JP6043571B2 - 凹凸模様付シート状化粧料およびその製法 - Google Patents

Description

本発明は、化粧料サンプルや実際の商品として使用することができ、しかも見栄えのよい凹凸模様付シート状化粧料およびその製法に関するものである。

従来、リップカラーやアイカラー、ファンデーション等のメイクアップ化粧料を肌に塗布するには、スポンジ製のパフや、スポンジに１ｍｍ程度の短繊維を静電植毛したフロッキーパフが多用されている。これらのパフ（フロッキーパフを含む）は、通常、メイクアップ化粧料とセットで用いられており、外出する際も、パフと化粧料とを同時に収納したコンパクト容器を携帯したり、化粧料のみ充填されたレフィルとパフ等とを組み合わせて携帯することが一般的である。

ところが、最近、化粧料を直接パフの表面に付着させたもの（特許文献１、２を参照）が提案されており、外出時に携帯する化粧用具の量を減らすことができる、あるいは新製品のサンプル配布に便利である、等の理由から、注目されている。また、不織布からなる基材の片面に、接着剤層を介してパイル層が設けられた化粧用柔軟シートであって、その上に化粧料を塗布した状態で提供することができるようにしたもの（特許文献３を参照）も提案されている。

特開昭６４−１５００６号公報 特開平１０−３０４９２８号公報 特開２０１２−８１１６４号公報

上記特許文献１のパフは、発泡体の表面に粉末化粧料が付着しただけの簡単な構成であり、使い捨てに適しているが、発泡体の多孔内にも粉末化粧料が入り込むため、一回の使用量より多い粉末化粧料を付着させる必要があり、その分、コストがかかるという問題がある。また、パフが変形するとその表面に付着した粉末化粧料が脱落しやすいため、メイクアップ時にパフを摘む等の動作によって粉末化粧料が脱落して周囲を汚しやすいという問題もある。

一方、上記特許文献２のパフは、図１０（ａ）に示すようなパフ本体２の表面に、図１０（ｂ）に示すように、接着剤層３を介して多数の短繊維４ａが接着固定されて植毛層４が形成されており、この植毛層４に粉末化粧料５が付着した構造になっている。このパフによれば、粉末化粧料５の付着量が必要最小限で済み、しかも粉末化粧料５の脱落がないため、使い勝手が大幅に改善されるが、パフにボリュームがあって嵩張るため、さらに薄型で使い勝手のよいものが強く望まれている。

なお、紙材等の台紙の上に、溶剤に溶かした化粧料を膜状に塗布し乾燥させることによって薄形の化粧料サンプルとしたものもあるが、このものは、サンプルとなる化粧料が溶剤への溶解・乾燥を経由したものであるため、その過程で品質が若干異なるものになってしまうという問題や、厚みが殆どないため手やパフで取りにくいという問題がある。また、少量の化粧料を台紙に平たく塗布しているだけであるため、化粧料自体の印象が弱く、アイキャッチ効果に乏しいという問題もある。

これに対し、上記特許文献３の化粧用柔軟シートは、パフをベースにしたものに比べて薄型であるが、基材が不織布で構成されているため、シート全体が柔軟で取り扱いにくいという問題や、パイル層を構成する短繊維の向きや長さ（先端の高さ）が、不織布表面の凹凸に影響されてばらつくため、化粧料を均一に保持させにくく、また付着した化粧料を肌に均一に塗布しにくいという問題がある。そして、このものも、単に化粧料を層状に保持させているだけであり、アイキャッチ効果に乏しい。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、１〜数回分を目安とする粉末化粧料がシート上に保持されており、使いやすく見栄えのよい、凹凸模様付シート状化粧料とその製法の提供を、その目的とする。

上記の目的を達成するため、本発明は、発泡シートからなるシート状基材の表面に、短繊維を静電植毛してなる植毛層が形成されており、上記植毛層表面の少なくとも一部に、油分含有量が３質量％以上５０質量％未満に設定された粉末化粧料が層状に保持され、かつその粉末化粧料層が、上記植毛層側に押し込まれており、それによって粉末化粧料層の表面に、凹凸模様が付与されている凹凸模様付シート状化粧料を第１の要旨とする。

また、本発明は、そのなかでも、特に、上記発泡シートが、厚み０．２〜５．０ｍｍの柔軟な発泡シートからなり、上記植毛層の短繊維が、平均単糸繊度０．６〜６０ｄｔｅｘ、長さ０．２〜５．０ｍｍである凹凸模様付シート状化粧料を第２の要旨とし、上記植毛層における短繊維が、全て同じ長さに設定されている凹凸模様付シート状化粧料を第３の要旨とする。

さらに、本発明は、それらのなかでも、特に、上記植毛層に保持される粉末化粧料の重量が０．０５〜１．０ｇ、平面視による粉末化粧料の保持面積が１〜３０ｃｍ² に設定されている凹凸模様付シート状化粧料を第４の要旨とする。

そして、本発明は、発泡シートからなるシート状基材の表面に、短繊維を静電植毛してなる植毛層が形成されており、上記植毛層表面の少なくとも一部に、油分含有量が３質量％以上５０質量％未満に設定された粉末化粧料が層状に保持され、かつその粉末化粧料層の表面に、凹凸模様が付与されている凹凸模様付シート状化粧料の製法であって、発泡シートからなるシート状基材と短繊維とを準備する工程と、上記シート状基材の表面に接着剤を塗工した後、その接着剤塗工層が形成されたシート状基材に対し、上記短繊維を静電植毛することにより植毛層を形成する工程と、上記植毛層表面の少なくとも一部に、粉末化粧料を層状に塗着する工程と、上記塗着された粉末化粧料層の表面を加圧する工程とを備え、上記塗着された粉末化粧料層表面に対する加圧を、その加圧面に転写用の凹凸模様が形成された加圧体によって行うようにした凹凸模様付シート状化粧料の製法を第５の要旨とする。

また、本発明は、そのなかでも、特に、上記加圧体として、その加圧面の硬度がショアＡ３０〜９０となるよう設定されたものを用いるようにした凹凸模様付シート状化粧料の製法を第６の要旨とし、特に、上記加圧体によって、粉末化粧料層表面に対し、０．０１〜０．５ＭＰａの圧力をかけるようにした凹凸模様付シート状化粧料の製法を第７の要旨とする。

