JP6157213B2 - 印刷装置およびその制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、インクリボンのインクを転写して画像を印刷する印刷装置に関し、特に、インクリボンが収納されるカセットを着脱可能な印刷装置に関する。

近年、デジタルカメラ等で得られた画像データから、簡単に印画物を得るための印刷装置が普及している。

これらの印刷装置では、高画質な画像記録が得られる方法として、サーマルヘッドを用いる熱転写記録方法がある。サーマルヘッドは、ライン状に複数の発熱素子（抵抗素子）が配列されており、これらの発熱素子を選択的に通電してインクリボンに塗布されて保持されているインクを記録用紙に転写することにより印画が行われる。

また、これらの印刷装置では印画後の画像の保護を目的に、あらかじめインクリボンに準備されたオーバーコート層（オーバーコート用インク）を印画後の画像上に転写することにより、印画後の画像上に、オーバーコート層を形成することが行われている。

また、高画質で印画濃度を高く印画することが求められており、この場合、記録用紙にインクリボンに塗布されて保持されている同じ色のインクを二度記録用紙に転写する二度打ちが知られている。特許文献１では、イエロー、マゼンタ、シアンの各インクによる印刷を行った後にオーバーコート層を飛ばして次のイエロー、マゼンタ、シアンの各インクを重ねて印刷し、その後にオーバーコート層を印刷し、二度打ちを行うことにより印画濃度を高めている。

特開２００７−２７６２５９号公報

しかしながら、上述の従来技術では、二度打ち印刷を行う際に、インクリボンフィルムの２画面分を消費する。そのため、インクリボン残量が１画面しかない時に二度打ち印刷の指令を受けると、インクリボン残量が足りないにもかかわらず印刷を開始してしまうことになる。そのため、イエロー、マゼンタ、シアンの各インクによる印画を行い、その後オーバーコートを飛ばして２回目のイエロー、マゼンタ、シアンの各インクによる印刷動作に入るが、二回目の印刷動作でインクリボンがなくなり、印刷することができなくなる。
つまり、インクリボン残量が１画面である時には、ユーザが二度打ち印刷を選択することが出来るが、所望の印刷をすることができない。また、この際の印画物はオーバーコート層が転写されていないため、画像の保護がなされず、インクの逆転写が起こってしまったり、耐汚染性や耐光性に乏しい状態になる。

そこで本発明の目的は、印刷動作の途中でインクリボン残量がなくなった場合であっても、インクリボンが収納されるカセットの交換を可能とする印刷装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の印刷装置は、
インクリボンが収納されたカセットを着脱可能な印刷装置であって、インクリボンのインクを用紙に転写させるサーマルヘッドと、用紙を挟持して搬送する搬送手段と、インクリボンの残量を検出する残量検出手段と、用紙への印刷動作の途中で、残量検出手段によりインクリボンの残量がないと検出された場合は、搬送手段が用紙を挟持し、かつ、インクリボンが収納されるカセットを着脱させる際にカセットと用紙が干渉しない退避位置へ、搬送手段により用紙を搬送させる制御手段と、を有し、退避位置は、サーマルヘッド近傍の用紙搬送路には用紙が存在せずに、用紙の先端部が搬送手段により挟持される位置であることを特徴とする。

本発明によれば、印刷動作の途中でインクリボン残量がなくなった場合であっても、インクリボンが収納されるカセットの交換を可能な印刷装置を提供することができる。

第１の実施形態に係る印刷装置及びインクリボンカセット及び用紙カセットの外観構成を示す図 第１の実施形態に係る印刷装置の機能構成を示すブロック図 インクリボンカセット及び用紙カセットが印刷装置に装着された状態を印刷装置の側面から見た場合の断面図 第１の実施形態に係る印刷装置における印刷処理のフローチャート 第１の実施形態に係る印刷装置における印刷処理時の動作フローを示すフローチャート 印刷装置の印刷処理を説明するための図 インクリボンのマーカーを説明するための図 印刷装置の印刷処理を説明するための図 印刷装置の印刷処理を説明するための図 印刷装置の印刷処理を説明するための図 印刷装置の印刷処理を説明するための図 第２の実施形態に係る印刷装置の機能構成を示すブロック図 第２の実施形態に係る印刷装置における印刷処理時の動作フローを示すフローチャート 第３の実施形態に係るインクリボンのマーカーを説明する図 第３の実施形態に係る印刷装置における印刷処理時の動作フローを示すフローチャート 第４の実施形態に係る印刷装置の機能構成を示すブロック図 第４の実施形態に係る印刷装置における印刷処理時の動作フローを示すフローチャート

以下に、本発明の好ましい実施の形態を、添付の図面に基づいて詳細に説明する。

なお、以下の説明において、「印刷」とは、ユーザからの印刷指示に基づいて印画を行い、ロール紙を所定サイズに切断し排紙するまでの一連の全体動作を指すものとする。また、「印画」とは、印刷動作のうち、記録用紙であるロール紙に対してインクリボンに塗布されたインクを熱転写することにより画像をロール紙に記録する動作を指すものとする。

以下、図１乃至図１１を参照して本発明の第１の実施形態について説明する。

図１は、本実施形態にかかる印刷装置１００および該印刷装置１００に用いられるインクリボンカセット１３０及び用紙カセット１４０の外観構成を示す図である。

図１に示すように、印刷装置１００は、その側面が開閉しインクリボンカセット１３０及び用紙カセット１４０を矢印１２０の方向に着脱可能なハウジング１０１を備え、該ハウジング１０１の上部には、表示部１０２と操作部１０３とが配されている。

表示部１０２はＬＣＤ等の表示画面から構成され、印刷される画像データを表示したり、印刷に必要な設定データを入力するためのメニューを表示したりする。

操作部１０３は、印刷装置の電源のＯＮ／ＯＦＦを指示する電源スイッチ１０４と、表示部１０２に表示された各種メニューを選択するための選択スイッチ１０５とを備える。更に、選択スイッチ１０５の周囲には、表示部１０２に表示されたカーソルを所望の位置に移動させるための左右キー１０６と、上下キー１０７とが配されている。

インクリボンカセット１３０には、複数種類のインクが面順次に塗布されているインクリボンが収納されている。１３１、１３２は、それぞれインクリボンの供給ローラと巻き取りローラの回転軸である。巻き取りローラの回転軸１３２は、インクリボンカセット１３０を印刷装置１００に装着した際に、印刷装置１００が有するインクリボン巻きあげモータの回転機構と結合され、印刷装置１００によって回転が制御される。

用紙カセット１４０には不図示の開閉蓋からロール紙を装填することが可能である。また印刷装置１００に用紙カセット１４０を装着する前の状態では、ロール紙は用紙カセット１４０に完全に覆われた状態となっており、ユーザがロール紙に直接触れることがない構成となっている。印刷時にはロール紙が用紙カセット１４０から引き出され印画が行われる。

１４１はロール紙が巻きまわされたローラの回転軸であり、用紙カセット１４０を印刷装置１００に装着した際には、印刷装置１００が有する給紙モータの回転機構と結合され、印刷装置１００によって回転が制御される。

次に図２を参照して印刷装置１００の機能構成を説明する。

図２は印刷装置１００の機能構成を示すブロック図である。２０１は印刷装置１００全体を制御するメインコントローラである。

２０２はメインコントローラ２０１に接続され、制御プログラムなどが格納されるＲＯＭである。メインコントローラ２０１は、ＲＯＭ２０２に格納された制御プログラムを読み出し、読み出した制御プログラムに従って、各部の制御や演算処理を実行する。

ＲＡＭ２０３は、メインコントローラの演算処理用のワークメモリとして用いられ、また、操作部１０３を介して入力された各種設定データ等が、一時的に格納される。

２２４Ｙ、２２４Ｍ、２２４Ｃは画像データ入力部２２９を介して受信された画像データを格納するイメージバッファである。２２４Ｙはイエローの画像データを一時的に格納するイエローイメージバッファであり、２２４Ｍ、２２４Ｃはそれぞれマゼンタ、シアンの画像データを一時的に格納するイメージバッファである。

２２４ＯＰは、オーバーコート用の画像データを一時的に格納するイメージバッファである。オーバーコート用の画像データは、イメージバッファ２２４Ｙ〜２２４Ｃに格納されている画像データを、必要に応じて参照して、生成される。

２２７はサーマルヘッドであり、内蔵する発熱体が発熱することにより、インクリボンに塗布されたインクを昇華させ、ロール紙に印画する。

２２６はサーマルヘッド２２７に内蔵される発熱体（不図示）を駆動させるヘッド駆動回路である。ドライバコントローラ２２５はメインコントローラ２０１に接続さている。ドライバコントローラ２２５が、イメージバッファ２２４Ｙ〜２２４Ｃにビットマップ形式で記録された画像データ、及びイメージバッファ２２４ＯＰに生成されたオーバーコート用の画像データを用いてヘッド駆動回路２２６を制御することで印画が行われる。

２１１は駆動モータ２１２、２１３を駆動するためのロール紙搬送モータドライバである。駆動モータ２１２、２１３は回転機構を介して、後述するグリップローラ、排紙ローラ等に結合されており、これらのローラを駆動させることによりロール紙を搬送する。

