周部が未架橋樹脂で形成され、内周部が架橋樹脂で形成されている。そして、継手本体内に樹脂パイプを挿入した状態で、一対の端子間に通電して電熱線を発熱させ、継手本体の電熱層と樹脂パイプの外周部とを熱融着するようになっている。

この種のＵ字状をなす湾曲継手が例えば特許文献１に開示されている。すなわち、この湾曲継手は地中熱利用システムの熱交換装置に使用され、その２つの端部の受口には第１直管及び第２直管がそれぞれ接続される。斯かる湾曲継手は未架橋ポリエチレン等の合成樹脂で形成され、それらの受口に同じく未架橋樹脂で形成された第１直管及び第２直管が熱融着によって接続されるようになっている。

特開２０１４−１６３５５４号公報

前記特許文献１に記載されている従来構成の湾曲継手においては、両受口がそれらの軸線方向の同一位置に設けられ、第１直管及び第２直管が各受口に対して軸線方向の同一位置で熱融着されている。このため、湾曲継手の両受口と第１直管及び第２直管との双方の発熱による熱伝播の重なりによって異常発熱を引き起こし、湾曲継手の一部が溶損するおそれがある。

また、この熱融着に関し、湾曲継手の両受口に電熱線が埋設された熱融着部を形成し、各受口に第１直管及び第２直管を挿入した状態で各電熱線に通電して各受口と第１直管及び第２直管とを熱融着する方法が考えられる。

しなしながら、その場合に各受口の電熱線に同時に通電すると、両電熱線が軸線方向の同一位置で対向して配置されていることから、両電熱線の発熱による熱伝播の重なりによって異常発熱を引き起こし、湾曲継手の一部が溶損するおそれがある。このため、一方の電熱線に通電して第１直管を熱融着した後、他方の電熱線に通電して第２直管を熱融着すると、第１直管及び第２直管の接続作業の作業時間が増大して作業効率が低下するという問題があった。

そこで本発明の目的とするところは、樹脂パイプの接続作業効率を維持しつつ、異常発熱を抑えて損傷を抑制することができる熱融着継手を提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明の熱融着継手は、Ｕ字状をなす合成樹脂製の継手本体の両端部には、少なくとも外周部が熱可塑性樹脂で形成された樹脂パイプを同方向に接続する第１の接続部及び第２の接続部を設け、各接続部の内周部には、熱可塑性樹脂製の第１熱融着部及び第２熱融着部を形成した熱融着継手であって、前記第１熱融着部と第２熱融着部とを、第１の接続部及び第２の接続部の軸線方向において重ならないように位置をずらして配置したことを特徴とする。

前記第１熱融着部及び第２熱融着部は、それぞれ熱可塑性樹脂中に第１電熱線及び第２電熱線がコイル状に巻回されて形成され、それらの第１電熱線と第２電熱線とが第１の接続部及び第２の接続部の軸線方向において重ならないように位置をずらして配置されていることがこのましい。

前記第１電熱線と第２電熱線との間の最短の間隔は、第１電熱線と第２電熱線が前記軸線方向の同位置にあったとしたときの第１電熱線と第２電熱線との間隔より広くなるように設定することが好ましい。

前記第１電熱線と第２電熱線との間の架橋樹脂中には、第１電熱線の発熱による熱伝播と第２電熱線の発熱による熱伝播とを遮断する断熱層が介在されていることが好ましい。
前記第１電熱線の一端と第２電熱線の一端とを接続し、第１電熱線の他端に端子を設けるとともに第２電熱線の他端にも端子を設け、両端子間に通電するように構成することが好ましい。

前記第１の接続部及び第２の接続部の隣接位置には、別の樹脂パイプを同方向に接続する第４の接続部及び第３の接続部が設けられ、第３の接続部の第３電熱線と第４の接続部の第４電熱線とを、第３の接続部及び第４の接続部の軸線方向において重ならないように位置をずらして配置することが好ましい。

前記第３電熱線と隣接する第２電熱線とを、軸線方向において重ならないように位置をずらして配置するとともに、第４電熱線と隣接する第１電熱線とを、軸線方向において重ならないように位置をずらして配置することが好ましい。

