JP6164757B2 - 加工品及びプレス加工方法 - Google Patents

Description

本発明は、微少な孔から流体または粉体を噴出させる加工品及び該加工品を加工するプレス加工方法に関する。

従来、加工品に穴又はスリットを形成するには、ドリル等で加工することが一般的であった。しかしながら、微少な寸法の穴を加工する場合には、機械加工が困難である。そのため、打抜加工によって成形した複数個の板状部材を係合一体化させて微少寸法の穴を加工する技術が開示されている（特許文献１）。

特許４２２０５９０号公報

しかしながら、特許文献１に記載の技術は、複数枚の板状部材を積層して形成するため、加工時間が長くかかっていた。

本発明は、精度良く加工された微少寸法のスリットを有する加工品及び微少寸法のスリットを容易に精度良く加工することが可能なプレス加工方法を提案することを目的としている。

本発明にかかる加工品は、
孔によって形成された内周部を含む第１部材と、
前記第１部材の前記内周部に嵌め込まれる外周部を含む第２部材と、
を備え、
少なくとも、前記第１部材の前記内周部の一部に形成される内周凹部又は前記第２部材の前記外周部の一部に形成される外周凹部のうち、いずれか１つが形成され、
前記第１部材と前記第２部材との間で、前記内周凹部又は前記外周凹部が対応する位置に表面から裏面へ貫通するスリットが形成される
ことを特徴とする。

本発明にかかる加工品は、
前記内周凹部のうち前記内周部から最も離れた外側の外側面又は前記外周凹部のうち前記外周部から最も離れた内側の内側面は、前記第２部材が前記第１部材に嵌め込まれる方向と交差する
ことを特徴とする。

本発明にかかる加工品は、
前記外側面又は前記内側面は、前記嵌め込まれる方向に対して傾斜する
ことを特徴とする。

本発明にかかる加工品は、
前記外側面と前記内側面は、対向して形成される
ことを特徴とする。

本発明にかかる加工品は、
前記外側面と前記内側面は、平行に形成される
ことを特徴とする。

本発明にかかる加工品は、
前記第１部材と前記第２部材は、プレス加工によって嵌め込まれ、
前記内周凹部と前記外周凹部は、プレス加工によって形成される
ことを特徴とする。

本発明にかかるプレス加工方法は、
材料から第１部材の一部をプレスして、内周部を形成するステップと、
前記内周部の一部をプレスして、内周凹部を形成するステップと、
前記材料から外周部が形成されるように第２部材をプレスして、前記第２部材を保持するステップと、
前記内周凹部によって表面から裏面へ貫通するスリットが形成されるように、前記第２部材をプレスして、前記第２部材の前記外周部を前記第１部材の前記内周部に嵌め込むステップと、
を有する
ことを特徴とする。

本発明にかかるプレス加工方法は、
材料から第１部材の一部をプレスして、内周部を形成するステップと、
前記材料の対応する位置をプレスして、外周凹部を形成するステップと、
前記材料から前記外周凹部を含む外周部が形成されるように、第２部材をプレスして、前記第２部材を保持するステップと、
前記外周凹部によって表面から裏面へ貫通するスリットが形成されるように、前記第２部材をプレスして、前記第２部材の前記外周部を前記第１部材の前記内周部に嵌め込むステップと、
を有する
ことを特徴とする。

本発明にかかるプレス加工方法は、
材料から第１部材の一部をプレスして、内周部を形成するステップと、
前記内周部の一部をプレスして、内周凹部を形成するステップと、
前記材料の対応する位置をプレスして、外周凹部を形成するステップと、
前記材料から前記外周凹部を含む外周部が形成されるように、第２部材をプレスして、前記第２部材を保持するステップと、
前記内周凹部及び前記外周凹部によって表面から裏面へ貫通するスリットが形成されるように、前記第２部材をプレスして、前記第２部材の前記外周部を前記第１部材の前記内周部に嵌め込むステップと、
を有する
ことを特徴とする。

本発明にかかるプレス加工方法は、
前記内周凹部のうち前記内周部から最も離れた外側の外側面又は前記外周凹部のうち前記外周部から最も離れた内側の内側面は、前記第２部材が前記第１部材に嵌め込まれる方向と交差する
ことを特徴とする。

本発明にかかるプレス加工方法は、
前記外側面又は前記内側面は、前記嵌め込まれる方向に対して傾斜する
ことを特徴とする。

本発明にかかるプレス加工方法は、
前記外側面と前記内側面は、対向して形成される
ことを特徴とする。

本発明にかかるプレス加工方法は、
前記外側面と前記内側面は、平行に形成される
ことを特徴とする。

本発明によれば、精度良く加工された微少寸法のスリットを有する加工品及び微少寸法のスリットを容易に精度良く加工することが可能なプレス加工方法を提供することが可能となる。

