JP6105557B2 - 密度プロファイルを有する吸収性部材を作製する方法 - Google Patents
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Description
「吸収性物品」という用語には、生理用ナプキン、パンティーライナー、タンポン、陰唇間装置、創傷被覆材、おむつ、成人用失禁物品、拭き取り用品等の使い捨て物品が含まれる。また更に、本明細書に開示される方法及び装置によって生産される吸収性部材は、研磨パッド、ドライモップパッド(例えば、SWIFFER(登録商標)パッド)等の他のウェブへの有用性を見出すことができる。かかる吸収性物品の少なくとも一部は、月経又は血液、膣分泌物、尿、及び便等の体液の吸収を目的とする。拭き取り用品は、体液を吸収するために使用されてもよく、又は表面を洗浄する等、他の目的で使用されてもよい。上記の種々の吸収性物品は、典型的には、液体透過性トップシート、トップシートに接合される液体不透過性バックシート、及びトップシートとバックシートとの間の吸収性コアを含む。
本発明は、吸収性部材及びその作製方法、より具体的には、管理された密度プロファイルを有する吸収性部材を提供する吸収性部材及びその作製方法を目的とする。本明細書に記載される方法は、密度プロファイルの多くの特性を制御又は調節することができる。吸収性部材の厚さ貫通方向の最大密度のゾーンの位置が制御され得る。最大密度の量が制御され得る。高密度及び低密度を有するゾーンの厚さが制御され得る。低密度を有する領域(複数を含む)の平均密度に対する平均最大密度の比率が制御され得る。加えて、これらの特性のいずれかは、吸収性部材の長さ及び/又は幅にわたって修正することができる。
図2及び3は、高密度中央ゾーン又は(「両面を低密度化した」吸収性部材)を有する吸収性部材20の1つの非限定的な実施形態を示す。吸収性部材20は、第1の表面20A、第2の表面20B、X方向に延在する長さL、Y方向に延在する幅W、及びZ方向の厚さTを有する一体型の吸収性繊維層を備える。図2に示されるように、吸収性繊維層の厚さTは、その第1の表面20Aの0%からその厚さを貫通した第2の表面20Bにおける100%の距離までの、厚さ貫通方向で測定される距離の範囲に分割することができる。吸収性繊維層は、Z方向において層の2つの比較的低い密度の外側ゾーン24と26との間に配設される比較的高い密度ゾーン22を含む、厚さT貫通方向の密度プロファイルを有する。一体型の吸収性繊維層は、本明細書では、「吸収性層」、「繊維層」、又は単に「層」として称され得る。
図5は、歪められた又は「片面を低密度化した」吸収性部材20を形成するために、本明細書に記載される方法の別の実施形態に従って処理された後のドライラップのウェブを示す。図5に示されるように、前駆体材料は、吸収性層の片面20Bに隣接した高密度ゾーン22及び吸収性層のもう一方の片面20Aに隣接した低密度ゾーン24を有する一体型の吸収性繊維層を備える吸収性部材20に形成される。高及び低密度ゾーンは、吸収性部材の全体の厚さの有意な部分を備え得る。図6は、図5に示されるもののような4つの吸収性部材の厚さ貫通方向のマイクロコンピューター断層撮影の密度プロファイルのグラフである。
図7は、再密度化又は圧縮した吸収性部材20を形成するために、本明細書に記載される方法の別の実施形態に従って処理された後のドライラップのウェブを示す。このプロセスでは、上の項IA又はBに記載されるように、前駆体材料が再密度化され、次に、材料の表面エリアの少なくとも1つの領域が圧縮される。図7に示されるように、吸収性部材20は、再密度化又は圧縮した、像の左側にあるその領域30を有する。図7の右側にある吸収性部材20の領域32は、圧縮されておらず、高密度中央ゾーン22並びに2つの低密度外側ゾーン24及び26で再密度化された状態である。他の実施形態では、吸収性部材20全体は、再密度化されても、圧縮されてもよい。
図8は、三次元吸収性部材20を形成するために、本明細書に記載される方法の別の実施形態に従って処理された後のドライラップのウェブを示す。このプロセスでは、前駆体材料は、それが上の項IA又はBに記載されるように、低密度化される前及び/又はその後、三次元構造物をそれに形成するためのプロセスに供され得る。