本発明の熱融着継手によれば、樹脂パイプの接続作業効率を維持しつつ、異常発熱を抑えて損傷を抑制することができるという効果を奏する。

第１実施形態における熱融着継手を示す断面図。 熱融着継手の要部を拡大して示す断面図。 熱融着継手を示す斜視図。 熱融着継手に一対の樹脂パイプを接続する状態を示す説明図。 熱融着継手に一対の樹脂パイプを接続した後、両端子を除去した状態を示す斜視図。 第２実施形態の熱融着継手を示す要部拡大断面図。 第３実施形態の熱融着継手を示す斜視図。 （ａ）は図７の８ａ−８ａ線における断面図、（ｂ）は図７の８ｂ−８ｂ線における断面図。 （ａ）は図８（ａ）の状態で各接続部に樹脂パイプを接続した状態を示す断面図、（ｂ）は図８（ｂ）の状態で各接続部に樹脂パイプを接続した状態を示す断面図。 第４実施形態の熱融着継手と樹脂パイプを加熱治具で加熱する状態を示す断面図。 熱融着継手と樹脂パイプを加熱した後、熱融着継手と樹脂パイプを加熱治具から取り出した状態を示す断面図。 図１３の状態から、両樹脂パイプを熱融着継手の各接続部に挿入して熱融着した状態を示す断面図。 本発明の別例を示す図であって、（ａ）は熱融着継手の断面図、（ｂ）は熱融着継手の正面図。 本発明のさらなる別例の熱融着継手を示す断面図。

（第１実施形態）
以下、本発明を具体化した第１実施形態を図１〜図５に従って詳細に説明する。
図１及び図３に示すように、熱融着継手（エレクトロフュージョン継手）１０を構成する継手本体１１は略Ｕ字状に形成され、その両端部には樹脂パイプ１２を同方向に平行に延びるように接続する第１の接続部１３及び第２の接続部１４が設けられている。第１の接続部１３の軸線ｘと第２の接続部１４の軸線ｙは平行に延び、継手本体１１は第１の接続部１３側が第２の接続部１４側より長く形成され、第１の接続部１３の端面１３ａと第２の接続部１４の端面１４ａとが段差状に形成されている。

第１の接続部１３と第２の接続部１４の連結部１５にはＵ型流路１６が形成され、第１の接続部１３と第２の接続部１４との間が連通されている。前記連結部１５には円弧状に延びる突出部１７が延出され、その中心には錘を取付けるための取付孔１８が形成されている。

図１及び図２に示すように、前記第１の接続部１３及び第２の接続部１４の内周部には、内部にニクロム線等の導電性金属による第１電熱線１９及び第２電熱線２０がそれぞれコイル状に巻回された熱可塑性樹脂製の第１熱融着部２１及び第２熱融着部２２が各々第１の接続部１３及び第２の接続部１４の内周面に臨むように設けられている。これらの第１熱融着部２１及び第２熱融着部２２以外の継手本体１１部分は架橋樹脂等の合成樹脂で形成されている。前記熱可塑性樹脂としては例えば未架橋ポリエチレン樹脂、未架橋ポリブテン樹脂等の未架橋ポリオレフィン樹脂が挙げられるが、架橋度が低く、加熱溶融可能な架橋ポリオレフィン樹脂も含まれる。架橋樹脂としては例えば架橋度が高く、加熱溶融不可能な架橋ポリエチレン樹脂等の架橋ポリオレフィン樹脂が挙げられる。

前記第１の接続部１３には一対の支持突部２３が設けられ、それぞれ端子２４が支持されるとともに、第２の接続部１４にも一対の支持突部２３が設けられ、それぞれ端子２４が支持されている。第１の接続部１３の一対の端子２４には第１電熱線１９の一端及び他端が接続され、第２の接続部１４の一対の端子２４には第２電熱線２０の一端及び他端が接続されている。

