JP6262971B2

JP6262971B2 - ラベル付き容器の製造装置および製造方法

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Publication number: JP6262971B2
Application number: JP2013190535A
Authority: JP
Inventors: 杉本　宏; 宏杉本; 聖仁井; 秀樹大出; 孝輔林; 英司疋田
Original assignee: Fuji Seal International Inc
Current assignee: Fuji Seal International Inc
Priority date: 2012-09-14
Filing date: 2013-09-13
Publication date: 2018-01-17
Anticipated expiration: 2033-09-13
Also published as: JP2014073873A

Description

本発明は、容器の胴部周囲に筒状で伸縮性のラベルが装着されたラベル付き容器の製造装置および製造方法に関する。

従来、ペットボトル等の容器の胴部に装着されて、商品名等を表示する筒状のストレッチラベルが知られている。ストレッチラベルは、周方向に引っ張られて伸張した状態で容器に被嵌され、その後、引っ張り力が取り除かれると収縮して容器に追従する。このため、筒状ストレッチラベルには、伸縮性（ストレッチ性とも称する）に優れることが要求される。特に、容器胴部において直径が大きい最大径部と直径が小さい最小径部との径差が大きい容器に装着されるストレッチラベルは、上記最小径部にも密着した状態で確実に装着されるようにするために高い伸縮性を有することが望ましい。

例えば特許文献１には、ストレッチラベルにおける耐熱性、耐擦傷性および印刷効果の改善を課題とするストレッチラベル用フィルムが開示されている。このストレッチラベル用フィルムは、シングルサイト系メタロセン触媒を用いて重合された、密度が０．９０５〜０．９４０ｇ／ｃｍ³の直鎖状低密度ポリエチレンからなる厚さが３０〜１５０μｍのフィルムであって、横方向に３００ｍｍ／分の速度で変形させ、２５％以下のヒステリシス曲線の測定により得られる応力０歪みが７％を超えず、さらに永久歪みが１．５％を超えないものとすることが記載されている。

また、例えば特許文献２には、筒状ストレッチラベルの装着方法として、ラベルを吸盤で円筒状に拡開し、それを複数の拡径爪にて伸張させて拡径し、ラベルクランパと拡径爪との間でラベルを挟持し、その状態で容器を上昇させて拡径爪の中に挿入し、容器であるボトルをラベルとともにボトルクランパにて挟持して持ち上げ、これにより拡径爪から上方へ引き抜かれたラベルが弾性的に縮径して容器の周囲に装着されることが記載されている。

特開平９−２９７５３９号公報特許第２６３９６５８号公報

図２５に、筒状ストレッチラベルＬが容器であるボトルＢに装着されている様子を示す。このボトルＢの胴部では、上部の外側へ膨れた部分が最大径部Ｄｍａｘであり、中間部のくびれた部分が最小径部Ｄｍｉｎとなっている。通常、筒状ストレッチラベルＬは、帯状をなすフィルム基材Ｆの端部同士が重なり合って接着されて筒状体の軸方向に延びるシール部Ｓを有している。

シール部Ｓは、図２６に示すように、２枚のフィルム基材Ｆの端部同士が重なり合ってヒートシール又は接着剤等によって接着された部分であるため、１枚のフィルム基材ＦからなるストレッチラベルＬの他の部分に比べて剛性が高くなっている。そのため、ストレッチラベルＬがラベル装着時に複数の拡径爪によって拡径されて周方向に引き伸ばされたとき、比較的高剛性であるシール部Ｓは他の部分に比べて伸びにくいためにしわＣが寄った状態となることがある。

このようにシール部ＳにしわＣが寄った状態でストレッチラベルＬが容器Ｂに装着されると、図２７に示すように容器Ｂの胴部に対して密着せずに周方向に延びるしわＣが複数発生し、ラベル装着状態の外観が悪くなる。

本発明の目的は、筒状ストレッチラベルのシール部におけるしわの発生を抑制しながら容器に装着することである。

本発明の１つの態様であるラベル付き容器の製造装置は、筒状で伸縮性のラベルの内側に挿入された複数の拡径爪により拡径されて周方向長さが伸張した状態で前記筒状ラベルが容器の外周面に被嵌されて装着されるラベル付き容器の製造装置であって、前記ラベルはフィルム基材の端部同士が重なり合って接着されて前記ラベルの軸方向に沿って延びるシール部を有し、前記複数の拡径爪のうち少なくとも１本の特定拡径爪は、前記シール部の内面領域が前記筒状ラベルの軸方向に滑りにくい形状および表面性状の少なくとも一方を有し、前記特定拡径爪は前記シール部の内面領域に沿って接触した状態で前記ラベルを拡径させるものである。

本発明に係るラベル付き容器の製造装置において、前記特定拡径爪の前記シール部の内面領域と接触するラベル接触面の周方向幅は、前記シール部の周方向幅よりも大きく形成されていてもよい。

この場合、前記特定拡径爪は、前記ラベルのシール部内面以外でラベル内面に接触する少なくとも１本の他の拡径爪に比べて前記筒状ラベルとの接触面積が大きくてもよい。

より具体的には、前記特定拡径爪は、前記他の拡径爪に比べて前記ラベルと接触するラベル接触面の周方向幅が広く形成されているか、前記他の拡径爪に比べて前記ラベル接触面の曲率半径が大きく形成されているかの少なくとも何れかによって、前記接触面積が大きくされていてもよい。

また、本発明に係るラベル付き容器の製造装置において、前記特定拡径爪は爪長手方向にわたって一定の周方向幅を有するとともに、ラベル装着時に筒状ラベルと容器との間から拡径爪が抜かれるときのラベル引き抜き方向へ向かって前記筒状ラベルの径方向側に傾斜した楔状の側面形状をなす先端部を有してもよい。

また、本発明に係るラベル付き容器の製造装置において、前記特定拡径爪は、前記ラベルのシール部以外の内面に接触する少なくとも１つの他の拡径爪に比べて前記筒状ラベルのシール部の内面領域に対する滑り抵抗が大きい表面性状にされていてもよい。

この場合、前記特定拡径爪に、鏡面仕上げ処理、粗面化処理、および前記ラベルとの接触表面に軟質材料層を設ける処理のいずれかが施されることによって滑り抵抗が大きくされてもよい。

また、本発明に係るラベル付き容器の製造装置において、前記複数の拡径爪のうち前記特定拡径爪を除く少なくとも１つの他の拡径爪のラベル接触面に前記ラベルの内面に対する滑り性を良好にする処理が施されることによって、前記特定拡径爪が相対的に前記シール部の内面領域に対して滑りにくくなっていてもよい。

本発明の別の態様であるラベル付き容器の製造方法は、フィルム基材の端部同士が重なり合って接着されて軸方向に延びるシール部を有する筒状で伸縮性のラベルを容器の外周面に被嵌して装着することによりラベル付き容器を製造する方法であって、径方向に移動可能な複数の拡径爪の周囲に前記ラベルを被嵌する被嵌工程であって前記複数の拡径爪のうちの前記シール部に対応する特定拡径爪は、前記シール部の内面領域が前記筒状ラベルの軸方向に滑りにくい形状および表面性状の少なくとも一方を有し、前記特定拡径爪に前記シール部を位置合わせした状態で前記ラベルを被嵌する被嵌工程と、前記複数の拡径爪を径方向外側へ拡径動作させて前記ラベルを周方向に伸張させる伸張工程であって前記シール部の内面に沿って前記特定拡径爪が接触した状態で伸張させる伸張工程と、前記拡径動作した複数の拡径爪の内側に容器を挿入する挿入工程と、前記容器と前記複数の拡径爪とを相対移動させることによって前記伸張したラベルと前記容器との間から前記拡径爪を抜いて前記ラベルを弾性収縮力によって前記容器の外周面に装着する装着工程と、を含む。

本発明に係るラベル付き容器の製造装置および製造方法によれば、複数の拡径爪のうち少なくとも１本の特定拡径爪は、シール部の内面領域が筒状ラベルの軸方向に滑りにくい形状および表面性状の少なくとも一方を有し、シール部の内面領域に沿って接触した状態で伸縮性の筒状ラベルを拡径させるので、ラベル拡径時に拡径爪上でシール部の内面領域が軸方向に滑って縮むのを抑制することができ、その結果、筒状ラベルのシール部におけるしわの発生を抑制できる。これにより、容器に装着された筒状ラベルの外観を改善することができる。

筒状ラベルを容器に装着するラベル装着装置を示す上面図である。図１のラベル装着装置を示す正面図である。図１のラベル装着装置を示す側面図である。図１のラベル装着装置で用いられるラベルを示す斜視図である。図４におけるラベルのシール部を示すＥ−Ｅ断面図であり、（ａ）は封筒貼りのシール部を示す図、（ｂ）は合掌貼りのシール部を示す図である。ボトル保持部の構造を示す縦断面図である。ラベル拡開部の構造を示す斜視図である。図７における複数の拡径爪のうち筒状ラベルのシール部に対応する特定拡径爪を示す図であり、（ａ）は特定拡径爪の側面図、（ｂ）は特定拡径爪の正面図、（ｃ）は特定拡径爪のＨ−Ｈ断面図である。図７における特定拡径爪以外の拡径爪を示す図であり、（ａ）は拡径爪の側面図、（ｂ）は拡径爪の正面図、（ｃ）は拡径爪のＩ−Ｉ断面図である。ボトル持上部を正面から見た図である。ラベル装着ヘッドにおけるラベル装着動作を説明するための図である。縮径位置にある複数の拡径爪の周囲に筒状ラベルが被嵌された様子を示す図である。ラベルのシール部を特定拡径爪に位置合わせして拡径させる拡径動作の一例を示す図である。ラベルのシール部を特定拡径爪に位置合わせして拡径させる拡径動作の別の例を示す図である。ラベルのシール部を特定拡径爪に位置合わせして拡径させる拡径動作の更に別の例を示す図である。複数の拡径爪が拡径位置へ移動して筒状ラベルが拡径され、この状態で下方から容器が上昇してラベル内側に挿入されるときの様子を示す図である。図１６の上方から見たときの複数の拡径爪と筒状ラベル、および、容器を示す図であり、この状態での特定拡径爪とシール部との接触状態を拡大して示す図を含む。拡径位置にある拡径爪の内側に容器が挿入配置され、ボトル持上部が容器胴部を筒状ラベルの外側から掴む様子を示す図である。図１８の上方から見たときの、ボトル持上部が筒状ラベルおよび拡径爪の外側から容器を掴む様子を示す図である。図１９中における特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａに対応する胴部クランプ９３ｂの把持状態を示す、ボトルＢの側方から見た様子を示す図である。ボトル持上部がラベル付き容器を持ち上げる動作および拡径爪が縮径位置に移動する様子を示す図である。本実施形態におけるラベル付き容器の製造方法を示すフローチャートである。図４におけるラベルのシール部断面の拡大図であり、（ａ）はシール部内面領域のために拡径爪に対して滑り性が悪い印刷層が形成されているもの、（ｂ）はシール部内面領域に拡径爪に対する滑り性が悪いデザイン印刷層が形成されているもの、（ｃ）はシール部内面領域にフィルム基材が露出しているもの、をそれぞれ示す。図２３（ｃ）の矢印Ｇ方向から見たシール部内面領域の部分正面図である。高伸縮性のストレッチラベルが装着された容器の全体斜視図であり、ストレッチラベルのシール部の拡大図を含む。図２５中の拡大図におけるＡ−Ａ断面図である。図２５中の拡大図におけるＤ−Ｄ断面図である。

以下に、本発明に係る実施の形態（以下、実施形態という）について添付図面を参照しながら詳細に説明する。この説明において、具体的な形状、材料、数値、方向等は、本発明の理解を容易にするための例示であって、用途、目的、仕様等にあわせて適宜変更することができる。また、以下において複数の実施形態や変形例などが含まれる場合、それらの特徴部分を適宜に組み合わせて用いることは当初から想定されている。