図9は、有孔吸収性部材20を形成するために、本明細書に記載される方法の別の実施形態に従って処理された後のドライラップのウェブを示す。このプロセスでは、上の項IA又はBに記載されるように、前駆体材料が低密度化される前及び/又は後に孔を形成する。
異なる密度及び/又は異なる密度プロファイルを有するX−Y領域を有する吸収性部材の多くの可能な実施形態がある。いくつかの実施形態では、全吸収性部材は密度プロファイルを有し得、吸収性部材は、異なる密度及び/又は異なる密度プロファイルを有するX−Y平面内に異なる領域を有し得る。他の実施形態では、吸収性部材の少なくとも一部分が低密度化され、ある部分は低密度化されない。これらの後の実施形態では、低密度化されない吸収性部材の部分は、前駆体材料のものと同様の密度を有し得る。これらの後の実施形態は、本明細書では、「局所的に低密度化」した吸収性部材として称され得る。
図10は、異なる密度及び/又は密度プロファイルを有するX−Y領域40及び42を有する吸収性部材20を形成するために、本明細書に記載される方法の別の実施形態に従って処理された後のドライラップのウェブを示す。そのようなプロセスの一実施形態では、前駆体材料は、上の項IA又はBに記載されるように低密度化され、次いで、少なくとも1つの領域42内に圧縮される。
図11は、「局所的に低密度化」した吸収性部材を有する吸収性部材20を形成するために、本明細書に記載される方法の別の実施形態に従って処理された後のドライラップのウェブを示す。
本明細書に記載される吸収性部材の代替的な実施形態の多くの非限定例が可能である。吸収性部材の実施形態は、多くの異なるタイプの吸収性構造物又はその組み合わせに形成され得る。例えば、図12に示されるように、一実施形態では、第1の吸収性部材50Aの片面に隣接した第2の吸収性部材50Bを含む吸収性構造物50が作製され得、第1の吸収性部材50Aは、Z方向において層の2つの比較的低い密度の外側部分(「低い」又は「Lo」と表示される)の間に配設される比較的高い密度ゾーン(「高い」又は「H」と表示される)を含む、厚さ貫通方向の密度プロファイルを有する吸収性層を含む。図13に示されるように、別の実施形態では、第1の吸収性部材50Aの片面に隣接した第2の吸収性部材50Bを含む吸収性構造物50が作製され得、第1の吸収性部材50Aは、層の比較的低い密度の外側部分に隣接したZ方向に配設される比較的高い密度ゾーンを含む、その厚さ貫通方向の密度プロファイルを有する吸収性層を含む。多くの他の吸収性構造物が可能である。かかる高密度H、及び低密度Loゾーンの配置のいくつかの可能な変形例を、図12及び13に示す。これらの構造物はまた、開口部、突出部、若しくは凹部の領域、又は異なる平均密度を有する領域を含んでもよく、これらは吸収性部材50A及び50Bの1つ以上を通じて延在することができる。
吸収性部材の形成方法は、機械的変形プロセスを通じて少なくとも1つのサイクル又はパスに前駆体ウェブを供することを含む。
図15は、図2に示されるもののような両面を低密度化した吸収性部材を作製するための装置の一実施形態を示す。図15に示される装置は、2対のロール64及び66を有し、対をなすロール装置と称され得る。それぞれの対のロールはそれぞれ、2つのロール64A及び64B、並びに66A及び66Bを備え、それらの間に単一ニップNを形成する。
片面を低密度化した吸収性部材を作製するための方法では、前駆体ウェブ10を、別々の形成要素をその上に有するロールと、比較的平滑な表面パターンを有する反対側のロールとの間に形成されたニップを通じて複数のパスに供する。
再密度化/圧縮した吸収性部材の作製方法は、両面又は片面のいずれかを低密度化した吸収性部材を形成するために、上記のアプローチの1つを用いて、まず、前駆体ウェブ材料10を低密度化する工程を含む。次いで、低密度吸収性材料が圧縮される。低密度吸収性材料は、任意の好適な様式で圧縮することができる。低密度吸収性材料は、その全表面にわたって、又はX−Y平面内の選択エリア/領域で圧縮することができる。