図２に示すように、樹脂パイプ１２は外周部が熱可塑性樹脂層１２ａで形成され、内周部が架橋樹脂層１２ｂで形成されている。熱可塑性樹脂層１２ａを形成する熱可塑性樹脂及び架橋樹脂層１２ｂを形成する架橋樹脂としては、継手本体１１を形成する熱可塑性樹脂及び架橋樹脂と同様の合成樹脂を使用することができる。

図１及び図２に示すように、前記第１電熱線１９と第２電熱線２０とは第１の接続部１３及び第２の接続部１４の各軸線ｘ、ｙ方向において重ならないように位置をずらして配置されている。これらの第１電熱線１９及び第２電熱線２０は、軸線ｘ、ｙと直交する方向においても勿論離間して配置されている。このように、第１電熱線１９と第２電熱線２０を対向しないように配置することにより、第１電熱線１９と第２電熱線２０の発熱領域の重なりを抑え、第１電熱線１９と第２電熱線２０の同時通電が可能になる。

図２に示すように、前記第１電熱線１９と第２電熱線２０との間の最短の間隔Ｄは、第１電熱線１９と第２電熱線２０が前記軸線ｘ、ｙ方向の同位置にあったとしたときの第１電熱線１９と第２電熱線２０との間の間隔ｄより広くなるように設定されている。この構成により、第１電熱線１９及び第２電熱線２０の発熱によって相互間に及ぼす熱伝播を緩和することができる。

また、第１電熱線１９と第２電熱線２０の前記軸線ｘ、ｙ方向における間隔Ｌは、第１電熱線１９と第２電熱線２０とが前記軸線ｘ、ｙ方向において一定距離だけ離間するように設定されている。この間隔Ｌは大きい方が第１電熱線１９と第２電熱線２０の発熱による重なりを抑制できるが、継手本体１１が軸線ｘ、ｙ方向に長く、大きくなるため、両者を考慮して決定される。

図４に示すように、前記第１の接続部１３における両端子２４にはそれぞれ接続線２５の一端が接続されるとともに、接続線２５の他端が融着コントローラ２６に接続されている。同様に、第２の接続部１４における両端子２４にもそれぞれ接続線２５の一端が接続されるとともに、接続線２５の他端が融着コントローラ２６に接続されている。

そして、図２及び図４に示すように、第１の接続部１３及び第２の接続部１４に樹脂パイプ１２が挿入された状態で、融着コントローラ２６により第１の接続部１３の両端子２４間と第２の接続部１４の両端子２４間に通電される。この通電により、第１電熱線１９及び第２電熱線２０が発熱し、第１熱融着部２１及び第２熱融着部２２を形成する熱可塑性樹脂が溶融するとともに、樹脂パイプ１２外周部の熱可塑性樹脂層１２ａを形成する熱可塑性樹脂も溶融し、両者間が熱融着されるようになっている。

図５に示すように、第１の接続部１３及び第２の接続部１４にそれぞれ樹脂パイプ１２が熱融着された後には、各端子２４を支持する支持突部２３が端子２４とともに切除されるようになっている。

次に、上記のように構成された熱融着継手１０について作用を説明する。
さて、図１及び図４に示すように、熱融着継手１０の第１の接続部１３及び第２の接続部１４に樹脂パイプ１２を接続する場合には、第１の接続部１３及び第２の接続部１４に樹脂パイプ１２を挿入した状態で、第１の接続部１３及び第２の接続部１４の各端子２４に融着コントローラ２６から延びる接続線２５を接続する。

次いで、図２に示すように、融着コントローラ２６の制御により、第１の接続部１３の両端子２４間及び第２の接続部１４の両端子２４間に所定電流にて同時に通電を行う。このとき、第１の接続部１３の第１電熱線１９と第２の接続部１４の第２電熱線２０とは、第１の接続部１３及び第２の接続部１４の軸線ｘ、ｙ方向において重ならないように位置をずらして配置され、互いに対向配置されていない。