図１は、ラベル装着装置を示す上面図である。図２は、同ラベル装着装置の正面図である。図３は、同ラベル装着装置の右側面図である。図４は、ラベル装着装置で用いられる筒状のラベルＬを示す斜視図である。図５は、図４におけるラベルＬのシール部のＥ−Ｅ線断面図である。

図１に示すように、ラベル装着装置１０は、ボトル供給部１２、ラベル供給部１３、ラベル受渡部１４、ロータリー型のラベル装着部１５及びボトル搬出部１６を備える。図１において、ラベル装着部１５を基準に見ると、正面視（図１の下側から上側を見る方向）でボトル供給部１２はラベル装着部１５の手前右側に配置され、ボトル搬出部１６はラベル装着部１５の手前左側に配置されている。また、ラベル供給部１３は、ラベル装着部１５の左側奥に配置されている。

ラベル装着装置１０は、ラベル装着部１５でＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などの合成樹脂からなる多数のボトルタイプの容器Ｂ（以下、「ボトルＢ」という。）を搬送しながら、各ボトルＢの胴部にストレッチフィルムからなる筒状のラベルＬを連続的に装着する処理を行う。ラベル装着部１５では、ボトルＢの上方位置でラベルＬを筒状に開いた後、ボトルＢを上昇させてそのボトルＢの胴部にラベルＬを装着する処理が行われる。

図４に示すように、ラベルＬは、長方形状で帯状のフィルム基材Ｆの両端部を所定幅で重ねあわせて接合されて筒状体をなしている。フィルム基材Ｆは、例えば、密度が０．８８０〜０．９３０ｇ／ｃｍ³である線状低密度ポリエチレンを主成分として構成される。

ラベルＬは、ラベル供給部１３において、長手方向に所定ピッチで繰り返し同じ印刷（絵柄や文字等）が施され、筒状に整形されたストレッチフィルムをシート状に折り畳んで帯状にしたラベル基材を所定長さに切断して形成されるものである。ラベル基材に用いられストレッチフィルムは、伸縮性の良いフィルムで、例えば、厚さ１０μｍ〜１００μｍで周方向の伸張倍率が１．４０倍〜１．６０倍の自己伸縮性フィルムである。

ラベルＬは、フィルム基材Ｆの端縁同士を重ね合わせて接合した部分であるシール部Ｓを有する。シール部Ｓは、周方向に例えば０．２〜１０ｍｍ、好ましくは０．３〜５ｍｍ、より好ましくは０．４〜２ｍｍ程度の幅を有して軸方向に沿って延びている。シール部Ｓは、図２（ａ）に示すように、フィルム基材Ｆの一方端部Ｆ１の外面と他方端部Ｆ２の内面とを圧接させて例えばヒートシールすることにより接合されている。このような接合形態を所謂「封筒貼り」という。

ただし、ラベルＬの接合形態はこれに限定されるものではなく、図５（ｂ）に示すように、フィルム基材Ｆの両端部Ｆ１，Ｆ２の内面同士を所定幅で重ね合わせて接合する所謂「合掌貼り」で構成してもよい。この場合、シール部Ｓは、径方向外側（または内側）に突出して形成されることになる。また、シール部Ｓは、ヒートシールによる接合に限定されるものではなく、図示しない接着剤層を介して接合されてもよい。

図１〜図３を再び参照すると、ラベル装着装置１０のボトル供給部１２は、多数のボトルＢを所定の間隔で連続的にラベル装着部１５に供給する。ボトル供給部１２は、ベルトコンベア１２１、図示省略のスクリュー及びスターホイール１２２を有する。ベルトコンベア１２１は多数のボトルＢを一列に並べてラベル装着部１５側に搬送する（図１では右側から左側への搬送）。スクリューはベルトコンベア１２１で搬送されたボトルＢの間隔をスターホイール１２２のボトル受取間隔に調整する。スターホイール１２２は、図１において時計回りに回転してスクリューで搬送される各ボトルＢを受け取り、ラベル装着部１５のボトルＢの受取タイミングに同期してボトル供給位置γに搬送し、各ボトルＢをラベル装着部１５に受け渡す。

ラベル供給部１３は、ボトル供給部１２がラベル装着部１５にボトルＢを供給する周期（以下、「ボトル供給周期」という。）と同一の周期でラベルＬを生成し、ラベル受渡部１４に供給する。具体的には、ラベル供給部１３は、シート状に折り畳まれたラベル基材をボトル供給周期で間欠的に所定のラベル基材切断位置に搬送し、そのラベル基材の各ラベルＬ間に設けられたカットマークに応じて切断することにより個々のラベルＬを生成し、そのラベルＬをラベル受渡部１４に搬送する処理を行う。

ラベル供給部１３は、回転刃を自転させながらラベル基材切断位置を通る所定の円軌道上で公転させ、ラベル基材切断位置で回転刃をラベル基材に対して横方向に移動させてラベル基材を切断することによりラベルＬを生成する。回転刃の公転周期に相当するラベルＬの生成周期は、上述したボトル供給周期と同一である。したがって、ラベル供給部１３は、ボトル供給周期と同一の周期でラベルＬを生成し、そのラベルＬを第１のラベル受渡位置α（図１，図２参照）に搬送する。

ラベル受渡部１４は、ラベル供給部１３から供給される各ラベルＬをラベル供給部１３の第１のラベル受渡位置αで受け取り、ラベル装着部１５の第２のラベル受渡位置βに搬送し、ラベル装着部１５に渡す。ラベル受渡部１４は、回転軸１４１から放射状に突設された複数のテイクアップ部材１４２を有する。テイクアップ部材１４２は、櫛歯状のラベル受取面を有し（図２参照）、そのラベル受取面には吸引孔が設けられている。複数のテイクアップ部材１４２は、図１において時計回りに回転し、第１のラベル受渡位置αでラベル供給部１３から鉛直方向（図１では紙面に垂直な方向）に搬送されるラベルＬをラベル受取面で受け取り、吸着によりそのラベルＬを保持して第２のラベル受渡位置βまで搬送する。

ラベル装着部１５は、ボトル供給部１２から所定の間隔で供給される多数のボトルＢをボトル供給位置γで受け取り、各ボトルＢを所定の円軌道上で搬送しながらラベル供給部１３から供給されるラベルＬを各ボトルＢに装着する。ボトル搬出部１６は、ラベル装着部１５でラベルＬが装着されたボトルＢ（ラベル付きボトルＢ）をボトル搬出位置δで受け取り、後工程に搬出する。

ボトル搬出部１６は、ベルトコンベア１６１とスターホイール１６２を有する。スターホイール１６２は、図１において時計回りに回転し、ボトル搬出位置δでラベル装着部１５のボトルＢの受渡タイミングに同期してラベル付きボトルＢを受け取り、ベルトコンベア１６１まで搬送する。スターホイール１６２で搬送された各ラベル付きボトルＢは、ベルトコンベア１６１に載置され、そのベルトコンベア１６１によって後工程に搬送される。なお、ボトル搬出部１６のベルトコンベア１６１は、ボトル供給部１２のベルトコンベア１２１と連続的につながったものであってもよいし、分離した別個のものであってもよい。

ラベル装着部１５は、主軸１５１の周りを反時計回りに回転する環状の支持盤１５２を備える。この支持盤１５２には周縁に沿って２４個のボトルＢを保持するボトル保持部８０が等間隔Ｄ_Bで設けられている。また、各ボトル保持部８０の上部に、ラベル受渡部１４からシート状に折り畳まれたラベルＬを受け取り、当該ラベルＬを筒状に開く処理とボトルＢを上昇させて当該ラベルＬを装着させた当該ボトルＢをボトル搬出位置δに搬送する処理とを行うラベル装着ヘッド７０（図２，図３参照）が設けられている。

図１において、支持盤１５２の中心から下方向の位置を回転基準位置Ｎとして、反時計回りに角度を取るとすると、およそ＋１７°の位置にボトル供給位置γが設けられ、およそ＋２４５°の位置に第２のラベル受渡位置βが設けられ、およそ−１７°の位置にボトル搬出位置δが設けられている。

なお、後述するように、ラベル装着部１５はボトル供給位置γで受け取ったボトルＢをラベル受渡位置βまで搬送する間に上昇させてラベル装着ヘッド（ラベル付き容器製造装置）７０に設けられているボトル持上部９０（図２参照）に引き渡し、ボトル持上部９０によってボトル搬出位置δまで搬送する動作をする。このため、高さ方向におけるボトル搬出位置δは、図２に示すように、ボトル供給位置γ（支持盤１５２の設けられている高さ位置と略同じ）よりも高い位置に設けられている。

支持盤１５２の各ボトル保持部８０には保持したボトルＢを上昇させるボトル昇降機構が設けられている。ボトル昇降機構は、図６に示すように、所定長の棒状のボトル昇降軸８２と、ボトル昇降軸８２の下端に設けられ、円筒状のカム板１５４（図２，図３参照）のカム溝１５４Ａに嵌め込まれたカムフォロア８３とで構成される。ボトル昇降軸８２は支持盤１５２のボトル保持部８０に設けられた貫通孔に回動自在に取り付けられた軸受８５によって上下動可能に支持されている。ボトル昇降軸８２の上端にボトルＢを載置する円盤状のボトル載置台８４が固着されている。

円筒状のカム板１５４は、支持盤１５２の周縁部の下側に配置されている（図２，図３参照）。カム板１５４には、図１１に示すライン（ＩＶ）の軌跡を有するカム溝１５４Ａが形成されている。カム板１５４は固定されているので、カム溝１５４Ａの高さは、図１で反時計回りにボトル供給位置γからラベル受渡位置βに至る区間で略台形状の山形に変化し、ラベル受渡位置βからボトル供給位置γに戻る区間は最も低い位置（最下位の位置）で一定となっている。

図１において、支持盤１５２が反時計回りに回転すると、カムフォロア８３はカム溝１５４Ａに沿って図１１に示すライン（ＩＶ）の軌跡を描くように移動する。これにより、カムフォロア８３は、ボトル供給位置γからラベル受渡位置βまで移動する間に１回だけ山形に上下動を行った後、最下位の位置を維持してボトル供給位置γまで戻る動作を繰り返す。図６（ａ）はカムフォロア８３の高さが最も高い位置（最上位の位置）に上昇したときの状態を示し、図６（ｂ）はカムフォロア８３の高さが最下位の位置に戻ったときの状態を示している。カムフォロア８３が上昇する最上位の位置、すなわち、ボトルＢを上昇させる位置は、ボトルＢを筒状に開口したラベルＬに下側から入り込ませて当該ラベルＬをボトルＢの胴部の所定の位置に装着させる位置である。

支持盤１５２の各ボトル保持部８０にはボトル供給部１２からボトルＢを立った状態で受け取り、その状態を保持するためにボトルガイド８６が設けられている。図６に示すように、一方のガイド部材８６ａ（以下、「固定ガイド８６ａ」という。）は支持盤１５２に固定され、他方のガイド部材８６ｂ（以下、「可動ガイド８６ｂ」という。）はボトル昇降軸８２を支持する軸受８５の上面に延設された支持部材８５ａの先端部に固定されている。軸受８５の下端部には揺動レバー８７が取り付けられ、その揺動レバー８７の先端にカムフォロア８８が設けられている。

カムフォロア８８は、ボトル保持部８０がボトル供給位置γを通過する際、図示省略のカム面に当接して支持部材８５ａに揺動動作をさせる。これにより、可動ガイド８６ｂが固定ガイド８６ａに対して接離する方向に移動してボトルガイド８６が開閉動作を行う。具体的には可動ガイド８６ｂは、ボトル供給位置γでボトル供給部１２からボトルＢが渡されるタイミングで外側に移動して（ボトルガイド８６を開いて）スターホイール１２２から供給されるボトルＢをボトル載置台８４上に受け入れ、ボトルＢがボトル載置台８４に載置されるタイミングで内側に移動して（ボトルガイド８６を閉じて）当該ボトルＢを保持する。