すなわち、本発明の凹凸模様付シート状化粧料（以下「シート状化粧料」という）は、発泡シートからなるシート状基材の表面に植毛層が設けられ、この植毛層に、表面に凹凸模様が付与された粉末化粧料層が保持された構成になっている。この構成によれば、全体がシート状であるため、嵩張らず、コンパクトに収納することができるだけでなく、粉末化粧料層がクッション性のあるシート基材層および植毛層に保持されていることと、その表面に凹凸模様が付与されていることとが相俟って、これを指やパフ、あるいは直接肌で擦り取りやすく、使い勝手がよい。そして、構成が簡単で安価であるため、１回もしくは数回に分けてその粉末化粧料を使い果たした後は、気軽に使い捨てることができる。

また、本発明のなかでも、特に、上記発泡シートが、厚み０．２〜５．０ｍｍの柔軟な発泡シートからなり、上記植毛層の短繊維が、平均単糸繊度０．６〜６０ｄｔｅｘ、長さ０．２〜５．０ｍｍであるものは、その表面の粉末化粧料層を肌に当てて擦り付けるだけで、簡単に化粧を施すことができ、より一層使い勝手がよいという利点を有する。そして、そのなかでも、特に、上記植毛層における短繊維が、全て同じ長さに設定されているものは、粉末化粧料を保持させやすく、肌への化粧もスムーズにしやすいという利点を有する。また、凹凸模様の形状も、より美麗に付与されるようになる。

さらに、本発明のなかでも、特に、上記植毛層に保持される粉末化粧料の重量が０．０５〜１．０ｇ、平面視による粉末化粧料の保持面積が１〜３０ｃｍ² に設定されているものは、上記粉末化粧料の量が、１回、もしくは２、３回、顔への化粧を行うのに適した量となり、また粉末化粧料の保持面積が、使い勝手のよい適度な面積となるため、好適である。

そして、本発明の製法によれば、上記シート状化粧料を、簡単かつ効率よく製造することができる。

また、そのなかでも、特に、上記加圧体として、その加圧面の硬度がショアＡ３０〜９０となるよう設定されたものを用いるようにすると、加圧によって植毛層への粉末化粧料層の保持を確実に行うことができ、粉末化粧料層表面への凹凸模様の付与を、より美麗に仕上げることができる。

さらに、そのなかでも、特に、上記加圧体によって、粉末化粧料層表面に対し、０．０１〜０．５ＭＰａの圧力をかけるようにすると、凹凸模様をより鮮明に付与することができ、しかもその凹凸模様を安定的に保持することができる。

本発明のシート状化粧料の一実施の形態を示す外観斜視図である。 （ａ）は上記一実施の形態の部分的な拡大縦断面図、（ｂ）はシート状基材の表面が凹凸を有する場合の模式的な説明図である。 上記一実施の形態の製法における化粧料塗着方法の説明図である。 （ａ）は上記一実施の形態の製法における化粧料塗着後の加圧方法の説明図、（ｂ）はその加圧に用いる転圧ローラの説明図である。 上記化粧料塗着後の加圧方法の他の例の説明図である。 （ａ）、（ｂ）はともに上記一実施の形態の包装形態の説明図である。 （ａ）、（ｂ）はともに上記一実施の形態の他の包装形態の説明図である。 （ａ）、（ｂ）はともに上記一実施の形態における化粧料付着面の変形例の説明図である。 本発明のシート状化粧料の使用方法の説明図である。 （ａ）は使い捨てパフの一従来例におけるパフの説明図、（ｂ）はそのパフに粉末化粧料を付着させた状態の説明図である。

つぎに、本発明の実施の形態を、図面にもとづいて詳しく説明する。

図１は、本発明のシート状化粧料の一実施の形態を示す外観斜視図である。このシート状化粧料１０は、これを直接肌に当てて用いるものであり、その部分的な拡大縦断面図である図２に示すように、ベースとなるシート状基材１１と、その表面に設けられる植毛層１２と、植毛層１２の表面に層状に保持される粉末化粧料（この例ではパウダーファンデーション）からなる粉末化粧料層１３とを備えている。なお、上記植毛層１２は、シート状基材１１の表面に形成される接着剤層１４と、この接着剤層１４に植毛される短繊維１５とで構成されている。そして、上記粉末化粧料層１３の表面には、波のようなデザインの凹凸模様Ｐが付与されている。

上記シート状基材１１は、肌に沿わせることができる柔軟な発泡シートが用いられる。その材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリエチレンテレフタレート等があげられるが、とりわけポリエチレン発泡シートが好適である。

すなわち、上記発泡シートは、クッション性があり、得られるシート状化粧料１０の肌への感触がよいだけでなく、その表面に、織編物や不織布のような凹凸がない。シート状基材１１の表面に凹凸がなく、平坦であると、接着剤層１４を介して植毛層１２を形成した場合に、植毛層１２を構成する各短繊維１５の向きを整然と垂直に揃えることができるため、短繊維１５の長さを同一にしてその先端高さを均一に揃える場合や、長いものと短いものを交互に植毛する場合等において、その先端位置が不規則にばらつかない。したがって、粉末化粧料を層状に、均一に保持させることができる。そして、後述するように、その表面に凹凸模様Ｐを賦形する際にも、その凹凸をきれいに転写賦形することができる。さらに得られたシート状化粧料１０を肌に当てて化粧をする際も、その層が不規則に屈曲して肌に塗布される前に脱落したり、粉末化粧料が不均一に肌に付着したりすることがない。

なお、シート状基材１１の表面が、織編物や不織布のように凹凸であると、例えば図２（ｂ）に示すように、いかに同一長さの短繊維１５を用いて植毛層１２を形成しても、短繊維１５の先端側において、繊維が「疎」になる部分と「密」になる部分が生じて、化粧料を層状に均一に保持したり、その表面に凹凸模様Ｐを賦形したり、均一に肌に塗布させたりすることが困難となり、本発明のような良好な使い勝手が得られない。

そして、上記発泡シートの発泡倍率や気泡の大きさは、確保すべき柔軟性およびクッション性に応じて適宜選択されるが、連続気泡よりも独立気泡であることが望ましい。すなわち、連続気泡では、この表面に静電植毛する際に用いる接着剤が、気泡に入り込んで無駄が生じやすいからである。また、連続気泡のものより独立気泡のものの方が、表面を平滑に成形しやすいため、上述のように、植毛層１２を構成する各短繊維１５の向きや先端の揃い具合に影響を及ぼすことがない点や、シートの腰が強く、肌への塗布作業がよりしやすい点においても、好適である。

また、上記シート状基材１１として用いられる発泡シートの厚みは、０．２〜５．０ｍｍに設定することが好適である。すなわち、０．２ｍｍ未満では、その表面に植毛層１２を形成しにくくなり、逆に、５．０ｍｍを超えると、シート状基材１１を取り扱う際にその表面が動きすぎて植毛層１２から短繊維１５が脱落しやすくなるからである。なかでも、０．３ｍｍ以上であって４．０ｍｍ以下に設定することが、化粧時の使い勝手が良好となり、好適である。