電動プレス加工機の一実施例構成を示す図である。 電動プレス加工機のインナー・スライド機構の概略図である。 電動プレス加工機のダイセット部付近を示す図である。 第１実施形態の電動プレスシステムを示す図である。 第１実施形態の電動プレス加工機のシステム構成を示す図である。 第１実施形態の加工品を示す。 図６のVII−VII線の断面図を示す。 第１実施形態の加工品の加工方法を示す。 図８の（１）の工程を示す。 図８の（１）の工程を示す。 図８の（２）の工程を示す。 図８の（３）の工程を示す。 図８の（４）の工程を示す。 第１実施形態の加工品を示す。 図１４のXV−XV線の断面図を示す。 第２実施形態の加工品の加工方法を示す。 図１６の（１）の工程を示す。 図１６の（３）の工程を示す。 図１６の（４）の工程を示す。 第３実施形態の加工品を示す。 図２０のXXI−XXI線の断面図を示す。 第３実施形態の加工品の加工方法を示す。 図２２の（２）の工程を示す。 図２２の（４）の工程を示す。 図２２の（５）の工程を示す。 図２２の（６）の工程を示す。 図２２の（７）の工程を示す。 第４実施形態の加工品を示す。 図２８のXXIX−XXIX線の断面図を示す。 第４実施形態の加工品の加工方法を示す。 図３０の（４）の工程を示す。 図３０の（５）の工程を示す。 図３０の（６）の工程を示す。 図３０の（７）の工程を示す。 第５実施形態の加工品を示す。 図３５のXXXVI−XXXVI線の断面を示す。 第６実施形態の加工品の断面図を示す。 第７実施形態の加工品を示す。

本発明の実施形態に係る電動プレス加工機によって加工される加工品について図面を参照しつつ説明を行う。なお、以下に説明する図面は、模式的に示した図であって、実際の形状、寸法、配置とは異なる場合もある。

図１は加工品をプレス加工する電動プレス加工機Ｐの一実施形態を示す図、図２は電動プレス加工機のインナー・スライド機構の概略図である。なお、図２では支柱２、クラウン３及びアウター用モータ２２を省略している。また、アウター・スライド機構は、インナー・スライド機構と同様の構造である。

図中の１はベッド、２は支柱、３はクラウン、４は目盛柱、１１は第１のスライドとしてのインナー・スライド、１２は第１側の駆動源としてのインナー用モータ、１３は第１側の送り部材としてのインナー用ボールネジ、１４は第１側の位置検出部材としてのインナー用位置検出部材、２１は第２のスライドとしてのアウター・スライド、２２は第２側の駆動源としてのアウター用モータ、２３は第２の第２側の送り部材としてのアウター用ボールネジ、２４は第２側の位置検出部材としてのアウター用位置検出部材を示す。

ベッド１は、電動プレス加工機Ｐを地面に載置するための基台となる部材である。支柱２は、ベッド１から上方に向かって延びる柱である。本実施形態の支柱２は４本あり、ベッド１の４隅にそれぞれ設置される。クラウン３は、支柱２に載置されインナー用モータ１２及びアウター用モータ２２を載置する。ベッド１、支柱２及びクラウン３で電動プレス加工機の枠体を形成する。なお、支柱２は４本に限らず、少なくとも２本以上有し、クラウン３を支えられればよい。また、柱状のものに限らず、板状のものでもよい。

インナー・スライド１１は、支柱２に対して移動可能に取り付けられる台状部１１ａ及び台状部１１ａから下方に延びる凸部１１ｂを有する。本実施形態では、台状部１１ａの４隅を支柱２に摺動可能に設置し、凸部１１ｂを台状部１１ａの中央から下方に延びるように設置する。なお、凸部１１ｂは、台状部１１ａから複数個延びてもよい。

インナー用モータ１２は、クラウン３の上に載置され、インナー用ボールネジ１３を駆動する。インナー用ボールネジ１３は、図２に示すように、ネジ軸１３ａと、ナット部１３ｂとを有する。ネジ軸１３ａは、クラウン３を貫通してインナー用モータ１２の出力軸に連結される。ナット部１３ｂは、インナー・スライド１１に取り付けられ、図示しない循環する鋼球を内蔵する。

本実施形態では、インナー用モータ１２及びインナー用ボールネジ１３は、クラウン３及びインナー・スライド１１の４隅に対応してそれぞれ４つ有する。４つのインナー用モータ１２及びインナー用ボールネジ１３は、それぞれ独立して作動する。なお、インナー用モータ１２及びインナー用ボールネジ１３は、それぞれ４つに限らず、少なくとも２つ以上あればよい。

インナー用位置検出部材１４は、目盛柱４を読み取り、インナー・スライド１１がベッド１に対して位置する高さを測定するリニア・スケール等が好ましい。本実施形態では、インナー・スライド１１の４隅に対応して４つ有する。なお、インナー用位置検出部材１４は、少なくとも２つ以上あればよい。