三次元吸収性部材の作製方法は、上の項IIA又はBで記載されるように、低密度化する前及び/又は後に、三次元構造物を前駆体ウェブに形成するためのプロセスに前駆体ウェブを供することを含む。したがって、三次元吸収性部材の作製方法は、まず、両面及び片面を低密度化した構造物のいずれかを形成するために、例えば、上記の装置の1つを使用することによって前駆体ウェブ材料を低密度化することを含み得る。次いで、低密度吸収性材料は、前述の工程に使用された形成要素よりもそれらの間により大きいMD及び/又はCD間隔、並びにより大きい係合深さを有する、その上に形成要素を有する形成部材を用いる更なる機械的変形工程に供される。低密度吸収性材料は、任意の好適な様式で更なる機械的変形工程に供され得る。あるいは、前駆体ウェブ材料は、まず、それらの間により大きいMD及び/又はCD間隔、並びにより大きい係合深さを有する、その上に形成要素を有する形成部材を用いる機械的変形工程に供され、次いで、上記のアプローチの1つを用いて低密度化し得る。
有孔吸収性部材の作製方法は、前駆体ウェブ材料を低密度化する前及び/後に、例えば、両面及び片面を低密度化した構造物を形成するために上記のアプローチの1つを用いることによって、前駆体ウェブ材料に孔を形成することを含む。したがって、有孔吸収性部材を作製するための装置は、例えば、図23又は24に示されるものと同様のロール配列を利用することができる。しかしながら、更なるステーション又はニップは、有孔形成部材を備え得る。
1.全吸収性部材は、密度プロファイルを有する。
いくつかの実施形態では、全吸収性部材は密度プロファイルを有し得、吸収性部材は、異なる密度及び/又は異なる密度プロファイルを有するX−Y平面に異なる領域を有し得る。異なる密度及び/又は密度プロファイルを有するX−Y領域を有する吸収性部材のある特定の作製方法は、再密度/圧縮した吸収性部材の作製方法と同様である。異なる密度を有するX−Y領域を有する吸収性部材を作製するために、吸収性材料を再密度化した後、低密度吸収性材料は、X−Y平面内の選択エリア/領域内でのみ圧縮される。
局所的に低密度化した吸収性部材の作製方法は、上の項IIA又はBに記載されるような前駆体ウェブを低密度化する方法と同様であり得る。局所的に低密度化した吸収性部材を作製するために、前駆体ウェブは、X−Y平面内の選択エリア/領域でのみ低密度化される。これは、形成構造物がそれらの元の状態で前駆体ウェブ材料の部分(複数を含む)を残すように、形成要素を含まない形成構造物の選択された部分を提供することによって行われ得る。形成要素を含まない形成構造物の部分は、実質的に平滑であり得る。形成構造物のこれらの部分は、前駆体ウェブの1つ以上の部分と整合するように、配置され得る。
本明細書に記載される方法は、種々の目的のために使用され得る。そのような目的は、ハンマーミルにおいて物質を解繊させるのに必要とされるエネルギーを低減させるために、前駆体材料をハンマーミルに供給する前に、前処理工程としての役目を果たすことから、製造ライン上に作られる吸収性物品で用いる準備ができている完成した吸収性部材を調製するために吸収性物品製造ラインにおける単位操作としての役目を果たすことに及び得る。
A.密度決定のための吸収性部材のマイクロコンピューター断層撮影分析
マイクロコンピューター断層撮影(mCT)は、非侵襲性の吸収性部材の厚さを通じて密度プロファイルを定量的に測定するために使用される。
使い捨て吸収性物品は、吸収性部材材料を妨げないように注意を払いながら、その包装から取り出されて平らに置かれる。直径13.3mmの検体ディスクは、先の曲がったハサミを用いて、その全体の厚さを通じて使い捨て吸収性物品において試験されるエリアの中央から切断される。検体は、エンボス加工及び開口部がないエリア内で選択されることが好ましい。分析される検体部分は、本明細書によって定義される一体型の吸収性部材を唯一含まなければならない。分析される検体部分は、分析される検体部分の厚さ又は密度を妨げない方法で行われ得る場合、走査前に検体から物理的に取り出すことができる。そうでなければ、全検体を走査し、分析される検体部分の一部ではない任意の更なる材料は、以下の工程2におけるトリミングによってスライスからデジタル処理で取り出されなくてはならない。