ちなみに、この例では、厚み０．５ｍｍのポリエチレン発泡シート（商品名：トーレペフ、独立気泡、東レ社製）を用いている。

また、上記シート状基材１１の表面に設けられる植毛層１２は、すでに述べたように、シート状基材１１の表面に形成される接着剤層１４と、この接着剤層１４に植毛される短繊維１５とで構成されている。

上記接着剤層１４は、植毛層１２の構成材料である短繊維１５の根元部を、シート状基材１１側に固定する役割を果たすもので、用いられる接着剤としては、アクリル酸エステル系エマルジョン、ウレタン系エマルジョン等のエマルジョン系接着剤や酢酸ビニル系、エチレン酢酸ビニル共重合体系、ポリエステル系、ポリイミド系等の樹脂系接着剤があげられる。そして、これらの中から、短繊維１５とシート状基材１１の材質に応じて、好ましい材質のものが選択される。この例では、シート状基材１１がポリエチレン製であり、後述するように短繊維１５がポリアミド製であることから、上記接着剤として、アクリル酸エステル系エマルジョンからなる接着剤を用いている。

上記接着剤層１４は、短繊維１５の根元部を充分に固定できるだけの厚みをもたせることが必要で、例えば５０〜２００ｇ／ｍ² の塗布量にすることが好適である。接着剤層１４が薄すぎる（すなわち塗布量の目付が少なすぎる）と、植毛層１２を構成する短繊維１５を充分に固定保持することができず、使用時に短繊維１５の脱落が発生するおそれがあり、逆に、接着剤層１４が厚すぎる（すなわち塗布量の目付が多すぎる）と、シート全体の柔軟性が損なわれ、使用感が悪くなるおそれがあるからである。

上記接着剤層１４に植毛され固定される短繊維１５としては、ポリアミド、ポリエステル、ポリエチレン、アクリル、レーヨン等があげられ、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、ポリアミドを用いることが、安価で、肌触りもよく、好適である。そして、単一成分のモノフィラメントであってもよいし、例えば分割細分化により微細な繊度となる分割型複合繊維であってもよい。分割型複合繊維を用いる場合は、植毛後、繊維を物理的もしくは化学的に分割することが行われる。

上記短繊維１５の平均単糸繊度は、０．６〜６０ｄｔｅｘであることが好ましい。すなわち、上記短繊維１５の平均単糸繊度が、上記の範囲より小さすぎると、短繊維１５が固定されにくく、また、粉末化粧料層１３の保持性能も乏しくなるおそれがあるからである。逆に、平均単糸繊度が上記の範囲より大きすぎると、短繊維１５の剛性が高くなり、粉末化粧料が短繊維１５と短繊維１５の間に挟み込まれた状態から肌に移行しにくくなり、また肌に対する感触も悪くなるおそれがあり、好ましくない。なかでも、平均単糸繊度は１．０ｄｔｅｘ以上がより好ましく、１．２ｄｔｅｘ以上がさらに好ましく、また、５．０ｄｔｅｘ以下がより好ましく、２．５ｄｔｅｘ以下がさらに好ましい。なかでも、１．０〜５．０ｄｔｅｘであることがより好適であり、とりわけ、平均単糸繊度１．２〜２．５ｄｔｅｘであることが最適である。

また、上記短繊維１５の長さは、０．２〜５．０ｍｍであることが好ましく、０．３ｍｍ以上であって１．５ｍｍ以下であることがより好ましい。すなわち、短繊維１５の長さが上記の範囲よりも短いと、静電植毛によって直立姿勢で植毛することが困難になるおそれがあり、また、植毛できたとしても、粉末化粧料を粉末化粧料層１３として層状に保持することが困難になるおそれがある。逆に、短繊維１５の長さが上記の範囲よりも長いと、短繊維１５同士が互いに絡まって、粉末化粧料を短繊維１５と短繊維１５の間に層状に保持させることが困難になったり、肌への使用時に短繊維１５と肌の産毛とが絡まって痛さを感じさせたりするおそれがあり、好ましくない。また、たとえ粉末化粧料を保持させることができても、毛足が長すぎると全体が嵩張ってスポンジタイプのものから置き換えるメリットがなくなるからである。

なお、上記短繊維１５は、長いものと短いものとを混ぜて用いてもよいが、長さの差が大きい（例えば０．８ｍｍ以上）と、長く突出する方の短繊維１５同士が絡まって粉末化粧料を保持させにくくなったり、仮に保持できても、粉末化粧料が短い方の短繊維１５がある部分に集中してしまって肌への移行がスムーズに行われない場合があり、好ましくない。したがって、上記短繊維１５は、全て同じ長さに設定することが好適である。

また、上記短繊維１５の好適な長さは、その太さに左右される傾向が見られる。すなわち、短繊維１５として太いもの（例えば短繊維１５の平均単糸繊度が３ｄｔｅｘ以上）を用いる場合は、短繊維１５の長さが短いもの（例えば短繊維１５の長さが０．５ｍｍ未満）を用いる方が、粉末化粧料の保持性能と肌への移行性能が良好であり、逆に、短繊維１５として細いもの（例えば短繊維１５の平均単糸繊度が３ｄｔｅｘ未満）を用いる場合は、短繊維１５の長さが長いもの（例えば短繊維１５の長さが０．５ｍｍ以上）を用いる方が、上記性能が良好となる。

ちなみに、この例では、短繊維１５として、 平均単糸繊度が１．５ｄｔｅｘ、長さ０．６ｍｍのポリアミドモノフィラメント短繊維を用いている。

上記植毛層１２に保持される粉末化粧料層１３の粉末化粧料は、この例ではパウダーファンデーションであるが、その種類は特に限定するものではない。例えば、アイカラー、チークカラー等、各種の粉末化粧料があげられる。ただし、上記植毛層１２の表面に、層状に保持させるには、その組成において、油分含有量が３質量％（以下「％」と略す）以上５０％未満でなければならない。すなわち、粉末化粧料の油分含有量が３％未満では、剤に粘りが乏しく、これを層状に植毛層１２に保持させることが困難となる。逆に、粉末化粧料の油分含有量が５０％以上では、粉末化粧料同士の粘性が高すぎて、植毛層１２から肌への移行が困難となり、化粧に供することができないからである。

