JP6100321B2 - Method for inking a printing plate in a processing machine - Google Patents

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Description

本発明は独立請求項のおいて書き部に記載の、被印刷材料のための加工機において印刷版にインキを着けるための方法に関する。   The invention relates to a method for inking a printing plate in a processing machine for a printing material as described in the writing in the independent claim.

特許文献１からオフセット印刷機における印刷装置のためのインキ装置が知られている。当該印刷装置は印刷版を有するプレート胴を含んでおり、当該プレート胴に対して湿し装置が配設可能である。当該インキ装置は、インキ供給のためのローラ列内に設けられている分配ローラと、当該分配ローラに対して並列的に後置されている二つの分割ローラ列とを含んでいる。インキ流は、分配ローラを通過後、二つの分割ローラ列によって二つの部分インキ流に分割され、当該二つの部分インキ流はプレート胴／版胴の回転方向において前のインキ着けローラに、印刷版にインキ着けを行う目的で供給される。   Patent Document 1 discloses an inking device for a printing device in an offset printing machine. The printing apparatus includes a plate cylinder having a printing plate, and a dampening device can be disposed on the plate cylinder. The inking device includes a distribution roller provided in a roller array for supplying ink, and two divided roller arrays arranged in parallel with the distribution roller. After passing through the distribution roller, the ink stream is divided into two partial ink streams by two divided roller arrays, and the two partial ink streams are transferred to the printing roller in front of the printing roller in the direction of rotation of the plate cylinder / plate cylinder. Supplied for the purpose of inking.

インキガイドのための方法および装置は特許文献２もしくは特許文献３から知られている。当該文献によれば、インキローラ列は分配ローラと、当該分配ローラに対して並列的に後置されている二つの分割ローラ列とを含んでいる。当該分割ローラ列はそれぞれ、印刷版に接触する少なくとも一つのインキ着けローラを有している。分割ローラ列は少なくとも一つの分割箇所において分けられることができ、それによって一時的にインキ流が第一の分割ローラ列または第二の分割ローラ列を介して、インキ着けローラのうちの少なくとも一つに供給可能である。このようなインキ流の分離によって、印刷中断の際に、インキ装置が運転を続ける場合、インキ層厚断面が変化することを防止できる。印刷中断の解消後、印刷開始の際にローラは再び互いに当接され、それによって元のインキ流れが再び作り出される。   Methods and devices for ink guides are known from US Pat. According to the document, the ink roller row includes a distribution roller and two divided roller rows arranged in parallel with the distribution roller. Each of the divided roller rows has at least one inking roller that contacts the printing plate. The split roller row can be split at at least one split location so that the ink flow temporarily passes through at least one of the inking rollers via the first split roller row or the second split roller row. Can be supplied. Such separation of the ink flow can prevent the ink layer thickness cross-section from changing when the inking device continues to operate when printing is interrupted. After the cancellation of the printing interruption, the rollers are again brought into contact with each other at the start of printing, thereby recreating the original ink flow.

欧州特許出願公開第０２８０９５７号明細書European Patent Application No. 0280957 独国特許出願公開第１０２４８５１７号明細書German Patent Application No. 10248517 欧州特許出願公開第０７４１０２４号明細書European Patent Application No. 0741024

本発明は冒頭に述べた種類の方法であって、より大きな汎用性を有して応用可能なインキ装置において、特に安定したインキガイドを可能にし、かつ、ゴーストが生じる傾向を著しく減少させる方法を提供することを課題とする。   The present invention is a method of the type described at the outset, which enables a particularly stable ink guide and significantly reduces the tendency for ghosting in an inking device with greater versatility. The issue is to provide.

上記の課題は請求項１に記載の構成の特徴によって解決される。さらなる構成は従属請求項に記載されている。   The above problem is solved by the characteristics of the configuration described in claim 1. Further arrangements are set forth in the dependent claims.

知られているように、ゴーストは印刷の際に障害となる現象である。当該現象では印刷版の構造部が、印刷方向においてずらされた状態で、一回または複数回、付加的に転写される。したがって本発明に係る解決の第一の利点は、特に困難な印刷版および／または金属粉インキもしくは湿し剤を多く吸収するインキなどの特殊な印刷インキにおいて、印刷版にインキ着けを行う際に生じるこのような不均一性が回避されるか、もしくは少なくとも著しく減少されることである。   As is known, ghosting is a phenomenon that becomes an obstacle during printing. In this phenomenon, the structure of the printing plate is additionally transferred once or a plurality of times while being shifted in the printing direction. Therefore, the first advantage of the solution according to the present invention is that it is particularly difficult to apply ink to a printing plate in printing plates and / or special printing inks such as metal powder inks or inks that absorb a lot of humectants. Such non-uniformities that occur are avoided or at least significantly reduced.

