JP6005489B2 - 油圧ショベルの異常検出方法 - Google Patents

Description

本発明は、油圧ショベルの油圧経路における異常を検出する異常検出方法に関する。

油圧ショベルでは、油圧ポンプで加圧した作動油を油圧回路を介して油圧アクチュエータに供給することで油圧アクチュエータを作動させる。油圧ショベルの油圧回路において、油圧アクチュエータである油圧シリンダを駆動する際に、油圧ポンプから油圧シリンダに流れるべき作動油の流量（期待流量）と、実際に油圧シリンダに流れた作動油の流量（実測流量）とを比較して、油圧回路における作動油漏れ等の異常を検出する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０００−２０５１４１号公報

特許文献１に開示されているように油圧シリンダに流れる作動油の流量を測定するための流量計は比較的高価な流量計であり、油圧ショベルのコストアップに繋がる。また、流量計は作動油の温度や粘度等の影響を受けやすく、測定流量値に含まれる誤差が大きいという問題がある。さらに、流量計は比較的大きな圧力損失を有しており、油圧ショベルのレバー操作があってから実際に油圧アクチュエータに作動油が流れるまでに遅延が生じることがある。このような遅延は、油圧ショベルの操作性に悪影響を及ぼすおそれがある。

そこで、本発明は、流量計を用いずに油圧回路の作動油漏れ等の異常を検出することのできる異常検出方法を提供することを目的とする。

本発明によれば、油圧シリンダの動作から、該油圧シリンダが該動作を行なうのに必要な作動油の流量をシリンダ供給流量として算出し、油圧ポンプの電流値及び吐出圧力から、該油圧ポンプから吐出される作動油の流量をポンプ吐出流量として算出し、前記シリンダ供給流量と前記ポンプ吐出流量とを比較し、比較結果に基づいて前記油圧シリンダ及び前記油圧シリンダに係る油圧回路の異常を検出する油圧ショベルの異常検出方法が提供される。

本発明によれば、流量計を用いずに油圧回路の作動油漏れ等の異常を検出することができる。

本発明の一実施形態による異常検出方法を行なう油圧ショベルを示す側面図である。 図１に示す油圧ショベルの駆動系の構成を示すブロック図である。 図１に示す油圧ショベルの油圧システムの回路構成を示すブロック図である。 メインポンプからブームシリンダまでの油圧回路を概略的に示す油圧回路図である。 ブーム操作レバーを中立位置から最大レバー操作位置まで倒したときの、各絞り弁の開口度を示すグラフである。 作動油漏れ検出処理のフローチャートである。 流量差の平均値を求める方法を説明するための図である。 流量差の平均値を時間の経過に沿ってプロットして得られたグラフである。 流量差の平均値の移動平均値を時間の経過に沿ってプロットして得られたグラフである。

次に、実施形態について図面を参照しながら説明する。

図１は、本発明の一実施形態による異常検出方法を行なう油圧ショベルを示す側面図である。

油圧ショベルの下部走行体１には、旋回機構２を介して上部旋回体３が搭載されている。上部旋回体３には、ブーム４が取り付けられている。ブーム４の先端に、アーム５が取り付けられ、アーム５の先端にバケット６が取り付けられている。ブーム４，アーム５及びバケット６は、ブームシリンダ７、アームシリンダ８、及びバケットシリンダ９によりそれぞれ油圧駆動される。上部旋回体３には、キャビン１０が設けられ、且つエンジン等の動力源が搭載される。

図２は、図１に示す油圧ショベルの駆動系の構成を示すブロック図である。図２において、機械的動力系は二重線、高圧油圧ラインは実線、パイロットラインは破線、電気駆動・制御系は実線でそれぞれ示されている。

機械式駆動部としてのエンジン１１は、油圧ポンプとしてメインポンプ１４及びパイロットポンプ１５に接続されている。メインポンプ１４には、高圧油圧ライン１６を介してコントロールバルブ１７が接続されている。なお、後述のように、油圧アクチュエータに油圧を供給する油圧回路は２系統設けられることがあり、その場合には油圧ポンプとしてのメインポンプ１４は２つの油圧ポンプ１４，２８を含む。