ラベル装着ヘッド７０は、主軸１５１を中心とした同心円上に一定間隔で多数取り付けられている。ラベル装着ヘッド７０は、ラベル受取部２８、ラベル拡開部３０及びボトル持上部９０を有する。ラベル受取部２８は、第２のラベル受渡位置βでラベル受渡部１４からシート状に折り畳まれたラベルＬを受け取り、そのラベルＬを予備的に筒状に開く。ラベル拡開部３０は径方向に移動可能な６本の拡径爪５０（図７参照）を有し、ボトル昇降軸８２によって上昇するボトルＢがラベルＬの開口部を通り抜けられるように、ラベル受取部２８で予備的に開口されたラベルＬを拡径爪５０により当該ラベルの伸縮性に抗して更にボトルＢの外径より大きいサイズに押し広げる機能を有する。ラベル拡開部３０の構造については後に詳述する。

ラベル受取部２８は、ラベルＬを受け取る開閉可能な一対のクランプ部材２８ａ（図２，図３参照）と、その一対のクランプ部材２８ａに開閉動作を行わせる開閉駆動部材（図示省略）と、クランプ部材２８ａにラベルＬを吸着させる吸引部材（図示省略）とを有する。クランプ部材２８ａは、テイクアップ部材１４２と同様に、櫛歯状のラベル受取面を有し、そのラベル受取面には吸引孔が設けられている。ラベル受取部２８は、一対のクランプ部材２８ａを開いた状態で第２のラベル受渡位置βを水平方向に移動し、一方のクランプ部材２８ａのラベル受取面がラベル受渡部１４のテイクアップ部材１４２と交差して当該テイクアップ部材１４２のラベル受取面で保持されているラベルＬを受け取る。

ラベル受取部２８は、ラベルＬを受け取ると、一旦クランプ部材２８ａを閉じる動作をする。そして、両クランプ部材２８ａの吸引孔によってラベルＬの表裏両面を吸着した後、開く動作をすることによりシート状に折り畳まれたラベルＬを予備的に略舟形状に開く（図１１の（ｊ）〜（ｍ）のクランプ部材２８ａ参照）。

図７は、ラベル装着ヘッド７０におけるラベル拡開部３０を示す斜視図である。このラベル拡開部３０の上方に上記ラベル受取部２８が設けられ、ラベル拡開部３０の下方に上記ボトル保持部８０が設けられる。また、ラベル受取部２８の上方に上記ボトル持上部９０が設けられている。

ラベル拡開部３０は、ラベル装着ヘッド７０において固定的に設けられた基部３２と、基部３２の上に設けられたカム板３４と、カム板３４の上に設けられた上板３６と、上板３６に配置された複数の拡径爪５０を含んで構成される。基部３２とカム板３４と上板３６は、いずれも中心部に円形の開口部３８を有する円環状部材である。この開口部３８は、その中をラベルＬが装着される対象容器であるボトルＢが上昇して通るための貫通部である。

基部３２は、ラベル装着ヘッド７０をラベル装着装置１０に取り付ける部材である。カム板３４は、カム溝４０が設けられる円環部材である。カム板３４は図示されていない駆動装置で正回転および逆回転される。カム板３４に設けられるカム溝４０は、拡径爪５０を上板３６の径方向に移動させるための溝である。カム溝４０は、各拡径爪５０のそれぞれに１つずつ設けられる。

上板３６は、予め定めた個数の複数本の拡径爪５０を周方向に配置する円環状部材である。図７の例では、６本の拡径爪５０が用いられているので、拡径爪５０が周方向に６０度の等間隔で放射状に配置される。このように、上板３６は、拡径爪５０を放射状に配置する基台に相当する。拡径爪５０の配置には、上板３６に径方向に沿って放射状に設けられるガイド溝４２が用いられる。上板３６はカム板３４と異なり回転せず、基部３２に対して固定されている。なお、拡径爪５０の本数は、６本に限定されるものではなく、例えば８本等の他の本数であってもよい。

拡径爪５０は、スライド部５２と、爪部５４と、スライド部５２に設けられるカムピン５６とを含んで構成される。

スライド部５２は、上板３６のガイド溝４２に支持された状態で上板３６の径方向に移動可能な案内部材である。スライド部５２は１つの部材であってもよいし、複数の部材を組み合わせたものであってもよい。爪部５４は、スライド部５２の一方側端部から軸方向に沿って長く延びる軸部材である。ここで軸方向とは、ラベル拡開部３０の開口部３８の中心軸に平行な方向であり、後述するように複数の拡径爪５０によって拡径されるラベルＬの軸方向に一致する。

図７に示す例では、各爪部５４の爪長手方向は、それぞれ上下方向または鉛直方向に沿って延びている。また、爪部５４は、スライド部５２と一体化される。一体化には、同一部材をＬ字型に加工して、爪部５４とスライド部５２としてもよく、別部材で爪部５４とスライド部５２を作って、これらを組み立てて一体化してもよい。

カムピン５６は、スライド部５２の下部に突き出て、カム板３４のカム溝４０に嵌り込むピンである。カムピン５６は、スライド部５２を貫通するピンとすることができる。その場合には、スライド部５２の上部にもカムピン５６の頭部が現れる。図７では、スライド部５２の上部にカムピン５６の頭部が示されている。

上記のように構成される拡径爪５０は、カム板３４が回転すると、カム溝４０の軌跡に沿ってカムピン５６が駆動される。カムピン５６が配置されるスライド部５２は、上板３６の径方向にのみ移動可能にガイド溝４２に案内されるので、カム板３４が回転するとスライド部５２が上板３６の径方向に移動する。爪部５４はスライド部５２と一体であるので、結局、カム板３４が回転すると、拡径爪５０の爪部５４が上板３６の径方向に移動することになる。

カム板３４が正回転するときに、拡径爪５０が上板３６の外径側に移動するとすれば、カム板３４が逆回転のときは、正回転と逆方向に、すなわち上板３６の内径側に拡径爪５０が移動する。このように、カム板３４の回転方向を変えることで、拡径爪５０を上板３６の外径側または内径側に移動させることができる。

そこで、ラベルＬを拡径するためにラベルＬを受け取るときは、拡径爪５０を内径側に移動させ、ラベルＬを径方向に引き伸ばしてその中にボトルＢを挿入させるときは、拡径爪５０を外径側に移動させる。前者の拡径爪５０の位置を縮径位置、後者の拡径爪５０の位置を拡径位置ということにする。したがって、拡径爪５０は、ラベルＬを受け取る縮径した縮径位置と、ラベルＬを引き伸ばす拡径した拡径位置との間で、上板３６の径方向に移動可能である。

また、カム板３４のカム溝４０の平面形状を異ならせることによって、ラベル拡径動作時の各拡径爪５０の動作を異なるように設定することで、ラベルＬのシール部Ｓを特定の拡径爪５０に対して位置決めできるようにしている。その詳細については後述する。

本実施形態では、６本の拡径爪５０のうち１本が特定拡径爪５０Ａとされている。特定拡径爪５０Ａは、ラベルＬの拡径時にシール部Ｓの内面領域３に沿って接触した状態でラベルＬを拡径させるものである。以下において、必要に応じて特定拡径爪５０Ａとそれ以外の拡径爪５０Ｂとを区別する。また、爪部についても同様に、必要に応じて特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａとそれ以外の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂと区別することにする。

図８は、図７における複数の拡径爪５０のうち筒状ラベルＬのシール部Ｓに対応する特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａを示す図であり、（ａ）は特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの側面図、（ｂ）は爪部５４Ａの正面図、（ｃ）は爪部５４ＡのＨ−Ｈ断面図である。また、図９は、図７における特定拡径爪５０Ａ以外の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂを示す図であり、（ａ）は爪部５４Ｂの側面図、（ｂ）は爪部５４Ｂの正面図、（ｃ）は爪部５４ＢのＩ−Ｉ断面図である。

特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａは、例えばステンレス等の金属からなる棒材により形成されている。図８（ａ）に示すように、爪部５４Ａは、図中下側に示される略Ｌ字状側面の取付部５７を有する。取付部５７には、スライド部５２にねじ固定するための貫通孔５８が形成されている。

爪部５４Ａは、取付部５７から略垂直に延びる延長部６０Ａを有する。延長部６０Ａの先端部は、所定角度で略楔状に傾斜する傾斜面６１が形成されている。傾斜面６１は、先端側にいくにしたがって径方向内側（図８（ａ）中の左側）位置となるように傾斜している。傾斜面６１の傾斜角θは、ラベルＬの伸縮度合いやラベル内側から拡径爪５０を抜くときの引き抜き速度等に応じて適宜に設定することができるが、本実施形態では例えば約４５度程度に形成されている。また、傾斜面６１は、拡径爪５０が拡径位置に移動してラベルＬを拡開する際には、ラベルＬに接触することなくラベル上端縁部の上方に位置することになる。

また、爪部５４Ａの延長部６０Ａの基端側から先端部近傍までの径方向外側に向いた表面は、ラベル拡径動作時にラベルＬの内面と接触するラベル接触面６２Ａとなるが、このラベル接触面６２ＡはラベルＬのシール部内面領域３に対して滑り性が悪い形状に形成されている。

具体的には、ラベル接触面６２Ａは、爪長手方向に沿って延びており、拡径爪５０Ａが鉛直方向に沿って配置されたときにラベル接触面６２Ａもまた鉛直方向に沿って延びるように形成されている。また、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの延長部６０Ａは、図８（ｂ）に示すように、基端側から先端部にかけて同一幅ｄ１に形成されている。この延長部６０Ａの幅ｄ１は、他の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂに比べて比較的広く設定されている。さらに、この延長部６０Ａの表面であるラベル接触面６２Ａは、図８（ｃ）に示すように、略円弧状に湾曲して形成されており、その曲率半径ｒ１は他の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂに比べて大きく形成されている。

ここで、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａのラベル接触面６２Ａの周方向幅、より厳密にはラベル接触面６２Ａのうち実際にラベル内面と接触する部分の周方向幅は、ラベルＬのシール部Ｓの内面領域３の周方向幅よりも大きく形成されていることが好ましい。このようにすることで、ラベルＬのシール部内面領域３が爪部５４Ａのラベル接触面６２Ａに対して周方向全体で接触することができ、ラベル拡径時にシール部Ｓでのしわ発生を効果的に抑制することができる。

また、ラベル接触面６２Ａは、ラベルＬのシール部Ｓのシール部内面領域３に対して滑り性が悪くなるような表面性状を有している。具体的には、ラベル接触面６２Ａは、例えばバフ処理等によって鏡面仕上げが施されている。このように鏡面仕上げされることによって微小凹凸がなくなることで、ラベルＬのシール部内面領域３に密に接した状態となって接触面積が増加するため、その分、摩擦抵抗が増大して滑り性が悪くなる。

これに対し、図９を参照すると、他の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂは、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａに対して取付部５７を有する点で共通するが、次のような点で相違する。

まず、図９（ａ）に示すように、爪部５４Ｂの延長部６０Ｂのラベル接触面６２Ｂは、取付部５７から先端部にかけて緩やかに径方向内側位置となるように傾斜したテーパ面として形成されている。このように傾斜していることで、拡径されたラベルＬの内側から拡径爪５０Ｂが抜かれるときにラベル接触面６２Ｂがラベル内面に対して滑り易くなる。換言すれば、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａのラベル接触面６２は、鉛直方向に沿って延びる非テーパ面として形成されていることで、ラベルＬが拡径されるとき及びラベル内側から拡径爪５０Ａが抜かれるときに、ラベルＬのシール部内面領域３に対して滑り性が悪くなっているといえる。