なお、上記粉末化粧料層１３における、植毛層１２への粉末化粧料の保持量は、これを顔の肌に塗るのに必要な１回分の塗布量と、どうしても植毛層１２側に残留する量とを考慮して、０．０５〜１．０ｇの範囲に設定することが好ましく、より好ましくは０．４ｇ以上であって０．８ｇ以下である。そして、１回の使用で使い捨てるタイプだけでなく、保持量を比較的多くすることにより、２、３回に分けて使用後捨てるタイプにすることもできる。

そして、上記粉末化粧料を、植毛層１２に対し層状に保持させる際の、その平面視による保持面積は、得られる粉末化粧料層１３の厚みにもよるが、化粧する際の塗布作業性を考慮すれば、通常、１〜３０ｃｍ² 程度に設定することが好適である。すなわち、粉末化粧料の保持面積が上記の範囲より小さいと、顔への化粧がしにくくなり、逆に、保持面積が上記の範囲より大きいと、顔への化粧時に手指が粉末化粧料層１３に当たって汚れたり、粉末化粧料層１３自体が折れて脱落したりするおそれがあり、好ましくない。

このように構成されたシート状化粧料１０は、例えば、つぎのようにして製造することができる。すなわち、まず、シート状基材１１と短繊維１５とを準備する。

つぎに、上記シート状基材１１の表面に、前記接着剤を所定の目付で塗工し、静電植毛装置のアース電極上に装着する。そして、上記短繊維１５を高電圧下で供給し、接着剤塗工層に突き刺して垂直に保持させることによって、図２（ａ）に示すように、植毛層１２を形成する。

そして、上記植毛層１２が形成されたシート状基材１１を、所定の大きさ、形状に裁断した後、その表面の特定領域に、粉末化粧料を塗着し、その塗着表面を軽く加圧する。このようにして、上記植毛層１２が形成されたシート状基材１１の表面に、粉末化粧料が層状に付着保持された粉末化粧料層１３を形成することができ、目的とするシート状化粧料１０（図１参照）を得ることができる。

なお、上記製法において、粉末化粧料を塗着する方法としては、粉末化粧料に溶剤を加えて粘性を与えて塗着する方法と、粉末状のままで塗着する方法とがある。溶剤を加えると、薄く層状に塗着しやすく作業性がよい反面、粉末化粧料層１３における粉末化粧料の品質が、溶剤の影響で多少変化するため、本来の品質を維持することができないという問題がある。一方、粉末状のままで塗着することは容易でなく、飛散する粉末による原料ロスが生じやすいという問題を有する。

そこで、粉末化粧料をそのまま塗着するために、例えば、図３に示すような化粧料塗着装置を用いることが好適である。すなわち、この装置は、化粧料供給用の凹部２０を備えた化粧料供給部２１と、印刷版２２とを組み合わせたもので、上記化粧料供給部２１は、その下面に、下向きに多数のブラシ毛２３が植設された構成になっている。ブラシ毛２３の材質としては、ポリアミドもしくはポリエチレンが好適であり、線径０．１〜１．０ｍｍ、長さ３０〜８０ｍｍ程度のものが好適である。この例では、ポリアミド製のブラシ毛を用いている。

また、上記化粧料供給部２１の凹部２０の底面には、裏面側（ブラシ毛２３の植設部）に至る直径３ｍｍの貫通孔２４が多数、規則的に形成されており、凹部２０内に充填された粉末化粧料（図３には図示せず）が、少しずつ上記貫通孔２４から下向きに落下するようになっている。

そして、上記印刷版２２は、ポリプロピレン等の樹脂製シート２２ａの中央に、化粧料の塗着層を形成するためのシルク版２２ｂが設けられた構成になっている。上記シルク版２２ｂとしては、粉末化粧料層１３の種類に応じて、例えば２０〜６０メッシュのものを適宜用いることができ、この例では、４０メッシュのものを用いている。

さらに、上記化粧料供給部２１には、これに微振動を与えながら長手方向（図３における矢印方向）に往復移動させる移動手段（図示せず）が付設されており、上記印刷版２２には、これを植毛層１２付シート状基材１１の表面に向かって昇降させる昇降手段（図示せず）が付設されている。

したがって、凹部２０内に粉末化粧料が充填された化粧料塗着装置の印刷版２２のシルク版２２ｂを、上記植毛層１２付シート状基材１１の中央に位置決めし、その状態で印刷版２２を下降させて上記植毛層１２付シート状基材１１に重ね、化粧料供給部２１に微振動と往復移動を与えることにより、粉末化粧料を、植毛層１２表面に塗着させることができる。そして、その塗着領域は、シルク版２２ｂと同一形状になる。

なお、上記塗着工程においては、上記植毛層１２付シート状基材１１を、搬送コンベア（図３において鎖線２５で示す）上に列状に並べ、順次、上記化粧料塗着装置の下に位置決めして、塗着処理を行うことが好適である。

また、上記粉末化粧料を植毛層１２の表面に塗着した後に、その塗着面を加圧する方法としては、塗着された粉末化粧料の塗着表面に割れや剥がれ等の影響を与えることのないよう配慮することが望ましく、そのためには、例えば、図４（ａ）に示すような転圧ローラ３０を用いることができる。その場合、上記塗着工程によって植毛層１２の表面に粉末化粧料が塗着された植毛層１２付シート状基材１１を、図示のように、搬送コンベア２５で順次移送しながら、上記転圧ローラ３０の下を通過させることにより、連続的に加圧処理を行うことが好適である。

上記転圧ローラ３０を用いる場合、図４（ｂ）に示すように、その外周面、すなわち上記植毛層１２の表面を加圧する面３０ａには、植毛層１２に保持された粉末化粧料層１３の表面に凹凸模様Ｐを付与するための転写用凹凸模様Ｐ′が形成されていなければならない。この転写用凹凸模様Ｐ′は、目的とする凹凸模様Ｐが連続模様である場合には、図示のように、転圧ローラ３０の加圧面３０ａの全周にわたって、その連続模様を形成しておけばよい。

また、粉末化粧料層１３の表面に対し特定の配置となる凹凸模様Ｐを付与する場合は、上記転圧ローラ３０に代えて、図５に示すようなエアプレス機４０を用いて、上記粉末化粧料層１３への加圧を行うことが好適である。その場合、粉末化粧料層１３の塗着表面と、エアプレス機４０の加圧面４０ａとの間に、剥離性に優れたクッションシート（例えば厚み０．１〜０．５ｍｍの紙製シートや不織布製シート等）４１を挟んだ状態で加圧することが好ましい。この加圧方法においては、上記エアプレス機４０の加圧面４０ａに転写用凹凸模様Ｐ′が形成されたものを用い、加圧面４０ａの下方に、上記粉末化粧料層１３が塗着された植毛層１２付シート状基材１１を順次位置決めして、上記加圧面４０ａを昇降させることにより、粉末化粧料層１３の付着保持と凹凸模様Ｐの付与とを行うことができる。