２１４は給紙モータドライバであり、給紙モータ２１５の回転を制御する。用紙カセット１４０が装着された状態においては、給紙モータ２１５が、ロール紙が巻き回されロール紙ユニットの回転軸となっている回転軸１４１と回転機構を介して結合し給紙モータドライバ２１４により回転軸１４１の回転駆動が制御される。

２１６はインクリボン巻上げモータドライバであり、インクリボン巻上げモータ２１７の回転を制御する。インクリボンカセット１３０が装着された状態では、インクリボンの巻き取りローラの回転軸１３２とインクリボン巻上げモータ２１７とが回転機構を介して結合される。そのため、インクリボン巻上げモータドライバ２１６によりインクリボンの巻き取り、巻き上げが制御される。

２１８はヘッドアップダウンモータドライバである。このドライバ２１８がサーマルヘッド２２７の昇降を行うヘッドアップダウンモータ２１９の回転を制御することで、サーマルヘッド２２７を印画位置と退避位置との間で動作させる。

２２０はカッターモータドライバである。カッターモータドライバ２２０が、カッターユニットを構成するカッター刃及びカッター受け刃を駆動するカッターモータ２２１を制御することで、ロール紙の切断を行う。

２０４は終端検知センサであり、用紙カセット１４０のローラ内に配され、ローラに巻き回されたロール紙が消費されて、ローラに巻き回されたロール紙の残量が、１巻き未満になった場合に、これを検知する。終端が検知されると、表示部１０２には、ロール紙の残量がなくなった旨のメッセージが表示される。

２０６はロール紙頭出しセンサであり、サーマルヘッド２２７に対向して設けられるプラテンローラとグリップローラの間に配され、印刷開始時に、用紙カセット１４０から引き出されたロール紙の先端部がグリップローラの後方を通過したことを検出する。

２０７はインクリボン頭出しセンサであり、インクリボンの各色の先端部に塗布されたマーカーを検出する。インクリボン巻上げモータ２１７によるインクリボンの巻き上げ動作は、リボン頭出しセンサ２０７の検出結果に基づいて制御される。

次に図３を参照して印刷装置１００の内部構成について説明する。

図３は、インクリボンカセット１３０及び用紙カセット１４０が印刷装置１００に装着された状態を、印刷装置１００の側面から見た場合の断面図である。

図３において、６０１は用紙カセット１４０に内包されたロール紙４０４−２が印画時に図８に示す印画位置６１１まで引き出される場合に通過する用紙カセット１４０に設けられた搬送路である。６０２は用紙カセット１４０のロール紙出口である。ローラ４０４−１に巻き回されていたロール紙４０４−２は分離部材４０６により引き剥がされることで、ロール紙出口６０２より用紙カセット１４０の外部に引き出され、搬送路６０１を通過する。

６０４−１はピンチローラ、６０４−２はグリップローラであり、ロール紙４０４−２を挟持する。６０３はデカール用ガイドであり、印刷時にロール紙４０４−２のカール方向とは逆の曲率を持たせるために設けられており、ロール紙４０４−２の巻き癖を矯正する。グリップローラ６０４−２が図中時計回りに回転することで、用紙カセット１４０から送りだされたロール紙４０４−２が、印画位置６１１に向かって搬送される。

６０５はプラテンローラであり、印画位置６１１において、サーマルヘッド２２７との間で、インクリボン４０２−１とロール紙４０４−２とを重畳させた状態を維持する。

６０６は排紙ローラであり、ロール紙４０４−２を排紙方向に搬送するため、駆動モータ２１２からの駆動力をうけて回転する。排紙ローラ６０６と排紙従動ローラ６０７とは、ロール紙４０４−２を介して対向する位置に配され、図示しない駆動機構により圧接・離間するようになっており排紙時に圧接してロール紙４０４−２を挟持する。

６０８はカッターモータ２２１の動作をカッターユニットに伝達するギアである。６０９、６１０はカッターユニットを構成するカッター刃とカッター受け刃であり、ロール紙４０４−２の搬送路を挟んで、対向した位置に配置されている。カッター刃６０９がギア列６０８を介してカッターモータ２２１により駆動され、カッター受け刃６１０と、はさみ状にすりあわされることにより、ロール紙４０４−２を切断する。

次に図４を用いて印刷装置１００における印刷処理の全体フローを説明する。

図４は、印刷装置１００における印刷処理の全体フローを示すフローチャートである。このフローチャートの処理は、メインコントローラ２０１が、ＲＯＭ２０２から制御プログラムを読み出し、読み出した制御プログラムに基づいて各部の制御及び演算処理等を行うことにより実現される。

印刷装置１００にインクリボンカセット１３０及び用紙カセット１４０が装着され、電源スイッチ１０４により電源が投入されると印刷装置１００は図３に示す状態になり、図４に示す処理が開始される。

ステップＳ４０１では、内部設定データや、操作部１０３を介してユーザにより指示されたデータを参照して、印画モードに関する情報を受け付け設定する。本実施例では、印画モードして、通常モードと高画質モードの２つのモードを持つ。ここで、通常モードでは、イエロー、マゼンタ、シアンの複数色の色インクおよび、オーバーコートのインクを１画面分使用して印刷するモードである。それに対し、高画質モードは、イエロー、マゼンタ、シアン、オーバーコートのインクを２画面分使用して、イエロー、マゼンタ、シアンの色インクを二度打ちすることにより印画濃度を高めて高画質印刷を行うモードである。高画質モードでは、イエロー、マゼンタ、シアンの各インクによる印刷を行った後にオーバーコート層を飛ばして次のイエロー、マゼンタ、シアンの各インクを重ねて印刷し、その後にオーバーコート層を印刷する。

ステップＳ４０２では、表示部１０２に表示された画像データの中から、操作部１０３を介してユーザにより印刷対象として選択された画像データに関する情報を受け付ける。

ステップＳ４０３では、操作部１０３を介してユーザより印刷指示があったか否かを判定する。ステップＳ４０３において印刷指示があったと判定された場合には、ステップＳ４０４に進む。

ステップＳ４０４では、印刷可能か否かを判定する。ここでは、ステップＳ４０２において選択された画像データ全てが印刷可能であるか否かを、ロール紙４０４−２の残量に基づいて判定する。

ステップＳ４０４において印刷可能でないと判定された場合には、印刷不可である旨のメッセージを表示部１０２に表示するとともに、ステップＳ４０７に進む。

一方、ステップＳ４０４において印刷可能であると判定された場合には、ステップＳ４０５に進み、選択された画像データに基づいて各色ごとの印画データ及びオーバーコート層の印画データを生成する。

ステップＳ４０６では、生成された印画データを用いて印刷処理を行う。なお、印刷処理の詳細は、後述する。

ステップＳ４０７では、印刷対象として選択された次の画像データがあるか否かを判定する。ステップＳ４０７において、印刷対象として選択された次の画像データがあると判定された場合には、ステップＳ４０４に戻り、上記処理を繰り返す。

一方、ステップＳ４０７において、印刷対象として選択された次の画像データがないと判定された場合、あるいはステップＳ４０４において印刷可能でないと判定された場合には、ステップＳ４０８に進む。

ステップＳ４０８では終了処理を行い、印刷装置１００を図３の状態に戻す。具体的には、サーマルヘッド２２７を退避位置に戻すと共に、ロール紙４０４−２を巻き上げ、ロール紙４０４−２の先端部が搬送路６０１にくるようにする。

次に図５乃至図１１を参照して印刷装置１００における、上記印刷処理の動作フローを説明する。

図５は印刷装置１００の動作フローを示すフローチャートである。

このフローチャートの処理は、メインコントローラ２０１が、ＲＯＭ２０２から制御プログラムを読み出し、読み出した制御プログラムに基づいて各部の制御及び演算処理等を行うことにより実現される。

まず、ステップＳ５０１で、用紙カセット１４０からロール紙４０４−２を送り出し、給紙する。次に、ステップＳ５０２で、ロール紙４０４−２が図６に示す印画開始位置まで搬送されると、次にステップＳ５０３でインクリボン４０２−１の頭出しを行う。以下、インクリボン頭出し動作を説明する。

図６に示した位置までロール紙４０４−２が搬送され、印画開始位置への搬送が完了すると、インクリボンカセット１３０に収納されているインクリボン４０２−１がインクリボン巻きあげモータ２１７により巻き上げられる。

２０７はインクリボン頭出しセンサである。インク頭だしセンサ２０７の対向側にはインクリボンを挟んで反射シート１１２が貼ってありインク頭だしセンサ２０７の投光した光を反射するようになっている。

ここで図６及び図７を用いてインクリボン４０２−１のマーカーの説明をする。図７はインクリボンのマーカーを説明するための図である。

図７は、インクリボン４０２−１の構成を示す図である。インクリボン４０２−１には、イエロー２４０２、マゼンタ２４０３、シアン２４０４、の複数色の色インクと、オーバーコート層２４０５の透明なインクとが、面順次に配置されている。２４０２、２４０３、２４０４、２４０５それぞれのインク面は、用紙１枚分の画像を印刷するのに必要なサイズを有している。そのため、イエロー２４０２、マゼンタ２４０３、シアン２４０４、オーバーコート層２４０５のそれぞれ１面を１セットとして、１枚分の印刷を行うことができる。