また、図９（ｂ）に示すように、他の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂは、基端側から先端部にかけて比較的狭い幅ｄ２に形成されている。この幅ｄ２は、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの幅ｄ１に比べて小さく設定されている。このように爪部５４Ｂの幅を小さくしてラベル内面との接触面積を比較的小さくすることによって、拡径されたラベルＬの内側から拡径爪５０Ｂが抜かれるときにラベル接触面６２Ｂがラベル内面に対して滑り易くなる。換言すれば、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａのラベル接触面６２は、周方向の幅ｄ１が比較的広く形成されていることでラベルＬのシール部内面領域３との接触面積が大きくなることで、ラベルＬが拡径されるとき及びラベル内側から拡径爪５０Ａが抜かれるときのラベルＬと爪部５４Ａとの摩擦抵抗が増加し、その結果、ラベルＬのシール部内面領域３に対して滑り性が悪くなっている。

また、図９（ｃ）に示すように、爪部５４Ｂの延長部６０Ｂのラベル接触面６２Ｂは略円弧状をなす湾曲面として形成されるが、その曲率半径ｒ２は特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａに比べて小さく形成されている。このようにラベル接触面６２Ｂの曲率半径を小さくすることで、ラベル内面との接触面積を比較的小さくすることができる。これにより、拡径されたラベルＬの内側から拡径爪５０Ｂが抜かれるときにラベル接触面６２Ｂがラベル内面に対して滑り易くなる。換言すれば、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａのラベル接触面６２は、曲率半径ｒ１が比較的大きく形成されてラベルＬのシール部内面領域３との接触面積が大きくなることで、ラベルＬが拡径されるとき及びラベル内側から拡径爪５０Ａが抜かれるときのラベルＬと爪部５４Ａとの摩擦抵抗が増加し、その結果、ラベルＬのシール部内面領域３に対して滑り性が悪くなっている。

さらに、他の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂのラベル接触面６２Ｂには、上述したようなバフ処理による鏡面仕上げが施されていない。これにより、ラベル接触面６２Ｂには微小凹凸が残されていることで、ラベル内面との接触面積が小さくなり、その結果、拡径されたラベルＬの内面との摩擦抵抗が小さくなって爪引き抜き時の滑り性が良くなる。

なお、上記においては、特定拡径爪５０Ａは、他の拡径爪５０Ｂとの対比において、爪部の形状および表面性状の両方を異ならせてラベルＬのシール部内面領域３に対する滑り性が悪くなるようにした例について説明したが、これに限定されるものではなく、形状および表面性状の一方だけを異ならせて滑り性を異ならせてもよい。

また、上記においては、爪部５４のラベル接触面６２の表面性状を異ならせる処理としてバフ処理による鏡面仕上げを例示したが、これに限定されるものではなく、ラベルＬの伸縮度合いや内面印刷層の滑り性等との関係で特定拡径爪のラベルのシール部内面領域に対する滑り性が比較的悪くなるような手段を適宜に採用すればよい。例えば、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａのラベル接触面６２Ａをショットブラスト等によって適度に粗面化することによってシール部内面領域に対して滑りにくくしてもよいし、あるいは、ウレタン等の軟質材料をコーティングや貼着することによって滑りにくくしてもよい。逆に、他の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂのラベル接触面６２Ｂに、例えばフッ素系樹脂層をコーティングまたは貼着してラベル内面に対する滑り性を良くすることによって、特定拡径爪５０Ａのシール部内面領域に対する滑り性を相対的に悪くしてもよい。

ラベル装着ヘッド７０のボトル持上部９０は、図２，図３に示すように、Ｌ字状に屈曲した上下動可能な支持部材９１と、その下端に水平面内で開閉可能に支持された一対の揺動アーム９２を備える。更に、図１０に示すように、各揺動アーム９２の先端部に一対のグリッパ９３が垂直に取り付けられ、各グリッパ９３の内側の略中間位置には一対のネッククランパ９３ａが取り付けられ、各グリッパ９３の下端部には一対の胴部クランパ９３ｂが取り付けられている。

支持部材９１は、カム機構によって上下動される。支持部材９１のカム機構は、筒状のカム板９７（図２，図３参照）に形成された下側カム溝（図２，図３では下側に形成されたカム溝）と支持部材９１の基端に設けられ、カム溝に嵌入されたカムフォロア９４で構成されている。なお、支持部材９１にはスライドガイド（図示省略）が設けられており、支持部材９１を上下動させるときにはそのスライドガイドが支持盤１５２に垂直に取り付けられたガイドレール（図示省略）に沿って移動するようになっている。

図１１のライン（ＩＩ）は、ラベル装着ヘッド７０が主軸１５１の周りを反時計回りに回転したときに、カム板９７の下側カム溝によってカムフォロア９４が案内される移動軌跡である。同図に示すように、カムフォロア９４は、ボトル供給位置γからラベル受渡位置βまで移動する間にカム板９７の下側カム溝によって下方向に上下動を１回だけ行うので、このカムフォロア９４の下降動作によりグリッパ９３が、ボトル昇降軸８２によって上昇させたボトルＢの上昇位置まで押し下げられる。

揺動アーム９２の開閉機構は、両揺動アーム９２を常時開方向に付勢するバネ（図示省略）と、両揺動アーム９２の基端部に設けられたローラ対（図示省略）と、両ローラの間に挿入されるカム部材（図示省略）とで構成される。カム部材は支持部材９１に上下動自在に支持された昇降部材９６の下端に取り付けられており、昇降部材９６はカム機構によって上下動されるようになっている。

昇降部材９６のカム機構は、カム板９７に形成された上側カム溝（図２，図３では上側に形成されたカム溝）と、昇降部材９６の基端に設けられ、カム板９７の上側カム溝に嵌め込まれたカムフォロア９５で構成される。なお、昇降部材９６にもスライドガイド（図示省略）が設けられており、昇降部材９６を上下動させるときにはそのスライドガイドが支持盤１５２に垂直に取り付けられたガイドレール（図示省略）に沿って移動するようになっている。

図１１のライン（Ｉ）は、ラベル装着ヘッド７０が主軸１５１の周りを反時計回りに回転したときに、カム板９７の上側カム溝によってカムフォロア９５が案内される移動軌跡である。同図に示すように、カムフォロア９５の移動軌跡は、カムフォロア９４の移動軌跡と略平行するが、（ａ）から（ｂ）の間でカムフォロア９５とカムフォロア９４の間隔が狭くなり、（ｂ）から（ｎ）までその間隔を保持した後、（ｎ）から（ｐ）の間でその間隔が元の間隔に戻っている。

図１１中の（ａ）から（ｂ）の間でカムフォロア９５をカムフォロア９４側に近接させる動作は、カム部材を一対の揺動アーム９２の基端部に設けられたローラ対に挿入してバネの付勢力を弱め、一対の揺動アーム９２の間隔を所定の定量だけ狭くするものである（図１１（ａ），（ｂ）の揺動アーム９２の間隔の変化を参照）。すなわち、一対のグリッパ９３のネッククランパ９３ａ及び胴部クランパ９３ｂでボトルＢの首部と胴部をそれぞれ保持させる動作をさせるものである。

一方、図１１中の（ｎ）から（ｐ）の間でカムフォロア９５をカムフォロア９４から離隔させる動作はその逆の動作で、一対の揺動アーム９２の間隔を元の間隔に戻すものである（図１１（ｎ），（ｐ）の揺動アーム９２の間隔の変化を参照）。すなわち、一対のグリッパ９３で保持しているボトルＢを開放させる動作をさせるものである。

ボトル持上部９０は、ボトル供給位置γからラベル受渡位置βまで移動する間にボトルＢの上昇位置まで下降してから上昇する動作を行うが、この上下動のときには一対の揺動アーム９２は閉動作をしているので、一対の揺動アーム９２が最下位の位置に下降したときに一対のグリッパ９３のネッククランパ９３ａおよび胴部クランパ９３ｂでボトルＢの首部と胴部を挟持し、そのままボトルＢを挟持した状態で最上位の位置まで上昇する。これにより、ボトル持上部９０は、ボトルＢをラベル拡開部３０から抜き取ってボトル搬出位置δまで搬送する。

ここで、図１１を参照して、ラベル装着ヘッド７０におけるラベルＬのボトルＢへの装着シーケンスを簡単に説明すると、ラベル装着ヘッド７０とラベル受取部２８は、下記の（１）〜（７）の動作を各ラベルＬと各ボトルＢについて連続的に行う。

（１）第２のラベル受渡位置βでラベル受取部２８によりラベル受渡部１４からラベルＬを受け取る（図１１（ｊ））。

（２）受け取ったラベルＬを第２のラベル受渡位置βからボトル供給位置γに移動する間に、シート状に折り畳まれたラベルＬをラベル受取部２８で予備的に筒状に開口する一方（図１１（ｊ）〜（ｍ））、ラベルＬが開口するタイミングでラベル拡開部３０を上昇させて拡開爪５０を予備的に開口したラベルＬに挿入した後（図１１（ｍ）〜（ｏ））、拡開爪５０を開いてラベルＬの開口サイズをボトルＢが嵌入可能な大きさに押し広げる（図１１（ａ））。

（３）ボトル供給位置γに至ると、ボトル保持部８０がボトル供給部１２のスターホイール１２２で搬送されたボトルＢを受け取り、ラベル拡開部３０で筒状に押し広げられたラベルＬの下方位置に当該ラベルＬを装着するボトルＢをセットする（図１１（ａ））。

（４）ボトル保持部８０がボトルＢを受け取ると、ボトル供給位置γと第２のラベル受渡位置βのほぼ中間の位置までボトルＢを搬送する間にボトル昇降軸８２がボトルＢを上昇させるとともに、ボトル持上部９０の昇降機構が当該ボトル持上部９０を下降させる（図１１（ｂ）〜（ｅ））。

（５）ボトル昇降軸８２がボトルＢを上昇させることにより、ラベル拡開部３０が筒状に押し広げているラベルＬに当該ボトルＢが下側から挿入される。ボトルＢが最上位の位置に上昇するタイミングでボトル持上部９０を最下位の位置に下降させ、一対のグリッパ９３の胴部クランパ９３ｂがボトルＢの胴部をラベルＬの外側から挟持するとともに、ネッククランパ９３ａがボトルＢの首部を挟持する（図１１（ｆ））。

（６）最上位の位置に上昇したボトルＢは直ちに元の最下位の位置に下降するとともに、最下位の位置に下降したボトル持上部９０は直ちに元の最上位の位置に上昇するので、ラベルＬが装着されたボトルＢをボトル持上部９０により最上位の位置に持ち上げた後、その位置を保持してラベル搬出位置δまで搬送する（図１１（ｆ）〜（ｐ））。

（７）ボトル持上部９０でラベル搬出位置δに搬送されたラベル付きボトルＢを、ボトル搬出部１６のスターホイール１６２に受け渡し、スターホイール１６２とベルトコンベア１６１とによって後工程に搬出する（図１１（ｐ））。

なお、図１１の（ｊ）〜（ｐ）では、ラベルＬをラベル受渡部１４から受け取る動作とともに、ボトル持上部９０がラベル付きボトルＢを搬送する動作が重複して描かれているが、これは上記（１）〜（７）の動作が連続的に行われている様子を表しているためである。

続いて、図１２〜図１９を参照して、上記のような構成を有するラベル装着ヘッド７０におけるラベル装着動作について詳細に説明する。図１２は、縮径位置にある複数の拡径爪５０の周囲に筒状ラベルＬが被嵌された様子を示す図である。

筒状のラベルＬは、ラベル受取部２８によって予備的に略舟形状に拡開された状態で受け渡される。このとき、ラベル装着ヘッド７０のラベル拡開部３０の複数の拡径爪５０は図１２に示すように縮径位置にあって、略船形状に開かれた状態で受け取られるラベルＬが各拡径爪５０Ａ，５０Ｂの周囲に被嵌される。