コントロールバルブ１７は、ショベルにおける油圧系の制御を行う制御装置である。下部走行体１用の走行油圧モータ１Ａ（右用）及び１Ｂ（左用）、ブームシリンダ７、アームシリンダ８、及びバケットシリンダ９は、高圧油圧ラインを介してコントロールバルブ１７に接続される。

また、旋回機構２を駆動するための旋回油圧モータ２１がコントロールバルブ１７に接続される。旋回油圧モータ２１は、旋回制御装置の油圧回路を介してコントロールバルブ１７に接続されるが、図２には旋回制御装置の油圧回路は示されていない。旋回油圧装置に関しては後で説明する。

パイロットポンプ１５には、パイロットライン２５を介して操作装置２６が接続される。 操作装置２６は、レバー２６Ａ、レバー２６Ｂ、ペダル２６Ｃを含む。レバー２６Ａ、レバー２６Ｂ、及びペダル２６Ｃは、油圧ライン２７及び２８を介して、コントロールバルブ１７及び圧力センサ２９にそれぞれ接続される。圧力センサ２９は、電気系の駆動制御を行うコントローラ３０に接続されている。本実施形態では、レバー２６Ａが旋回操作レバーとして機能し、レバー２６Ｂがブーム操作レバーとして機能する。

コントローラ３０は、ショベルの駆動制御を行う主制御部としての制御装置である。コントローラ３０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）及び内部メモリを含む演算処理装置で構成され、ＣＰＵが内部メモリに格納された駆動制御用のプログラムを実行することにより実現される装置である。

次に、油圧ショベルの油圧システムについて、図３を参照しながら説明する。図３は図１に示す油圧ショベルの油圧システムの回路構成を示すブロック図である。図３において、機械的動力系が二重線、油圧ラインが実線、電気系が太線、制御系が破線でそれぞれ示されている。

本実施形態による油圧ショベルは、２系統の油圧回路を有している。内燃機関よりなるエンジン１１には、可変容量式油圧ポンプ２８（以下、第１の油圧ポンプ２８と称する）及び可変容量式油圧ポンプ１４（以下、第２の油圧ポンプ１４と称する）が機械的に接続される。

第１の油圧ポンプ２８は、例えば可変斜板式油圧ポンプであり、斜板の角度を変更することでポンプ出力を変更することができる。すなわち、第１の油圧ポンプ２８への制御電流を変更することにより斜板の角度を調整し、これにより第１の油圧ポンプ２８の出力を変更することができる。第１の油圧ポンプ２８は、エンジン１１の出力により駆動されて高圧の作動油を吐出する。

第２の油圧ポンプ１４は、例えば可変斜板式油圧ポンプであり、斜板の角度を変更することでポンプ出力を変更することができる。すなわち、第２の油圧ポンプ１４への制御電流を変更することにより斜板の角度を調整し、これにより第２の油圧ポンプ１４の出力を変更することができる。第２の油圧ポンプ１４は、エンジン１１の出力により駆動されて高圧の作動油を吐出する。

第１の油圧ポンプ２８及び第２の油圧ポンプ１４は、コントロールバルブ１７を介して、それぞれ対応付けられた各種アクチュエータに油圧回路で接続される。図３に示す例では、各種アクチュエータは、油圧ショベルの右側車輪を駆動するための走行右モータ１Ａ、同左側車輪を駆動するための走行左モータ１Ｂ、旋回機構２を駆動するための旋回モータ２１、ブーム４の上げ・下げ駆動するためのブームシリンダ７、アーム５を開閉駆動するためのアームシリンダ８、及びバケット６を駆動するためのバケットシリンダ９である。

コントロールバルブ１７は、複数の切換バルブ１７１−１７８を備える。複数の切換バルブ１７１−１７８は、第１の油圧ポンプ２８の吐出側とリザーバタンク４０を繋ぐ第１油路４２に設けられる切換バルブ１７１−１７４の集合と、第２の油圧ポンプ１４の吐出側とリザーバタンク４０を繋ぐ第２油路４４に設けられる切換バルブ１７５−１７８の集合とからなる。