インクリボン４０２−１にはイエロー２４０２、マゼンタ２４０３、シアン２４０４、オーバーコート層２４０５の各面の頭出し位置に帯状にマーカー２４０１が塗布されている。マーカー２４０１は黒色の線であり、リボン頭だしセンサ２０７によって、反射シート１１２に反射した光がマーカー２４０１によって遮蔽されたことを検知するようになっている。イエローのインク面２４０２の先頭部分にはマーカー２４０１が２本塗布されており、他の色の先頭部分のマーカー２４０１が１本であることと区別している。これらの区別は、図６に示されるインクリボン頭出しセンサ２０７において識別され、識別結果がメインコントローラ２０１に送信されることで、メインコントローラ２０１では最初に印画するイエロー面の頭だし位置であることを認識することができる。

リボン頭出しセンサ２０７においてイエロー面２４０２のマーカー２４０１を検知すると、メインコントローラ２０１では、インクリボン巻上げモータ２１７を停止する。以上により、インクリボンの頭出しが行われる。

引き続いて、ステップＳ５０４で、サーマルヘッド２２７の昇降を行うヘッドアップダウンモータ２１９を駆動し、サーマルヘッド２２７を印画位置６１１へ移動させる。

サーマルヘッド２２７は印刷装置１００のベースフレームにヘッドレバー６１２を介して回動可能に配されており、ヘッドアップダウンモータ２１９はヘッドレバー６１２を駆動してサーマルヘッド２２７を図８に示すように印画位置６１１へ移動させる。

サーマルヘッド２２７を印画位置６１１に移動させることで、インクリボンカセット１３０から露出しているインクリボン４０２−１とロール紙４０４−２とを、サーマルヘッド２２７とプラテンローラ６０５とで圧接しながら挟持される。この状態で、インクリボン４０２−１とロール紙４０４−２とを搬送させながら、サーマルヘッド２２７を駆動させることで、インクリボン４０２−１のインクがロール紙４０４−２に転写されて画像の印刷が行うことができる。

引き続いて、印画動作が行われる。本実施例では、印画モードが高画質モードであるか、及び、転写するインクの種類が色インクであるかオーバーコートであるか、また、インクの転写が、一回目であるか二回目であるかを判断して、印画動作を変える。そのため、印画動作を行う前に、ステップＳ５０５で色材転写、つまり、イエロー、マゼンタ、シアンのいずれかの色インクの転写であるか、ステップＳ５０９でオーバーコート層のインクの転写であるかを判断する。

図７に示すように、本実施例で用いるインクリボン４０２−１にはイエロー２４０２、マゼンタ２４０３、シアン２４０４、オーバーコート層２４０５が、順番に塗布されており、それらの各面の頭出し位置に帯状にマーカー２４０１が塗布されている。イエローのインク面２４０２の先頭部分にはマーカーが２本塗布されており、他の色の先頭部分のマーカーが１本であることと区別される。本実施例では、リボン頭出しカウンターを設け、イエローインク面の頭出しがされたときには、このリボン頭出しカウンターに数０をセットし、カウンターをリセットする。次に、各画面の印画を実施し、インクリボンの頭出しを行い、インクリボンの頭出しするたびに、リボン頭出しカウンターに数１を加える。これにより、リボン頭出しのカウンターは、イエローインク面の頭出し後は０、マゼンタインク面の頭出し後は１、シアンインク面の頭出し後は２、オーバーコート層の頭出し後は３となる。また、本実施例では、リボン印画画面数カウンターを設け、ステップＳ５０１で、リボン印画画面数カウンターに数０をセットし、カウンターをリセットする。次に、各画面の印画を実施し、リボンの頭出しを行い、イエローインク面の頭出しがされたときにリボン印画画面数カウンターに数１を加える。これにより、リボン印画画面数カウンターは、一回目のイエロー面の頭出し後は１、二回目のイエロー面の頭出し後は２に設定される。

本実施例では、このリボン頭出しカウンターの数値を用いて、印画動作を行う前にステップＳ５０５で色材転写であるか、ステップＳ５０９でオーバーコート層の転写であるかを判断する。

上記の判断手段を用いて、ステップＳ５０５で次に印画されるものが、色材転写かどうかを判断する。色材転写であると判断されるとステップＳ５０６に進み色インクの印画動作を行い、色材転写でないと判断された場合には、ステップＳ５０９に進みオーバーコートインクの転写を行う。

以下、ステップＳ５０６に進んだ場合について、説明する。

ステップＳ５０６では、グリップローラ６０４−２によりロール紙４０４−２の印刷方向への搬送が開始される。また、ロール紙の搬送と共に、インクリボンの搬送も行われる。ここで、本実施形態での印刷方向へのロール紙の搬送は、ロール紙をロール紙カセットへ引き込む方向となる。ロール紙４０４−２の搬送が所定量行われ、用紙搬送速度が一定になると、サーマルヘッド２２７の発熱体が発熱駆動され、インクリボン４０２−１に塗布されたイエローインクが昇華し、ロール紙４０４−２に転写されて画像が印画される。

そして、ロール紙４０４−２へのイエロー画像の印画領域への印画が完了する（Ｓ５０７でＹＥＳ）と、ステップＳ５０８では、サーマルヘッド２２７の発熱駆動、ロール紙４０４−２の搬送、インクリボン４０２−１の搬送を停止する。そして、サーマルヘッド２２７をプラテンローラ６０５やインクリボン４０２−１から退避させた図３のような退避位置に退避させる。具体的には、ヘッドアップダウンモータ２１９を駆動させることにより、ヘッドレバー６１２を回動させ、ヘッドレバー６１２と一体的に固定されているサーマルヘッド２２７を退避位置に退避させる。上記の動作により、イエローの印画が完了する。

引き続いて、Ｓ５０２に進み、イエローの印画時と同様にＳ５０２〜Ｓ５０８の処理を繰り返して、マゼンタを印画することになる。

まずＳ５０２において、再度、図６に示した印画開始位置までロール紙４０４−２を搬送させる。このとき、ロール紙４０４−２は、印画処理でインクの転写中に搬送させた印刷方向とは逆方向に搬送させることで、印画開始位置まで搬送させる。そしてＳ５０３でインクリボン４０２−１を巻きあげ、リボン頭出しセンサ２０７においてマゼンタ面２４０３のマーカーを検知すると、インクリボン巻きあげモータ２１７を停止させ、インクリボンの頭出しを行う。

そして、ステップＳ５０４で、サーマルヘッド２２７の昇降を行うヘッドアップダウンモータ２１９を駆動し、サーマルヘッド２２７を印画位置６１１へ回動させる。

次に、ステップＳ５０５で、再度、色材転写かどうかを判断する。次の印画動作は、マゼンタ印画であるので、ステップＳ５０６に進む。

ステップＳ５０６では、サーマルヘッド２２７が印画位置６１１に到達すると、グリップローラ６０４−２によりロール紙４０４−２の搬送が開始される。ロール紙４０４−２の搬送が所定量行われ、用紙搬送速度が一定になると、サーマルヘッド２２７に内蔵する発熱体が発熱駆動され、インクリボン４０２−１に塗布されたマゼンタインクが昇華し、ロール紙４０４−２に転写して画像が印画される。

そして、ステップＳ５０７、Ｓ５０８で、ロール紙４０４−２へのマゼンタ画像の印画領域への印画が完了すると、ヘッドアップダウンモータ２１９が駆動する。そして、ヘッドレバー６１２を回動させ、ヘッドレバー６１２と一体的に固定されているサーマルヘッド２２７を退避位置に退避させる。

引き続いて、Ｓ５０２に進み、イエロー、マゼンタの印画時と同様にシアンについて、Ｓ５０２〜Ｓ５０８の処理が行われることになる。イエロー、マゼンタの印画時と同等な処理であるため、説明は省略する。

本実施例では、イエロー、マゼンタ、シアンの色インク印画に引き続いて、オーバーコート層について印画動作が行われることになる。

以下、本実施例で行われる、オーバーコート層の印画動作について述べる。

Ｓ５０２に戻り、再度、図６に示した印画開始位置までロール紙４０４−２を搬送する。そして、ステップＳ５０３でインクリボン４０２−１を巻きあげ、リボン頭出しセンサ２０７においてマーカーを検知すると、インクリボン巻きあげモータ２１７を停止させ、インクリボンの頭出しを完了する。

そして、ステップＳ５０４で、サーマルヘッド２２７の昇降を行うヘッドアップダウンモータ２１９を駆動し、サーマルヘッド２２７を印画位置６１１へ回動させる。

次に、ステップＳ５０５で色材転写かどうか判断される。ここで、オーバーコート層の転写時には、リボン頭出しカウンターの数値が、オーバーコート層の頭出しを示す３となっているため、色材転写ではないと判断され、ステップＳ５０９に進む。

そして、ステップＳ５０９では、オーバーコート層転写であると判断され、ステップＳ５１１に進む。もしも、ステップＳ５０９で、オーバーコート層転写でないと判断された場合、ステップＳ５１０に進み、表示部１０２にエラー表示を行い、印刷処理を終了する。