そして、これらの加圧装置を用いて、粉末化粧料層１３の表面に鮮明に転写するには、少なくともその加圧面（転圧ローラ３０の加圧面３０ａ、エアプレス機４０の加圧面４０ａを含む）を、弾力性のある材質で形成することが好ましく、例えば、シリコーンゴム、プロピレンゴム等のエラストマー（ゴム弾性体であっても樹脂弾性体であってもよい）を用いることが好適である。特に、加圧面の硬度が、ショアＡ３０〜９０となるよう設定されていることが好ましい。すなわち、硬度が上記の範囲よりも低いと、粉末化粧料層１３の表面に付与される凹凸模様Ｐが不鮮明となりやすく、逆に、硬度が上記の範囲よりも高いと、加圧を解除して加圧面を粉末化粧料層１３から離す際に、凹凸模様Ｐの形が崩れやすいからである。ちなみに、この例では、加圧面３０ａの硬度がショアＡ６５のシリコーンゴムを用いている。

また、上記粉末化粧料層１３の表面を加圧する際の圧力は、０．０１〜０．５ＭＰａが好ましく、０．０５ＭＰａ以上であって０．２ＭＰａ以下がより好ましい。すなわち、加圧時の圧力が低すぎると、粉末化粧料層１３を植毛層１２側に押し込んでしっかりと付着保持させる効果が弱くなり、逆に、加圧時の圧力が高すぎると、粉末化粧料層１３の表面に割れや剥離が生じやすく、また生じなくても、粉末化粧料層１３の表面が硬くなって化粧しにくくなるという問題がある。

なお、従来から、凹状の金皿や樹脂皿に充填された粉末化粧料の表面に、上から凹凸模様賦形用の型を下降させて加圧成形することが行われており、その場合、１〜１０ＭＰａ程度の圧力が必要となるが、本発明の場合、粉末化粧料層１３が植毛層１２に保持されているため、そのような強い圧力をかける必要がなく、１ＭＰａ未満の圧力で充分に凹凸模様を賦形することができるという利点を有する。

このようにして得られたシート状化粧料１０（図１参照）によれば、粉末化粧料層１３が保持された部分を顔に当てて擦るだけで、簡単に粉末化粧料層１３によるメイクアップを行うことができるため、別途パフを用意する必要がないことと相俟って、外出時や旅行時に携帯するのに非常に便利である。しかも、上記粉末化粧料層１３は、加圧によって、植毛層１２の表面内側に押し込まれているため、包装から取り出してメイクアップ動作に入るまでの間に、粉末化粧料層１３が剥がれたり部分的に粉末化粧料が飛散したりすることがなく、良好にメイクアップに供することができる。

しかも、上記粉末化粧料層１３が、クッション性のある発泡シートからなるシート状基材１１と植毛層１２に保持されており、その表面に凹凸模様Ｐが設けられているため、凹凸模様Ｐを賦形する際の加圧力が比較的小さく、適度な柔らかさを維持した状態のまま凹凸形状が付与されていること相俟って、肌への感触が柔らかいだけでなく、粉末化粧料の肌への移行がスムーズに行われ、化粧しやすい。そして、１回もしくは２、３回のメイクアップに使用した後、使い捨てることができるため、衛生的であるという利点を有する。

また、上記シート状化粧料１０は、全体が薄いシート状で嵩張らないため、携帯用の商品として販売するのに適しているのみならず、新製品のサンプルとして、平たく包装し封筒に入れてダイレクトメールで顧客に送付したり、店頭や街頭で配布するのにも好都合である。また、雑誌やパンフレットに綴じ込んで提供することもできる。

なお、上記シート状化粧料１０は、その上に透明な保護シートを重ねた状態、保護用の袋に収容した状態、あるいは所定形状の台紙と組み合わせた状態等、適宜の形態にして包装される。これらの包装形態において、保護シート等の包材として透明なものを用いると、外側から、内側の粉末化粧料層１３表面の陰影ある凹凸模様Ｐを透かして見えるため、興趣に富むものとなる。

例えば、図６（ａ）に示すように、上記シート状化粧料１０の上面に、透明な保護シート（例えば厚み０．０２〜０．５ｍｍのポリエステル製シート等）４２を積層したものがあげられる。ただし、この保持シート４２は、枠材（図示せず）を介してシート状化粧料１０に重ねられるようになっており、その下面が、粉末化粧料層１３の凹凸模様Ｐを潰さないようになっている。そして、この保護シート４２の、粉末化粧料層１３の付着領域の輪郭に沿う部分には、切り取り用のミシン目４３が形成されているとともに、その周囲がシート状化粧料１０に接着されている。したがって、上記シート状化粧料１０を使用する場合は、その上面に積層された保護シート４２の、ミシン目４３で囲われた内側部分４２ａを、矢印で示すように切り取って、その下の粉末化粧料層１３を露出させることにより、メイクアップに供することができる。また、上記保護シート４２にミシン目４３を入れず、全体をシート状化粧料１０から剥がして使用するようにしてもよい。

また、上記と同様にして得られた、粉末化粧料層１３が保護シート４２で保護されたシート状化粧料１０を、例えば図６（ｂ）に示すように、透明プラスチック製の包装袋４４に収納するようにしてもよい。

さらに、上記シート状化粧料１０の表面に重ねる保護シートとして、例えば図７（ａ）に示すようなものを用いると、アイキャッチ効果が高く、好適である。

すなわち、この保護シート５０は、その中央に、女性の顔のイラスト５１が表示されており、その顔の肌の部分５２のみが透明で、その下の粉末化粧料層１３が透けて見えるようになっている。したがって、このイラスト５１の女性の肌の色が、あたかも粉末化粧料層１３（パウダーファンデーション）の色であるかのように視認される。また、その凹凸模様Ｐによる陰影が見えるため、この部分がどうなっているのか見た者の注意を引くようになっている。そして、この保護シート５０の片縁部は、シート状化粧料１０の片縁部に粘着剤によってごく弱く接合されているため、これを容易に剥がして、内側の粉末化粧料層１３を露出させることができるようになっている。

また、粉末化粧料がチークカラーである場合には、例えば、図７（ｂ）に示すように、上記保護シート５０において、女性の顔のイラスト５１のうち、頬の部分５３のみが透明で、その下の粉末化粧料層１３が透けて見えるようにすることが好適である。