切換バルブ１７１は、走行左モータ１Ｂによる走行動作を実現するための作動油の供給状態を切り換える。切換バルブ１７２は、旋回モータ２１による旋回動作を実現するための作動油の供給状態を切り換える。切換バルブ１７３は、ブームシリンダ７によるブーム上げ動作（２速）を実現するための作動油の供給状態を切り換える。切換バルブ１７４は、アームシリンダ８によるアーム開閉動作（１速）を実現するための作動油の供給状態を切り換える。

切換バルブ１７５は、走行右モータ１Ａによる走行動作を実現するための作動油の供給状態を切り換える。切換バルブ１７５は、バケットシリンダ９によるバケット開閉動作を実現するための作動油の供給状態を切り換える。切換バルブ１７６は、ブームシリンダ７によるブーム上げ・下げ動作（１速）を実現するための作動油の供給状態を切り換える。切換バルブ１７７は、アームシリンダ８によるアーム開閉動作（２速）を実現するための作動油の供給状態を切り換える。

第１の油圧ポンプ２８側の第１油路４２において、切換バルブ１７４より下流側とリザーバタンク４０との間には、ネガコン絞り４６（負帰還用の絞り）が挿入され、ネガコン圧（ネガコン絞り４６の上流側圧力）Ｐｎ１がレギュレータ５４に負帰還される。第１油路４２には、第１油路４２のリリーフ圧を調整する可変リリーフ弁５０が接続されている。コントローラ３０及びレギュレータ５４は、ネガコン圧Ｐｎ１に基づいて、リザーバタンク４０に戻る第１の油圧ポンプ２８の吐出流量の損失を低減する態様で、第１の油圧ポンプ２８を制御する（いわゆるネガコン制御を行う）。

同様に、第２の油圧ポンプ１４の第２油路４４において、切換バルブ１７８より下流側とリザーバタンク４０との間には、ネガコン絞り４８（負帰還用の絞り）が挿入され、ネガコン圧（ネガコン絞り４８の上流側圧力）Ｐｎ２がレギュレータ５６に負帰還される。第２油路４４には、第２油路４４のリリーフ圧を調整する可変リリーフ弁５２が接続されている。コントローラ３０及びレギュレータ５６は、ネガコン圧Ｐｎ２に基づいて、リザーバタンク４０に戻る第２の油圧ポンプ１４の吐出流量の損失を低減する態様で、第２の油圧ポンプ１４を制御する（いわゆるネガコン制御を行う）。このように、第１の油圧ポンプ２８と第２の油圧ポンプ１４とは機械的に分離されている。

また、第１油路４２及び第２油路４４には、油圧回路の最高圧を制限するリリーフ弁６０が接続されている。リリーフ弁６０は、油圧回路内の圧力が所定の設定圧を超えると作動し、リザーバタンク６２に油圧回路を連通させる。

なお、本実施形態において、各油圧シリンダに対して油圧回路を必ずしも２系統設ける必要はなく、例えば、第１の油圧ポンプ１４に係る油圧回路のみで各油圧シリンダを駆動することとしてもよい。以下の説明では、第１の油圧ポンプ及びそれに係る油圧回路のみで、各油圧シリンダを駆動するものとする。

上述のような構成の油圧ショベルにおいて、本実施形態による異常検出方法により、油圧ポンプであるメインポンプ１４から各油圧シリンダまでの油圧回路での作動油漏れを検出する。以下に、メインポンプ１４からブームシリンダ７までの油圧回路を例にとって、作動油漏れ検出方法について説明する。作動油漏れは油圧回路における異常に相当し、作動油漏れ検出方法は異常検出方法の一例である。

なお、作動油漏れは、油圧ポンプから油圧アクチュエータまでの間の油圧回路における任意の部位で発生する。ただし、配管の途中や接続部であるいは制御弁等で作動油漏れが発生する可能性は低く、油圧アクチュエータにおいて作動油漏れが発生する可能性が大きい。例えば、油圧シリンダの場合、ピストンとシリンダの間のシール部分が損傷して作動油漏れが発生することが多い。