続いて、ステップＳ５１１に進んだ場合について、説明する。

ステップＳ５１１では、現在行っている印刷処理の印刷モードが、印画モードが通常モードか高画質モードかを判断する。

ステップＳ５１１で、高画質モードでないと判断された場合は、通常モードであるため、ステップＳ５１９に進み、オーバーコート層を転写する。ステップＳ５１９では、まず、グリップローラ６０４−２によるロール紙４０４−２の搬送およびインクリボンの搬送が開始される。ロール紙４０４−２の搬送が所定量行われ、用紙搬送速度が一定になると、サーマルヘッド２２７の発熱体が発熱駆動され、インクリボンに塗布されたオーバーコート層のインクが、ロール紙４０４−２に転写される。そして、ロール紙４０４−２へのオーバーコート層の印画領域への印画を完了した（Ｓ５２０）のち、サーマルヘッド２２７の発熱駆動、ロール紙の搬送、インクリボンの搬送を停止させる。そして、ステップＳ５２１で、ヘッドアップダウンモータ２１９を駆動させることにより、ヘッドレバー６１２を回動させ、ヘッドレバー６１２と一体的に固定されているサーマルヘッド２２７を退避位置に退避させる。

以上により、イエロー、マゼンタ、シアン、オーバーコート層の順にインクが重ねられて転写され印画動作が完了する。

そして、ステップＳ５２２で、排紙動作が行われる。ステップＳ５２２では、グリップローラ６０４−２および排紙ローラ６０６を駆動させて、ロール紙４０４−２を図９の切断位置まで搬送させ、カッターモータ２２１を駆動し、カッターユニット６０９、６１０によりロール紙４０４−２を切断する。その後、切断されたロール紙を、排紙ローラ６０６により印刷装置１００の外に排紙する。

一方、ステップＳ５１１で、高画質モードと判断された場合は、ステップＳ５１２に進む。

ステップＳ５１２では、今回のオーバーコート転写が一回目であるかどうかを判断する。一回目である場合は、オーバーコートの転写を行わないため、ステップＳ５１３に進みオーバーコート層を飛ばし処理を行う。ステップＳ５１３では、まず、ヘッドアップダウンモータ２１９を駆動し、サーマルヘッド２２７を退避位置に移動させる。その後、インクリボン巻きあげモータ２１７を駆動させて、リボン頭出しセンサ２０７において次のマーカーを検知するまで、インクリボン４０２−１を搬送させる。オーバーコートのマーカーが頭出しされている状態でこの処理を行うことで、インクリボン４０２−１のオーバーコート層が飛ばして搬送され、次のイエローのインク面のマーカーの頭出しが行われることになる。

次にステップＳ５１４ではインクリボン４０２−１の残量があるかどうかを判断する。ステップＳ５１３において次のマーカーの頭出しを行う際に、インクリボン４０２−１の残量が無くなると、インクリボン４０２−１を巻きあげることができなくなる。インクリボン４０２−１の残量がある場合はインクリボン４０２−１を巻きあげることができ、次のマーカー頭出しを行うことができる。そのため、ステップＳ５１３のオーバーコート飛ばし処理で、インクリボン４０２−１を巻きあげて、次のイエローのマーカを検出することができたか否かで、インクリボン４０２−１の残量があるかどうかを判断することができる。Ｓ５１４でのインクリボンの残量検出は、不図示のセンサにより、インクリボン巻きあげモータ２１７によるインクリボンの巻きあげ中に、インクリボンの供給ローラまたは巻き取りローラの回転軸が回転しているか否かを検出することにより実現する。回転を検出しなかった場合は、インクリボンの残量がないと判断される。本実施形態の印刷装置では、このような方法でインクリボンの残量を検出するため、高画質モードでの印刷を開始する前に、インクリボン４０２−１の残量が残り１画面であるかを検出することができない。残り１画面であることを検出できる場合は、高画質モードでの印刷を開始する前に、現在のインクリボンカセットでは高画質モードでの印刷を実行することができないことを把握できる。しかし、本実施形態では、インクリボンの残量が残り１画面であることは検出できず、残量がないことしか検出できないため、印刷動作の途中にインクリボンの残量がなくなってしまうという状況が発生してしまうことになる。

次に、ステップＳ５１４においてインクリボン残量があると判断された場合は、ステップＳ５０２に戻り、二回目の色材転写に移行する。

ステップＳ５１４においてインクリボン４０２−１の残量がないと判断された場合は、インクリボンカセット１３０の交換処理に入るためにステップＳ５１５に進む。

インクリボンカセット１３０の交換処理では、まず、テップＳ５１５において、ロール紙４０４−２を図１１に示す退避位置まで搬送する。この退避位置は、ロール紙４０４−２の先端の非印画領域をグリップローラ６０４−２とピンチローラ６０４−１で挟持した位置である。ロール紙４０４−２をグリップローラ６０４−２とピンチローラ６０４−１で長時間挟持した場合、ロール紙４０４−２にグリップローラ６０４−２とピンチローラ６０４−１によるグリップ痕が付いてしまう。しかし、グリップ位置が非印画領域であるため印画品質を低下させることはない。また、グリップローラ６０４−２とピンチローラ６０４−１によるロール紙の挟持を外してしまうと、２回目の印画を行う際に、印画位置がずれてしまう可能性がある。そのため、退避位置は、グリップローラ６０４−２とピンチローラ６０４−１によりロール紙が挟持された状態の位置としている。

本実施例ではインクリボンカセット１３０の外装が、用紙搬送路の一部を形成している。そのため、ロール紙４０４−２を図１１に示す退避位置までロール紙４０４−２を搬送する。これにより、インクリボンカセット１３０を取り出す際にロール紙４０４−２と干渉することなく取り出すことができる。つまり、用紙搬送路の一部を形成しているインクリボンカセット１３０、特に、用紙搬送路の一部を形成している部分と接触しない位置となるように、ロール紙を用紙カセット１４０に巻き戻して退避させる。

サーマルヘッド近傍の用紙搬送経路には、インクリボンの供給ローラと巻き取りローラとの間で、インクリボンカセット１３０から露出しているインクリボンが存在しており、この近傍にロール紙が存在していると、インクリボンカセット着脱の妨げになってしまう。そのため、図１１のように、サーマルヘッド近傍の用紙搬送経路に、ロール紙４０４−２が存在しなくなる退避位置に、ロール紙を退避させている。これにより、インクリボンカセット１３０を着脱する際に、供給ローラと巻き取りローラとの間で、インクリボンカセット１３０から露出しているインクリボンとロール紙とが干渉せずに、ロール紙およびインクリボンが傷むのを防ぐことができる。

次にステップＳ５１６ではヘッドアップダウンモータ２１９を駆動させることにより、ヘッドレバー６１２を回動させ、ヘッドレバー６１２と一体的に固定されているサーマルヘッド２２７を退避位置に退避させる。これは、サーマルヘッドが印画位置のままだと、インクリボンがサーマルヘッド２２７とプラテンローラ６０５とに挟持されているため、Ｓ５１８において、ユーザがインクリボンカセット１３０の交換が行えなくなるためである。

次にステップＳ５１７ではインクリボン４０２−１の残量がなくなった旨のエラーを印刷装置１００の表示部１０２に表示した上で、印刷を継続するか否かを選択する選択画面を表示する。この選択画面により、ユーザが印刷を継続するか否かを選択することができる。ユーザは、操作部材１０５〜１０７を操作し、印刷を継続するか否かを選択することができる。

ステップＳ５１７において印刷終了が選択されると、ステップＳ５２２に進みロール紙４０４−２の排紙動作、つまり前述の切断および排紙処理が行われ、印刷処理が終了する。

一方、ステップＳ５１７において印刷継続が選択されると、ステップＳ５１８に進み、印刷装置１００の表示部１０２に、インクリボンカセット１３０の交換を促す表示をする。そして、ユーザによりインクリボンカセット１３０の交換がなされると、ステップＳ５０２に進み、印刷処理が再開され、二度目の色材転写に移行する。ここで、ステップＳ５１８では、インクリボンカセットの交換を促す表示を行うと共に、インクリボンカセットの着脱を、不図示のセンサで監視することにより、インクリボンカセットの交換を確認する。インクリボンの交換が確認できたら、ステップＳ５０２へ戻り、ステップＳ５０２以降の処理を繰り返す。ここで、ステップＳ５１８において、インクリボンカセットの交換を確認すると共に、インクリボンのイエロー面の頭出しを行い、インクリボンの残量があることを確認してから、Ｓ５０４の処理に移行するように構成してもよい。この場合、Ｓ５１８では、イエロー面の二本のマーカーを検出できるまで、Ｓ５１７、Ｓ５１８の処理を繰り返し、イエロー面の二本のマーカーを検出したことに応じて、Ｓ５０４に進み、それ以降の処理を行うように制御する。このように事前にインクリボンの残量を確認する処理を行うことで、確実に２回目の転写処理を行うことができる。

ステップＳ５０２〜Ｓ５０８において、高画質モードによる２回目の色材の印画処理が行われたのち、Ｓ５０５および、ステップＳ５０９で、オーバーコート層転写であると判断されると、ステップＳ５１１に進む。