アウター・スライド２１は、インナー・スライド１１の下方で、支柱２に対して移動可能に取り付けられる台状部２１ａ及び台状部２１ａの上下方向にインナー・スライド１１の凸部１１ｂが移動可能に貫通する孔部２１ｂを有する。本実施形態では、台状部２１ａの４隅を支柱２に摺動可能に設置し、孔部２１ｂを台状部２１ａの中央にインナー・スライド１１の凸部１１ｂが摺動可能に貫通するように設ける。

アウター用モータ２２は、クラウン３の上に載置され、アウター用ボールネジ２３を駆動する。アウター用ボールネジ２３は、ネジ軸２３ａと、ナット部２３ｂとを有する。ネジ軸２３ａは、クラウン３及びインナー・スライド１１を貫通してアウター用モータ２２の出力軸に連結される。ナット部２３ｂは、アウター・スライド２１に取り付けられ、図示しない循環する鋼球を内蔵する。

本実施形態では、アウター用モータ２２及びアウター用ボールネジ２３は、クラウン３及びアウター・スライド２１の４隅に対応してそれぞれ４つ有する。４つのアウター用モータ２２及びアウター用ボールネジ２３は、それぞれ独立して作動する。なお、アウター用モータ２２及びアウター用ボールネジ２３は、それぞれ４つに限らず、少なくとも２つ以上あればよい。

アウター用位置検出部２４は、目盛柱４を読み取り、アウター・スライド２１がベッド１に対して位置する高さを測定するリニア・スケール等が好ましい。本実施形態では、アウター・スライド２１の４隅に対応して４つ有する。なお、アウター用位置検出部２４は、少なくとも２つ以上あればよい。

目盛柱４は、一方をベッド１に、他方をクラウン３に鉛直方向に取り付けられる。本実施形態では、インナー・スライド１１及びアウター・スライド２１の外側の４隅に取り付けられる。インナー用位置検出部１４及びアウター用位置検出部２４は、目盛柱４を共通に利用する。したがって、目盛柱４、インナー用位置検出部１４及びアウター用位置検出部２４は、それぞれ同数設けられる。

本実施形態は、被成形品をプレス加工する動作が繰り返し自動的に行われるが、本番でのプレス加工期間で、１回ごとの当該プレス加工動作中の各段階ごとに、インナー・スライド１１やアウター・スライド２１が高精度で水平状態を保つことができるようにされている。

すなわち、本番でのプレス加工期間に先立ってのティーチング加工期間において、プレス加工の各１回のショットの進行途中の各段階ごとに、（ｉ）インナー・スライド１１を水平に保つことができるように、インナー用位置検出部１４の測定結果を取り込んで、インナー・スライド１１を駆動する４つのインナー用モータ１２の夫々に供給する駆動エネルギーを調整して決定し、各段階ごとにインナー用モータ１２の夫々に供給する駆動エネルギーに関する情報を記憶装置に記憶させ、（ii）アウター・スライド２１を水平に保つことができるように、アウター用位置検出部２４の測定結果を取り込んで、アウター・スライド２１を駆動する４つのアウター用モータ２２のそれぞれに供給する駆動エネルギーを調整して決定し、各段階ごとにアウター用モータ２２のそれぞれに供給する駆動エネルギーに関する情報を記憶装置に記憶させておく。

続いて、本番加工期間におけるプレス加工中の各１回のショットの進行途中の各段階ごとに、（ｉ）インナー・スライド１１を駆動するインナー用モータ１２の夫々に、上記記憶しておいた情報にもとづいて駆動エネルギーを供給し、（ii）アウター・スライド２１を駆動するアウター用モータ２２の夫々に、上記記憶しておいた情報にもとづいて駆動エネルギーを供給する。

本実施形態では、このような制御が行われることから、１回ごとのプレス加工動作の各段階ごとにおいても、インナー・スライド１１やアウター・スライド２１は高精度で水平状態を保持している。この結果として、インナー・スライド１１の４隅の摺動孔と支柱２との間のクリアランスを０．１０ｍｍないし０．２５ｍｍに決定することができる。

図３は、電動プレス加工機のダイセット部付近を示す図である。

図１に示した電動プレス加工機Ｐのベッド１には、ダイセット部３０が設置される。ダイセット部３０は、ベッド１の上方に設置された下サブプレート３１と、下サブプレート３１から上方に延びる脚部３２と、脚部３２上に設置される下スペーサープレート３３と、下スペーサープレート３３上に設置される下スペーサー３４と、下スペーサー３４上に設置される下ダイセット３５と、下ダイセット３５の四隅から上方へ延びるガイドポスト３６と、ガイドポスト３６を移動可能に係合する係合穴を有する上ダイセット３７と、上ダイセット３７上に設置された上サブプレート３８と、を有する。また、下サブプレート３１上には、バルブ等を制御することによりクッション力を制御可能な油圧クッション５が設置されている。

インナー用上型部４０は、インナー・スライド１１によって移動し、アウター用上型部５０は、アウター・スライド２１によって移動する。また、第１の下型部６０が下ダイセット３５に載せられている。