その上、第１電熱線１９と第２電熱線２０の軸線ｘ、ｙ方向における間隔Ｌは、第１電熱線１９と第２電熱線２０とが軸線ｘ、ｙ方向において一定距離だけ離れて配置されている。加えて、第１電熱線１９と第２電熱線２０との間の最短の間隔Ｄは、第１電熱線１９と第２電熱線２０が前記軸線ｘ、ｙ方向の同位置にあったとしたときの第１電熱線１９と第２電熱線２０との間の間隔ｄより広くなるように配置されている。

このため、第１電熱線１９及び第２電熱線２０の発熱による熱伝播の重なりが著しく減少し、異常発熱が抑えられる。従って、第１電熱線１９と第２電熱線２０に同時に通電することができ、樹脂パイプ１２の接続作業を速やかに遂行しても、熱融着継手１０の溶損を抑制することができる。

以上の第１実施形態によって発揮される効果について、以下にまとめて記載する。
（１）この実施形態における熱融着継手１０においては、第１の接続部１３の第１電熱線１９と第２の接続部１４の第２電熱線２０とが、第１の接続部１３及び第２の接続部１４の軸線ｘ、ｙ方向において重ならないように位置をずらして配置されている。このため、第１電熱線１９の発熱が継手本体１１に及ぼす影響と第２電熱線２０の発熱が継手本体１１に及ぼす影響が分離され、継手本体１１の熱による変形や溶損が抑えられる。

従って、この実施形態の熱融着継手１０によれば、樹脂パイプ１２の接続作業効率を維持しつつ、継手本体１１の異常発熱を抑えて損傷を抑制することができる。
（２）前記第１電熱線１９と第２電熱線２０との間の最短の間隔Ｄは、第１電熱線１９と第２電熱線２０が前記軸線ｘ、ｙ方向の同位置にあったとしたときの第１電熱線１９と第２電熱線２０との間隔ｄより広くなるように設定されている。そのため、第１電熱線１９と第２電熱線２０との間の発熱による熱伝播の重なりを抑えることができ、異常発熱を抑制することができる。

（３）前記第１電熱線１９と第２電熱線２０の前記軸線ｘ、ｙ方向における間隔Ｌは、第１電熱線１９と第２電熱線２０とが前記軸線ｘ、ｙ方向において一定距離だけ離間するように設定されている。このため、第１電熱線１９と第２電熱線２０の発熱による重なりをさらに抑えることができ、異常発熱を一層抑制することができる。

（第２実施形態）
次に、本発明を具体化した第２実施形態を図６に基づいて説明する。なお、この第２実施形態では、主に前記第１実施形態と異なる部分について説明する。

図６に示すように、熱融着継手１０の第１の接続部１３の第１熱融着部２１と第２の接続部１４の第２熱融着部２２との間の架橋樹脂中には、第１熱融着部２１中の第１電熱線１９の発熱による熱伝播と第２熱融着部２２中の第２電熱線２０の発熱による熱伝播とを遮断する断熱層２７が斜め方向に介在されている。この断熱層２７は、例えばグラスウール、ロックウールや独立気泡型のポリウレタン発泡体、ポリスチレン発泡体等の板材を用い、インサート成形法により形成される。断熱層２７の断面形状は、段差状、円弧状等であってもよい。また、断熱層２７は、その機能を有効に発揮するために断熱層２７と第１電熱線１９及び断熱層２７と第２電熱線２０との距離が同じになるように中央付近に設けることが好ましい。

この断熱層２７は第１電熱線１９による発熱の伝播を遮ると同時に、第２電熱線２０による発熱の伝播を遮ることができる。このため、第１電熱線１９の発熱と第２電熱線２０の発熱とが相俟って継手本体１１が温度上昇する事態を回避することができる。

従って、この第２実施形態によれば、樹脂パイプ１２の接続作業効率を維持しつつ、異常発熱を極力抑えて継手本体１１の損傷を一層抑制することができる。
（第３実施形態）
次に、本発明を具体化した第３実施形態を図７〜図９に基づいて説明する。なお、この第３実施形態においても、主に前記第１実施形態と異なる部分について説明する。

図７に示すように、この第３実施形態の熱融着継手１０は、前記継手本体１１の第１の接続部１３及び第２の接続部１４に加えて、第３の接続部２８及び第４の接続部２９が設けられ、４本の樹脂パイプ１２が継手本体１１に接続されるように構成されている。