一体型の吸収性部材の部分を、サンプルチューブに挿入される前に検体から物理的に取り出す場合、サンプルチューブ内の一体型の吸収性部材の中央の7.2×7.2mm平方の部分は、以下に記載されるように画像解析に供される。全検体がサンプルチューブに挿入される場合、検体の一体型の吸収性部材の中央の7.2×7.2mm平方の部分のみが、以下に記載される画像解析に供される。どちらの場合にも、中央の7.2×7.2mm平方の部分は、本明細書では、所望の部分又はPOIと称される。
・POIの厚さ貫通方向の密度分布(POIの密度プロファイルを定量化するために使用される)
・全POI及びPOIの4象限のための平均厚さ(以下に記載されるサンプルの均一性を実証するために受容基準で使用される)
1.ISQファイルは、0.05の倍率及び0のオフセットを用いて、TIFF画像の16ビットから8ビットスタックに変換する。スタック内のそれぞれの画像は、画像の中央の7.2mm×7.2mmの正方形部分のみが残るように、トリミングされる。
2.次いで、工程1からのTIFF画像のそれぞれのスタックを、AVIZO(VSG(Burlington,Mass.))、ハイエンドの3D視覚化ソフトウェアアプリケーションを用いて試験する。測定されたデータセットにおいて望ましくないいかなるノイズ又はアーチファクトも、AVIZOのVolumeEdit機能を用いて削除される。
注記:編集工程は、POIと関連するデータが正確であり、余分なデータを削除することを確実に行う。この編集工程は、慎重に行わなくてはならない、そうでなければ、POIの不正確な同定をもたらし得る。サンプルを固定するために使用される又はPOIの部分ではない任意の更なる材料は、解析に含まれないように、これらの余分な領域からトリミングによってスライスからデジタル処理で取り除かなくてはならない。
3.次いで、除去されたデータは、3D avwファイルとしてAVIZOに保存される。
4.工程3において作成された3Dサンプルは、4つの象限に分割される。それぞれの象限は、元のサンプルと同一のZ次元を有するが、X/Y次元は、2つに分割される。例えば、もともと、寸法1000×1000×500(X×Y×Z)ピクセルからなるサンプルは、それぞれ寸法500×500×500ピクセルを有する4つの象限に分割され得る。それぞれの象限、並びに元のデータセットは、以下の工程に記載される同一の様式で解析される。
5.閾値は、バックグラウンドから繊維を分離するために選択される。これは、Matlabの自動化方法(Otsoの方法)を用いて選択される。次いで、同じ閾値が、同じ材料の吸収性部材のすべてのその後の走査のために使用されるべきである。注記:正確な閾値化は、正確なPOIを決定するために重要な変数である。目視検査は、この閾値が繊維型には最適であると思われることを決定するための検査として行われなければならない。
6.次いで、上面及び底面の深度マップが作成される。深度マップは、階調レベル値がPOIの上部から層の表面までの距離を示す2D画像である。
7.次いで、これらの深度画像を、5回の反復の11×11のメジアンフィルターを用いてメジアン濾過して、偽の繊維を除去する。次いで、これらの深度画像は、3D空間の座標に戻して変換され、吸収性部材の上面及び底面としての役割を果たす。
注記:メジアンフィルタリングの増加/低減は、より多くの繊維を含むことができ、POIをより大きくさせる。メジアンフィルタリングの量は、研究内で変化させてはならず、得られたPOIは、解析後目視検査しなければならない。
8.POIの厚さは、上面及び底面の深度マップを減算することによって計算される。この減法の非ゼロ値の平均は、POIの平均厚さを提供する。
9.密度の上面からの開始は、0〜100%に正規化され、このパーセンテージは、ウェブの厚さ貫通方向のZ方向位置(0%−上面、100%−底面)を表す。階調レベル値の間のそれぞれのパーセンテージポイントで、記録される。これは、POIのすべてのポイントに対して反復される。