図４は、第１実施形態の電動プレスシステムを示す図である。

電動プレスシステム１０は、電動プレス加工機Ｐ、材料設置部７０を備える。

材料設置部７０は、加工前の材料Ｍを設置する部分である。本実施形態の材料設置部７０は、加工前の材料Ｍをコイル状にして外周に巻き付けた円盤状の部材を用いる。

なお、電動プレスシステム１０は、材料設置部７０から送られた後、電動プレス加工機Ｐで加工する前に、あらかじめ材料Ｍの一部を加工する図示しない加工ユニットを備えてもよい。加工ユニットは、被積層材設置部７０から送られた材料Ｍを加工するユニットである。加工ユニットは、特許文献１及び特許文献２に記載された技術と同様に、順送りで材料Ｍを加工する。加工ユニットでの加工機は、プレス機に限らず、切削機等の加工機械を含んでもよい。また、電動プレス加工機Ｐを複数並べて使用してもよい。

図５は、第１実施形態の電動プレス加工機のシステム構成を示す図である。

電動プレス加工機Ｐは、操作者によって操作される操作盤６と、操作盤６からの指令に応じて第１軸〜第４軸のインナー用モータ１２及びアウター用モータ２２を駆動制御する制御部７と、を有する。

また、各軸に対応して、制御部７から信号を受けてインナー用モータ１２及びアウター用モータ２２を駆動制御するインナー用サーボアンプ１６及びアウター用サーボアンプ２６と、インナー用モータ１２及びアウター用モータ２２の回転数を検出するインナー用エンコーダ１５及びアウター用エンコーダ２５と、各軸の位置を検出するインナー用位置検出部１４及びアウター用位置検出部２４と、を有する。

制御部７は、各軸に対応するサーボアンプ１６，２６に位置を指令する指令部７ａと、位置検出部１４，２４の検出値から指令値を演算する演算部７ｂと、を有する。

次に、電動プレス加工機によって加工される加工品について説明する。ここで、加工品は、プレス加工時に、上方にある面を表面、下方にある面を裏面とする。

図６は、第１実施形態の加工品を示す。図７は、図６のVII−VII線の断面図を示す。図７（ａ）は図６のVIIa −VIIa断面を示し、図７（ｂ）は図６のVIIb −VIIb断面を示す。

図６に示すように、第１実施形態の加工品１００は、第１部材１０１と、第２部材１０２と、を有する。

第１部材１０１は、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａと、内周部１０１ａから外周側に凹んで形成される内周凹部１０１ｂと、を有する。第２部材１０２は、プレスされることで形成される外周部１０２ａを有する。第２部材１０２の外周部１０２ａは、第１部材１０１の内周部１０１ａと同じ形状を有する。

したがって、第１部材１０１に第２部材１０２が嵌め込まれて形成される加工品１００は、第１部材１０１と第２部材１０２との間で、内周凹部１０１ｂが対応する位置に表面から裏面へ貫通するスリット１０３が形成される。

このように、第１実施形態の加工品１００は、精度良く加工された微少寸法のスリットを有することが可能となる。

図８は、第１実施形態の加工品の加工方法を示す。図９は、図８の（１）の第１工程を示す。図１０は、図８の（１）の第２工程を示す。図１１は、図８の（２）の工程を示す。図１２は、図８の（３）の工程を示す。図１３は、図８の（４）の工程を示す。

図８に示すように、第１実施形態の加工品１００は、帯状の材料Ｍから加工される。

まず、図８に示した（１）の工程で、図９に示したように、第１パンチＰ１で材料Ｍを円形にプレスして、孔を形成する。続いて、図１０に示したように、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａの一部を第２パンチＰ２の凸部Ｐ２ａでプレスして、外周側に凹んだ内周凹部１０１ｂを形成する。打ち抜いた材料Ｍには、孔Ｓ１が形成される。

続いて、図８に示した（２）の工程で、図１１に示したように、第３パンチＰ３で材料Ｍをプレスして形成した第２部材１０２を下方で支持する。（２）の工程は、（１）の工程と同時又は先に行ってもよい。

次に、図８に示した（３）の工程で、図１１に示したように（２）の工程において下方で支持していた第２部材１０２の上方に、（１）の工程において形成された孔Ｓ１を移動させ、図１２に示すように、下方から孔Ｓ１に第２部材１０２をプレスして嵌め込む。

最後に、材料Ｍに嵌め込まれた状態の第２部材１０２の周囲を、図１３に示すように、第４パンチＰ４でプレスして、加工品１００が完成する。

このように、第１実施形態のプレス加工方法は、微少寸法のスリットを容易に精度良く加工することが可能となる。

図１４は、第２実施形態の加工品を示す。図１５は、図１４のXV−XV線の断面図を示す。図１５（ａ）は図１４のXVa −XVa断面を示し、図１５（ｂ）は図１４のXVb −XVb断面を示す。