図７及び図８（ａ）及び（ｂ）に示すように、第１の接続部１３及び第２の接続部１４の隣接位置（図７の後方位置）には、別の樹脂パイプ１２を同方向に接続する第４の接続部２９及び第３の接続部２８が設けられている。第３の接続部２８の第３熱融着部３２中の第３電熱線３０と、第４の接続部２９の第４熱融着部３３中の第４電熱線３１とが第３の接続部２８及び第４の接続部２９の軸線α、β方向において重ならないように位置をずらして配置されている。

すなわち、図８（ａ）に示すように、継手本体１１は、第３の接続部２８側が第４の接続部２９側より長く形成され、第３の接続部２８の端面２８ａと第４の接続部２９の端面２９ａとは段差状に形成されている。

図８（ａ）に示すように、前記第３電熱線３０と第４電熱線３１の位置関係は、前記第１電熱線１９と第２電熱線２０の位置関係と同じである。また、図８（ｂ）に示すように、前記第３電熱線３０は隣接する第２電熱線２０と軸線α、ｙ方向において重ならないように位置をずらして配置されている。同様に、前記第４電熱線３１は隣接する第１電熱線１９と軸線β、ｘ方向において重ならないように位置をずらして配置されている。

このように、第１電熱線１９と第２電熱線２０、第２電熱線２０と第３電熱線３０、第３電熱線３０と第４電熱線３１及び第４電熱線３１と第１電熱線１９とは、いずれも軸線ｘ、ｙ、α、β方向において重ならないように位置をずらして配置されている。

そのため、第１〜第４の接続部１３、１４、２８、２９に４本の樹脂パイプ１２を接続する場合、図９（ａ）、（ｂ）に示すように、第１〜第４の接続部１３、１４、２８、２９に４本の樹脂パイプ１２をそれぞれ挿入した状態で、第１〜第４電熱線１９、２０、３０、３１に同時に通電して４本の樹脂パイプ１２を同時に熱融着することができる。この場合、第１〜第４電熱線１９、２０、３０、３１の発熱による熱伝播の重なりはいずれも抑えられ、互いに影響を及ぼすことが回避される。

従って、この第３実施形態の熱融着継手１０によれば、４本の樹脂パイプ１２の接続作業効率を維持しつつ、継手本体１１全体の異常発熱を抑えてその損傷を抑制することができる。

（第４実施形態）
次に、本発明を具体化した第４実施形態を図１０〜図１２に基づいて説明する。なお、この第４実施形態においても、主に前記第１実施形態と異なる部分について説明する。

この第４実施形態では、前記第１熱融着部２１及び第２熱融着部２２には各々第１電熱線１９及び第２電熱線２０は設けられておらず、加熱治具によって第１熱融着部２１及び第２熱融着部２２が加熱溶融されるとともに、樹脂パイプ１２も加熱治具によって加熱溶融されるように構成されている。

すなわち、図１０に示すように、加熱治具３５には熱融着継手１０の第１熱融着部２１及び第２熱融着部２２を加熱するための加熱用凸部３６、３７が形成されるとともに、樹脂パイプ１２の外周部を加熱するための一対の加熱用凹部３８、３９が形成されている。この加熱治具３５により、熱融着継手１０と樹脂パイプ１２が同時に加熱されるように構成されている。なお、加熱治具３５としては、熱融着継手１０のみを加熱する治具と、樹脂パイプ１２のみを加熱する治具とで構成してもよい。

図１０の二点鎖線に示すように、第１の接続部１３の内周部のうち加熱用凸部３６によって加熱溶融される部分が第１熱融着部２１となり、第２の接続部１４の内周部のうち加熱用凸部３７によって加熱溶融される部分が第２熱融着部２２となる。そして、第１熱融着部２１と第２熱融着部２２とは、前記軸線ｘ、ｙ方向に重ならないように位置をずらして形成される。