このときラベルＬは、シール部Ｓの周方向位置が複数の拡径爪５０Ａ，５０Ｂのうちの特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａにほぼ対応するように位置合わせした状態で配置される。上述したように特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａは他の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂに比べて幅広に形成されているため、ラベル受取部２８から受け渡されるラベルＬのシール部Ｓを特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａに対して確実に位置合わせがすることができる。

図１３は、ラベルＬのシール部Ｓを特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａに位置合わせして拡径させる拡径動作の一例を示す。図１３（ａ）に示すように、ラベルＬは、個々のラベルに切断形成される前のラベル基材の状態のときからシート状に折り畳まれているものであるため、２箇所の折り目部Ｏ１，Ｏ２を径方向に対向する位置に有している。そのため、ラベル受取部２８から略舟形形状に開口された状態で複数の拡径爪５０の上方から供給されるラベルＬは、径方向に対向する２本の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂに位置するように被嵌されることで、拡径爪５０Ａ，５０Ｂの周囲におけるラベルＬの周方向位置がほぼ決められることになる。

その状態で、図１３（ｂ）に示すように、折り目部Ｏ１，Ｏ２に対応する拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂがそれぞれ拡径位置へと径方向外側に移動する。このとき、特定拡径爪５０Ａを含む残る４本の拡径爪５０Ａ，５０Ｂは、縮径位置のままとなっている。これにより、ラベルＬの周方向位置が確実に決められた状態となり、残る４本の拡径爪５０Ａ，５０Ｂの爪部５４Ａ，５４Ｂは弛みなく張られたラベル内面に接触した状態になる。このときラベルＬのシール部Ｓは、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａに対して周方向に若干ずれた位置となっているが、このずれ量は特定拡径爪５０Ａが径方向外側に移動してラベルＬが伸張し始めた直後に特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａ上に接触した状態に位置決めされるように設定されている。

そして、図１３（ｃ）に示すように、特定拡径爪５０Ａを含む残りの４本の拡径爪５０Ａ，５０Ｂが所定の拡径位置まで径方向外側へ移動し、これによりラベルＬは内側にボトルＢを非接触状態で挿入可能な程度まで拡径される。このように拡径されるときラベルＬは、シール部内面領域３が特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａ上に接触した状態となってシール部Ｓにおけるしわの発生を抑制しながら周方向に伸張する。

図１４は、ラベルＬのシール部Ｓを特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａに位置合わせして拡径させる拡径動作の別の例を示す。この例において、ラベルＬが略舟形状に開口して拡径爪５０Ａ，５０Ｂの周囲に被嵌されたときの状態は、図１３（ａ）と同様であるため、ここでの図示を省略している。

ラベル受取部２８から略舟形形状に開口された状態で複数の拡径爪５０Ａ，５０Ｂの上方から供給されたラベルＬは、径方向に対向する２本の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂに位置するように被嵌されることで、拡径爪５０Ａ，５０Ｂの周囲におけるラベルＬの周方向位置がほぼ決められる。

その状態で、図１４（ａ）に示すように、折り目部Ｏ１，Ｏ２に対応する拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂがそれぞれ所定の拡径位置へと径方向外側に移動する。このとき、特定拡径爪５０Ａを含む残る４本の拡径爪５０Ａ，５０Ｂは、縮径位置のままとなっている。これにより、ラベルＬの周方向位置が確実に決められた状態となり、残る４本の拡径爪５０Ａ，５０Ｂの爪部５４Ａ，５４Ｂは弛みなく張られたラベル内面に接触した状態になる。このときラベルＬのシール部Ｓは、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａに対して周方向に若干ずれた位置となっているのは図１３（ｂ）の場合と同様である。

それから、図１４（ｂ）に示すように、特定拡径爪５０Ａを含む残りの４本の拡径爪５０Ａ，５０Ｂが径方向外側へ移動する一方で、先に所定の拡径位置まで移動した２本の拡径爪５０Ｂが縮径位置に向かって径方向内側に少し戻される。これにより、ラベルＬは、６本の拡径爪５０Ａ，５０Ｂによって弛みなく張られているが未だ伸張されていない相似の略六角形状に開口した状態に成形される。このとき、ラベルＬのシール部Ｓは特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａ上に接触した状態に位置決めされる。

そして、この状態から図１４（ｃ）に示すように全ての拡径爪５０Ａ，５０Ｂが所定の拡径位置まで径方向外側へ移動する。これにより、ラベルＬは、内側にボトルＢを非接触状態で挿入可能な程度まで拡径される。このように拡径されるときラベルＬは、シール部内面領域３が特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａ上に接触した状態のまま周方向に伸張するのでシール部Ｓにおけるしわの発生が抑制される。

図１５は、ラベルＬのシール部を特定拡径爪に位置合わせして拡径させる拡径動作の更に別の例を示す図である。この例では、図１５（ａ）に示すように、複数の拡径爪５０Ａ，５０Ｂの周囲に略舟形状に開口されたラベルＬが被嵌されたときに、径方向に対向する２箇所でラベルＬを外側から吸着保持する一対のラベルオープナ７８が設けられている。ラベルオープナ７８は、例えばエア吸引することによってラベルＬを吸着することができる。このように吸着されることでラベルＬは複数の拡径爪５０Ａ，５０Ｂに対する周方向位置が決められる。

この状態で、図１５（ｂ）に示すように、各拡径爪５０Ａ，５０Ｂが拡径位置へ向かって径方向外側へそれぞれ移動するとともに、この拡径爪５０Ａ，５０Ｂによるラベル開口動作を阻害しないように一対のラベルオープナ７８もまた径方向外側へ移動する。このとき、ラベルオープナ７８によるエア吸引は停止されてラベルＬを開放していてもよい。これにより、ラベルＬは６本の拡径爪５０Ａ，５０Ｂによって弛みなく張られているが未だ伸張されていない相似の略六角形状に開口した状態に成形され、ラベルＬのシール部Ｓは特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａ上に接触した状態に位置決めされる。

そして、この状態から図１５（ｃ）に示すように全ての拡径爪５０Ａ，５０Ｂが所定の拡径位置まで径方向外側へ移動する。このとき、拡径爪５０Ａ，５０Ｂよりも早くに径方向外側へと退避させ、拡径爪５０Ａ，５０ＢによるラベルＬの拡径動作を阻害しないようにする。このようにしてラベルＬは、内側にボトルＢを非接触状態で挿入可能な程度まで拡径される。このときラベルＬは、シール部内面領域３が特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａ上に接触した状態のまま周方向に伸張するのでシール部Ｓにおけるしわの発生が抑制される。

上記のようにしてラベルＬの拡径が終了すると、図１６に示すように、ラベル拡開部３０の下方に搬送されているボトルＢがラベルＬおよび拡径爪５０の内側に上昇移動して挿入される。このとき、図１７に示すように拡径位置にある各拡径爪５０とボトルＢとの間には隙間が形成されて非接触状態になっていることが望ましいが、接触していてもよい。

拡径されたラベルＬに対して所定位置までボトルＢが挿入されるとボトル保持部８０によるボトルＢの上昇は停止する。そして、図１８に示すようにボトル持上部９０が下降移動して、一対のグリッパ９３が接近するように駆動される。これにより、各一対のネッククランパ９３ａおよび胴部クランパ９３ｂによってボトルＢが把持される。このとき、胴部クランパ９３ｂはラベルＬの外側からボトルＢを把持する。

ここで、胴部クランパ９３ｂは、図１９に示すように爪部５４Ａ，５４Ｂを凹部内に収容することで各爪部５４Ａ，５４Ｂの周方向両側でラベルＬをボトルＢに押さえ付けて把持してもよいし、あるいは、爪部５４Ａ，５４Ｂの間の周方向位置でラベルＬの外側からボトルＢの胴部を把持してもよい。

図２０は、図１９中における特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａに対応する胴部クランプ９３ｂの把持状態を示す、ボトルＢの側方から見た様子を示す図である。図２０に示すように、胴部クランプ９３ｂは、ラベルＬのシール部Ｓの内面領域３に沿って接触する特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａを挟んだ両側において爪部５４Ａから所定距離Ｘだけそれぞれ離れた接触領域９８でラベルＬおよびボトルＢを把持している。上記所定距離Ｘは、シール部Ｓの内面領域３を爪部５４Ａの表面に適度な摩擦力が生じるが押さえ付けによりラベルＬが胴部クランプ９３ｂの位置で過度に伸張し過ぎないことを考慮して設定される。例えば、ラベルＬの厚みや伸張倍率、ボトルＢの外径等によっても異なるが、例えば、１〜５ｍｍ程度、より好ましくは２〜４ｍｍ程度に設定される。

続いて、図２１に示すように、ラベルＬおよびボトルＢを把持した一対のグリッパ９３が上昇移動してボトルＢを持ち上げる。これにより、ラベルＬおよびボトルＢが上昇移動することで、拡径爪５０の爪部５４がラベルＬとボトルＢの間から抜かれる。そのとき、拡径されていたラベルＬはその自身の弾性収縮力によってボトルＢの胴部の外周面に密着してボトルＢに装着される。なお、本実施形態では、ラベルＬと共にボトルＢを持ち上げることによって拡径爪５０をラベルＬの内側から抜くものとして説明するが、これに限定されるものではなく、ラベル拡開部３０を下降移動させることによって拡径爪５０を引き抜くようにしてもよい。

ボトル持上部９０によってボトルＢが持ち上げられてラベルＬの内側から拡径爪５０の爪部５４が抜かれるとき、ラベルＬのシール部内面領域３は特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａのラベル接触面６２Ａと接触しつつ軸方向に移動する。このように摺動している際にもシール部内面領域３は爪部５４Ａ上で軸方向に滑らないようにされているので、ラベルＬのシール部Ｓはしわのない状態のままで爪部５４ＢからボトルＢへと乗り移ることができる。

また、上述したように胴部クランプ９３ｂによってラベルＬのシール部内面領域３を爪部５４Ａに対して左右両側の対称位置で押さえ付けていることで、ラベルＬのシール部内面領域３に対して、爪部５４Ａの軸方向に関して対称かつ均等な摩擦力が作用することになる。その結果、爪部５４Ａの側方のいずれか一方側だけを押さえて把持する場合に比べて、ラベルＬのシール部内面領域３が爪部５４Ａの表面で軸方向に関して斜めに摺動することを抑制することができる。これにより、ラベルＬのシール部Ｓが爪部５４Ａ上を摺動して移動する際に、シール部Ｓに爪部５４Ａの軸方向と直交する方向（すなわちラベルＬの周方向）に関して斜めに傾いたしわが発生するのを抑制することができる。

このことを換言すると、拡径爪５０でラベルＬが拡開された際、シール部Ｓおよびその近傍領域には、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａ上において縦方向（すなわち爪部５４Ａの軸方向）に縮む力が発生している。このとき、爪部５４Ａの表面とシール部内面領域３との間の摩擦力で縦方向に縮むのを防いで、しわが発生するのを抑制している。そして、ラベルＬおよびボトルＢを持ち上げる際、シール部内面領域３が爪部５４Ａ上で真っ直ぐ上に引き抜かれることで、上記のように縦方向に縮もうとするのを防ぎながら引き抜くことが可能になる。このとき、縦方向以外の斜めに力が作用すると、縦方向に縮むのを防いでいる力のバランスが崩れてしわが発生することになるが、上記のように爪部５４Ａを挟んだ両側でラベルＬを押さえることで、このような斜めの力が作用することを抑制することができるのである。

また、胴部クランプ９３ｂのグリップ位置である接触領域９８の縦方向位置は、ラベルＬの上端近傍であることが好ましい。そうでないと、ラベルＬが爪部５４Ａから引き抜かれる際に接触領域９８より上側のラベル部分に圧縮力が作用してしわが発生し易くなるからである。