図１４に示すように、第２実施形態の加工品１００は、第１部材１０１と、第２部材１０２と、を有する。

第１部材１０１は、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａと、内周部１０１ａから外周側に凹んで形成される内周凹部１０１ｂと、を有する。内周凹部１０１ｂのうち、内周部１０１ａから最も離れた外側の外側面１０１ｃは、表面から裏面へ向かうに従い内周部１０１ａから遠ざかるようにテーパ状に傾斜して形成される。

第２部材１０２は、プレスされることで形成される外周部１０２ａを有する。第２部材１０２の外周部１０２ａは、第１部材１０１の内周部１０１ａと同じ形状を有する。

したがって、第１部材１０１に第２部材１０２が嵌め込まれて形成される加工品１００は、第１部材１０１と第２部材１０２との間で、内周凹部１０１ｂが対応する位置に表面から裏面へ貫通するスリット１０３が形成される。

このように、第２実施形態の加工品１００は、精度良く加工された微少寸法のスリットを有することが可能となる。また、スリットの方向を設定することができ、設計の自由度を増すことが可能となる。

図１６は、第２実施形態の加工品の加工方法を示す。図１７は、図１６の（１）の第２工程を示す。図１８は、図１６の（３）の工程を示す。図１９は、図１６の（４）の工程を示す。

図１６に示すように、第２実施形態の加工品１００は、帯状の材料Ｍから加工される。

まず、図１６に示した（１）の工程で、図９に示したように、第１パンチＰ１で材料Ｍを円形にプレスして、孔を形成する。続いて、図１７に示したように、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａの一部を第２パンチＰ２の凸部Ｐ２ａでプレスして、外周側に凹んだ内周凹部１０１ｂを形成する。内周凹部１０１ｂのうち、内周部１０１ａから最も離れた外側の外側面１０１ｃは、表面から裏面へ向かうに従い内周部１０１ａから遠ざかるようにテーパ状に傾斜して形成される。打ち抜いた材料Ｍには、孔Ｓ１が形成される。

続いて、図１６に示した（２）の工程で、図１１に示したように、第３パンチＰ３で材料Ｍを打ち抜いて形成した第２部材１０２を下方で支持する。（２）の工程は、（１）の工程と同時又は先に行ってもよい。

次に、図１６に示した（３）の工程で、図１１に示したように（２）の工程において下方で支持していた第２部材１０２の上方に、（１）の工程において形成された孔Ｓ１を移動させ、図１８に示すように、下方から孔Ｓ１に第２部材１０２をプレスして嵌め込む。

最後に、材料Ｍに嵌め込まれた状態の第２部材１０２の周囲を、図１９に示すように、第４パンチＰ４でプレスして、加工品１００が完成する。

このように、第２実施形態のプレス加工方法は、微少寸法のスリットを容易に精度良く加工することが可能となる。また、スリットの方向と第２部材が第１部材に嵌め込まれる方向とが交差しても容易に精度良く加工することが可能となる。

図２０は、第３実施形態の加工品を示す。図２１は、図２０のXXI−XXI線の断面図を示す。図２１（ａ）は図２０のXXIa −XXIa断面を示し、図２１（ｂ）は図２０のXXIb −XXIb断面を示す。

図２０に示すように、第３実施形態の加工品１００は、第１部材１０１と、第２部材１０２と、を有する。

第１部材１０１は、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａと、内周部１０１ａから外周側に凹んで形成される内周凹部１０１ｂと、を有する。内周凹部１０１ｂのうち、内周部１０１ａから最も離れた外側の外側面１０１ｃは、表面から裏面へ向かうに従い内周部１０１ａから遠ざかるようにテーパ状に傾斜して形成される。

第２部材１０２は、プレスされることで形成される外周部１０２ａと、外周部１０２ａから内周側に凹んで形成される外周凹部１０２ｂと、を有する。外周凹部１０２ｂのうち、外周部１０２ａから最も離れた内側の内側面１０２ｃは、表面から裏面へ向かうに従い外周部１０２ａに近づくようにテーパ状に傾斜して形成される。

第２部材１０２の外周部１０２ａは、第１部材１０１の内周部１０１ａと同じ形状を有する。したがって、第１部材１０１に第２部材１０２が嵌め込まれて形成される加工品１００は、第１部材１０１と第２部材１０２との間で、内周凹部１０１ｂと外周凹部１０２ｂが対応する位置に表面から裏面へ貫通するスリット１０３が形成される。

このように、第３実施形態の加工品１００は、精度良く加工された微少寸法のスリットを有することが可能となる。また、スリットの方向を設定することができ、設計の自由度を増すことが可能となる。

図２２は、第３実施形態の加工品の加工方法を示す。図２３は、図２２の（２）の工程を示す。図２４は、図２２の（４）の工程を示す。図２５は、図２２の（５）の工程を示す。図２６は、図２２の（６）の工程を示す。図２７は、図２２の（７）の工程を示す。