図１１に示すように、加熱治具３５の作動により、熱融着継手１０の第１熱融着部２１及び第２熱融着部２２と樹脂パイプ１２の外周部とが加熱溶融された後、熱融着継手１０及び樹脂パイプ１２が加熱治具３５から抜き出される。

図１２に示すように、熱融着継手１０の第１熱融着部２１及び第２熱融着部２２並びに樹脂パイプ１２の外周部が溶融状態にある間に、両樹脂パイプ１２を熱融着継手１０の第１の接続部１３と第２の接続部１４に挿入する。そして、その状態をクランプ等で一定時間保持することにより、両樹脂パイプ１２がそれぞれ第１熱融着部２１及び第２熱融着部２２に熱融着される。

従って、この第４実施形態によれば、継手本体１１内の第１電熱線１９、第２電熱線２０、端子２４等を省略して熱融着継手１０の構成を簡単にできるとともに、樹脂パイプ１２の接続作業効率を低下させることなく、継手本体１１の異常発熱を抑えて損傷を抑制することができる。

なお、前記実施形態を、次のように変更して具体化することも可能である。
・図１３（ａ）、（ｂ）に示すように、前記第１実施形態において、第２の接続部１４の端面１４ａを第１の接続部１３の端面１３ａと軸線ｘ、ｙ方向で同じ位置となるように面一に構成してもよい。この場合、熱融着継手１０の外観及び作業性を良好にすることができる。

・図１４に示すように、前記図１３（ａ）において、第１電熱線１９の一端と第２電熱線２０の一端とを接続し、第１電熱線１９の他端に端子２４を設けるとともに第２電熱線２０の他端にも端子２４を設け、両端子２４間に通電するように構成してもよい。このように構成すれば、端子２４の数を半分にして構成を簡単にできるとともに、第１電熱線１９と第２電熱線２０の通電状態を同一に制御することができる。

・前記第１実施形態及び第２実施形態にて、第１電熱線１９と第２電熱線２０とを、軸線ｘ、ｙと直交する方向において第１実施形態及び第２実施形態より近づけて配置してもよい。この場合、熱融着継手１０を軸線ｘ、ｙと直交する方向に小径化することができる。従って、熱融着継手１０を地中の掘削孔に挿入する場合、その掘削孔の直径を小さくでき、掘削に要する装置を小型化でき、手間及びコストを軽減することができる。但し、前記間隔Ｌを第１実施形態及び第２実施形態より若干大きく設定し、間隔Ｄを確保できるようにすることが好ましい。

・前記第１〜第４電熱線１９、２０、３０、３１は、それぞれ軸線ｘ、ｙ、α、β方向に複数に分割して形成してもよい。
・前記第３実施形態において、第２の接続部１４と第４の接続部２９を長くして、端面１４ａ及び端面２９ａを端面１３ａ及び端面２８ａと面一になるように構成してもよい。

１０…熱融着継手、１１…継手本体、１２…樹脂パイプ、１３…第１の接続部、１４…第２の接続部、１９…第１電熱線、２０…第２電熱線、２１…第１熱融着部、２２…第２熱融着部、２４…端子、２７…断熱層、２８…第３の接続部、２９…第４の接続部、３０…第３電熱線、３１…第４電熱線、Ｄ、ｄ…間隔、ｘ、ｙ、α、β…軸線。

Claims (6)