図４はメインポンプ１４からブームシリンダ７までの油圧回路を概略的に示す油圧回路図である。図４において、メインポンプ１４が吐出する高圧の作動油はコントロールバルブ１７に供給される。コントロールバルブ１７には、メインポンプ１４から供給された作動油をタンク４０に戻すためのＰＴ油圧ライン７０と、メインポンプ１４から供給された作動油をブームシリンダ７のボトム側ポート７Ｂに供給するためのＰＣ油圧ライン８０とが接続されている。

ＰＴ油圧ライン７０は、コントロールバルブ１７内のＰＴ絞り弁７２に接続されている。ＰＴ絞り弁７２は可変絞り弁であり、ブーム操作レバーの操作に基づいて、コントロールバルブ１７からＰＴ油圧ライン７０に流れる作動油の流量を制御する。ＰＴ油圧ライン７０に流れた作動油は、ネガコン制御を行なうネガコン絞り７４を通過して、タンク４０に戻される。

ＰＣ油圧ライン８０は、コントロールバルブ１７内のＰＣ絞り弁８２に接続されている。ＰＣ絞り弁８２は可変絞り弁であり、ブーム操作レバーの操作に基づいて、コントロールバルブ１７からＰＣ油圧ライン８０に流れる作動油の流量を制御する。ＰＣ油圧ライン７０に流れた作動油は、ブームシリンダ７のボトム側ポート７Ｂに供給される。

ここで、ブーム４が操作されずに作動油をブームシリンダ７に供給する必要が無いときには、ＰＣ絞り弁８２が閉じ且つＰＴ絞り弁７２が開いて、メインポンプ１４からの作動油はＰＴ油圧ライン７０に流れる。すなわち、高圧の作動油はブームシリンダ７には供給されず、タンク４０にそのまま戻される。

一方、ブーム４を上げるためにブーム操作レバーが操作されると、ＰＴ絞り弁７２が閉じ且つＰＣ絞り弁８２が開いて、メインポンプ１４からの高圧の作動油はＰＣ油圧ライン８０に流れる。これにより、高圧の作動油がブームシリンダ７のボトム側に供給され、シリンダ内のピストンがロッド側に移動する。

このとき、ブームシリンダ７のロッド側に溜まっていた作動油がピストンにより押し出されるため、作動油をタンク４０に戻すためのＣＴ油圧ライン９０がブームシリンダ７のロッド側ポート７Ｒに接続されている。ＣＴ油圧ライン９０には、ＣＴ絞り弁９２が設けられている。ＣＴ絞り弁９２は可変絞り弁であり、ブーム操作レバーの操作に基づいて、ブームシリンダ７のロッド側ポート７Ｒから排出されてタンク４０に戻される作動油の流量を制御する。したがって、ブーム４を上げるためにＰＴ絞り弁７２が閉じ且つＰＣ絞り弁８２が開くときには、ＣＴ絞り弁９２も開くように制御される。

なお、図４は、ブーム４を上昇させるためにブームシリンダ７に作動油を供給する動作に係る油圧回路及び回路構成を示したものであり、ブーム４を下降させるための動作に係る油圧回路及び回路構成は図４には示されていない。また、アームシリンダ８及びバケットシリンダ９等の他の油圧アクチュエータの動作に係る油圧回路及び回路構成も図４には示されていない。

ここで、ブーム４を上昇させるためにブーム操作レバーが操作された際の、上述の絞り弁７２，８２，９２の開閉制御について、図５を参照しながら説明する。図５はブーム操作レバーを中立位置から最大レバー操作位置まで倒したときの、各絞り弁の開口度を示すグラフである。

ＰＴ絞り弁７２について見ると、ブーム操作レバーが中立位置にあるときには、ＰＴ絞り弁７２はほぼ最大に開いた状態にある。ブーム操作レバーが操作されると、ＰＴ絞り弁７２は急激に閉じられるが、完全に閉じた状態とはならず、その後徐々に閉じていき、ブーム操作レバーが最大操作位置近傍になった時点で完全に閉じた状態となる。すなわち、ブーム４を駆動するときは、メインポンプ１４からの作動油がブームシリンダ７に供給されるように、ＰＴ絞り弁７２は閉じられる。