図２２に示すように、第２実施形態の加工品１００は、帯状の材料Ｍから加工される。

まず、図２２に示した（１）の工程で、図９に示したように、第１パンチＰ１で材料Ｍを円形にプレスして、孔を形成する。続いて、図１７に示したように、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａの一部を第２パンチＰ２の凸部Ｐ２ａでプレスして、外周側に凹んだ内周凹部１０１ｂを形成する。打ち抜いた材料Ｍには、孔Ｓ１が形成される。

続いて、図２２に示した（２）の工程で、図２３に示したように、第３パンチＰ３で材料Ｍをプレスする。打ち抜いた材料Ｍには、孔Ｓ２が形成される。なお、（２）の工程は、（１）の工程と同時又は先に行ってもよい。

続いて、図２２に示した（３）の工程で、図１７に示したように、内周凹部１０１ｂのうち、内周部１０１ａから最も離れた外側の外側面１０１ｃを、表面から裏面へ向かうに従い内周部１０１ａから遠ざかるようにテーパ状に傾斜して形成する。

続いて、図２２に示した（４）の工程で、図２４に示したように、（２）の工程で形成された材料Ｍの４つの孔Ｓ２の中心Ｓｃに近いそれぞれの内側面１０２ｃを、表面から裏面へ向かうに従い４つの孔Ｓ２の中心Ｓｃから遠ざかるように、第４パンチＰ４でテーパ状に形成する。なお、（４）の工程は、（３）の工程と同時又は先に行ってもよい。

続いて、図２２に示した（５）の工程で、図２５に示したように、第５パンチＰ５で材料Ｍをプレスして形成した第２部材１０２を下方で支持する。第２部材１０２は、（４）の工程で形成された内側面１０２ｃを含むように打ち抜かれる。

次に、図２２に示した（６）の工程で、図２５に示したように（５）の工程において下方で支持していた第２部材１０２の上方に、（３）の工程において形成された孔Ｓ１を移動させ、図２６に示すように、下方から孔Ｓ１に第２部材１０２をプレスして嵌め込む。

最後に、図２２に示した（７）の工程で、材料Ｍに嵌め込まれた状態の第２部材１０２の周囲を、図２７に示すように、第６パンチＰ６でプレスして、加工品１００が完成する。

このように、第３実施形態のプレス加工方法は、微少寸法のスリットを容易に精度良く加工することが可能となる。また、スリットの方向と第２部材が第１部材に嵌め込まれる方向とが交差しても容易に精度良く加工することが可能となる。

図２８は、第４実施形態の加工品を示す。図２９は、図２８の断面図を示す。図２９（ａ）は図２８のXXIXa −XXIXa断面を示し、図２９（ｂ）は図２８のXXIXb −XXIXb断面を示す。

図２８に示すように、第４実施形態の加工品１００は、第１部材１０１と、第２部材１０２と、を有する。

第１部材１０１は、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａと、内周部１０１ａから外周側に凹んで形成される内周凹部１０１ｂと、を有する。内周凹部１０１ｂのうち、内周部１０１ａから最も離れた外側の外側面１０１ｃは、表面から裏面へ向かうに従い内周部１０１ａから遠ざかるようにテーパ状に傾斜して形成される。

第２部材１０２は、プレスされることで形成される外周部１０２ａと、外周部１０２ａから内周側に凹んだ外周凹部１０２ｂと、が形成される。外周凹部１０２ｂのうち、外周部１０２ａから最も離れた内側の内側面１０２ｃは、表面から裏面へ向かうに従い外周部１０２ａから遠ざかるようにテーパ状に傾斜して形成される。

第２部材１０２の外周部１０２ａは、第１部材１０１の内周部１０１ａと同じ形状を有する。したがって、第１部材１０１に第２部材１０２が嵌め込まれて形成される加工品１００は、第１部材１０１と第２部材１０２との間で、内周凹部１０１ｂと外周凹部１０２ｂが対応する位置に表面から裏面へ貫通するスリット１０３が形成される。

このように、第４実施形態の加工品１００は、精度良く加工された微少寸法のスリットを有することが可能となる。また、スリットの方向を設定することができ、設計の自由度を増すことが可能となる。

図３０は、第４実施形態の加工品の加工方法を示す。図３１は、図３０の（４）の工程を示す。図３２は、図３０の（５）の工程を示す。図３３は、図３０の（６）の工程を示す。図３４は、図３０の（７）の工程を示す。

図３０に示すように、第４実施形態の加工品１００は、帯状の材料Ｍから加工される。

まず、図３０に示した（１）の工程で、図９に示したように、第１パンチＰ１で材料Ｍを円形にプレスして、孔を形成する。続いて、図１７に示したように、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａの一部を第２パンチＰ２の凸部Ｐ２ａでプレスして、外周側に凹んだ内周凹部１０１ｂを形成する。打ち抜いた材料Ｍには、孔Ｓ１が形成される。

続いて、図３０に示した（２）の工程で、図２３に示したように、第３パンチＰ３で材料Ｍをプレスする。打ち抜いた材料Ｍには、孔Ｓ２が形成される。なお、（２）の工程は、（１）の工程と同時又は先に行ってもよい。