1. Ｕ字状をなす合成樹脂製の継手本体の両端部には、少なくとも外周部が熱可塑性樹脂で形成された樹脂パイプを同方向に接続する第１の接続部及び第２の接続部を設け、各接続部の内周部には、熱可塑性樹脂製の第１熱融着部及び第２熱融着部を形成した熱融着継手であって、
   Ｕ字状をなす前記継手本体における前記第１の接続部と前記第２の接続部との間が、前記第１の接続部及び前記第２の接続部を構成する合成樹脂で埋められており、
   前記第１熱融着部と第２熱融着部とを、第１の接続部及び第２の接続部の軸線方向において重ならないように位置をずらして配置したことを特徴とする熱融着継手。
2. 前記第１熱融着部及び第２熱融着部は、それぞれ熱可塑性樹脂中に第１電熱線及び第２電熱線がコイル状に巻回されて形成され、それらの第１電熱線と第２電熱線とが第１の接続部及び第２の接続部の軸線方向において重ならないように位置をずらして配置され、
   前記第１の接続部と前記第２の接続部とは平行に延び、前記継手本体は第１の接続部側が第２の接続部側よりも長く形成され、前記第１の接続部の端面と前記第２の接続部の端面とが段差状に形成されており、
   前記第２の接続部の端面は、前記第１電熱線に対して前記軸線方向に重なるように配置されていることを特徴とする請求項１に記載の熱融着継手。
3. Ｕ字状をなす合成樹脂製の継手本体の両端部には、少なくとも外周部が熱可塑性樹脂で形成された樹脂パイプを同方向に接続する第１の接続部及び第２の接続部を設け、各接続部の内周部には、熱可塑性樹脂製の第１熱融着部及び第２熱融着部を形成した熱融着継手であって、
   前記第１熱融着部と第２熱融着部とを、第１の接続部及び第２の接続部の軸線方向において重ならないように位置をずらして配置し、
   前記第１熱融着部及び第２熱融着部は、それぞれ熱可塑性樹脂中に第１電熱線及び第２電熱線がコイル状に巻回されて形成され、それらの第１電熱線と第２電熱線とが第１の接続部及び第２の接続部の軸線方向において重ならないように位置をずらして配置され、
   前記第１電熱線と第２電熱線との間の合成樹脂中には、第１電熱線の発熱による熱伝播と第２電熱線の発熱による熱伝播とを遮断する断熱層が介在されていることを特徴とする熱融着継手。
4. Ｕ字状をなす合成樹脂製の継手本体の両端部には、少なくとも外周部が熱可塑性樹脂で形成された樹脂パイプを同方向に接続する第１の接続部及び第２の接続部を設け、各接続部の内周部には、熱可塑性樹脂製の第１熱融着部及び第２熱融着部を形成した熱融着継手であって、
   前記第１熱融着部と第２熱融着部とを、第１の接続部及び第２の接続部の軸線方向において重ならないように位置をずらして配置し、
   前記第１熱融着部及び第２熱融着部は、それぞれ熱可塑性樹脂中に第１電熱線及び第２電熱線がコイル状に巻回されて形成され、それらの第１電熱線と第２電熱線とが第１の接続部及び第２の接続部の軸線方向において重ならないように位置をずらして配置され、
   前記第１電熱線の一端と第２電熱線の一端とを接続し、第１電熱線の他端に端子を設けるとともに第２電熱線の他端にも端子を設け、両端子間に通電するように構成したことを特徴とする熱融着継手。
5. Ｕ字状をなす合成樹脂製の継手本体の両端部には、少なくとも外周部が熱可塑性樹脂で形成された樹脂パイプを同方向に接続する第１の接続部及び第２の接続部を設け、各接続部の内周部には、熱可塑性樹脂製の第１熱融着部及び第２熱融着部を形成した熱融着継手であって、
   前記第１熱融着部と第２熱融着部とを、第１の接続部及び第２の接続部の軸線方向において重ならないように位置をずらして配置し、
   前記第１熱融着部及び第２熱融着部は、それぞれ熱可塑性樹脂中に第１電熱線及び第２電熱線がコイル状に巻回されて形成され、それらの第１電熱線と第２電熱線とが第１の接続部及び第２の接続部の軸線方向において重ならないように位置をずらして配置され、
   前記第１の接続部及び第２の接続部の隣接位置には、別の樹脂パイプを同方向に接続する第４の接続部及び第３の接続部が設けられ、第３の接続部の第３電熱線と第４の接続部の第４電熱線とを、第３の接続部及び第４の接続部の軸線方向において重ならないように位置をずらして配置したことを特徴とする熱融着継手。
6. 前記第３電熱線と隣接する第２電熱線とを、軸線方向において重ならないように位置をずらして配置するとともに、第４電熱線と隣接する第１電熱線とを、軸線方向において重ならないように位置をずらして配置した請求項５に記載の熱融着継手。