第二の利点の根拠は以下の通りである。すなわち、インキ装置のローラ列内に配置された分配ローラを起点として、印刷運転中のインキ流または計画されたインキ流が、印刷開始前にすでに（機械の停止時に）目標を定めて制御されるということである。このためにインキ装置において印刷版の方向に供給されるインキの量（インキ流）は、インキ流分を変化させながら、それぞれのインキ着けローラに供給され得る。このようにインキ装置の異なる運転態様において、インキ装置内のインキ流の異なる負荷分散を生じさせるインキ流分を実現させることができる。インキ装置は極めて多様な印刷絵柄に対して、より大きな汎用性を有して応用可能であるとともに迅速な反応を示し、既存のインキ装置ローラは、切り替え位置が異なる場合でも、好適に、常にそれぞれのインキ流にとどまっている。   The basis for the second advantage is as follows. In other words, starting from the distribution rollers arranged in the roller row of the inking device, the ink flow during the printing operation or the planned ink flow is already controlled and set (when the machine is stopped) before the start of printing. That's what it means. For this purpose, the amount of ink (ink flow) supplied in the direction of the printing plate in the inking device can be supplied to each ink form roller while changing the ink flow. In this way, in different operating modes of the inking device, it is possible to realize ink flow fractions that cause different load dispersion of the ink flow in the inking device. The inking device can be applied to a wide variety of printed patterns with greater versatility and shows a quick response. The existing inking device rollers are always suitable, even when the switching position is different. The ink flow remains.

分配ローラを起点として、インキ流は前に負荷がかかるように構成されたインキ装置に、すなわちプレート胴／版胴の回転方向において少なくとも第一のインキ着けローラおよび好ましくは第二のインキ着けローラ、場合によって第三のインキ着けローラに、比較的高いインキ流分で供給されることができ、残りの減少したインキ流分はさらなるインキ着けローラ、例えば第三および第四および場合によって、さらなるインキ着けローラに供給される。   Starting from the distribution roller, the ink stream is applied to an inking device that is previously loaded, ie at least a first inking roller and preferably a second inking roller in the direction of rotation of the plate cylinder / plate cylinder, Optionally, the third ink form roller can be fed at a relatively high ink flow rate, and the remaining reduced ink flow rate can be supplied by additional ink application rollers, eg third and fourth and optionally further ink application values. Supplied to the roller.

代替的に、インキ流は分配ローラから、中央に負荷がかかるように構成されたインキ装置に、すなわちプレート胴／版胴の回転方向において少なくとも第二のインキ着けローラおよび好ましくは第三のインキ着けローラに、比較的高いインキ流分で供給されることができ、残りの減少したインキ流分はさらなるインキ着けローラ、例えば第一および第四および場合によって、さらなるインキ着けローラに供給される。   Alternatively, the ink flow is from the dispensing roller to an inking device configured to be centrally loaded, i.e. at least a second inking roller and preferably a third inking in the direction of rotation of the plate cylinder / plate cylinder. The roller can be supplied with a relatively high ink flow, and the remaining reduced ink flow is supplied to further ink forming rollers, such as first and fourth and optionally further ink forming rollers.

代替的に、インキ流は分配ローラから、後ろに負荷がかかるように構成されたインキ装置に、すなわちプレート胴／版胴の回転方向において少なくとも第三のインキ着けローラおよび好ましくは第四のインキ着けローラに、比較的高いインキ流分で供給されることができ、残りのインキ流分はさらなるインキ着けローラ、例えば第一および第二および場合によって、さらなるインキ着けローラに供給される。   Alternatively, the ink flow is from the distribution roller to an inking device configured to be loaded behind, i.e. at least a third ink form roller and preferably a fourth ink form in the direction of rotation of the plate cylinder / plate cylinder. The roller can be supplied with a relatively high ink flow, and the remaining ink flow is supplied to further ink forming rollers, for example first and second and optionally further ink forming rollers.

さらに有利な点は、印刷時にゴースト現象が生じた場合、第一および第二の分割ローラ列において、分配ローラに対して後置されているインキ搬送ローラ、必要な場合はインキ横ならしローラをも切り替えるプロセスを介して、汎用的な運転方法にあるインキ装置が選択的に作動され得ることである。これによって、生じる恐れのあるゴースト現象は、回避可能であるか、もしくは少なくとも著しく減少させることができ、それと同時にインキガイドは安定化される。このとき分配ローラを通過後のインキ流の切り替えは、機械の停止時および印刷運転中の個々の運転態様に応じて行われ得る。   A further advantage is that if a ghost phenomenon occurs during printing, the first and second divided roller rows are provided with an ink transport roller that is placed behind the distribution roller, and if necessary, an ink leveling roller. In addition, the inking device in a general operating method can be selectively activated through the process of switching. Thereby, ghosting phenomena that can occur can be avoided or at least significantly reduced while at the same time the ink guide is stabilized. At this time, the switching of the ink flow after passing through the distribution roller can be performed according to the individual operation modes when the machine is stopped and during the printing operation.

以下に本発明を実施の形態に即してより詳しく説明する。図に示すのは以下の通りである。   Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to embodiments. The figure shows the following.

オフセット印刷機のインキ装置の図である。It is a figure of the ink apparatus of an offset printing machine. インキ装置のさらなる構成をそれぞれ示す図である。It is a figure which shows the further structure of an inking apparatus, respectively. インキ装置のさらなる構成をそれぞれ示す図である。It is a figure which shows the further structure of an inking apparatus, respectively. インキ装置のさらなる構成をそれぞれ示す図である。It is a figure which shows the further structure of an inking apparatus, respectively. インキ装置のさらなる構成をそれぞれ示す図である。It is a figure which shows the further structure of an inking apparatus, respectively. インキ装置のさらなる構成をそれぞれ示す図である。It is a figure which shows the further structure of an inking apparatus, respectively.