高画質モードによる２回目の印画処理の場合は、ステップＳ５１１では印画モードが高画質モードであると判断され、次いでステップＳ５１２において、リボン印画画面数カウンターを参照し、２回目の印画であると判断される。２回目の印画であると判断されると、オーバーコート層が転写される。ステップＳ５１９では、まず、サーマルヘッド２２７を印画位置６１１に移動させ、ロール紙４０４−２の搬送および、インクリボンの搬送が開始される。ロール紙４０４−２の搬送が所定量行われ、用紙搬送速度が一定になると、サーマルヘッド２２７の発熱体が発熱駆動され、インクリボンに塗布されたオーバーコート層インクが、ロール紙４０４−２に転写される。そして、ロール紙４０４−２へのオーバーコート層の印画領域への印画を完了させる（Ｓ５２０でＹＥＳ）と、サーマルヘッドの発熱駆動を停止さる。そして、ステップＳ５２１において、ヘッドアップダウンモータ２１９を駆動させることにより、ヘッドレバー６１２を回動させ、サーマルヘッド２２７を退避位置に退避させる。

以上により、イエロー、マゼンタ、シアン、オーバーコート層のインクの転写動作が完了される。そして、ステップＳ５２２で、排紙動作を行う。

また、上述のフローチャートによれば、通常モードの場合は、イエロー、マゼンタ、シアン、オーバーコートのインクの順で、１枚の用紙にインクが重ねて転写される。そして、高画質モードに設定されている際は、イエロー、マゼンタ、シアン、イエロー、マゼンタ、シアン、オーバーコートの順で、１枚の用紙にインクが重ねて転写されることになる。

排紙動作完了後、本実施例では、ロール紙４０４−２は図１０に示すように引き出された状態になっている。次の印画を行わない場合は、ロール紙４０４−２が用紙カセット１４０内に完全に収納されて用紙カセット１４０が着脱可能な状態になっていなければならない。そのため、排紙後にはロール紙４０４−２の巻き取り動作も行う。

ロール紙４０４−２の巻き取り動作はグリップローラ６０４−２を反時計回り方向にロール紙ローラ軸４０４−１を時計回り方向に回転させることで行なう。ロール紙４０４−２の巻き取り中にはロール紙頭出しで使用したロール紙頭出しセンサ２０６を使用する。ロール紙４０４−２が有りの状態から無しの状態に変わるところを起点に所定量グリップローラ６０４−２とロール紙ローラ軸４０４−１追加駆動することで精度よくロール紙をカセットに収納できるようにしている。

このように、本実施形態の印刷装置は、印刷動作の途中でインクリボンの残量がなくなったとしても、インクリボンカセットを交換可能とし、カセット交換後に印刷動作が続行されるように構成したので、印刷途中の用紙が無駄にならなくなる。

上述の説明では、インクリボンの残量が残り１画面分であることが検出不可能であり、残量がないことしか検出できない場合について説明したが、インクリボンの残量が残り１画面分であることを検出可能であってとしても本発明は、有効である。例えば、印刷動作の途中でインクリボンカセットを交換可能が不可能な場合は、高画質モードの際に残り１画面分のインクリボンが収納されるカセットは使用不可能となる。そのため、使用可能なインクリボンが残っているインクリボンカセットがあるにもかかわらず、新しいインクリボンカセットを使用しなければならなくなる。それに対し、本実施形態の印刷装置によると、印刷動作の途中でインクリボンカセットを交換可能としたため、インクリボンカセットのインクリボンを使い切ってから、新しいインクリボンカセットを使用することができる。

（第２の実施形態）
以下、図６乃至図１３を参照して、本発明の第２の実施形態について説明する。

図１２は第２の実施形態に係る印刷装置１００の機能構成を示すブロック図である。第１の実施形態と同じ構成については、同じ番号を付して説明を省略する。第１の実施形態と異なるところは、インクリボン巻き戻しモータドライバ２３２とインクリボン巻き戻しモータ２３３を有しており一度巻きあげたインクリボン４０２−１を巻き戻すことができる。なお、以下の実施形態では、上述の第１の実施形態と共通する構成については、第１の実施形態の構成に付した符号と同じ符号を付す事により、その説明を省略する。

次に図１３を参照して第２の実施形態の印刷装置１００の印刷処理について説明する。

図１３は印刷装置１００における印刷処理時の動作フローを示すフローチャートである。

このフローチャートの処理は、メインコントローラ２０１が、ＲＯＭ２０２から制御プログラムを読み出し、読み出した制御プログラムに基づいて各部の制御及び演算処理等を行うことにより実現される。

まず、ステップＳ１３０１で、用紙カセット１４０からロール紙４０４−２を送り出し、給紙する。次に、ステップＳ１３０２で、ロール紙４０４−２を図６に示す印画開始位置まで搬送されると、次にステップＳ１３０３でインクリボン４０２−１を巻きあげる。そして、リボン頭出しセンサ２０７においてイエロー面２４０２のマーカーを検知すると、インクリボン巻きあげモータ２１７を停止させ、インクリボンの頭出しを行う。

次にステップＳ１３０４で、サーマルヘッド２２７の昇降を行うヘッドアップダウンモータ２１９を駆動し、サーマルヘッド２２７を印画位置６１１へ回動させる。

引き続いて、印画動作が行われる。ステップＳ１３０５で、次に印画されるものが、色材転写かどうかを判断する。色材転写であると判断されると、ステップＳ１３０６に進み、色材転写でないと判断された場合には、ステップＳ１３０９に進む。

以下、ステップＳ１３０６に進んだ場合について、説明する。

ステップＳ１３０６、Ｓ１３０７では、サーマルヘッド２２７が図８に示す印画位置６１１に到達すると、グリップローラ６０４−２によりロール紙４０４−２の搬送が開始される。ロール紙４０４−２の搬送が所定量行われ、用紙搬送速度が一定になると、サーマルヘッド２２７に内蔵する発熱体が発熱駆動され、インクリボン４０２−１に塗布されたイエローインクが昇華され、ロール紙４０４−２に印画される。

そして、ロール紙４０４−２へのイエロー画像の印画領域への印画が完了する（Ｓ１３０７）と、ステップＳ１３０８では、ヘッドアップダウンモータ２１９を駆動させることにより、ヘッドレバー６１２を回動させる。ヘッドレバー６１２の回動させることにより、ヘッドレバー６１２と一体的に固定されているサーマルヘッド２２７を退避位置に移動する。上記の動作により、イエローの印画が完了する。

引き続いて、ほぼ同様な動作を繰り返して、マゼンタを印画する。

まずステップＳ１３０２で再度図６に示した位置まで用紙を搬送し、ロール紙４０４−２の印画開始位置への搬送を完了する。そしてステップＳ１３０３でインクリボン４０２−１を巻きあげ、リボン頭出しセンサ２０７においてマゼンタ面２４０３のマーカーを検知すると、メインコントローラ２０１では、インクリボン巻きあげモータ２１７を停止、インクリボンの頭出しを行う。

そして、ステップＳ１３０４で、サーマルヘッド２２７の昇降を行うヘッドアップダウンモータ２１９を駆動し、サーマルヘッド２２７を印画位置６１１へ回動させる。

次に、ステップＳ１３０５で、再度、色材転写かどうかを判断し、次の印画動作は、マゼンタ印画であるので、ステップＳ１３０６に進む。

ステップＳ１３０６では、サーマルヘッド２２７が印画位置６１１に到達すると、グリップローラ６０４−２によりロール紙４０４−２の搬送が開始される。ロール紙４０４−２の搬送が所定量行われ、用紙搬送速度が一定になると、サーマルヘッド２２７に内蔵する発熱体が発熱駆動され、インクリボン４０２−１に塗布されたマゼンタインクが昇華され、ロール紙４０４−２に印画される。

そして、ステップＳ１３０７、Ｓ１３０８で、ロール紙４０４−２へのマゼンタ画像の印画領域への印画が完了すると、ヘッドアップダウンモータ２１９が駆動する。そして、ヘッドレバー６１２を回動させ、ヘッドレバー６１２と一体的に固定されているサーマルヘッド２２７を退避位置に退避させる。

引き続いて、ほぼ同様な動作を繰り返して、シアンを印画する。

まずステップＳ１３０２で再度、図６に示した位置までロール紙４０４−２を搬送し、ロール紙４０４−２の印画開始位置への搬送を完了する。そしてステップＳ１５０３でインクリボン４０２−１を巻きあげ、リボン頭出しセンサ２０７においてシアン面２４０４のマーカーを検知すると、インクリボン巻きあげモータ２１７を停止、インクリボンの頭出しを行う。

そして、ステップＳ１３０４で、サーマルヘッド２２７の昇降を行うヘッドアップダウンモータ２１９を駆動し、サーマルヘッド２２７を印画位置６１１へ回動させる。

次に、ステップＳ１３０５で、再度、色材転写かどうかを判断する。次の印画動作は、シアン印画であるので、ステップＳ１３０６に進む。

ステップＳ１３０６では、サーマルヘッド２２７が印画位置６１１に到達すると、グリップローラ６０４−２によりロール紙４０４−２の搬送が開始される。ロール紙４０４−２の搬送が所定量行われ、用紙搬送速度が一定になると、サーマルヘッド２２７に内蔵する発熱体が発熱駆動され、インクリボン４０２−１に塗布されたシアンインクが昇華され、ロール紙４０４−２に印画される。

そして、ステップＳ１３０７、Ｓ１３０８で、ロール紙４０４−２へのシアン画像の印画領域への印画が完了すると、ヘッドアップダウンモータ２１９が駆動する。ヘッドアップダウンモータ２１９の駆動により、ヘッドレバー６１２が回動し、ヘッドレバー６１２と一体的に固定されているサーマルヘッド２２７を退避位置に退避する。