一方、ＰＣ絞り弁８２は、ブーム操作レバーが中立位置にあるときには、閉じた状態にある。ブーム操作レバーが操作されると、ＰＣ絞り弁８２は一定の速度で開いていき、最大開度の４０％程度に開いてから、開く速度が大きくなる。ブーム操作レバーが最大操作位置となる僅かに手前で、全開状態となる。すなわち、ブーム４を駆動するときは、ＰＴ絞り弁７２がほぼ閉じられた状態から、ＰＣ絞り弁８２が開き始め、メインポンプ１４からの作動油はＰＣ油圧ライン８０を流れてブームシリンダ７に供給される。

ブームシリンダ７のボトム側に作動油を供給する際には、ブームシリンダ７のロッド側に溜まっている作動油を逃がさなければならない。そのため、ＣＴ油圧ライン９０に設けられているＣＴ絞り弁９２は、ＰＣ絞り弁８２とほぼ同時に開き初め、ＰＣ絞り弁と同様な開き速度で開いていき、最終的にブーム操作レバーが最大操作位置となる僅か手前で前開状態となる。

次に、本実施形態による異常検出方法の一例である作動油漏れ検出方法について、図６を参照しながら説明する。図６は本実施形態による作動油漏れ検出処理のフローチャートである。図６に示す作動油漏れ検出処理は、ブームシリンダ７に係る油圧回路における作動油漏れを検出する処理であるが、同様な処理を、アームシリンダ８やバケットシリンダ等の他の油圧アクチュエータに係る油圧回路における作動油漏れの検出のために行なうこともできる。なお、本実施形態では、作動油漏れ検出処理はコントローラ３０が行なうものとするが、コントローラ３０と同様なコンピュータによる制御部を設け、この制御部により作動油漏れ検出処理を行なうこととしてもよい。

作動油漏れ検出処理が開始されると、まず、ステップＳ１において、コントローラ３０は、ブーム操作レバーが操作されたか否かを判定する（ステップＳ１）。ブーム操作レバーが操作されたと判定すると（ステップＳ１のＹＥＳ）、処理はステップＳ２に進む。ステップＳ２では、コントローラ３０は、ブーム操作レバーのみが操作され（単独レバーＯＮ）、且つブーム操作レバーが最大操作位置まで操作された（フルレバー操作された）か否かを判定する。

ステップＳ２において、単独レバーＯＮでは無い、あるいはフルレバー操作では無いと判定されると（ステップＳ２のＮＯ）、処理はステップＳ１に処理はステップＳ１に戻り、コントローラ３０は再び異常検出処理を行なう。すなわち、単独レバーＯＮで且つフルレバー操作という条件が揃わないと、異常検出処理を継続せずに、ステップＳ１に戻る。単独レバーＯＮでは無い場合は、ブームシリンダ７以外の油圧アクチュエータが駆動されている状態であることを意味する。この状態では、メインポンプ１４から吐出される作動油の一部が他の油圧アクチュエータに流れているため、実際にブームシリンダ７に流れる作動油の流量を算出することができない。また、フルレバー操作では無い場合は、ＰＴ絞り弁７２が完全に閉じておらず、メインポンプ１４から吐出される作動油の一部がタンク４０に戻っているため、実際にブームシリンダ７に流れる作動油の流量を算出することができない。このように、メインポンプ１４から吐出される作動油の全てがブームシリンダ７に流れるための条件として、単独レバーＯＮであり且つフルレバー操作であるという条件に合致するか否かを判定している。

ステップＳ２において、単独レバーＯＮで且つフルレバー操作であると判定されると（ステップＳ２のＹＥＳ）、処理はステップＳ３に進む。ステップＳ３では、コントローラ３０は、ポンプ流量Ｑｐ及びシリンダＰＣ流量Ｑｉを演算により求める。

ここで、ポンプ流量Ｑｐは、メインポンプ１４のポンプ吐出量Ｖにポンプ回転速度（回転数）Ｎｐを乗じることで算出することができる。ポンプ吐出量Ｖは、メインポンプ１４のポンプ吐出圧力Ｐｉとポンプ制御電流ＩとからＰＱ線図を用いて求められる。吐出圧力Ｐｉとしては、油圧センサにより実測された値が用いられる。ポンプ流量Ｑｐを求めるときは、ブーム操作レバーが最大操作位置まで操作されているときである。したがって、ポンプ流量Ｑｐを算出する際には、ネガコン制御は働いておらず、ネガコン制御吐出量を考慮する必要は無い。