図１には、オフセット印刷装置のためのインキ装置が示されており、当該インキ装置は、特にインキ調量／供給装置１０を含んでいる。当該インキ調量／供給装置１０は好適に調量装置と、インキ出しローラおよびインキ移しローラまたはフィルムインキローラと、を備えるインキつぼによって形成されていてよい。インキ移しローラもしくはフィルムインキローラは好適に第四のインキ横ならしローラ９と作用連結されている。当該第四のインキ横ならしローラ９に対して、インキ流の方向において、複数のインキ搬送ローラを有する少なくとも一つのローラ列１１が後置されており、当該インキ搬送ローラは第一のインキ流を形成する。当該第一のインキ流は、インキ搬送ローラのうちの一つに後置された分配ローラ８に移され、当該分配ローラ８は好適に第三のインキ横ならしローラ８として形成されていてよい。   FIG. 1 shows an inking device for an offset printing device, which in particular includes an ink metering / feeding device 10. The ink metering / feeding device 10 may preferably be formed by an ink fountain comprising a metering device and an ink dispensing roller and an ink transfer roller or a film ink roller. The ink transfer roller or film ink roller is preferably operatively connected to a fourth ink leveling roller 9. At least one roller row 11 having a plurality of ink transport rollers is disposed behind the fourth ink leveling roller 9 in the direction of ink flow. Form. The first ink stream is transferred to a distribution roller 8 placed behind one of the ink transport rollers, which can be preferably formed as a third ink leveling roller 8. .

インキ流の方向で見て、さらなるローラ列は分配ローラ８において分割され、それとともにインキ流は後置され、かつ、分岐ローラとして形成された二つのインキ搬送ローラ１５，１６を介して第一の分割ローラ列と第二の分割ローラ列１２，１３に分割され、それとともにインキ流は二つの部分インキ流に分割される。分割ローラ列１２，１３のそれぞれは必要な場合、複数のインキ搬送ローラを含み得る。二つの部分インキ流はプレート胴／版胴１の回転方向において前のインキ着けローラ、すなわち本図では第二のインキ着けローラ３に供給される。   Viewed in the direction of the ink flow, the further roller train is divided at the distribution roller 8, along with the ink flow downstream and first through two ink transport rollers 15, 16 formed as branch rollers. The ink stream is divided into two partial ink streams along with the divided roller array and the second divided roller arrays 12 and 13. Each of the divided roller rows 12 and 13 may include a plurality of ink transport rollers, if necessary. The two partial ink streams are supplied to the previous ink form roller in the direction of rotation of the plate cylinder / plate cylinder 1, ie the second ink form roller 3 in this figure.

本実施の形態において、プレート胴／版胴１の回転方向において第一の分割ローラ列１２は、第一の分岐ローラとして構成されたインキ搬送ローラ１５と、当該インキ搬送ローラに対して後置された第一のインキ横ならしローラ６とによって形成されている。インキ搬送ローラ１５を介して、第一の部分インキ流は、インキ装置の第一のインキ横ならしローラ６と、プレート胴／版胴１の回転方向で見て後に続き、かつ、前の（最初の二つの）インキ着けローラ２，３に供給される。   In the present embodiment, the first divided roller row 12 in the rotational direction of the plate cylinder / plate cylinder 1 is placed behind the ink transport roller 15 configured as a first branch roller and the ink transport roller. And a first ink leveling roller 6. Via the ink transport roller 15, the first partial ink stream follows the first ink leveling roller 6 of the inking device and the rotation direction of the plate cylinder / plate cylinder 1 and the previous ( The first two) ink supply rollers 2 and 3 are supplied.

さらにプレート胴／版胴１の回転方向において第二の分割ローラ列１３は、第二の分岐ローラとして構成されたインキ搬送ローラ１６と、当該インキ搬送ローラに対して後置されたインキ搬送ローラ１７とによって形成されている。インキ搬送ローラ１７はブリッジローラとして、前にある第二のインキ着けローラ３と、プレート胴／版胴１の回転方向において後置された第三のインキ着けローラ４とに接触している。第三のインキ着けローラ４には、プレート胴／版胴１の回転方向において第四のインキ着けローラ５が後置されており、二つのインキ着けローラ４，５は、第二のインキ横ならしローラ７によって架橋されている。このようにインキ搬送ローラ１６を介して、第二の部分インキ流は、インキ搬送ローラ１７を経て二つのインキ着けローラ３，４に供給される。第三のインキ着けローラ４から第二のインキ横ならしローラ７を介して、インキは第四のインキ着けローラ５に供給される。   Further, in the rotational direction of the plate cylinder / plate cylinder 1, the second divided roller row 13 includes an ink transport roller 16 configured as a second branch roller, and an ink transport roller 17 disposed behind the ink transport roller. And is formed by. The ink transport roller 17 is a bridge roller, and is in contact with the second ink form roller 3 located in front and the third ink form roller 4 placed behind in the rotation direction of the plate cylinder / plate cylinder 1. The third ink form roller 4 is followed by a fourth ink form roller 5 in the rotational direction of the plate cylinder / plate cylinder 1, and the two ink form rollers 4, 5 can be arranged next to the second ink form roller 4. Cross-linked by the side roller 7. Thus, the second partial ink flow is supplied to the two ink forming rollers 3 and 4 through the ink conveying roller 17 via the ink conveying roller 16. Ink is supplied from the third ink form roller 4 through the second ink leveling roller 7 to the fourth ink form roller 5.