次に引き続いて、オーバーコート層についての印画動作が行われる。

まずステップＳ１３０２で再度、図６に示した位置までロール紙４０４−２を搬送し、ロール紙４０４−２の印画開始位置への搬送を完了する。そしてステップＳ１３０３でインクリボン４０２−１を巻きあげ、リボン頭出しセンサ２０７においてオーバーコート層２４０５のマーカーを検知すると、インクリボン巻きあげモータ２１７を停止させ、インクリボンの頭出しを完了する。

そして、ステップＳ１３０４で、サーマルヘッド２２７の昇降を行うヘッドアップダウンモータ２１９を駆動し、サーマルヘッド２２７を印画位置６１１へ回動させる。
次に、ステップＳ１３０５ではオーバーコート層転写であるため色材転写ではないと判断されステップＳ１３０９に進む。

そして、ステップＳ１３０９では、オーバーコート層転写であると判断され、ステップＳ１３１１に進む。ステップＳ１３０９で、オーバーコート層転写でないと判断された場合、本実施例では、あり得ない状態であるため、ステップＳ１３１０に進み、エラー表示がされ終了する。

次に、ステップＳ１３１１に進んだ場合について、説明する。

ステップＳ１３１１は、印画モードが、通常モードか高画質モードかを判断する。

ステップＳ１３１１で、高画質モードでないと判断された場合は、通常モードであるため、ステップＳ１３１８に進み、オーバーコート層が転写される。ステップＳ１３１８では、サーマルヘッド２２７が印画位置６１１に到達すると、グリップローラ６０４−２によりロール紙４０４−２の搬送が開始される。ロール紙４０４−２の搬送が所定量行われ、用紙搬送速度が一定になると、サーマルヘッド２２７に内蔵する発熱体が発熱駆動され、インクリボン４０２−１に塗布されたオーバーコート層が、ロール紙４０４−２に転写される。そして、ロール紙４０４−２へのオーバーコート層の印画領域への印画を完了させた（Ｓ１３１９）る。その後、サーマルヘッド２２７の発熱駆動を停止させ、ステップＳ１３２０で、ヘッドアップダウンモータ２１９を駆動させることにより、ヘッドレバー６１２を回動させ、ヘッドレバー６１２と一体的に固定されているサーマルヘッド２２７を退避位置に退避させる。

以上により、イエロー、マゼンタ、シアン、オーバーコート層の順にインクが重ねられて転写される印画動作が完了される。

そして、ステップＳ１３２１で、排紙動作が行われる。

一方、ステップＳ１３１１で、高画質モードと判断された場合は、再度、色材転写を行うため、ステップＳ１３１２に進む。

ステップＳ１３１２では、今回のオーバーコート転写が一回目であるかどうかを判断する。一回目である場合は、ステップＳ１３１３に進み、インクリボン４０２−１を巻きあげオーバーコート層を飛ばす。

次にステップＳ１３１４ではインクリボン４０２−１の残量があるか判断する。ステップＳ１３１４においてインクリボン４０２−１の残量が無い場合は、インクリボン４０２−１を巻きあげることができない。一方、インクリボン４０２−１の残量がある場合はインクリボン４０２−１を巻きあげることができるためインクリボン４０２−１の残量があるかどうかを判断することができる。

ステップＳ１３１４においてインクリボン残量があると判断された場合は、ステップＳ１３０２に進み二度目の色材転写に移行する。

そしてステップＳ１３０２〜ステップＳ１３０８を繰り返し、再度イエロー、マゼンタ、シアン印画するとともに本実施例では、オーバーコート層の頭出しが行われ、ステップＳ１３０９に進む。

ステップＳ１３０９では、オーバーコート層転写であると判断され、ステップＳ１３１１に進む。

次にステップＳ１３１１では印画モードは高画質モードであるので次いでステップＳ１３１２に進む。ステップＳ１３１２では二回目の印画であるため、ステップＳ１３１８に進みオーバーコート層が転写される。ステップＳ１３１８ではサーマルヘッド２２７が印画位置６１１に到達すると、グリップローラ６０４−２によりロール紙４０４−２の搬送が開始される。ロール紙４０４−２の搬送が所定量行われ、用紙搬送速度が一定になると、サーマルヘッド２２７に内蔵する発熱体が発熱駆動され、インクリボン４０２−１に塗布されたオーバーコート層が、ロール紙４０４−２に転写される。そして、ロール紙４０４−２へのオーバーコート層の印画領域への印画を完了させた（Ｓ１３１９）る。その後、サーマルヘッド２２７の発熱駆動を停止させ、ステップＳ２１２で、ヘッドアップダウンモータ２１９を駆動させることにより、ヘッドレバー６１２を回動させ、ヘッドレバー６１２と一体的に固定されているサーマルヘッド２２７を退避位置に退避させる。

そして、ステップＳ１３２１で、ロール紙４０４−２が印刷装置１００から排紙され終了する。

一方、ステップＳ１３１４においてインクリボン４０２−１の残量がないと判断された場合は、ステップＳ１３１５に進む。そして、インクリボン巻き戻しモータ２３３により一度巻きあげたインクリボン４０２−１を巻き戻しステップＳ１３１６でオーバーコート層の頭出しを行う。

そして、ステップＳ１３１７においてヘッドアップダウンモータ２１９の駆動により、ヘッドレバー６１２を回動させ、ヘッドレバー６１２と一体的に固定されているサーマルヘッド２２７を印画位置に移動させる。そして、グリップローラ６０４−２によりロール紙４０４−２の搬送が開始される。ロール紙４０４−２の搬送が所定量行われ印画開始位置まで搬送されると、サーマルヘッド２２７に内蔵する発熱体が発熱駆動され、オーバーコート層の印画領域への転写が行われる。オーバーコートの転写が完了すると、サーマルヘッド２２７の発熱駆動を停止させる。ステップＳ１３２０で、ヘッドアップダウンモータ２１９を駆動させることにより、ヘッドレバー６１２を回動させ、ヘッドレバー６１２と一体的に固定されているサーマルヘッド２２７を退避位置に退避させる。

そしてステップＳ１３２１で、ロール紙４０４−２が印刷装置１００から排紙され終了する。

以上、第２の実施例において二度打ち印刷の最中にインクリボン残量がなくなった場合、インクリボン４０２−１を巻き戻しオーバーコート層を印画することで耐光性に乏しい失敗印刷を防止することができる。

（第３の実施形態）
以下、図６乃至図１１及び図１４、図１５を参照して、本発明の第３の実施形態について説明する。第１の実施形態、第２の実施形態と同じ構成については、説明を省略する。

図１４は第３の実施形態に係るインクリボンのマーカーを説明する図である。図１４においてインクリボン４０２−１はイエロー２４０２、マゼンタ２４０３、シアン２４０４、オーバーコート層２４０５の各面の頭出し位置に帯状にマーカー２４０１が塗布されている。マーカー２４０１は黒色の線であり、リボン頭だしセンサ２０７によって、反射シート１１２に反射した光がマーカーによって遮蔽されたことを検知するようになっている。イエローのインク面２４０２の先頭部分にはマーカー２４０１が２本塗布されており、他の色の先頭部分のマーカー２４０１が１本であることと区別している。

また図１４に示すように最後の一画面のイエローのインク面２４０２−１の先頭部分にはマーカー２４０１が３本塗布されている。以下、インクリボン４０２−１が最後の一画面であるか否かを検知する方法を説明する。

図６に示した位置までロール紙４０４−２が搬送され、印画開始位置への搬送が完了すると、インクリボンカセット１３０に収納されているインクリボン４０２−１がインクリボン巻きあげモータ２１７により巻きあげられる。そしてインクリボン頭出しセンサ２０７によりイエロー面２４０２の２本目のマーカー２４０１を検知するとインクリボン巻きあげモータ２１７で所定量巻きあげる。そして、インクリボン頭出しセンサ２０７で３本目のマーカーを検知したか否かでインクリボン４０２−１の残量が１画面であるかどうかを検知することができる。

本実施例ではマーカー２４０１の数が３本であるがインクリボン残量が１画面であることを検知することができればマーカー２４０１の数が３本に限られることはない。

なお、以下の実施形態では、上述の第１の実施形態と共通する構成については、第１の実施形態の構成に付した符号と同じ符号を付す事により、その説明を省略する。

次に図１５を参照して第３の実施形態の印刷装置１００の印刷処理について説明する。

図１５は印刷装置１００における印刷処理時の動作フローを示すフローチャートである。

このフローチャートの処理は、メインコントローラ２０１が、ＲＯＭ２０２から制御プログラムを読み出し、読み出した制御プログラムに基づいて各部の制御及び演算処理等を行うことにより実現される。

まず、ステップＳ１５０１で、用紙カセット１４０からロール紙４０４−２を送り出し、給紙する。次に、ステップＳ１５０２で、ロール紙４０４−２を図６に示す印画開始位置まで搬送されると、次にステップＳ１５０３でインクリボン４０２−１を巻きあげる。そして、リボン頭出しセンサ２０７においてイエロー面２４０２のマーカーを検知すると、メインコントローラ２０１では、インクリボン巻きあげモータ２１７を停止し、インクリボンの頭出しを行う。