なお、上記シート状化粧料１０の外形寸法（＝シート状基材１１の外形寸法）は、通常、その使用勝手等を考慮して、縦、横がそれぞれ３０〜８０ｍｍ程度の四角形もしくは同等の大きさの円形や楕円形にすることが好適である。そして、上記粉末化粧料層１３を保持させる領域は、上記シート状基材１１の周縁部に、シートを指でつまめる程度の把持部（例えば幅５〜２０ｍｍ程度の枠状把持部）が形成されるような大きさと配置にすることが好適である。

そして、例えば、長方形のシート状基材１１に対し、粉末化粧料層１３の保持領域を、図８（ａ）に示すように、長方形で、しかもその四隅を斜めに切り欠いた形状にしたり、図８（ｂ）に示すように、楕円形状にしたりして、四隅の余白を多くとるようにすることが好適である。すなわち、図９に示すように、このシート状化粧料１０を手にとって、粉末化粧料層１３の粉末化粧料を肌に塗布した後、その余白部分で、その塗布した粉末化粧料を均一にのばしたり、余分に付いたところを拭き取ったりすることができるからである。

なお、上記の例は、本発明のシート状化粧料１０を、直接肌に擦り付けて化粧に供するものに適用した例であるが、本発明のシート状化粧料１０は、パフや手指を用い、粉末化粧料層１３の粉末化粧料を擦り取って化粧するように構成してもよい。その場合は、シート状化粧料１０全体が必ずしも柔軟である必要はなく、厚紙や樹脂板等の上にシート状基材１１を貼り付けて固定する等して、保形性を与えるようにしてもよい。また、その場合は、肌への感触等を考慮する必要がないことから、粉末化粧料層１３の保持領域の大きさ、形状等を、上記の例に限らず適宜の大きさ、形状等に設定にすることができる。

また、本発明のシート状化粧料１０において、粉末化粧料として油性化粧料を保持させる場合は、植毛層１２を形成する短繊維１５に、撥水加工を施しておくことが好適である。すなわち、上記撥水加工により、植毛層１２の短繊維１５間に安定的に保持された粉末化粧料が、植毛層１２を肌に押し当てることにより植毛層１２の短繊維１５間から押し出されて動きやすくなり、肌側にスムーズに移動するため、肌への化粧料の塗布が非常にやりやすいという利点を有する。

上記撥水加工は、静電植毛によって植毛層１２を形成する前に、短繊維１５自体に施してもよいし、植毛層１２を形成した後、その植毛層１２に対して撥水加工を施してもよい。なお、撥水加工のための処理剤としては、フッ素系処理剤やシリコーン系処理剤が好適に用いられる。

つぎに、本発明の実施例について説明する。ただし、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。

〔実施例１〜２０、比較例１〜３〕
後記の表１〜表４に示すシート状基材と短繊維を準備した。ただし、表中、発泡シート１は、ポリエチレン発泡シート（トーレペフ、独立気泡、東レ社製）である。また、比較例１の非発泡シートはポリエチレン製の非発泡シートであり、比較例２の不織布はポリプロピレン製の不織布である。さらに、粉末化粧料として、下記の組成のパウダーファンデーションを調製した。これらの材料を用いて、前出の製法にしたがって、目的とするシート状化粧料を作製した。ただし、比較例３では、植毛層を形成しなかった。そして、図３に示す装置を用いて粉末化粧料塗着後、図４に示す転圧ローラ３０（シリコーンゴム製、ショア硬度６５）を用いて塗着された粉末化粧料の表面を、圧力０．１ＭＰａで加圧するようにした。また、シート状化粧料の大きさは６０ｍｍ×８０ｍｍの長方形であり、その中央の正方形領域（５０ｍｍ×５０ｍｍ）に、上記パウダーファンデーションを保持させるようにした。

＜パウダーファンデーションの組成＞
粉体
シリコーン処理ベンガラ ２．０質量部
シリコーン処理黄酸化鉄 ２．５ 〃
シリコーン処理黒酸化鉄 ０．１ 〃
シリコーン処理酸化チタン １０．０ 〃
シリコーン処理セリサイト ３０．０ 〃
シリコーン処理タルク ３９．２ 〃
シリコーン処理カオリン ５．０ 〃
メチルパラベン ０．１ 〃
デヒドロ酢酸ナトリウム ０．１ 〃
油剤
ワセリン ３．０ 〃
スクワラン ３．０ 〃
メチルフェニルポリシロキサン ４．０ 〃
イソノナン酸イソノニル １．０ 〃

〔実施例２１〜２７〕
図３に示す装置を用いて粉末化粧料を塗着後、その塗着された粉末化粧料の表面を、後記の表５、表６に示す加圧条件で加圧した。それ以外は、上記実施例１と同様にして、目的とするシート状化粧料を作製した。

そして、得られたシート状化粧料について、下記の方法に従って下記の各項目の評価を行い、その結果を、後記の表１〜表６に併せて示した。

〔粉末化粧料の塗着作業性〕
図３に示す装置を用いて粉末化粧料の塗着作業を行う際、シート状基材の植毛層上に均一に粉末化粧料を塗着することができたか否かを観察して、下記のとおり評価した。そして、この作業を１５回行い、１５回のうち最も多い回数の評点を、その評価とした。
３…良好に塗着することができた。
２…ほぼ良好に塗着することができた。
１…わずかに塗着層が乱れる部分があった。
０…明らかに塗着層が乱れて見栄えが悪くなった。

〔粉末化粧料の保持安定性〕
専門モニター１５名に、図９に示すようにシート状化粧料を持たせ、その状態における粉末化粧料の状態を、下記の４段階で官能評価させた。そして、最も多い人数の評点を、その評価とした。
３…ひびや欠けが全く見られなかった。
２…ひびや欠けが殆ど見られなかった。
１…ひびや欠けが見られ、使用しにくかった。
０…ひびや欠けが激しく、使用できなかった。

〔凹凸模様の鮮明性〕
専門モニター１５名に、シート状化粧料の粉末化粧料層表面に付与された凹凸模様が鮮明か否かを観察させ、下記の４段階で官能評価させた。そして、最も多い人数の評点を、その評価とした。
３…凹凸模様が非常に鮮明である。
２…凹凸模様が鮮明である。
１…凹凸模様がやや不鮮明である。
０…凹凸模様が不鮮明である。