インキは、インキ着けローラ２から５からプレート胴／版胴１に供給される。プレート胴／版胴１は周面に固定可能な印刷版を、例えば印刷プレートまたはスリーブとして担持している。代替的に、プレート胴／版胴１の周面に印刷版が製造可能、固定可能かつ好適に消去可能である。全てのインキ横ならしローラ６から９は、回転しながら、および／あるいは軸方向に横振りしながら駆動可能となっている。全てのインキ着けローラ２から５は摩擦によって駆動されているとともに、当接／離間可能に形成されている。必要な場合、インキ着けローラ２から５は、軸方向に横振りするように構成されていてよく、当該横振り移動は停止可能でもある。第一のインキ着けローラ、第三のインキ着けローラおよび第四のインキ着けローラ２，４および５には、必要な場合、個々に、群をなして、あるいは全体として、ならしローラ２２が直接的に配設され得る。ウェット・オフセット印刷の場合は、プレート胴／版胴１の回転方向において、インキ装置に対して湿し装置１４が前置されていてよい。   Ink is supplied from the ink form rollers 2 to 5 to the plate cylinder / plate cylinder 1. The plate cylinder / plate cylinder 1 carries a printing plate that can be fixed to the peripheral surface, for example, as a printing plate or a sleeve. Alternatively, a printing plate can be produced on the peripheral surface of the plate cylinder / plate cylinder 1, fixable and preferably erasable. All the ink leveling rollers 6 to 9 can be driven while rotating and / or swinging in the axial direction. All the ink form rollers 2 to 5 are driven by friction and are formed so as to be able to contact / separate. If necessary, the ink form rollers 2 to 5 may be configured to swing in the axial direction, and the lateral movement can be stopped. The first inking roller, the third inking roller, and the fourth inking roller 2, 4 and 5 are directly connected to the leveling roller 22 individually, in groups or as a whole, as required. May be arranged in a mechanical manner. In the case of wet offset printing, a dampening device 14 may be placed in front of the inking device in the rotational direction of the plate cylinder / plate cylinder 1.

冒頭で説明された二つの分割ローラ列１２，１３に加えて、インキ流の方向で見てさらなるローラ列が、分配ローラ８において第三の分割ローラ列２１に分割される。それによってインキ流は、後置され、かつ、分岐ローラとして形成された、第一の分割ローラ列と第二の分割ローラ列１２，１３の二つのインキ搬送ローラ１５，１６のほかに、第三の分割ローラ列２１に分割され、それとともにインキ流はさらに第三の部分インキ流に分割される。分割ローラ列１２，１３，２１のそれぞれは必要な場合、複数のインキ搬送ローラを含み得る。二つの部分インキ流１２，１３はプレート胴／版胴１の回転方向において前のインキ着けローラ、すなわち本図では第二のインキ着けローラ３に供給される。   In addition to the two divided roller rows 12 and 13 described at the beginning, a further roller row as viewed in the direction of ink flow is divided by the distribution roller 8 into a third divided roller row 21. As a result, the ink flow is arranged in the third, in addition to the two ink conveying rollers 15 and 16 of the first divided roller row 12 and the second divided roller row 12 and 13, which are arranged downstream and formed as branch rollers. And the ink flow is further divided into a third partial ink flow. Each of the divided roller rows 12, 13, and 21 may include a plurality of ink transport rollers, if necessary. The two partial ink streams 12 and 13 are supplied to the previous ink form roller in the rotational direction of the plate cylinder / plate cylinder 1, that is, to the second ink form roller 3 in this figure.

本実施の形態において、第三の分割ローラ列２１は、第三の分岐ローラとして構成された少なくとも一つのインキ搬送ローラ２０によって形成されている。当該第三の分割ローラ列２１も複数のインキ搬送ローラを含み得る。第三の分割ローラ列２１およびそれとともに第三の部分インキ流は、常に第二の分割ローラ列１３に対して、当該第二の分割ローラ列のインキ着けローラ４，５の前に供給され、第三の部分インキ流はまた、個々のインキ着けローラ４，５に供給され得る。   In the present embodiment, the third divided roller row 21 is formed by at least one ink transport roller 20 configured as a third branch roller. The third divided roller row 21 may also include a plurality of ink transport rollers. The third divided roller row 21 and the third partial ink flow therewith are always supplied to the second divided roller row 13 in front of the ink forming rollers 4 and 5 of the second divided roller row, A third partial ink stream can also be supplied to the individual inking rollers 4,5.