10.吸収性部材データは、元のデータと同じX/Y次元を有する3D体積に変換されるが、Z次元は、現在、100であり、サンプルを通じてパーセンテージに反映する。
11.ヒストグラムは、1%、2%、3%、...100%ですべての階調レベルの平均から作成される。A.csvファイルが作成され、Excelに送信される。
12.POIの厚さが均一であるかどうかを決定するために、工程8において決定される4つの象限のそれぞれの平均厚さは、全体のPOIに対して決定される平均厚さの50%以内であることが実証されなければならない。1つ以上の象限が50%以上異なる場合、新しい検体が選択され、解析される。
工程11からの出力階調レベルデータと関連密度値の間の関係を較正するために、小規模な較正研究が、既知の密度を有する標準的な発泡体を用いて行われる。較正サンプルの密度は、以下に画定されるキャリパー方法を用いて立方体をダイス切断することと、較正平衡を用いて0.01g単位でサンプルの長さ(L)、幅(W)、及び高さ(H)を測定することと、サンプルの重量を体積(L×W×H)で割ることと、によって決定される。次いで、この研究で使用されたものと同一の走査パラメーターを用いてマイクロCTによって較正サンプルの測定後、較正サンプルの既知の密度値を、平均階調レベル値と相関させる。
1.工程11で作成された平均階調レベルを、上記の回帰から生成した較正曲線を用いて、それぞれのz方向位置(即ち、5%、6%、7%、...95%)の密度値に変換する。
2.平均密度を計算するために、5〜95%の密度値を平均化する。
3.平均外5〜15%の密度を計算するために、5〜15%の密度値を平均化する。
4.平均外85〜95%の密度を計算するために、85〜95%の密度値を平均化する。
5.平均最大密度を計算するために、5〜95%の最大密度が位置し、(最大値−5%)〜(最大値+5%)の範囲のデータポイントを用いて、平均密度が計算される。例えば、最大値が45%に位置し、40〜50%の密度値を用いて、平均ピーク密度が計算される。最大密度が、サンプルの厚さを通じて10%以下の位置で下落した場合、平均外5〜15%の密度計算が使用される。最大密度が、サンプルの厚さを通じて90%以上の位置で下落した場合、平均外85〜95%の密度計算が使用される。
6.平均最小密度を計算するために、5〜95%の最小密度が位置し、(最小値−5%)〜(最小値+5%)の範囲のデータポイントを用いて平均密度が計算される。例えば、最小値が15%に位置し、10〜20%の密度値を用いて、平均ピーク密度が計算される。最小密度が、サンプルの厚さを通じて10%以下の位置で下落した場合、平均外5〜15%の密度計算が使用される。最小密度が、サンプルの厚さを通じて90%以上の位置で下落した場合、平均外85〜95%の密度計算が使用される。
7.平均最大密度の平均最小密度に対する比率を計算するために、平均最大密度を、平均最小密度で割る。
8.平均最大密度の平均外5〜15%の密度に対する比率を計算するために、平均最大密度を平均外5〜15%の密度で割る。
9.平均最大密度の平均外85〜95%の密度に対する比率を計算するために、平均最大密度を平均外85〜95%の密度で割る。
吸収性部材の可撓性は、円形曲げ手順に従って、ピーク曲げ剛性、又は屈曲−耐性を測定することによって定量化される。値が低いほど、屈曲−耐性が低く、サンプルの可撓性が高い。
円形曲げ手順に必要な装置は、改善された円形曲げ剛性試験機であり、以下の部品を有する。
1.プレート内の中央に集中する18.75ミリメートルの直径オリフィスを有する102.0×102.0×6.35ミリメートルである滑らかに磨いた鋼板プラットフォーム。オリフィスのラップエッジは、45度の角度で4.75ミリメートルの深さでなければならない。