〔化粧時の粉末化粧料飛散の有無〕
専門モニター１５名に、各シート状化粧料を用いて、そのファンデーションを顔面に塗布させ、粉末化粧料飛散の有無について、下記の４段階で官能評価させた。そして、最も多い人数の評点を、その評価とした。
３…粉末化粧料が全く飛散せず、良好であった。
２…粉末化粧料が殆ど飛散せず、ほぼ良好であった。
１…粉末化粧料がやや飛散して気になったが、化粧することはできた。
０…粉末化粧料の飛散が多く、化粧しにくかった。

〔肌への均一付着性〕
専門モニター１５名に、各シート状化粧料を用いて、そのファンデーションを顔面に塗布させ、粉末化粧料が肌側に移行して均一に付着するか否かについて、下記の４段階で官能評価させた。そして、最も多い人数の評点を、その評価とした。
３…粉末化粧料が均一に付着して、良好であった。
２…粉末化粧料が概ね均一に付着して、ほぼ良好であった。
１…粉末化粧料がやや付着しにくかったが、化粧することはできた。
０…粉末化粧料がうまく付着せず、化粧しにくかった。

〔肌に対する感触〕
専門モニター１５名に、各シート状化粧料を用いて、そのファンデーションを顔面に塗布させ、シート状化粧料の肌に対する感触について、下記の４段階で官能評価させた。そして、最も多い人数の評点を、その評価とした。
３…適度の柔軟性と弾力性があり、良好であった。
２…やや劣るが、ほぼ良好であった。
１…肌への感触がやや悪かったが、化粧することはできた。
０…肌への感触が悪く、化粧しにくかった。

これらの結果から、実施例１〜２０品は、いずれの項目も、概ね良好な評価が得られており、均一に製造することができ、また品質にも優れていることがわかる。また、製法において、加圧条件を変えた実施例２１〜２７品も、概ね良好な製品が得られるが、条件によっては、やや評価が下がることがわかる。さらに、本発明の構成から外れる比較例１〜３品は、評価が低く、実用的でないことがわかる。

上述した実施形態に関し、本発明は、さらに以下の態様を開示する。
本発明は、下記＜１＞に記載の凹凸模様付シート状化粧料である。
＜１＞発泡シートからなるシート状基材の表面に、短繊維を静電植毛してなる植毛層が形成されており、上記植毛層表面の少なくとも一部に、油分含有量が３質量％以上５０質量％未満に設定された粉末化粧料が層状に保持され、かつその粉末化粧料層が、上記植毛層側に押し込まれており、それによって粉末化粧料層の表面に、凹凸模様が付与されている、凹凸模様付シート状化粧料。

本発明は、さらに以下の凹凸模様付シート状化粧料、及び凹凸模様付シート状化粧料の製法であることが好ましい。
＜２＞発泡シートが、厚み０．２〜５．０ｍｍの柔軟な発泡シートからなり、植毛層の短繊維が、平均単糸繊度０．６〜６０ｄｔｅｘ、長さ０．２〜５．０ｍｍである、前記＜１＞に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜３＞発泡シートの厚みが０．３ｍｍ以上であって４．０ｍｍ以下である、前記＜２＞に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜４＞短繊維の平均単糸繊度は１．０ｄｔｅｘ以上がより好ましく、１．２ｄｔｅｘ以上がさらに好ましく、５．０ｄｔｅｘ以下がより好ましく、２．５ｄｔｅｘ以下がさらに好ましい、前記＜２＞又は＜３＞に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜５＞短繊維の長さが０．３ｍｍ以上であって１．５ｍｍ以下である、前記＜２＞〜＜４＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜６＞植毛層における短繊維が、全て同じ長さに設定されている、前記＜１＞〜＜５＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜７＞発泡シートは独立気泡である、前記＜１＞〜＜６＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜８＞発泡シートがポリエチレン発泡シートである、前記＜１＞〜＜７＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜９＞植毛層は、シート状基材の表面に形成される接着剤層と、この接着剤層に植毛される短繊維とで構成されている、前記＜１＞〜＜８＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜１０＞接着剤層の塗布量は５０〜２００ｇ／ｍ² である、前記＜９＞に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜１１＞短繊維はポリアミドである、前記＜１＞〜＜１０＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜１２＞短繊維の平均単糸繊度が３ｄｔｅｘ以上であり、短繊維の長さが０．５ｍｍ未満である、前記＜２＞〜＜１１＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜１３＞短繊維の平均単糸繊度が３ｄｔｅｘ未満であり、短繊維の長さが０．５ｍｍ以上である、前記＜２＞〜＜１１＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜１４＞植毛層への粉末化粧料の保持量が０．０５〜１．０ｇであり、より好ましくは０．４ｇ以上であって０．８ｇ以下である、前記＜１＞〜＜１３＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜１５＞植毛層に保持される粉末化粧料の平面視による粉末化粧料の保持面積が１〜３０ｃｍ² である、前記＜１＞〜＜１４＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜１６＞凹凸模様付シート状化粧料の上に透明な保護シートを重ねてなる、前記＜１＞〜＜１５＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜１７＞保護シートの粉末化粧料層の付着領域の輪郭に沿う部分に、切り取り用のミシン目が形成されているとともに、その周囲がシート状化粧料に接着されている、前記＜１６＞に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜１８＞保護シートの中央に、顔のイラストが表示されており、顔の肌の部分のみが透明であり粉末化粧料層が透けて見える、前記＜１６＞又は＜１７＞に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜１９＞粉末化粧料がチークカラーであり、保護シートの顔のイラストのうち、頬の部分のみが透明でありその下の粉末化粧料層が透けて見える、前記＜１６＞又は＜１７＞に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜２０＞保護シートの片縁部は、凹凸模様付シート状化粧料の片縁部に粘着剤によってごく弱く接合されている、前記＜１６＞〜＜１９＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜２１＞シート状基材の外形寸法は、縦、横がそれぞれ３０〜８０ｍｍ程度の四角形もしくは同等の大きさの円形や楕円形である、前記＜１＞〜＜２０＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜２２＞粉末化粧料層を塗着する領域は、シート状基材の周縁部に、幅５〜２０ｍｍ程度の枠状の把持部が形成されるような大きさと配置にする、前記＜１＞〜＜２１＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜２３＞シート状基材に対し、粉末化粧料層の塗着領域の四隅を斜めに切り欠いた形状にし、四隅の余白を多くとる、前記＜１＞〜＜２２＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜２４＞シート状基材に対し、粉末化粧料層の塗着領域を楕円形状にし、四隅の余白を多くとる、前記＜１＞〜＜２２＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜２５＞粉末化粧料が油性化粧料であり、植毛層を形成する短繊維に、撥水加工を施してなる、前記＜１＞〜＜２４＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
＜２６＞撥水加工のための処理剤に、フッ素系処理剤又はシリコーン系処理剤を用いてなる、前記＜２５＞に記載の凹凸模様付シート状化粧料。