ラベルＬの下端部から爪部５４の先端部が抜けようとするとき、シール部内面領域３は特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの先端部に形成された傾斜面６１（図８（ａ）参照）に最後まで接触しつつ円滑にボトルＢへと乗り移ることができる。このような傾斜面６１が形成されていることで、シール部Ｓが特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの周方向中心以外のどの位置を通っても同じ条件でボトルＢへ乗り移ることができる。これによりシール部Ｓの下端近傍にしわが形成されてしまうのを効果的に抑制することができる。

なお、ボトル持上部９０によるボトルＢの持ち上げ速度（すなわち拡径爪の引き抜き速度）によってはシール部Ｓの下端部が飛び移るようして傾斜面６１と瞬間的に非接触となることが起こり得るが、このような飛び移りが起きないように傾斜面６１の傾斜角θをより小さくする、ボトルＢの持ち上げ速度を低下させる等の対策を行えばよい。

上記のようにしてラベルＬが装着されるラベル付きボトルＢの製造方法を図２２を参照しつつ簡単に説明すると、次のようになる。

まず、ステップＳ１において、ラベルＬのシール部Ｓを特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａに位置合わせした状態で、縮径位置にある拡径爪５０の爪部５４の周囲にラベルＬを被嵌する。

続いて、ステップＳ２において、拡径爪５０を縮径位置から拡径位置に移動させる。これにより、ラベルＬは、各拡径爪５０の爪部５４によって周方向に伸張されて拡径する。このとき、ラベルＬのシール部内面領域３は、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａに沿って接触した状態で維持される。

次いで、拡径したラベルＬの内側にボトルＢが所定高さまで上昇して挿入配置される。

そして、ボトル持上部９０が下降移動してラベルＬの外側からボトルＢを掴んで持ち上げる。これにより、拡径爪５０の爪部５４がラベルＬとボトルＢとの間から引き抜かれる。その結果、ラベルＬが弾性収縮力によってボトルＢの胴部周囲にシール部Ｓのしわが少ない状態で装着される。このようにしてラベル付きボトルＢが製造される。

上述したように、本実施形態のラベル装着ヘッド７０のラベル拡径部３０では、特定拡径爪５０Ａの爪部５４ＡがラベルＬのシール部内面領域３に対して滑り性が悪くなるような形状および表面性状とされている。具体的には、特定拡径爪５０Ａの爪部５４は、比較的幅広で鉛直方向に沿った非テーパ面のラベル接触面を有し、かつ、シール部内面領域に対する摩擦抵抗が大きくなる表面性状としてある。これにより、ラベル拡径時にラベルＬのシール部内面領域３が特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａ上で軸方向に滑ってしわが発生するのを抑制でき、その結果、ボトルに装着されたストレッチラベルの外観不良を防止できる。

また、上記ラベル拡径部３０では、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの先端部に傾斜面６１が形成されており、ラベルＬのシール部内面領域３に対して爪部５４Ａが最後まで接触状態を可及的に維持しつつ爪部５４が抜かれるようにしている。これにより、ラベルＬのシール部Ｓの下端部にしわが発生することなくボトルＢへと乗り移らせることができる。

なお、本発明は上述した実施の形態における構成に限定されるものではなく、本願の特許請求の範囲に記載された事項およびその均等な範囲において種々の変更が可能である。

例えば、上記においては、ラベルＬを拡径する拡径爪５０のうちの１本の特定拡径爪５０Ａの爪部５４ＡをラベルＬのシール部内面領域３に対する滑り性が悪いものとして構成したが、これに限定されるものではなく、全ての拡径爪の爪部を同一の形状および表面性状としてもよい。

また、上記においては、ラベルＬを拡径する複数の拡径爪５０に１本の特定拡径爪５０Ａが含まれるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、複数の特定拡径爪が含まれてもよい。この場合、複数本の特定拡径爪は周方向に均等配置で設けられるのが好ましく、例えば２本の場合には径方向に対向する位置に配置し、３本の場合には１２０度間隔で配置するのが好ましい。

また、上記においては、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａは、他の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂと比較すると、周方向幅が広くかつラベル接触面の曲率半径が大きいことによってラベルＬの内面との接触面積が大きくなるようにしたが、これに限定されるものではなく、同じ幅で曲率半径だけが大きいことによって接触面積が大きくなるようにしてもよいし、あるいは、同じ曲率半径で幅だけが広いことによって接触面積が大きくなるようにしてもよい。

また、ラベルＬのシール部Ｓの内面領域３に特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａを接触させた状態でラベルＬを拡径および伸張させるとき、シール部Ｓの下端部を爪部５４Ａに対して押さえるクランプ部材を設けてもよい。このクランプ部材の駆動にはエアシリンダやソレノイド等が好適に用いられる。これにより、ラベル拡径時にシール部Ｓが爪部５４Ａに沿ってずり上がるのを防止でき、伸縮性のラベルＬのシール部Ｓにおけるしわ発生防止の効果がより確実なものとなる。

さらに、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａに１つまたは複数のエア吸引噴出口を軸方向に沿って形成し、ラベルＬを拡径させるときにエア吸引してシール部Ｓの内面領域３を吸着することによりシール部内面領域３が爪部５４上で軸方向に滑るのをより確実に防止してしわの発生を抑制する一方、特定拡径爪５０がラベルＬの内側から抜かれるときには上記エア吸引噴出口からエアを噴出させてシール部内面領域３に対する摩擦抵抗を低減するようにしてもよい。

次に、図４及び図５に加えて図２３及び図２４を参照して、本実施形態のラベル装着装置１０に適用可能なラベルＬについて説明する。

ここで、筒状体であるラベルＬにおいて、内側を向いた面を「内面」といい、外側に向いた面を「外面」という。また、ラベルＬにおいて、「軸方向」、「周方向」、「径方向」及び「厚み方向」等の方向を示す用語を使用する。「軸方向」とは、上記筒状体の一端側開口と他端側開口とを結ぶ方向を意味する。「周方向」とは、軸方向に直交する平面において上記筒状体の外周（内周でも同じ）に沿った方向を意味する。「径方向」とは、筒状体の半径方向または直径方向を意味する。「厚み方向」とは、フィルム基材Ｆの厚みの方向を意味する。

図４を参照して説明したように、ラベルＬは、長方形状で帯状のフィルム基材Ｆの両端部を所定幅で重ねあわせて接合されて筒状体をなしている。フィルム基材Ｆは、例えば、密度が０．８８０〜０．９３０ｇ／ｃｍ³である線状低密度ポリエチレンを主成分として構成される。フィルム基材Ｆは、複数種の線状低密度ポリエチレンを用いて積層構造とすることもできる。また、一種の線状低密度ポリエチレンを用いて形成される単層構造であってもよい。フィルム基材Ｆの厚みとしては、特に限定されないが、１０〜１００μｍであることが好ましく、より好ましくは１５〜８０μｍ、特に好ましくは２０〜５０μｍである。

上記線状低密度ポリエチレンは、エチレンと、αオレフィンとの共重合体であることが好ましい。αオレフィンとしては、炭素数が３〜２０のαオレフィンであることが好ましく、炭素数が４〜８のαオレフィン（例えば、１‐ブテン、１‐ペンテン、４‐メチル‐１‐ペンテン、１‐ヘキセン、１‐ヘプテン、１‐オクテンなど）であることが特に好ましい。αオレフィン成分の含有量は、単量体成分の全重量に対して、好ましくは１〜２０重量％であり、より好ましくは２〜１５重量％であり、特に好ましくは５〜１０重量％である。また、線状低密度ポリエチレンは、メタロセン系触媒を用いて重合されたものが特に好適である。これら線状低密度ポリエチレンは、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

線状低密度ポリエチレンの密度は、上記のように、０．８８０〜０．９３０ｇ／ｃｍ³である。密度がこの範囲内であれば、良好な伸縮性が得られる。なお、線状低密度ポリエチレンの密度は、０．８９０〜０．９２５ｇ／ｃｍ³であることがより好ましく、０．９００〜０．９１５ｇ／ｃｍ³であることが特に好ましい。

上記綿状低密度ポリエチレンのＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）は、１〜３０ｇ／１０分である。ＭＦＲがこの範囲内であれば、生産性が良好になる。なお、綿状低密度ポリエチレンのＭＦＲは、１〜２０ｇ／１０分であることがより好ましく、１〜１０ｇ／１０分であることが特に好ましい。

線状低密度ポリエチレンは、市販品を用いることができる。適用可能な市販品としては、例えば、宇部丸善ポリエチレン（株）製の「ユメリット（登録商標）７１５ＦＴ，１５４０Ｆ，０５４０Ｆ」が例示できる。

線状低密度ポリエチレンは、エチレン及び上記αオレフィン以外の単量体成分、例えば、酢酸ビニル（ＶＡ）等のカルボン酸ビニル、アクリル酸（ＡＡ）等の不飽和カルボン酸、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）等の（メタ）アクリル酸エステルなどを含有していてもよい。また、「主成分」とは、上記線状低密度ポリエチレン以外の樹脂や添加剤（例えば、滑剤や帯電防止剤等）などを含んでもよいという意味であって、例えば、フィルム基材Ｆを構成する樹脂の総重量に対して上記線状低密度ポリエチレンが７０重量％（７０重量％以上）であってもよい。特に好ましくは、上記線状低密度ポリエチレンが９０重量％以上含有される。

さらに、フィルム基材Ｆは、軸方向の屈折率が、厚み方向の屈折率よりも大きく、且つ１．５０７〜１．５２８である。軸方向の屈折率は、好ましくは１．５１０〜１．５２５である。また、フィルム基材Ｆの周方向の屈折率は、軸方向の屈折率と同等又は軸方向の屈折率よりも小さく、且つ１．５００〜１．５２８であることが好適であり、より好ましくは１．５０３〜１．５２０である。そして、フィルム基材Ｆの周方向の屈折率は、厚み方向の屈折率と同等又は厚み方向の屈折率よりも大きいことが好ましい。フィルム基材Ｆの厚み方向の屈折率は、１．５００〜１．５１０が好ましい。

特に、フィルム基材Ｆの伸張性を損なうことなく、且つ伸張させたときに部分的なフィルム基材Ｆの歪みを防ぐために、フィルム基材Ｆの周方向の屈折率は、厚み方向の屈折率よりも大きく、且つ軸方向の屈折率と同等又は軸方向の屈折率よりも小さいことが好ましい。

また、フィルム基材Ｆの厚み方向の屈折率（Ｒｔとする）に対する軸方向の屈折率（Ｒｈとする）の比率（Ｒｈ／Ｒｔ）は、１．００１〜１．０３０が好ましく、１．００２〜１．０２０がより好ましく、１．００３〜１．０１５が特に好ましい。

フィルム基材Ｆの厚み方向の屈折率（Ｒｔ）に対する周方向の屈折率（Ｒｃとする）の比率（Ｒｃ／Ｒｔ）は、１．０００〜１．０３０が好ましく、１．００１〜１．０２０がより好ましく、１．００２〜１．０１５が特に好ましい。

フィルム基材Ｆの軸方向の屈折率（Ｒｈ）に対する周方向の屈折率（Ｒｃ）の比率（Ｒｃ／Ｒｈ）は、０．９８０〜１．００５が好ましく、０．９８５〜１．０００がより好ましく、０．９９０〜０．９９９が特に好ましい。

上記フィルム基材Ｆを構成する自己伸縮性フィルムの屈折率は、ＪＩＳＫ７１０５．７１４２に準拠して測定できる。上記屈折率は、例えば、ＪＩＳＫ７１４２のＡ法に準拠した、アッペ屈折計（（株）アタゴ製の製品名「アッペ屈折計ＮＡＲ−２Ｔ」。Ｎａ白色光源）を用いて、測定波長５８９ｎｍで測定できる。