次にステップＳ１５０４で、サーマルヘッド２２７の昇降を行うヘッドアップダウンモータ２１９を駆動し、サーマルヘッド２２７を印画位置６１１へ回動させる。

引き続いて、印画動作が行われる。ステップＳ１５０５で、次に、印画されるものが、色材転写かどうかを判断する。色材転写であると判断されると、ステップＳ１５０６に進み、色材転写でないと判断された場合には、ステップＳ１５０９に進む。

以下、ステップＳ１５０６に進んだ場合について、説明する。

ステップＳ１５０６、Ｓ１５０７では、サーマルヘッド２２７が図８に示す印画位置６１１に到達すると、グリップローラ６０４−２によりロール紙４０４−２の搬送が開始される。ロール紙４０４−２の搬送が所定量行われ、用紙搬送速度が一定になると、サーマルヘッド２２７に内蔵する発熱体が発熱駆動され、インクリボン４０２−１に塗布されたイエローインクが昇華され、ロール紙４０４−２に印画される。

そして、ロール紙４０４−２へのイエロー画像の印画領域への印画が完了する（Ｓ１５０７）と、ステップＳ１５０８では、ヘッドアップダウンモータ２１９を駆動する。ヘッドアップダウンモータ２１９により、ヘッドレバー６１２を回動させ、ヘッドレバー６１２と一体的に固定されているサーマルヘッド２２７を退避位置に退避させる。この動作で、イエローの印画が完了する。

引き続いて、ほぼ同様な動作を繰り返して、マゼンタを印画する。

まずステップＳ１５０２で再度、図６に示した位置まで用紙を搬送し、ロール紙４０４−２の印画開始位置への搬送を完了する。そしてステップＳ１５０３でインクリボン４０２−１を巻きあげ、リボン頭出しセンサ２０７においてマゼンタ面２４０３のマーカーを検知すると、メインコントローラ２０１では、インクリボン巻きあげモータ２１７を停止、インクリボン４０２−１の頭出しを行う。

そして、ステップＳ１５０４で、サーマルヘッド２２７の昇降を行うヘッドアップダウンモータ２１９を駆動し、サーマルヘッド２２７を印画位置６１１へ回動させる。

次に、ステップＳ１５０５で、再度、色材転写かどうかを判断し、次の印画動作は、マゼンタ印画であるので、ステップＳ１５０６に進む。

ステップＳ１５０６では、サーマルヘッド２２７が印画位置６１１に到達すると、グリップローラ６０４−２によりロール紙４０４−２の搬送が開始される。ロール紙４０４−２の搬送が所定量行われ、用紙搬送速度が一定になると、サーマルヘッド２２７に内蔵する発熱体が発熱駆動され、インクリボン４０２−１に塗布されたマゼンタインクが昇華され、ロール紙４０４−２に印画される。

そして、ステップＳ１５０７、Ｓ１５０８で、ロール紙４０４−２へのマゼンタ画像の印画領域への印画が完了すると、ヘッドアップダウンモータ２１９を駆動する。これにより、ヘッドレバー６１２を回動させ、ヘッドレバー６１２と一体的に固定されているサーマルヘッド２２７を退避位置に退避させる。

引き続いて、ほぼ同様な動作を繰り返して、シアンを印画する。

まずステップＳ１５０２で再度、図６に示した位置まで用紙を搬送し、ロール紙４０４−２の印画開始位置への搬送を完了する。そしてステップＳ１５０３でインクリボン４０２−１を巻きあげ、リボン頭出しセンサ２０７においてシアン面２４０４のマーカーを検知すると、インクリボン巻きあげモータ２１７を停止させ、インクリボンの頭出しを行う。

そして、ステップＳ１５０４で、サーマルヘッド２２７の昇降を行うヘッドアップダウンモータ２１９を駆動し、サーマルヘッド２２７を印画位置６１１へ回動させる。

次に、ステップＳ１５０５で、再度、色材転写かどうかを判断し、次の印画動作は、シアン印画であるので、ステップＳ１５０６に進む。

ステップＳ１５０６では、サーマルヘッド２２７が印画位置６１１に到達すると、グリップローラ６０４−２によりロール紙４０４−２の搬送が開始される。ロール紙４０４−２の搬送が所定量行われ、用紙搬送速度が一定になると、サーマルヘッド２２７に内蔵する発熱体が発熱駆動され、インクリボン４０２−１に塗布されたシアンインクが昇華され、ロール紙４０４−２に印画される。

そして、ステップＳ１５０７、Ｓ１５０８で、ロール紙４０４−２へのシアン画像の印画領域への印画が完了すると、ヘッドアップダウンモータ２１９を駆動する。この駆動により、ヘッドレバー６１２を回動させ、ヘッドレバー６１２と一体的に固定されているサーマルヘッド２２７を退避位置に退避させる。

次に、引き続いてオーバーコート層について印画動作が行われる。

まずステップＳ１５０２で再度、図６に示した位置までロール紙４０４−２を搬送し、ロール紙４０４−２の印画開始位置への搬送を完了する。そしてステップＳ１５０３でインクリボン４０２−１を巻きあげ、リボン頭出しセンサ２０７においてオーバーコート層２４０５のマーカーを検知する。オーバーコート層２４０５のマーカーを検知すると、メインコントローラ２０１は、インクリボン巻きあげモータ２１７を停止させ、インクリボン４０２−１の頭出しを完了する。

そして、ステップＳ１５０４で、サーマルヘッド２２７の昇降を行うヘッドアップダウンモータ２１９を駆動し、サーマルヘッド２２７を印画位置６１１へ回動させる。

次に、ステップＳ１５０５ではオーバーコート層転写であるため色材転写ではないと判断されステップＳ１５０９へ進む。

そして、ステップＳ１５０９では、オーバーコート層転写であると判断され、ステップＳ１５１１に進む。ステップＳ１５０９で、オーバーコート層転写でないと判断された場合、本実施例では、あり得ない状態であるため、ステップＳ１５１０に進み、エラー表示がなされ、終了する。

次に、ステップＳ１５１１に進んだ場合について、説明する。

ステップＳ１５１１では、印画モードが、通常モードか高画質モードかを判断する。

ステップＳ１５１１で、高画質モードでないと判断された場合は、通常モードであるため、ステップＳ１５１５に進み、オーバーコート層が転写される。ステップＳ１５１５では、サーマルヘッド２２７が印画位置６１１に到達すると、グリップローラ６０４−２によりロール紙４０４−２の搬送が開始される。ロール紙４０４−２の搬送が所定量行われ、用紙搬送速度が一定になると、サーマルヘッド２２７に内蔵する発熱体が発熱駆動され、インクリボン４０２−１に塗布されたオーバーコート層が、ロール紙４０４−２に転写される。そして、ロール紙４０４−２へのオーバーコート層の印画領域への印画を完了させた（Ｓ１５１６）のち、サーマルヘッドの発熱駆動を停止させる。そして、ステップＳ１５１７で、ヘッドアップダウンモータ２１９を駆動させることにより、ヘッドレバー６１２を回動させ、ヘッドレバー６１２と一体的に固定されているサーマルヘッド２２７を退避位置に退避させる。

以上により、イエロー、マゼンタ、シアン、オーバーコート層の順にインクが重ねられて転写される印画動作が完了される。

そして、ステップＳ１５１８で、排紙動作が行われる、
一方、ステップＳ１５１１で、高画質モードと判断された場合は、再度、色材転写を行うため、ステップＳ１５１２に進む。

ステップＳ１５１２では、今回のオーバーコート転写が一回目であるかどうかを判断する。一回目である場合は、ステップＳ１５１３に進み、Ｓ１５０３においてインクリボン４０２−１の頭出しの際に検出したマーカーの数からインクリボン４０２−１が最後の一画面かどうか判断する。

ステップＳ１５１３においてインクリボン４０２−１が最後の一画面であると判断された場合は、ステップＳ１５１５に進み、オーバーコート層が転写される。ステップＳ１５１５では、サーマルヘッド２２７が印画位置６１１に到達すると、グリップローラ６０４−２によりロール紙４０４−２の搬送が開始される。ロール紙４０４−２の搬送が所定量行われ、用紙搬送速度が一定になると、サーマルヘッド２２７に内蔵する発熱体が発熱駆動され、インクリボン４０２−１に塗布されたオーバーコート層が、ロール紙４０４−２に転写される。そして、ロール紙４０４−２へのオーバーコート層の印画領域への印画を完了させた（Ｓ１５１６）のち、サーマルヘッド２２７の発熱駆動を停止させる。そして、ステップＳ１５１７で、ヘッドアップダウンモータ２１９を駆動させることにより、ヘッドレバー６１２を回動させ、ヘッドレバー６１２と一体的に固定されているサーマルヘッド２２７を退避位置に退避させる。

以上により、イエロー、マゼンタ、シアン、オーバーコート層の順にインクが重ねられて転写される印画動作が完了される。

そして、ステップＳ１５１８で、排紙動作が行われる。

一方、ステップＳ１５１３においてインクリボン４０２−１が最後の一画面ではないと判断された場合は、ステップＳ１５１４に進みインクリボン４０２−１を巻きあげオーバーコート層を飛ばし、二度目の色材転写に移行するためにＳ１５０２に進む。

そしてステップＳ１５０２〜Ｓ１５０８を繰り返し、再度イエロー、マゼンタ、シアン印画するとともに本実施例では、オーバーコート層の頭出しが行われ、ステップＳ１５０９に進む。