続いて、図３０に示した（３）の工程で、図１７に示したように、内周凹部１０１ｂのうち、内周部１０１ａから最も離れた外側の外側面１０１ｃを、表面から裏面へ向かうに従い内周部１０１ａから遠ざかるようにテーパ状に傾斜して形成する。

続いて、図３０に示した（４）の工程で、図３１に示したように、（２）の工程において形成された材料Ｍの４つの孔Ｓ２の中心Ｓｃに近いそれぞれの内側面１０２ｃを、表面から裏面へ向かうに従い４つの孔Ｓ２の中心Ｓｃへ近づくように、第４パンチＰ４でテーパ状に形成する。なお、（４）の工程は、（３）の工程と同時又は先に行ってもよい。

続いて、図３０に示した（５）の工程で、図３２に示したように、第５パンチＰ５で材料Ｍを打ち抜いて形成した第２部材１０２を下方で支持する。第２部材１０２は、（４）の工程で形成された内側面１０２ｃを含むように打ち抜かれる。

次に、図３０に示した（６）の工程で、図３３に示したように（５）の工程において下方で支持していた第２部材１０２の上方に、（３）の工程において形成された孔Ｓ１を移動させ、図３３に示すように、下方から孔Ｓ１に第２部材１０２をプレスして嵌め込む。

最後に、図３０に示した（７）の工程で、材料Ｍに嵌め込まれた状態の第２部材１０２の周囲を、図３４に示すように、第６パンチＰ６でプレスして、加工品１００が完成する。

このように、第４実施形態のプレス加工方法は、微少寸法のスリットを容易に精度良く加工することが可能となる。また、スリットの方向と第２部材が第１部材に嵌め込まれる方向とが交差しても容易に精度良く加工することが可能となる。

図３５は、第５実施形態の加工品を示す。図３６は、図３５のXXXVI−XXXVI線の断面を示す。断面図を示す。図３６（ａ）は図３５のXXXVIa −XXXVIa断面を示し、図３６（ｂ）は図３５のXXXVIb −XXXVIb断面を示す。

図３５に示すように、第５実施形態の加工品１００は、第１部材１０１と、第２部材１０２と、を有する。

第１部材１０１は、孔をあけることによって形成された内周部１０１ａと、内周部１０１ａから外周側に凹んだ内周凹部１０１ｂと、を有する。内周凹部１０１ｂのうち、内周部１０１ａから最も離れた外側の外側面１０１ｃは、表面から裏面へ向かうに従い内周部１０１ａへ近づくようにテーパ状に傾斜して形成される。

第２部材１０２は、プレスされることで形成される外周部１０２ａと、外周部１０２ａから内周側に凹んだ外周凹部１０２ｂと、を有する。外周凹部１０２ｂのうち、外周部１０２ａから最も離れた内側の内側面１０２ｃは、表面から裏面へ向かうに従い外周部１０２ａに遠ざかるようにテーパ状に傾斜して形成される。

第２部材１０２の外周部１０２ａは、第１部材１０１の内周部１０１ａと同じ形状を有する。したがって、第１部材１０１に第２部材１０２が嵌め込まれて形成される加工品１００は、第１部材１０１と第２部材１０２との間で、内周凹部１０１ｂと外周凹部１０２ｂが対応する位置に表面から裏面へ貫通するスリット１０３が形成される。

第５実施形態の加工品は、第３実施形態の加工品に用いた加工方法を上下反対方向に行えばよい。

このように、第５実施形態の加工品１００は、精度良く加工された微少寸法のスリットを有することが可能となる。また、スリットの方向を設定することができ、設計の自由度を増すことが可能となる。

図３７は、第６実施形態の加工品の断面図を示す。

図３７に示すように、第６実施形態の加工品１００は、第１部材１０１と第２部材１０２との間に形成されるスリット１０３において、第１部材１０１の内周凹部１０１ｂのうち、内周部１０１ａから最も離れた外側の外側面１０１ｃ及び第２部材１０２の外周凹部１０２ｂのうち、外周部１０２ａから最も離れた内側の内側面１０２ｃを、曲面によって形成する。

第１部材１０１の外側面１０１ｃは、表面から裏面へ向かうに従い内周部１０１ａから遠ざかるように形成される。第２部材１０２の内側面１０２ｃは、表面から裏面へ向かうに従い外周部１０２ａに近づくように形成される。

このように、第６実施形態の加工品１００は、精度良く加工された微少寸法のスリットを有することが可能となる。また、スリットの方向及び形状を設定することができ、より設計の自由度を増すことが可能となる。

図３８は、第７実施形態の加工品を示す。図３８（ａ）は、加工品の平面図を示し、図３７（ｂ）は図３８（ａ）のXXXIIXb −XXXIIXb断面を示す。

図３８に示すように、第７実施形態の加工品１００は、第２部材１０２に少なくとも１つの貫通孔１０４が形成される。このように、貫通孔１０４を形成することで、流体または粉体を噴出させる量を調整することが可能となる。