フィルム基材Ｆの上記屈折率は、フィルム基材Ｆの主成分である上記線状低密度ポリエチレンの組成、及びフィルム基材Ｆの延伸を制御することにより実現できる。特に、軸方向、周方向、及び厚み方向における屈折率の差は、フィルム基材Ｆの延伸方向及び延伸倍率を制御することにより実現できる。

上記フィルム基材Ｆを構成する自己伸縮性フィルムは、筒状体としたとき、その筒状体の周方向に伸張倍率１．２５倍に伸張可能で、且つ、１．２５倍に伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１０．５％以下であることが好ましく、同１．２５倍に伸張後の瞬間歪みが１０％以下がより好ましく、同１．２５倍に伸張後の瞬間歪みが８％以下が特に好ましく、同１．２５倍に伸張後の瞬間歪みが６％以下が最も好ましい。

より好ましくは、上記フィルム基材Ｆを構成する自己伸縮性フィルムは、筒状体としたとき、その筒状体の周方向に伸張倍率１．６０倍に伸張可能で、且つ、１．６０倍に伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１３％以下となるものが好ましく、同１．６０倍に伸張後の瞬間歪みが１１．５％以下となるものがより好ましく、同１．６０倍に伸張後の瞬間歪みが１０．５％以下が特に好ましく、同１．６０倍に伸張後の瞬間歪みが１０％以下が最も好ましい。

加えて、高伸縮性の自己伸縮性フィルムは、筒状体の周方向に伸張倍率１．６０倍以上に伸張可能で、且つ、周方向に１．６０倍に伸張後の瞬間歪み（６０００ｍｍ／分）が３０％以下となるものが好ましく、同１．６０倍に伸張後の瞬間歪みが２０％以下となるものがより好ましく、同１．６０倍に伸張後の瞬間歪みが１８％以下になるものが特に好ましい。

上記瞬間歪みは、次のようにして測定できる。
自己伸縮性のフィルムを、他方向（筒状体の軸方向に相当）に長さ１５±０．１ｍｍ、一方向（筒状体の周方向に相当）に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）の長方形に切り取り、サンプル片を作製する。このサンプル片の長辺方向を測定方向として、所定の伸縮倍率（１．２５倍又は１．６０倍）になるまで引張り、サンプル片の標線間距離を測定する。
上記測定は、例えば、クロスヘッド速度一定型又は振子型引張試験機（試験時の伸張速度：５０ｍｍ／分又は６０００ｍｍ／分）を用いて、所定の荷重（Ｎ）を加えてサンプル片の標線間距離が所定の倍率になるまで伸ばし、この直後に荷重を０（Ｎ）に戻したときの標線間距離を読み取る。その測定値を下記の計算式に代入して、瞬間歪み（％）を算出する。
瞬間歪み（％）＝１００×ΔＬ１／Ｌ１
上記Ｌ１は、引張る前のサンプル片の標線間距離（ｍｍ）を示し、上記ΔＬ１は伸張後に荷重を戻したときのサンプル片の標線間距離の増加（ｍｍ）を示す。

なお、上記自己伸縮性フィルムの伸張倍率の上限は、特に制限はないが、例えば、２．０倍以下である。また、上記自己伸縮性フィルムの瞬間歪みの下限は、理論上では零であるが、実際には零という場合は少ない。このため、上記自己伸縮性フィルムの瞬間歪みの下限は、０％を超え、好ましくは１％以上である。

上記フィルム基材Ｆを構成する自己伸縮性フィルムのストレッチ特性は、永久歪み（％）によっても表すことができる。この永久歪みは、上記瞬間歪みと同様の引張り試験後、試験機からサンプル片を取り外し、２３℃の恒温槽で４週間保管した後に上記標線間距離を読み取って上記計算式により算出できる。永久歪みは、瞬間歪みと同様に、引張り試験後にサンプル片が元の長さに戻らずに変形した度合いを示すが、荷重を取り除いた４週間後に測定する点で瞬間歪みと異なる。永久歪みを測定するときの引張り試験におけるサンプル片の伸張速度は「５０ｍｍ／分」である。永久歪みが小さいほど、ラベルの復元性が高く、ストレッチ特性に優れる。中でも、周方向に伸張倍率１．６０倍に伸張後の永久歪み（５０ｍｍ／分）は、１１％以下が好ましく、８％以下がより好ましく、７％以下が特に好ましく、６％以下が最も好ましい。

また、印刷層を位置ずれなく形成するためには、軸方向の引張り応力が４．３Ｎ／ｍｍ²であるときの、自己伸縮性フィルムの軸方向の伸び（５０ｍｍ／分）が、９％以下（例えば、１〜９％）であることが好ましく、４〜９％であることがより好ましく、５〜８％であることが特に好ましい。上記軸方向の伸びは、引張り応力と伸び（歪み）との応力歪み曲線から求めることができる。

また、上記軸方向の伸びは、引張り応力と伸び（歪み）との応力歪み曲線から求めることができる。具体的には、自己伸縮性フィルムを、他方向（筒状体の軸方向に相当）に長さ２００ｍｍ（標線間距離１００±２ｍｍ）、一方向（筒状体の周方向に相当）に長さ１５±０．１ｍｍの長方形に切り取り、サンプル片を作製する。このサンプル片の長辺方向（ストレッチラベルの軸方向）を測定方向として、クロスヘッド速度一定型又は振子型引張試験機（伸張速度：５０ｍｍ／分）を用いて、サンプル片を引張り、そのときの応力歪み曲線を得る。その曲線から求められる、引張り応力４．３Ｎ／ｍｍ²のときのサンプル片の伸び（％）を上記軸方向の伸びとする。

また、上記自己伸縮性フィルムは、筒状体としたときに、少なくとも周方向に対して伸張倍率１．１０倍に伸張させたときの引張り応力（以下、Ｆ１０値とする）が、好ましくは１〜１０Ｎ／ｍｍ²、より好ましくは２〜８Ｎ／ｍｍ²、特に好ましくは３〜７Ｎ／ｍｍ²である。また、上記少なくとも周方向に対して伸張倍率１．６０倍に伸張させたときの引張り応力（以下、Ｆ６０値とする）は、好ましくは１〜１２Ｎ／ｍｍ²、より好ましくは２〜１０Ｎ／ｍｍ²、特に好ましくは３〜９Ｎ／ｍｍ²である。なお、Ｆ１０値及びＦ６０値の下限値が低くすぎると伸張した状態で容器の締め付け力が弱くなりすぎ、見栄えの良い装着状態が得られない場合がある。上記Ｆ１０値及びＦ６０値は、上記瞬間歪みの測定法の引張り試験により得られる、引張り応力と伸び（歪み）との応力歪み曲線から求めることができる。

上記のように、周方向の伸張倍率が１．６０倍以上と高く、且つ周方向に１．６０倍に伸張後の瞬間歪み（５０ｍｍ／分）が１３％以下、周方向のＦ１０値が１０Ｎ／ｍｍ²以下といういずれも小さな値を示す高伸縮タイプの自己伸縮性フィルムを用いた場合には、その筒状体は、従来のストレッチラベルにはない優れたストレッチ特性を有している。さらに、かかる筒状体は、優れたストレッチ特定を有しながら、上記のように、良好な製造特性を有する。

上記自己伸縮性フィルムの延伸倍率は、ストレッチ特性及び製造適性の両立の観点から、周方向および軸方向にそれぞれ１．０１〜１．４０倍であり、好ましくは１．０３〜１．３５倍、特に好ましくは１．０５〜１．３０倍である。上記自己伸縮性フィルムは、筒状体の周方向に延伸されていなくてもよいが、好ましくは、軸方向と同等以下の倍率で延伸されているものが好ましい。特に、延伸倍率が１．０５〜１．３０倍の範囲において、筒状体の周方向及び軸方向に対して同等の倍率で延伸されている自己伸縮性フィルムが好適である。

図２３（ａ）を参照すると、ラベルＬの内面のシール部Ｓを除く略全体には、印刷層１が形成されている。印刷層１は、例えば、商品名やイラスト、使用上の注意等を表示するためのデザイン印刷層であって、透明なフィルム基材Ｆを介して外側から視認することができる。印刷層１の厚みは、特に限定されないが、好ましくは０．１〜１０μｍである。ここで、シール部Ｓはフィルム基材Ｆの一方端部Ｆ１と他方端部Ｆ２とが互いに接着された部分であるが、内周側に位置する一方端部Ｆ１の先端部分６は他方端部Ｆ２に接着されることなく残されてもよい。このようにフィルム基材Ｆの他方端部Ｆ２の内側に非接着状態で延出した先端部分６を「内側延出部」と称することがある。

上記印刷層１は、後述するラベル装着装置の拡径爪に対する滑り性が比較的良いインキで構成されている。これにより、容器へのラベル装着時に拡径爪との摺動摩擦抵抗を小さくすることができる。印刷層１は、例えば、ポリアミド系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、合成ゴム系樹脂、ウレタン系樹脂などのバインダー樹脂と、染料や顔料等の色材とを含有し、滑剤（ワックス）が層全体の１重量％以上含有する層であることが好ましい。

これに対し、シール部Ｓの内面領域３に対応する印刷層１の上には、上記拡径爪に対する滑り性が比較的悪いインクで構成された印刷層２が形成されている。このような印刷層２の特性は、例えば、ポリアミド系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂などをバインダー樹脂とする滑剤とワックスが層全体の１％未満、好ましくは０．５％であるインキで形成する、インキに含まれる滑剤の含有量を印刷層１に比べて１％以上少なくする、インキにゴム成分等を含有させる等によって生じさせることができる。例えば、印刷層２は、例えば、ポリアミド系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、合成ゴム系樹脂、ウレタン系樹脂などのバインダー樹脂を含有し、滑剤が層全体の１重量％未満、好ましくは０．５重量％以下の層であることが好ましい。さらに好ましくは、バインダー樹脂の含有量が、層全体の９０重量％以上、好ましくは９５重量％以上である。印刷層２は、色材を含有しても良いが、色材を含まないことが好ましい。

また、上記のように内側延出部６が形成されている場合には、内側延出部６の内面にも印刷層２が設けられるのが好ましい。この場合、内側延出部６は、フィルム基材Ｆの他方端部Ｆ２のシール部Ｓ近傍まで形成されている印刷層１，２の上に乗り上げた状態となっており、これによりシール部Ｓの内面領域３の周方向全体が上記拡径爪に対する滑り性が悪い印刷層２で覆われていることになる。

ここで、本実施形態においてシール部Ｓの内面領域３とは、シール部Ｓの内面に加えて周方向の両側に広がった領域とされている。具体的には、フィルム基材Ｆの一方端部Ｆ１の内面に形成される印刷層２は、シール部Ｓの周方向幅よりも若干大きな幅に形成されており、フィルム基材Ｆの他方端部Ｆ２の内面にはシール部Ｓの近傍から遠ざかる側へ若干広がった幅に形成されている。なお、シール部Ｓを構成するフィルム基材端部Ｆ１の外面およびフィルム基材端部Ｆ２の内面には、ヒートシールによる接合性を良好にするために印刷層は設けないことが好ましい。

ただし、本実施形態では、上記拡径爪に対する滑り性が悪い印刷層２をシール部Ｓの内面とその周方向両側に広がった領域とを含む内面領域３に形成するとしたが、これに限定されるものではなく、シール部Ｓの内面とその周方向一方側だけに広がった領域とに印刷層２を形成してもよいし、あるいは、シール部Ｓの内面だけに印刷層２を形成してもよい。また、本実施形態では、印刷層１がデザイン印刷層である場合を示したが、印刷層１は、白色等の背景色印刷層であってもよく、保護印刷層であってもよい。印刷層１が背景色印刷層の場合には、フィルム基材Ｆと背景色印刷層との間にデザイン印刷層を有していることが好ましく、背景色印刷層の色材としては、酸化チタンを層全体に対し１０〜４０重量％含有していることが好ましい。また、印刷層１が保護印刷層の場合には、層として色材を含有していなくてもよい。