2.全長72.2ミリメートル、直径6.25ミリメートルであり、半径が2.97ミリメートルを有するボールノーズと、基部直径が0.33ミリメートルを有するボールノーズから0.88ミリメートル延在するニードル先端と、半径が0.5ミリメートル未満の先端と、を備えるプランジャであって、このプランジャは、オリフィスと同軸的に取り付けられていて、すべての側面で等しい離間距離を有する。プランジャの底部は、オリフィスプレートの最上部のウェルに設定しなければならない。この位置から、ボールノーズの下向きの行程は、正確にプレートオリフィスの底部までである。
3.100Nの負荷セル(モデル# SMT1−100N)又は等価物。
4.アクチュエータ、より具体的には、MTS Synergie 400(モデル# SYN400)、又は等価物。
この試験の手順を実行するために、以下に説明されるように、最低4個の代表的なサンプルが必要とされる。ダイスカッターを用いて、1つの正方形の37.5×37.5ミリメートルの試験検体がそれぞれのサンプルから切断される。検体は、(例えば、長手方向と横のセンターラインの交差点の中央に集中する)サンプルの中央から切断される。試験される検体部分は、本明細書によって画定されるように、一体型の吸収性部材のみを含むべきである。したがって、吸収性部材の一部ではない他の材料は、慎重に取り除かれなければならず、試験検体は、屈曲−耐性の特性への影響を回避するために、試験者によって折りたたまれたり曲げられたりすべきではない。
円形曲げ手順の手順は以下の通りである。試験プレートを、水平にする。プランジャ速度は、全行程長あたり毎分50.0センチメートルに設定される。検体は、検体の体表面がプランジャに対向し、検体の衣類面がプラットフォームに対向するようにプランジャの下でオリフィスプラットフォームの中央に集中する。表示器のゼロが確認され、必要な場合は、調節される。プランジャが駆動される。試験中、検体への接触は避けなければならない。0.1N単位での最大の力の読み取り値が記録される。4個すべての標本が試験されるまで、上記の工程が、繰り返される。
それぞれの検体に対するピーク値曲げ剛性、又は屈曲−耐性は、その標本に対する最大の力の読み取り値である。検体はそれぞれ、個別に測定され、サンプルの平均値は、0.1N単位で報告される。
装置
材料のキャリパーは、直径56.4ミリメートルの円形下部を有するThwing−Albert ProGage Thickness Tester又は同等物を用いて定量化される。
最低3個の代表的なサンプルが試験を完了するために必要とされる。1つの検体は、合計3個の試験検体に対して3個のサンプルのそれぞれから切断される。検体は、(例えば、長手方向と横のセンターラインの交差点の中央に集中する)サンプルの中央から切断される。試験される検体部分は、本明細書によって画定されるように、一体型の吸収性部材のみを含むべきである。したがって、吸収性部材の一部ではない他の材料は、材料のキャリパーが影響を受けないように、慎重に取り除かれなければならない。測定される検体は、その下部の全表面が測定されるサンプルと接触することを確実にするために、直径が65ミリメートル以上でなければならない。強調表示されたテキストは、この方法が使用される較正発泡材料に明らかに適用しない。
試験装置は、常に、任意の測定が行われる前に、ゼロに合わせる。下部は、試験検体が設置される表面の上の12.7mm(0.5インチ)から開始し、3.175mm/秒(0.125インチ/秒)の速度で低下する。下部が0.51キロパスカルの標的圧力に達するとき、その圧力を維持しながら、9秒間、検体と接触した状態にする。読み取りは、9秒間の終了時に行われる。
サンプルはそれぞれ、個別に測定され、サンプルの平均値は、0.01ミリメートル単位で報告される。
MD及びCDのピーク引張が、標準試験WSP 110.4(05)−オプションB、不織布材の破断荷重及び伸長に関する標準試験法(Standard Test Method for Breaking Force and Elongation of Nonwoven Materials)(ストリップ法)に基づいた方法を用いて測定されるが、より短いゲージ長が最終産物における測定を可能にする。
引張方法に必要である装置は、1)100mm/分の定速伸長を有するMTS Synergie 400(モデル# SYN400)若しくは等価物、2)100N負荷セル(モデル# SYN100)若しくは等価物、又は非変形ドライラップ等のより硬い材料については、500N負荷セル(モデル# SYN 500)若しくは等価物、等の部品からなる。