一方、シリンダＰＣ流量Ｑｉは、ブームシリンダ７のピストン（ロッド）の移動速度Ｖと、ボトム側におけるピストンの受圧面積Ａ_ｂとを乗じることで演算により求めることができる。

続いて、ステップＳ４において、コントローラ３０は、ポンプ流量ＱｐとシリンダＰＣ流量Ｑｉとの流量差ΔＱ＝（Ｑｐ−Ｑｉ）を演算により求める。次に、ステップＳ５において、コントローラ３０は、流量差ΔＱ＝（Ｑｐ−Ｑｉ）が閾値Ｔｈ以上であるか否かを判定する。

ポンプ流量ＱｐとシリンダＰＣ流量Ｑｉの流量差ΔＱが、予め定められた閾値Ｔｈ以上である場合は、メインポンプ１４が吐出した作動油の流量より、ピストン（ロッド）の速度から求めた作動油の流量が小さいということを意味する。このような状態となるのは、メインポンプ１４の吐出口からブームシリンダ７のピストンまでの間の油路において、作動油漏れが発生しているからである。したがって、ポンプ流量ＱｐとシリンダＰＣ流量Ｑｉの流量差（Ｑｐ−Ｑｉ）が、予め定められた閾値Ｔｈ以上である場合は、ステップＳ６において、コントローラ３０は、油圧回路に異常が発生したと判定し、ブームシリンダ７に係る油圧回路に異常が発生したという情報を出力する。

なお、ステップＳ５において、ポンプ流量ＱｐとシリンダＰＣ流量Ｑｉの流量差ΔＱ＝（Ｑｐ−Ｑｉ）が、予め定められた閾値Ｔｈ以上では無いと判定された場合は、処理はステップＳ１に戻り、コントローラ３０は再び異常検出処理を行なう。

以上の作動油漏れ検出処理では、ある時点におけるポンプ流量ＱｐとシリンダＰＣ流量Ｑｉの流量差ΔＱに基づいて作動油漏れ判定を行なっている。ところが、ポンプ流量Ｑｐの算出値及びシリンダＰＣ流量Ｑｉの算出値がそれぞれ誤差を含んでいると、精度の良い作動油漏れ判定を行なうことができない。そこで、以下に説明するように、ポンプ流量ＱｐとシリンダＰＣ流量Ｑｉの流量差ΔＱの積算値の平均値の変化を見ることで、誤差の影響を排除してより精度の高い作動油漏れ判定を行なうことができる。

図７に示すように、まず、図６に示すポンプ流量ＱｐとシリンダＰＣ流量Ｑｉの流量差ΔＱ＝（Ｑｐ−Ｑｉ）の演算を、一回のフルレバー操作の間に複数回行なう（サンプリング）ことで、各収集サンプル区間での流量差ΔＱの平均値ΔＱ_ｋを以下の式で演算する。

ここで、Ｓは各収集サンプル区間での収集サンプル数である。図８は平均値ΔＱ_ｋを時間の経過に沿ってプロットして得られたグラフである。

そして、連続してＮ回取得した流量差ΔＱの平均値を移動平均して移動平均値ＱＡＶ_ｋを求める。

図９は移動平均値ＱＡＶ_ｋを時間の経過に沿ってプロットして求めたグラフである。図９における移動平均値ＱＡＶ_ｋは、図８に示す過去１０回の流量差ΔＱの平均値ΔＱ_ｋを移動平均した値である。図８における時間ｔ０からｔ１０までの間の流量差ΔＱの平均値ΔＱ_ｋを移動平均した値が、図９の時間ｔ１０における移動平均値ＱＡＶ_１に相当する。

油圧ショベルの運転時間の経過に伴い、例えばブームシリンダ７のシール部分での作動油漏れが大きくなると、図９における移動平均値ＱＡＶ_ｋは徐々に大きくなっていく。そこで、警告判定閾値Ｔｈａｌｍを予め定めておき、移動平均値ＱＡＶ_ｋが警告判定閾値Ｔｈａｌｍを越えたら、異常の警告を発令することとしてもよい。また、異常判定閾値Ｔｈａｂｎを予め定めておき、移動平均値ＱＡＶ_ｋが異常判定閾値Ｔｈａｂｎを越えたら、メンテナンスが必要であることを通知するメンテナンス警告を発令することとしてもよい。