図２３（ｂ）に、シール部Ｓの内面領域３の拡径爪に対する滑り性を悪くする別の例を示す。この例においてもフィルム基材Ｆの一方端部Ｆ１の先端部分は内側延出部６として形成されている。図示するように、ラベルＬを構成するフィルム基材Ｆの内面の略全体には、商品名等を表示するデザイン印刷層２が形成されており、このデザイン印刷層２が上記拡径爪に対する滑り性が悪い特性を有している。デザイン印刷層２は、内側延出部６の内面も覆って形成されている。また、内側延出部６は、フィルム基材Ｆの他方端部Ｆ２のシール部Ｓ近傍まで形成されているデザイン印刷層２の上に乗り上げた状態となっており、これによりシール部Ｓの内面領域３の周方向全体が上記拡径爪に対する滑り性が悪いデザイン印刷層２で覆われている。デザイン印刷層２は、色材と、前記印刷層２と同様のバインダー樹脂とを含有し、滑剤が層全体の１重量％未満、好ましくは０．５重量％以下の層であることが好ましい。

このデザイン印刷層２の更に内側を覆って例えば白色等の背景色印刷層４が形成されている。この背景色印刷層４は上記拡径爪に対する滑り性が良い特性を有している。ただし、背景色印刷層４はシール部Ｓの内面領域３には形成されていないために、デザイン印刷層２が露出している。これにより、シール部Ｓの内面領域３が上記拡径爪に対して滑り性が悪くなっている。背景色印刷層４は、例えば、前記バインダー樹脂と、前記色材とを含有し、滑剤（ワックス）が層全体の１重量％以上含有する層であることが好ましい。

本実施形態では、滑りの悪い印刷層としてデザイン印刷層２、滑りの良い印刷層として背景色印刷層４の場合を示したが、滑りの悪い印刷層がデザイン印刷層の裏面に設けられた背景色印刷層２であり、滑りの良い印刷層がその背景色印刷層２の裏面に設けられた保護印刷層４であってもよい。

図２３（ｃ）に、シール部Ｓの内面領域３の拡径爪に対する滑り性を悪くするさらに別の例を示す。この例は、フィルム基材Ｆの一方端部Ｆ１が他方端部Ｆ２に全て接合されていて内側延出部が形成されていない場合である。この例では、ラベルＬを構成するフィルム基材Ｆの内面の略全体に上記拡径爪に対する滑り性が良い印刷層１が形成されるが、この印刷層１はシール部Ｓの内面領域３には形成されておらずフィルム基材Ｆ自体が露出した状態となっている。このフィルム基材Ｆの表面は上記拡径爪に対する滑り性が悪く、したがってフィルム基材Ｆ自体によってシール部Ｓの内面領域３の滑り性が悪くなっている。

なお、このようにシール部Ｓの内面領域３でフィルム基材Ｆを露出させて拡径爪に対する滑り性が悪くなるようにする場合、図２４に示すように、上記拡径爪に対する滑り性が良いインキで構成される印刷層１をフィルム基材Ｆの内面の略全体を覆って形成するが、シール部Ｓの内面領域３においては例えば略矩形状の未印刷部５を介してフィルム基材Ｆを部分的に露出させることによって拡径爪に対する滑り性を調整してもよい。この場合、未印刷部５の形状、大きさ、個数等は、シール部Ｓの内面領域３の拡径爪に対する所望の滑り性が得られるように適宜に設定することができる。また、未印刷部５の領域に滑り性が悪い印刷層２を形成してもよい。

上述した各印刷層１，２，４は、フィルム基材Ｆを筒状に成形する前に、筒状体の内面となる面上に印刷インキを塗布し、乾燥やＵＶ照射によって固化することで形成される。印刷層１，２，４の形成には、所望の顔料や染料等の色材、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、合成ゴム系樹脂等のバインダー樹脂、有機溶剤、及び各種添加剤（例えば、可塑剤、ワックス等の滑剤、帯電防止剤）等を含む溶剤型インキ、或いは所望の色材、アクリル系樹脂など光重合性樹脂、光重合開始剤、及び上記各種添加剤等を含む紫外線硬化型インキなどが印刷インキとして用いられる。そして、この印刷インキを用いて、グラビア印刷、フレキソ印刷、又は凸版輪転印刷等を行なうことで印刷層１，２，４を形成することができる。

なお、ラベルＬのストレッチ性等に影響を与えない範囲で、印刷層１，２，４以外の層を設けてもよい。例えば、フィルム基材Ｆの外面にデザイン印刷層を形成してもよく、その場合には、かかる印刷層の保護層を外面側に設けてもよい。また、フィルム基材Ｆの外面上には、シール部Ｓを除いて、滑り性の付与や傷付き防止等を目的として透明なオーバーコート層を設けてもよい。保護層やオーバーコート層は、周知慣用のインキを用いて印刷によって形成できる。

上述したように本実施形態において適用可能なラベルＬは、シール部Ｓの内面領域３において拡径爪に対する滑り性が悪くなっている。そのため、複数の拡径爪でラベルＬを拡径するときに１本の拡径爪をシール部Ｓの内面領域３に接触させた状態でラベルＬを拡径させると、拡径爪上でシール部Ｓの内面領域３が軸方向に爪上を滑って縮むのを抑制することができ、その結果、ラベルＬのシール部Ｓにおけるしわの発生を抑制できる。これにより、容器に装着された後のラベルＬの外観を改善することができる。

なお、上記のようにラベルＬは、シール部Ｓの内面領域３を除く内面の略全体が拡径爪に対する滑り性が良いことが最も好ましい。

ただし、ラベルＬは、シール部Ｓの内面領域３を除く内面の略全体が滑りが良い場合に限定されず、ラベルＬの内面は、少なくとも拡径爪に対応する領域の滑り性が良くなっていればよく、拡径爪と接触しない領域については滑り性が悪くてもよい。

さらに、ラベルＬは、ラベルＬの内面において複数の拡径爪に対応する領域に、内面領域３以外に滑り性の悪い領域があってもよいが、複数の拡径爪に対応するすべてが滑りが悪い領域であるとラベルＬの装着不良が多発するおそれがあるため、ラベルＬは複数の拡径爪に対応する複数個の領域のうち半数以上の領域が滑りの良い領域であることが好ましい。

Ｂボトルまたは容器、Ｄ_B ラベル装着ヘッド間隔、Ｄｍａｘ最大径部、Ｄｍｉｎ最小径部、Ｆフィルム基材、Ｆ１一方端部またはフィルム基材端部、Ｆ２他方端部またはフィルム基材端部、Ｌラベル、筒状ラベルまたは筒状ストレッチラベル、Ｎ回転基準位置、Ｏ１，Ｏ２折り目部、Ｓシール部、ｄ１，ｄ２幅、ｒ１，ｒ２曲率半径、α 第１のラベル受渡位置、β 第２のラベル受渡位置、γ ボトル供給位置、δ ボトル搬出位置、θ 傾斜角、１印刷層、２印刷層またはデザイン印刷層、３内面領域またはシール部内面領域、４背景色印刷層、５未印刷部、６先端部分または内側延出部、１０ラベル装着装置、１２ボトル供給部、１３ラベル供給部、１４ラベル受渡部、１５ラベル装着部、１６ボトル搬出部、２８ラベル受取部、２８ａクランプ部材、３０ラベル拡開部、３２基部、３４カム板、３６上板、３８開口部、４０カム溝、４２ガイド溝、５０，５０Ａ，５０Ｂ拡径爪、５０Ａ特定拡径爪、５２スライド部、５４，５４Ａ，５４Ｂ爪部、５６カムピン、５７取付部、５８貫通孔、６０，６０Ａ，６０Ｂ延長部、６１傾斜面、６２，６２Ａ，６２Ｂラベル接触面、７０ラベル装着ヘッド（ラベル付き容器の製造装置）、７８ラベルオープナ、８０ボトル保持部、８２ボトル昇降軸、８３カムフォロア、８４ボトル載置台、８５軸受、８５ａ支持部材、８６ボトルガイド、８６ａガイド部材または固定ガイド、８６ｂガイド部材または可動ガイド、８７揺動レバー、８８カムフォロア、９０ボトル持上部、９１支持部材、９２揺動アーム、９３グリッパ、９３ａネッククランパ、９３ｂ９３ｂ胴部クランパ、９４，９５カムフォロア、９６昇降部材、９７カム板、１２１，１６１ベルトコンベア、１２２，１６２スターホイール、１４１回転軸、１４２テイクアップ部材、１５１主軸、１５２支持盤、１５３Ａ円板、１５４カム板、１５４Ａカム溝。

Claims

筒状で伸縮性のラベルの内側に挿入された複数の拡径爪により拡径されて周方向長さが伸張した状態で前記ラベルが容器の外周面に被嵌されて装着されるラベル付き容器の製造装置であって、
前記ラベルはフィルム基材の端部同士が重なり合って接着されて前記ラベルの軸方向に沿って延びるシール部を有し、前記複数の拡径爪のうち少なくとも１本の特定拡径爪は、前記シール部の内面領域が前記筒状ラベルの軸方向に滑りにくい形状および表面性状の少なくとも一方を有し、前記特定拡径爪は前記シール部の内面領域に沿って接触した状態で前記ラベルを拡径させる、ラベル付き容器の製造装置。
請求項１に記載のラベル付き容器の製造装置において、
前記特定拡径爪は、前記ラベルのシール部内面領域以外でラベル内面に接触する少なくとも１本の他の拡径爪に比べて、前記筒状ラベルとの接触面積が大きいか、前記ラベルのシール部の内面に対する滑り抵抗が大きい表面性状にされているかの少なくとも何れかであることを特徴とする、ラベル付き容器の製造装置。
筒状で伸縮性のラベルの内側に挿入された複数の拡径爪により拡径されて周方向長さが伸張した状態で前記ラベルが容器の外周面に被嵌されて装着されるラベル付き容器の製造装置であって、
前記ラベルはフィルム基材の端部同士が重なり合って接着されて前記ラベルの軸方向に沿って延びるシール部を有し、前記複数の拡径爪のうち少なくとも１本の特定拡径爪は、爪長手方向にわたって一定の周方向幅を有するとともに、ラベル装着時に前記ラベルと容器との間から拡径爪が抜かれるときのラベル引き抜き方向へ向かって前記ラベルの径方向側に傾斜した楔状の側面形状をなす先端部を有し、前記シール部の内面領域に沿って接触した状態で前記ラベルを拡径させる、ラベル付き容器の製造装置。
フィルム基材の端部同士が重なり合って接着されて軸方向に延びるシール部を有する筒状で伸縮性のラベルを容器の外周面に被嵌して装着することによりラベル付き容器を製造する方法であって、
径方向に移動可能な複数の拡径爪の周囲に前記ラベルを被嵌する被嵌工程であって、前記複数の拡径爪のうちの前記シール部に対応する特定拡径爪は、前記シール部の内面領域に対して滑りにくい形状および表面性状の少なくとも一方を有し、前記特定拡径爪に前記シール部を位置合わせした状態で前記筒状ラベルを被嵌する被嵌工程と、
前記複数の拡径爪を径方向外側へ拡径動作させて前記ラベルを周方向に伸張させる伸張工程であって前記シール部の内面領域に沿って前記特定拡径爪が接触した状態で伸張させる伸張工程と、
前記拡径動作した複数の拡径爪の内側に容器を挿入する挿入工程と、
前記容器と前記複数の拡径爪とを相対移動させることによって前記伸張したラベルと前記容器との間から前記拡径爪を抜いて前記ラベルを弾性収縮力によって前記容器の外周面に装着する装着工程と、
を含む、ラベル付き容器の製造方法。