＜２７＞発泡シートからなるシート状基材と短繊維とを準備する工程と、上記シート状基材の表面に接着剤を塗工した後、その接着剤塗工層が形成されたシート状基材に対し、上記短繊維を静電植毛することにより植毛層を形成する工程と、上記植毛層表面の少なくとも一部に、粉末化粧料を層状に塗着する工程と、上記塗着された粉末化粧料層の表面を加圧する工程とを備え、上記塗着された粉末化粧料層表面に対する加圧を、その加圧面に転写用の凹凸模様が形成された加圧体によって行う、前記＜１＞〜＜２６＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
＜２８＞粉末化粧料を塗着する装置は、化粧料供給用の凹部を備えた化粧料供給部と印刷版とを組み合わせた装置であり、化粧料供給部はその下面に、下向きに多数のブラシ毛が植設された構成である、前記＜２７＞の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
＜２９＞ブラシ毛の材質は、ポリアミド又はポリエチレンである、前記＜２８＞に記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
＜３０＞ブラシ毛は線径が０．１〜１．０ｍｍである、前記＜２８＞又は＜２９＞に記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
＜３１＞ブラシ毛の長さは３０〜８０ｍｍである、前記＜２８＞〜＜３０＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
＜３２＞化粧料供給部の凹部の底面には、裏面側に至る直径３ｍｍの貫通孔が多数、規則的に形成されている、前記＜２８＞〜＜３１＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
＜３３＞印刷版は、樹脂製シートの中央に、化粧料の塗着層を形成するためのシルク版が設けられている、前記＜２７＞〜＜３２＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
＜３４＞シルク版は２０〜６０メッシュである、前記＜３３＞に記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
＜３５＞塗着工程において、植毛層付シート状基材を、搬送コンベア上に列状に並べ、順次、化粧料塗着装置の下に位置決めして、塗着処理を行う、前記＜２７＞〜＜３４＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
＜３６＞粉末化粧料を植毛層の表面に塗着した後に、その塗着面を加圧する方法として転圧ローラを用いる、前記＜２７＞〜＜３５＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
＜３７＞転圧ローラの外周面には転写用凹凸模様が形成されている、前記＜３６＞に記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
＜３８＞塗着工程によって植毛層の表面に粉末化粧料が塗着された植毛層付シート状基材を、搬送コンベアで順次移送しながら、転圧ローラの下を通過させることにより、連続的に加圧処理を行う、前記＜３６＞又は＜３７＞に記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
＜３９＞粉末化粧料を植毛層の表面に塗着した後に、その塗着面を加圧する方法としてエアプレス機を用いる、前記＜２７＞〜＜３４＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
＜４０＞粉末化粧料層の塗着表面と、エアプレス機の加圧面との間に、剥離性に優れたクッションシートを挟んだ状態で加圧する、前記＜３９＞に記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
＜４１＞エアプレス機の加圧面には転写用凹凸模様が形成されており、加圧面の下方に、粉末化粧料層が塗着された植毛層付シート状基材を順次位置決めして、加圧面を昇降させることにより、粉末化粧料層の付着保持と凹凸模様の付与とを行う、前記＜３９＞又は＜４０＞に記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
＜４２＞加圧体として、その加圧面が、弾力性のある材質で形成され
ている、前記＜２７＞〜＜４１＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
＜４３＞加圧体として、その加圧面の硬度がショアＡ３０〜９０となるよう設定されたものを用いる、前記＜２７＞〜＜４２＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
＜４４＞粉末化粧料層の表面を加圧する際の圧力は、０．０１〜０．５ＭＰａであり、より好ましくは０．０５ＭＰａ以上であって０．２ＭＰａ以下である、前記＜２７＞〜＜４３＞のいずれか１に記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。

本発明は、１〜数回分を目安とする粉末化粧料がシート上に保持されており、使いやすく見栄えのよい、凹凸模様付シート状化粧料と、その製法に好適に用いられる。

１０ シート状化粧料
１１ シート状基材
１２ 植毛層
１３ 粉末化粧料層
１５ 短繊維
Ｐ 凹凸模様

Claims (7)

1. 発泡シートからなるシート状基材の表面に、短繊維を静電植毛してなる植毛層が形成されており、上記植毛層表面の少なくとも一部に、油分含有量が３質量％以上５０質量％未満に設定された粉末化粧料が層状に保持され、かつその粉末化粧料層が、上記植毛層側に押し込まれており、それによって粉末化粧料層の表面に、凹凸模様が付与されていることを特徴とする凹凸模様付シート状化粧料。
2. 上記発泡シートが、厚み０．２〜５．０ｍｍの柔軟な発泡シートからなり、上記植毛層の短繊維が、平均単糸繊度０．６〜６０ｄｔｅｘ、長さ０．２〜５．０ｍｍである請求項１記載の凹凸模様付シート状化粧料。
3. 上記植毛層における短繊維が、全て同じ長さに設定されている請求項１または２記載の凹凸模様付シート状化粧料。
4. 上記植毛層に保持される粉末化粧料の重量が０．０５〜１．０ｇ、平面視による粉末化粧料の保持面積が１〜３０ｃｍ2 に設定されている請求項１〜３のいずれか一項に記載の凹凸模様付シート状化粧料。
5. 発泡シートからなるシート状基材の表面に、短繊維を静電植毛してなる植毛層が形成されており、上記植毛層表面の少なくとも一部に、油分含有量が３質量％以上５０質量％未満に設定された粉末化粧料が層状に保持され、かつその粉末化粧料層の表面に、凹凸模様が付与されている凹凸模様付シート状化粧料の製法であって、発泡シートからなるシート状基材と短繊維とを準備する工程と、上記シート状基材の表面に接着剤を塗工した後、その接着剤塗工層が形成されたシート状基材に対し、上記短繊維を静電植毛することにより植毛層を形成する工程と、上記植毛層表面の少なくとも一部に、粉末化粧料を層状に塗着する工程と、上記塗着された粉末化粧料層の表面を加圧する工程とを備え、上記塗着された粉末化粧料層表面に対する加圧を、その加圧面に転写用の凹凸模様が形成された加圧体によって行うようにしたことを特徴とする凹凸模様付シート状化粧料の製法。
6. 上記加圧体として、その加圧面の硬度がショアＡ３０〜９０となるよう設定されたものを用いるようにした請求項５記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。
7. 上記加圧体によって、粉末化粧料層表面に対し、０．０１〜０．５ＭＰａの圧力をかけるようにした請求項６記載の凹凸模様付シート状化粧料の製法。

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