ステップＳ１５０９では、オーバーコート層転写であると判断され、ステップＳ１５１１進む。

次にステップＳ１５１１では印画モードは高画質モードであるので次いでステップＳ１５１２に進む。ステップＳ１５１２では二回目の印画であるため、ステップＳ１５１５に進みオーバーコート層が転写される。ステップＳ１５１５ではサーマルヘッド２２７が印画位置６１１に到達すると、グリップローラ６０４−２によりロール紙４０４−２の搬送が開始される。ロール紙４０４−２の搬送が所定量行われ、用紙搬送速度が一定になると、サーマルヘッド２２７に内蔵する発熱体が発熱駆動され、インクリボン４０２−１に塗布されたオーバーコート層が、ロール紙４０４−２に転写される。そして、ロール紙４０４−２へのオーバーコート層の印画領域への印画を完了させた（Ｓ１５１６）のち、サーマルヘッド２２７の発熱駆動を停止させる。そして、ステップＳ１５１７で、ヘッドアップダウンモータ２１９を駆動させることにより、ヘッドレバー６１２を回動させ、ヘッドレバー６１２と一体的に固定されているサーマルヘッド２２７を退避位置に退避させる。
そして、ステップＳ１５１８で、ロール紙４０４−２が印刷装置１００から排紙され終了する。

以上、第３の実施例においてはインクリボン頭出し時にインクリボン残量を検知することでインクリボン残量が１画面である場合は通常印刷を行うことで失敗印刷を防止することができる。

（第４の実施形態）
以下、図１６乃至図１７を参照して、本発明の第４の実施形態について説明する。

第１の実施形態と同じ構成については、同じ番号を付して説明を省略する。

図１６は第４の実施形態に係る印刷装置１００の機能構成を示すブロック図である。第１の実施形態と異なるところは、インクリボン残量検出センサ２４０を有しておりインクリボン４０２−１と通信することでの残量を正確に検出することができる。

次に図１７を参照して第４の実施形態の印刷装置１００の印刷処理について説明する。

図１７は第４の実施形態に係る印刷装置１００における印刷処理時の動作フローを示すフローチャートである。

まずステップＳ１７０１で高画質モードかどうかを判断する。ステップＳ１７０１で高画質モードではないと判断されるとステップＳ１７０４に進み印刷処理へ移行する。ここでの印刷処理とは、第１の実施形態で説明した印刷処理と同じであり図５のステップＳ５０１に進む。

一方、ステップＳ１７０１で高画質モードであると判断されるとステップＳ１７０２に進む。

ステップＳ１７０２では、インクリボン残量をインクリボン残量検出センサ２４０により検出しインクリボン残量が２画面以上あるかどうかを判断する。

ステップＳ１７０２でインクリボン残量が２画面以上あると判断されるとステップＳ１７０４に進み印刷処理へと移行する。ここで印刷処理とは上述したように第１の実施形態で説明した図５のステップＳ５０１である。

ステップＳ１７０２でインクリボン残量が２画面未満であると判断されるとステップＳ１７０３に進み印刷装置１００の表示部１０２にインクリボン残量が足りないため高画質モードを選択することが出来ない旨のエラー表示をする。

以上、第４の実施例において正確にインクリボン残量を検知することで印刷処理開始前に二度打ち印刷の選択を制限し失敗印刷を防止することができる。

（その他の実施形態）
以上、本発明をその好適な実施形態に基づいて詳述してきたが、本発明はこれら特定の実施形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の様々な形態も本発明に含まれる。上述の実施形態の一部を適宜組み合わせてもよい。

また、上述の実施形態では、印刷処理が全て完了する前にインクリボンカセットを交換する場合について説明した。しかし、インクリボンカセットに限らず、印刷装置に着脱可能であり、着脱する際に印刷途中の用紙と干渉する可能性のあるカセットであれば、本発明は有効である。したがって、インクリボン以外のものが収納されているカセットに本発明を適応してもよい。

また、上述の実施形態の機能を実現するソフトウェアのプログラムを、記録媒体から直接、或いは有線／無線通信を用いてプログラムを実行可能なコンピュータを有するシステム又は装置に供給し、そのプログラムを実行する場合も本発明に含む。

プログラムを供給するための記録媒体としては、例えば、ハードディスク、磁気テープ等の磁気記録媒体、光／光磁気記憶媒体、不揮発性の半導体メモリでもよい。

Claims (13)

1. インクリボンが収納されたカセットを着脱可能な印刷装置であって、
   前記インクリボンのインクを用紙に転写させるサーマルヘッドと、
   前記用紙を挟持して搬送する搬送手段と、
   前記インクリボンの残量を検出する残量検出手段と、
   前記用紙への印刷動作の途中で、前記残量検出手段により前記インクリボンの残量がないと検出された場合は、前記搬送手段が前記用紙を挟持し、かつ、インクリボンが収納されるカセットを着脱させる際に前記カセットと用紙が干渉しない退避位置へ、前記搬送手段により前記用紙を搬送させる制御手段と、を有し、
   前記退避位置は、前記サーマルヘッド近傍の用紙搬送路には前記用紙が存在せずに、前記用紙の先端部が前記搬送手段により挟持される位置であることを特徴とする印刷装置。
2. 前記インクリボンは、複数色の色インクとオーバーコートとが用紙１枚分を印刷可能なサイズで面順次に配置されたインクリボンであって、
   前記制御手段は、前記インクリボンの複数色の色インクを用いて用紙に転写させた後に、更に、次に前記インクリボンに配置されている複数色の色インクを既に色インクが転写されている前記用紙に重ねて転写させる高画質モードが選択されており、前記インクリボンの複数色の色インクによる最初の転写が完了した後に、前記残量検出手段により前記インクリボンの残量がないと検出されたと場合には、前記用紙を前記退避位置へ搬送させるように制御することを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
3. 前記搬送手段は、前記サーマルヘッドよるインクの転写中には印刷方向に前記用紙を搬送させ、１色のインクの転写が完了した後に、次のインクの転写のために、前記印刷方向とは逆方向に印画開始位置まで前記用紙を搬送させ
   前記制御手段は、前記高画質モードが選択されており、前記インクリボンの複数色の色インクによる最初の転写が完了した後に、前記残量検出手段により前記インクリボンの残量がないと検出されたと場合には、前記用紙を前記印画開始位置へ搬送させず、前記用紙を前記退避位置へ搬送させるように制御することを特徴とする請求項２に記載の印刷装置。
4. 前記サーマルヘッドは、前記インクリボンの色インクを前記用紙に転写し、複数色の色インクを同じ用紙に重ねて転写することにより画像を印刷し、画像が印刷された用紙に前記インクリボンのオーバーコートを転写することを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
5. 前記高画質モードが選択されており、前記インクリボンの複数色の色インクによる最初の転写が完了した後に、前記残量検出手段により前記インクリボンの残量がないと検出されたと場合に、前記サーマルヘッドを前記カセットから露出しているインクリボンから離間する退避位置に移動させる退避手段を有することを特徴とする請求項２または３に記載の印刷装置。
6. 前記制御手段により、前記用紙が前記退避位置に搬送されたことに応じて、前記印刷装置に装着されているカセットを交換することを促す表示を行う表示手段を有することを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載の印刷装置。
7. 前記制御手段により、前記用紙が前記退避位置に搬送され、かつ、前記退避手段により前記サーマルヘッドが退避位置に移動されたことに応じて、前記印刷装置に装着されているカセットを交換することを促す表示を行う表示手段を有することを特徴とする請求項５に記載の印刷装置。
8. 前記表示手段は、前記印刷装置に装着されているカセットを交換することを促す表示を行うと共に、印刷動作を継続するかを選択するための選択画面を表示することを特徴とする請求項６または７に記載の印刷装置。
9. 前記選択画面において、印刷動作を継続すると選択された場合に、交換されたカセットに収納されるインクリボンを用いて、前記サーマルヘッドによる印刷動作を再開させることを特徴とする請求項８に記載の印刷装置。
10. 前記印刷装置は、前記残量検出手段により前記インクリボンの残量がないことを検出可能であるが、前記インクリボンの残量が残り１画面分であることは検出不可能であることを特徴とする請求項１ないし９のいずれか１項に記載の印刷装置。
11. インクリボンが収納されたカセットを着脱可能であり、前記インクリボンのインクを用紙に転写させるサーマルヘッドと、前記用紙を挟持して搬送する搬送手段とを有する印刷装置の制御方法であって、
    前記インクリボンの残量を検出する残量検出工程と、
    前記用紙への印刷動作の途中で、前記残量検出工程で前記インクリボンの残量がないと検出された場合は、前記搬送手段により、前記搬送手段が前記用紙を挟持し、かつ、インクリボンが収納されるカセットを着脱させる際に前記カセットと用紙が干渉しない退避位置へ、前記用紙を搬送させる制御工程と、を有し、
    前記退避位置は、前記サーマルヘッド近傍の用紙搬送路には前記用紙が存在せずに、前記用紙の先端部が前記搬送手段により挟持される位置であることを特徴とする印刷装置の制御方法。
12. 請求項１１に記載の印刷装置の制御方法をコンピュータに実行させるためのプログラム。
13. 請求項１２記載のプログラムを記録したコンピュータが読み取り可能な記憶媒体。

Images