図１に示す基本構成に基づき、印刷注文および／またはレオロジー条件に応じて、分配ローラ８において、インキ流は第一の部分インキ流および第二の部分インキ流に加えて、プレート胴／版胴１の回転方向において第二の分割ローラ列１３に後置された第三の分割ローラ列２１において分割される。このとき第三の分割ローラ列２１の第三の部分インキ流は、第二の分割ローラ列１３の第二の部分インキ流に対して、当該第二の分割ローラ列のインキ着けローラ４，５の前に供給される。本図の例において、第三の分割ローラ列２１は第二の分割ローラ列１３、特に第二のインキ横ならしローラ７と常に作用連結している。   Based on the basic configuration shown in FIG. 1, depending on the printing order and / or rheological conditions, in the distribution roller 8, the ink flow is added to the first partial ink flow and the second partial ink flow in addition to the plate cylinder / plate cylinder. In the first rotation direction, the sheet is divided by a third divided roller row 21 that is placed behind the second divided roller row 13. At this time, the third partial ink flow of the third divided roller row 21 is different from the second partial ink flow of the second divided roller row 13 with respect to the ink forming rollers 4 and 5 of the second divided roller row. Supplied before. In the example of the figure, the third divided roller row 21 is always operatively connected to the second divided roller row 13, particularly the second ink leveling roller 7.

ある構成において、分配ローラ８におけるインキ流は、プレート胴／版胴１の回転方向において第二の分割ローラ列１３に後置された第三の分割ローラ列２１においてさらに分割され得る。このとき第三の分割ローラ列２１の第三の部分インキ流は、第二の分割ローラ列１３の第二の部分インキ流に対して、当該第二の分割ローラ列のインキ着けローラ４，５の前に供給される。   In one configuration, the ink flow in the distribution roller 8 can be further divided in a third divided roller row 21 that is placed after the second divided roller row 13 in the direction of rotation of the plate cylinder / plate cylinder 1. At this time, the third partial ink flow of the third divided roller row 21 is different from the second partial ink flow of the second divided roller row 13 with respect to the ink forming rollers 4 and 5 of the second divided roller row. Supplied before.

ある構成において、第二の分割ローラ列１３は一時的に、インキ着けローラ３，４，５の前の分離箇所１９において中断され得る。   In one configuration, the second split roller row 13 can be temporarily interrupted at the separation point 19 in front of the inking rollers 3, 4, 5.

ある構成において第二の分割ローラ列１３は、分配ローラ８に後置されている分離箇所１９において一時的に中断され得る。このとき第二の分割ローラ列１３のインキ搬送ローラ１６は、第一の分割ローラ列１２に対して、当該第一の分割ローラ列のインキ着けローラ２，３の前に組み込まれ、第二の分割ローラ列１３に対して、当該第二の分割ローラ列のインキ着けローラ３，４，５の前に組み込まれ得る。   In one configuration, the second split roller row 13 can be temporarily interrupted at a separation point 19 that is placed behind the distribution roller 8. At this time, the ink conveying roller 16 of the second divided roller row 13 is incorporated in front of the ink forming rollers 2 and 3 of the first divided roller row 12 with respect to the first divided roller row 12, The divided roller row 13 can be incorporated in front of the ink form rollers 3, 4 and 5 of the second divided roller row.

ある構成において、第二の分割ローラ列１３のインキ搬送ローラ１６は、第一の分割ローラ列１２の第一のインキ横ならしローラ６、および、第二の分割ローラ列１３のインキ着けローラ３，４に前置されているインキ搬送ローラ１７と、一時的に接触させられ得る。   In one configuration, the ink transport roller 16 of the second divided roller row 13 includes the first ink leveling roller 6 of the first divided roller row 12 and the ink form roller 3 of the second divided roller row 13. , 4 can be temporarily brought into contact with the ink transport roller 17 placed in front of the.

さらなる構成において、第二の分割ローラ列１３のインキ搬送ローラ１６は、第一の分割ローラ列１２に対して、当該第一の分割ローラ列のインキ着けローラ２，３の前に、一時的に組み込まれ得る。   In a further configuration, the ink conveying roller 16 of the second divided roller row 13 is temporarily in front of the first divided roller row 12 before the ink form rollers 2 and 3 of the first divided roller row. Can be incorporated.

さらなる構成において、第二の分割ローラ列１３は分離箇所１９において、一時的に中断され得る。第一の分割ローラ列と第三の分割ローラ列の双方１２；２１は、分配ローラ８と接触しており、第二の分割ローラ列１３のインキ搬送ローラ１６は、分配ローラ８および第一の分割ローラ列１２の第一のインキ横ならしローラ６と、一時的に接触している。   In a further configuration, the second split roller row 13 can be temporarily interrupted at the separation point 19. Both the first divided roller row and the third divided roller row 12; 21 are in contact with the distribution roller 8, and the ink transport roller 16 of the second divided roller row 13 is connected to the distribution roller 8 and the first divided roller row 13. The first ink leveling roller 6 in the divided roller row 12 is temporarily in contact.

さらなる構成において第一の分割ローラ列１２は、分配ローラ８に後置されている分離箇所２３において、一時的に中断され得る。第二の分割ローラ列と第三の分割ローラ列１３，２１は分配ローラ８と接触したままであり、それによってインキ流は第二の部分インキ流および第三の部分インキ流を介して、インキ着けローラ２から５まで実現され得る。
代替的に、分配ローラ８に直接的に隣接するインキ搬送ローラ１５は、インキ装置から取り外すことができ、それによって第一の部分インキ流（第一の分割ローラ列１２）は中断され得る。 In a further configuration, the first split roller row 12 can be temporarily interrupted at a separation point 23 that is placed after the distribution roller 8. The second divided roller row and the third divided roller row 13, 21 remain in contact with the distribution roller 8, so that the ink flow passes through the second partial ink flow and the third partial ink flow. Forming rollers 2 to 5 can be realized.
Alternatively, the ink transport roller 15 directly adjacent to the dispensing roller 8 can be removed from the inking device, whereby the first partial ink flow (first split roller row 12) can be interrupted.