最低8個の代表的なサンプル(MD引張試験のために4個及びCD引張試験のために4個)が必要とされる。検体は、(例えば、長手方向と横のセンターラインの交差点の中央に集中する)サンプルの中央から切断される。試験される検体部分は、本明細書によって画定されるように、一体型の吸収性部材のみを含むべきである。したがって、吸収性部材の一部ではない他の材料は、材料の引張強度が影響を受けないように、慎重に取り除かれなければならない。MD引張試験のためのサンプルを調製するために、検体は、50mmのCD幅及び70mmのMD幅を有するそれぞれのサンプルからダイス切断される。生理用パッド等の産物から得られたサンプルについては、MDはパッドの長さ方向を表し、CDはMDに直交する方向である。CD引張試験のためのサンプルを調製するために、検体は、50mmのMD幅及び50mmのCD幅を有するそれぞれのサンプルからダイス切断される。
標準試験WSP 110.4(05)−オプションBは、以下のゲージ長の変更に従う。
1.MDピーク引張:50mmのゲージ長
2.CDピーク引張:30mmのゲージ長
ピーク引張は、その検体に対する最大の力の読み取り値である。検体はそれぞれ、個別に測定され、サンプルの平均ピークMD引張及び平均ピークCD引張は、0.1N単位で報告される。
Claims (11)
- 吸収性部材を作製するための方法であって、前記方法が、
a)前駆体ウェブ材料を提供する工程であって、前記前駆体ウェブ材料が、湿式セルロース繊維構造物を含み、前記前駆体ウェブ材料が、第1の表面及び第2の表面を有する、前駆体ウェブ材料を提供する工程を含み、前記方法が、
b)複数の第1の形成要素を含む表面を有する第1の形成部材であって、前記第1の形成要素が別々の雄型形成要素を含む、第1の形成部材と、
複数の第2の形成要素を含む表面を有する第2の形成部材であって、前記第2の形成要素が雄型形成要素を含む、第2の形成部材と、を含む、一対の形成部材を提供する工程と、
c)前記第1の形成部材と前記第2の形成部材との間に前記前駆体ウェブ材料を置くことによって、前記前駆体ウェブ材料に機械的に衝撃を与える工程であって、前記第1の形成部材上の前記形成要素が、前記前駆体ウェブ材料の前記第1の表面に、前記前駆体ウェブ材料の厚さへの経路の少なくとも一部貫通し、前記第2の形成部材上の前記形成要素が、前記前駆体ウェブ材料の前記第2の表面に、前記前駆体ウェブ材料の厚さへの経路の少なくとも一部貫通する、衝撃を与える工程と、
d)前記前駆体ウェブ材料に機械的に衝撃を与える工程を繰り返して、吸収性部材を形成する工程と、
を含み、
前記工程は前記前駆体ウェブ材料の密度を減らし、そして前記吸収性部材には前記吸収性部材のZ方向の厚さ貫通方向の密度プロファイルがもたらされることを特徴とする、方法。 - 前記前駆体ウェブ材料が、ドライラップ、ライナーボード、ペーパーボード、使用済み再生材料、濾紙、及びこれらの組み合わせからなる群から選択され、前記前駆体ウェブ材料が本質的に処理済みドライラップからなり、前記前駆体ウェブ材料が剥離機で処理される、請求項1に記載の方法。
- 前記前駆体ウェブ材料が、厚さを有し、次の関係:
A)前記形成部材が、ある形成部材上の前記形成要素と対向する形成部材上の前記形成要素との間の最短距離である離間距離を画定し、前記形成要素間の前記離間距離が、前記前駆体ウェブ材料の前記厚さよりも小さい、及び
B)前記形成部材が、係合の深さを画定し、前記前駆体ウェブ材料の前記厚さの前記係合の深さの絶対値に対する比率が、1を超える、
のうちの1つが存在する、請求項1又は2に記載の方法。 - 前記第1の形成部材と前記第2の形成部材の各々が、前記第1の形成部材と前記第2の形成部材との間にニップを画定する回転ロールを含み、前記第1の形成部材および前記第2の形成部材の前記回転ロールが、互いに逆方向に同一の表面速度で回転する、請求項1〜3のいずれか一項に記載の方法。