１ 下部走行体
１Ａ，１Ｂ 走行油圧モータ
２ 旋回機構
３ 上部旋回体
４ ブーム
５ アーム
６ バケット
７ ブームシリンダ
８ アームシリンダ
９ バケットシリンダ
１０ キャビン
１１ エンジン
１４ メインポンプ
１５ パイロットポンプ
１６ 高圧油圧ライン
１７ コントロールバルブ
２１ 旋回油圧モータ
２５ パイロットライン
２６ 操作装置
２６Ａ 旋回操作レバー
２６Ｂ レバー
２６Ｃ ペダル
２７ 油圧ライン
２８ 油圧ライン
２９ 圧力センサ
３０ コントローラ
４０，６２ タンク
４２，４４ 吐出油路
４６，４８ ネガコン絞り
５０，５２ 可変リリーフ弁
５４，５６ レギュレータ
１７１−１７８ 切換バルブ
７０ ＰＴ油圧ライン
７２ ＰＴ絞り弁
７４ ネガコン絞り
８０ ＰＣ油圧ライン
８２ ＰＣ絞り弁
９０ ＣＴ油圧ライン
９２ ＣＴ絞り弁

Claims (7)

1. 所定の時間において、油圧シリンダの動作から、該油圧シリンダが該動作を行なうのに必要な作動油の流量を複数回、シリンダ供給流量として算出し、
   前記所定の時間において、油圧ポンプの電流値及び吐出圧力から、該油圧ポンプから吐出される作動油の流量を複数回、ポンプ吐出流量として算出し、
   前記シリンダ供給流量と前記ポンプ吐出流量とを比較するため、複数回の前記シリンダ供給流量と複数回の前記ポンプ吐出流量の前記所定の時間における平均値を算出し、該算出した平均値に基づいて前記油圧シリンダ及び前記油圧シリンダに係る油圧回路の異常を検出する油圧ショベルの異常検出方法。
2. 請求項１記載の油圧ショベルの異常検出方法であって、
   前記シリンダ供給流量は、前記油圧シリンダ中で移動するピストンの移動速度と、該ピストンの受圧面積とより算出される油圧ショベルの異常検出方法。
3. 請求項１記載の油圧ショベルの異常検出方法であって、
   前記比較は、前記所定の時間において複数回求めた前記シリンダ供給流量と前記ポンプ吐出流量との流量差の平均値をさらに移動平均して得られた移動平均値に基づいて行なわれる油圧ショベルの異常検出方法。
4. 請求項３記載の油圧ショベルの異常検出方法であって、
   前記流量差は、前記油圧シリンダを操作するための操作レバーの操作量が最大のときに求められる油圧ショベルの異常検出方法。
5. 請求項１乃至４のうちいずれか一項記載の油圧ショベルの異常検出方法であって、
   前記比較は、複数の操作レバーのうち、一つのみが操作されている時に行なわれる油圧ショベルの異常検出方法。
6. 請求項１乃至５のうちいずれか一項記載の油圧ショベルの異常検出方法であって、
   前記油圧ポンプが吐出する作動油は、ＰＣ絞り弁を通って前記油圧シリンダに流れ、且つ、ＰＴ絞り弁を通ってタンクに流れ、
   前記ＰＣ絞り弁及び前記ＰＴ絞り弁のそれぞれの開口度は、前記油圧シリンダを操作するための操作レバーの操作量に応じて決まる油圧ショベルの異常検出方法。
7. 請求項１乃至６のうちいずれか一項記載の油圧ショベルの異常検出方法であって、
   前記油圧ポンプは、第１の油圧ポンプと第２の油圧ポンプで構成され、前記第１の油圧ポンプが吐出する作動油は第１の切換バルブを通って前記油圧シリンダに供給され、前記第２の油圧ポンプが吐出する作動油は第２の切換バルブを通って前記油圧シリンダに供給される油圧ショベルの異常検出方法。

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