以上、加工品１００及びプレス加工方法をいくつかの実施例に基づいて説明してきたが、本発明はこれら実施例に限定されず種々の組み合わせ又は変形が可能である。

１…ベッド（枠体）
２…支柱（枠体）
３…クラウン（枠体）
４…目盛柱
５…油圧クッション
７…制御部
１１…インナー・スライド（第１のスライド）
１２…インナー用モータ（第１側の駆動源）
１３…インナー用ボールネジ
１４…インナー用位置検出部（第１側の位置検出部）
２１…アウター・スライド（第２のスライド）
２２…アウター用モータ（第２側の駆動源）
２３…アウター用ボールネジ
２４…アウター用位置検出部（第２側の位置検出部）
３０…ダイセット
３１…ダイセット下台
３２…ガイドポスト
３３…ダイセット上台
４０…インナー用上型部（第１の上型）
５０…アウター用上型部（第２の上型）
６０…第１の下型部（下型）
１００…加工品
１０１…第１部材
１０１ａ…内周部
１０１ｂ…内周凹部
１０１ｃ…外側面
１０２…第２部材
１０２ａ…外周部
１０２ｂ…外周凹部
１０２ｃ…内側面
１０３…スリット
１０４…貫通孔

Claims (12)

1. 孔によって形成された内周部を含む第１部材と、
   前記第１部材の前記内周部に嵌め込まれる外周部を含む第２部材と、
   を備え、
   少なくとも、前記第１部材の前記内周部の一部に形成される内周凹部又は前記第２部材の前記外周部の一部に形成される外周凹部のうち、いずれか１つが形成され、
   前記第１部材と前記第２部材との間で、前記内周凹部又は前記外周凹部が対応する位置に表面から裏面へ貫通するスリットが形成され、
   前記内周凹部のうち前記内周部から最も離れた外側の外側面又は前記外周凹部のうち前記外周部から最も離れた内側の内側面は、前記第２部材が前記第１部材に嵌め込まれる方向と交差する
   加工品。
2. 前記外側面又は前記内側面は、前記嵌め込まれる方向に対して傾斜する
   請求項１に記載の加工品。
3. 前記外側面と前記内側面は、対向して形成される
   請求項１又は２に記載の加工品。
4. 前記外側面と前記内側面は、平行に形成される
   請求項３に記載の加工品。
5. 前記第１部材と前記第２部材は、プレス加工によって嵌め込まれ、
   前記内周凹部と前記外周凹部は、プレス加工によって形成される
   請求項１乃至４のいずれか１つに記載の加工品。
6. 材料から第１部材の一部をプレスして、内周部を形成するステップと、
   前記内周部の一部をプレスして、内周凹部を形成するステップと、
   前記材料から外周部が形成されるように第２部材をプレスして、前記第２部材を保持するステップと、
   前記内周凹部によって表面から裏面へ貫通するスリットが形成されるように、前記第２部材をプレスして、前記第２部材の前記外周部を前記第１部材の前記内周部に嵌め込むステップと、
   を有する
   プレス加工方法。
7. 材料から第１部材の一部をプレスして、内周部を形成するステップと、
   前記材料の対応する位置をプレスして、外周凹部を形成するステップと、
   前記材料から前記外周凹部を含む外周部が形成されるように、第２部材をプレスして、前記第２部材を保持するステップと、
   前記外周凹部によって表面から裏面へ貫通するスリットが形成されるように、前記第２部材をプレスして、前記第２部材の前記外周部を前記第１部材の前記内周部に嵌め込むステップと、
   を有する
   プレス加工方法。
8. 材料から第１部材の一部をプレスして、内周部を形成するステップと、
   前記内周部の一部をプレスして、内周凹部を形成するステップと、
   前記材料の対応する位置をプレスして、外周凹部を形成するステップと、
   前記材料から前記外周凹部を含む外周部が形成されるように、第２部材をプレスして、前記第２部材を保持するステップと、
   前記内周凹部及び前記外周凹部によって表面から裏面へ貫通するスリットが形成されるように、前記第２部材をプレスして、前記第２部材の前記外周部を前記第１部材の前記内周部に嵌め込むステップと、
   を有する
   プレス加工方法。
9. 前記内周凹部のうち前記内周部から最も離れた外側の外側面又は前記外周凹部のうち前記外周部から最も離れた内側の内側面は、前記第２部材が前記第１部材に嵌め込まれる方向と交差する
   請求項６乃至８のいずれか１つに記載のプレス加工方法。
10. 前記外側面又は前記内側面は、前記嵌め込まれる方向に対して傾斜する
    請求項９に記載のプレス加工方法。
11. 前記外側面と前記内側面は、対向して形成される
    請求項９又は１０に記載のプレス加工方法。
12. 前記外側面と前記内側面は、平行に形成される
    請求項１１に記載のプレス加工方法。

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