- 前記第1の形成部材と前記第2の形成部材の各々が、前記第1の形成部材と前記第2の形成部材との間にニップを画定する回転ロールを含み、前記第1の形成部材および前記第2の形成部材の前記回転ロールが、互いに逆方向に異なる表面速度で回転し、前記回転ロール間の表面速度差が、0.3%を超える、請求項1〜3のいずれか一項に記載の方法。
- 前記第1の形成部材と前記第2の形成部材の各々が、前記第1の形成部材と前記第2の形成部材との間にニップを画定する回転ロールを含み、前記第1の形成部材および前記第2の形成部材の前記回転ロールのうちの少なくとも1つが、その表面上に別々の歯及び溝の形態で複数の交互の隆起部を含む、請求項1〜5のいずれか一項に記載の方法。
- 前記歯が、0.5mm未満である先端半径を有する、請求項6に記載の方法。
- 前記形成部材が、
前記第1の形成部材を含む第1のロールであって、前記第1のロールが第1の軸を有し、その周辺で前記第1のロールが回転し、前記第1のロールが第1の表面を含み、前記歯が、前記第1の軸に垂直に整合される円周方向に延在する隆起部を形成する、第1のロールと、
前記第2の形成部材を含む第2のロールであって、前記第2のロールが第2の軸を有し、その周辺で前記第2のロールが回転し、前記第2のロールが第2の表面を含み、前記歯が、前記第2の軸に垂直に整合される円周方向に延在する隆起部を形成する、第2のロールと、を含み、
工程c)が、前記第1の形成部材および前記第2の形成部材の前記回転ロール間のニップを通じて前記前駆体ウェブ材料を移動させる工程を含み、前記第1のロール上の前記歯が、前記前駆体ウェブ材料の前記第1の表面に貫通し、前記第2のロール上の前記歯が、前記前駆体ウェブ材料の前記第2の表面に貫通する、請求項1〜7のいずれか一項に記載の方法。 - 前記第1の形成部材と前記第2の形成部材の各々が、前記第1の形成部材と前記第2の形成部材との間に複数のニップを画定する複数の回転ロールを含み、前記複数のニップが、
A)一対の構成、
B)入れ子構成、及び
C)入れ子構成と一対の構成の組み合わせ、
の構成のうちの1つに配置される複数のロールによって形成される、請求項1〜8のいずれか一項に記載の方法。 - 前記第1の形成部材および前記第2の形成部材のうちの少なくとも1つの形成部材上の前記形成要素が、前記前駆体ウェブ材料の前記厚さを通じて完全に貫通する、請求項1〜9のいずれか一項に記載の方法。
- A)前記ニップが、第1のニップを含み、前記方法が、前記前駆体ウェブ材料が前記第1のニップを通じて挿入された後、2つの更なる形成部材間の少なくとも1つの更なるニップに、前記前駆体ウェブ材料を通過させる後続の工程を更に含み、前記更なる形成部材が前記更なるニップを形成する表面を有し、前記更なる形成部材のうちの少なくとも1つの前記表面の少なくとも領域が、前記第1のニップにおける前記形成部材の前記表面と比較して、前記更なるニップの少なくとも前記部分において比較的平滑であり、前記更なるニップが、前記前駆体ウェブ材料の少なくとも一部分に衝撃を与える、工程と、
B)前記第1の形成要素が、それらの間に間隔を有し、前記第2の形成要素が、それらの間に間隔を有し、前記方法が、2つの更なる形成部材間の少なくとも1つの更なるニップに、前記前駆体ウェブ材料を通過させる前及び/又は後続の工程を更に含み、前記更なる形成部材が、前記第1の形成要素と前記第2の形成要素との間の間隔よりも大きい、それらの間に間隔を有する、その上の形成要素を有し、前記更なる形成部材が、1mmを超える係合の深さを有し、前記更なる形成部材上の前記形成要素が、前記前駆体ウェブ材料において複数の突出部を形成する、工程と、
C)2つの更なる形成部材間の少なくとも1つの更なるニップに、前記前駆体ウェブ材料を通過させる前及び/又は後続の工程であって、前記更なる形成部材のうちの少なくとも1つが、前記前駆体ウェブ材料の前記厚さを貫通し、前記前駆体ウェブ材料において開口部を形成する、その表面上に要素を有する、工程と、の更なる工程のうちの1つを更に含む、請求項1〜10のいずれか一項に記載の方法。
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