図５に示すさらなる構成において第二の分割ローラ列１３は、分配ローラ８に後置されている分離箇所１９において一時的に中断され、第二の分割ローラ列１３のインキ搬送ローラ１６は、第一の分割ローラ列１２に対して、当該第一の分割ローラ列のインキ着けローラ２，３の前に組み込まれる。さらにインキ着けローラ３，４に前置されている第二の分割ローラ列１３のインキ搬送ローラ１７は、分離箇所１８において第二のインキ着けローラ３に対して一時的に分離され、第三のインキ着けローラ４と接触を保ちながら、第三の分割ローラ列２１のインキ搬送ローラ２０に接触される。   In the further configuration shown in FIG. 5, the second divided roller row 13 is temporarily interrupted at the separation point 19 that is placed behind the distribution roller 8, and the ink transport roller 16 of the second divided roller row 13 is A single divided roller row 12 is incorporated in front of the ink form rollers 2 and 3 of the first divided roller row. Further, the ink transport roller 17 of the second divided roller row 13 placed in front of the ink form rollers 3 and 4 is temporarily separated from the second ink form roller 3 at the separation point 18, and the third While maintaining contact with the ink form roller 4, it is in contact with the ink transport roller 20 of the third divided roller row 21.

図６に示すさらなる構成において第二の分割ローラ列１３は、一時的に第二の分割ローラ列１３の第三のインキ着けローラ４の前で、一時的に分離箇所１８において中断され、第二の分割ローラ列１３のインキ搬送ローラ１６，１７は、一時的に第一の分割ローラ列１２に組み込まれ、好ましくは第一の分割ローラ列１２のインキ着けローラ２，３の前に組み込まれる。本図に示す例において、インキ搬送ローラ１６は一時的に分配ローラ８と接触を保ちながら、第一のインキ横ならしローラ６と接触し、インキ搬送ローラ１７は一時的にインキ搬送ローラ１６と接触を保ちながら、第二のインキ着けローラ３と接触する。   In the further configuration shown in FIG. 6, the second divided roller row 13 is temporarily interrupted at the separation point 18 in front of the third ink form roller 4 of the second divided roller row 13 and second The ink conveying rollers 16 and 17 of the divided roller row 13 are temporarily incorporated in the first divided roller row 12, and are preferably incorporated in front of the ink forming rollers 2 and 3 of the first divided roller row 12. In the example shown in this figure, the ink transport roller 16 is in contact with the first ink leveling roller 6 while maintaining contact with the distribution roller 8 temporarily, and the ink transport roller 17 is temporarily in contact with the ink transport roller 16. The second ink form roller 3 is contacted while maintaining the contact.

図２に示すインキ装置の構成においては、第二のインキ着けローラ３においてインキ流分が最大となり、さらなるインキ着けローラ２，４，５においてインキ流分はほぼ等しい。   In the configuration of the inking device shown in FIG. 2, the ink flow amount is maximized in the second ink form roller 3, and the ink flow amounts are substantially equal in the further ink form rollers 2, 4, 5.

図３に示すインキ装置の構成において、第一のインキ着けローラおよび第二のインキ着けローラ２および３において、インキ流分は全体でほぼ６０％となる。第三のインキ着けローラ４は、二つのインキ着けローラ２および３のインキ流分全体に対して、ほぼ５０％減少されたインキ流分を有している。第四のインキ着けローラ５は第三のインキ着けローラ４よりもやや大きめのインキ流分を有している。   In the configuration of the inking device shown in FIG. 3, the ink flow rate is approximately 60% as a whole in the first ink form roller and the second ink form rollers 2 and 3. The third ink form roller 4 has an ink flow that is reduced by almost 50% with respect to the total ink flow of the two ink form rollers 2 and 3. The fourth ink form roller 5 has a slightly larger ink flow than the third ink form roller 4.

図１に示すインキ装置の構成においては、第二のインキ着けローラおよび第三のインキ着けローラ３，４において、インキ流分は全体でほぼ５５％である。第一のインキ着けローラ２は、二つのインキ着けローラ３および４のインキ流分全体に対して、ほぼ５０％減少されたインキ流分を有している。第四のインキ着けローラ５は最小のインキ流分を有している。   In the configuration of the inking apparatus shown in FIG. 1, the total ink flow is approximately 55% in the second ink form roller and the third ink form rollers 3 and 4. The first ink form roller 2 has an ink flow which is reduced by almost 50% with respect to the total ink flow of the two ink form rollers 3 and 4. The fourth ink form roller 5 has a minimum ink flow.

図４に示すインキ装置の構成において、インキ流分は第二の部分インキ流および第三の部分インキ流を介して、インキ着けローラ２から５に供給される。本図においてインキ装置は特に中央に負荷がかかるように、かつ、後ろに負荷がかかるように構成されている。   In the configuration of the inking device shown in FIG. 4, the ink flow is supplied from the ink form rollers 2 to 5 via the second partial ink flow and the third partial ink flow. In this figure, the inking device is particularly configured so that a load is applied to the center and a load is applied to the rear.

印刷注文の終了後、あるいは印刷運転中も、インキ流は図１に示す基本構成に切り替えられ得る。   The ink flow can be switched to the basic configuration shown in FIG. 1 after the print order is completed or during the printing operation.

１ プレート胴／版胴
２ 第一のインキ着けローラ
３ 第二のインキ着けローラ
４ 第三のインキ着けローラ
５ 第四のインキ着けローラ
６ 第一のインキ横ならしローラ
７ 第二のインキ横ならしローラ
８ 分配ローラ（第三のインキ横ならしローラ）
９ 第四のインキ横ならしローラ
１０ インキ調量／供給装置
１１ ローラ列（第一のインキ流）
１２ 第一の分割ローラ列（第一の部分インキ流）
１３ 第二の分割ローラ列（第二の部分インキ流）
１４ 湿し装置
１５ インキ搬送ローラ（第一の分岐ローラ）
１６ インキ搬送ローラ（第二の分岐ローラ）
１７ インキ搬送ローラ
１８ 分離箇所
１９ 分離箇所（第二の部分インキ流）
２０ インキ搬送ローラ（第三の分岐ローラ）
２１ 第三の分割ローラ列（第三の部分インキ流）
２２ ならしローラ
２３ 分離箇所（第一の部分インキ流） 1 plate cylinder / plate cylinder 2 first ink form roller 3 second ink form roller 4 third ink form roller 5 fourth ink form roller 6 first ink leveling roller 7 second ink level Roller 8 Distributing roller (third ink leveling roller)
9 Fourth ink leveling roller 10 Ink metering / feeding device 11 Roller row (first ink flow)
12 First divided roller row (first partial ink flow)
13 Second split roller row (second partial ink flow)
14 Dampening device 15 Ink transport roller (first branch roller)
16 Ink transport roller (second branch roller)
17 Ink transport roller 18 Separation point 19 Separation point (second partial ink flow)
20 Ink transport roller (third branch roller)
21 Third divided roller row (third partial ink flow)
22 Leveling roller 23 Separation point (first partial ink flow)

Claims (9)

被印刷材料のための加工機において印刷版にインキを着けるための方法であって、当該加工機はインキ装置と、前記印刷版を有するプレート胴または版胴とを有して成り、前記インキ装置はインキ調量または供給装置と、少なくとも一つのローラ列および前記印刷版にインキを着けるための第１〜第４のインキ着けローラ（２〜５）とを含んでおり、インキ流は分配ローラに供給され、当該分配ローラにおいて第一および第二の分割ローラ列によって二つの部分インキ流に分割され、当該二つの部分インキ流は共に前記プレート胴または版胴の回転方向において前の、第２のインキ着けローラ（３）に供給される方法において、
前記分配ローラ（８）における前記インキ流は、前記プレート胴または版胴（１）の回転方向において前記第二の分割ローラ列（１３）に後置されている第三の分割ローラ列（２１）においてさらに分割され、前記第三の分割ローラ列（２１）の第三の部分インキ流は、前記第二の分割ローラ列の第３および第４のインキ着けローラ（４，５）より前で、前記第二の分割ローラ列（１３）の第二の部分インキ流に供給され、
前記第三の分割ローラ列（２１）は、前記インキ流から見て前記第一および第二の分割ローラ列（１２，１３）よりも上流に配置されていることを特徴とする方法。 A method for applying ink to the printing plate in the machine for the printed material, the machine comprises comprises an inking unit, a plate cylinder or plate cylinder having a pre-Symbol printing plate, the ink The apparatus includes an ink metering or feeding device, at least one roller array and first to fourth ink form rollers (2-5) for applying ink to the printing plate, the ink flow being a distribution roller And is divided into two partial ink streams by the first and second divided roller rows in the distribution roller, both of which are the second in the rotational direction of the plate cylinder or the plate cylinder. In the method supplied to the ink form roller (3) of
The ink flow in the distribution roller (8) is a third divided roller row (21) that is placed behind the second divided roller row (13) in the rotational direction of the plate cylinder or plate cylinder (1). And the third partial ink flow of the third divided roller row (21) is before the third and fourth ink forming rollers (4, 5) of the second divided roller row, Supplied to the second partial ink stream of the second split roller row (13);
The method according to claim 1, wherein the third divided roller row (21) is arranged upstream of the first and second divided roller rows (12, 13) when viewed from the ink flow . 前記第二の分割ローラ列（１３）は前記第２〜第４のインキ着けローラ（３，４，５）の前の分離箇所（１９）において一時的に中断されることを特徴とする請求項１に記載の方法。   The second divided roller row (13) is temporarily interrupted at a separation point (19) in front of the second to fourth ink form rollers (3, 4, 5). The method according to 1. 前記第二の分割ローラ列（１３）は前記分配ローラ（８）に後置されている分離箇所（１９）において一時的に中断され、前記第二の分割ローラ列（１３）のインキ搬送ローラ（１６）は、前記第一の分割ローラ列（１２）に対して、当該第一の分割ローラ列の前記第１および第２のインキ着けローラ（２，３）の前に組み込まれ、前記第二の分割ローラ列（１３）に対して、当該第二の分割ローラ列の前記第２〜第４のインキ着けローラ（３，４，５）の前に組み込まれることを特徴とする請求項１に記載の方法。   The second divided roller row (13) is temporarily interrupted at a separation point (19) placed behind the distribution roller (8), and the ink carrying rollers (13) of the second divided roller row (13) 16) is incorporated in front of the first and second ink form rollers (2, 3) of the first divided roller row with respect to the first divided roller row (12). The split roller row (13) is incorporated in front of the second to fourth ink form rollers (3,4, 5) of the second split roller row. The method described. 前記第二の分割ローラ列（１３）の前記インキ搬送ローラ（１６）は、前記第一の分割ローラ列（１２）の第一のインキ横ならしローラ（６）、および、前記第二の分割ローラ列（１３）の前記第２および第３のインキ着けローラ（３，４）に前置されているインキ搬送ローラ（１７）と、一時的に接触させられることを特徴とする請求項３に記載の方法。   The ink conveying roller (16) of the second divided roller row (13) includes the first ink leveling roller (6) of the first divided roller row (12) and the second divided roller row (13). 4. The ink feeding roller (17) placed in front of the second and third ink form rollers (3, 4) of a roller array (13) is temporarily brought into contact with the roller array (13). The method described. 前記第二の分割ローラ列（１３）のインキ搬送ローラ（１６）は、前記第一の分割ローラ列（１２）に対して、当該第一の分割ローラ列の前記第１および第２のインキ着けローラ（２，３）の前に、一時的に組み込まれることを特徴とする請求項１に記載の方法。   The ink conveying roller (16) of the second divided roller row (13) is in contact with the first divided roller row (12) with the first and second ink deposits of the first divided roller row. 2. Method according to claim 1, characterized in that it is temporarily incorporated before the rollers (2, 3). 前記第二の分割ローラ列（１３）は分離箇所（１９）において一時的に中断され、前記第一の分割ローラ列および第三の分割ローラ列（１２；２１）は前記分配ローラ（８）と接触しており、前記第二の分割ローラ列（１３）のインキ搬送ローラ（１６）は、前記分配ローラ（８）および前記第一の分割ローラ列（１２）の第一のインキ横ならしローラ（６）と接触していることを特徴とする請求項１に記載の方法。   The second divided roller row (13) is temporarily interrupted at the separation point (19), and the first divided roller row and the third divided roller row (12; 21) are connected to the distributing roller (8). The ink conveying roller (16) of the second divided roller row (13) is in contact with the distribution roller (8) and the first ink leveling roller of the first divided roller row (12). The method of claim 1, wherein the method is in contact with (6). 前記第一の分割ローラ列（１２）は前記分配ローラ（８）に後置されている分離箇所（２３）において一時的に中断されることを特徴とする請求項１に記載の方法。   2. A method according to claim 1, characterized in that the first split roller row (12) is temporarily interrupted at a separation point (23) that is placed behind the distribution roller (8). 前記第二の分割ローラ列（１３）は前記分配ローラ（８）に後置されている分離箇所（１９）において一時的に中断され、前記第二の分割ローラ列（１３）のインキ搬送ローラ（１６）は、前記第一の分割ローラ列（１２）に対して、当該第一の分割ローラ列の前記第１および第２のインキ着けローラ（２，３）の前に組み込まれ、前記第２および第３のインキ着けローラ（３，４）に前置されている前記第二の分割ローラ列（１３）のインキ搬送ローラ（１７）は、分離箇所（１８）において前記第２のインキ着けローラ（３）に対して一時的に分離されるとともに、前記第３のインキ着けローラ（４）および前記第三の分割ローラ列（２１）のインキ搬送ローラ（２０）に接触されることを特徴とする請求項１に記載の方法。   The second divided roller row (13) is temporarily interrupted at a separation point (19) placed behind the distribution roller (8), and the ink carrying rollers (13) of the second divided roller row (13) 16) is incorporated in front of the first and second ink form rollers (2, 3) of the first divided roller row with respect to the first divided roller row (12). And the ink transport roller (17) of the second divided roller row (13) placed in front of the third ink form roller (3, 4) is the second ink form roller at the separation point (18). (3) temporarily separated from the third ink form roller (4) and the ink transport roller (20) of the third divided roller row (21). The method of claim 1. 前記第二の分割ローラ列（１３）は、一時的に前記第二の分割ローラ列（１３）の前記第３のインキ着けローラ（４）の前で、一時的に分離箇所（１８）において中断され、インキ搬送ローラ（１６，１７）は一時的に、前記第一の分割ローラ列（１２）に組み込まれ、前記第一の分割ローラ列（１２）の前記第１および第２のインキ着けローラ（２，３）の前に組み込まれることを特徴とする請求項１に記載の方法。   The second divided roller row (13) is temporarily interrupted at the separation point (18) in front of the third ink form roller (4) of the second divided roller row (13). Ink transport rollers (16, 17) are temporarily incorporated in the first divided roller row (12), and the first and second ink form rollers of the first divided roller row (12) The method according to claim 1, wherein the method is incorporated before (2,3).
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