JP5986490B2 - 光学シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、光学シートの製造方法に関する。

液晶表示装置等の透過型画像表示装置は、一般に、バックライトとしての面光源装置を有している。面光源装置には、いわゆる、直下型方式のバックライトがある。直下型方式のバックライトは、光源が液晶パネルの真下にあるため、そのままでは、画面を通して光源のイメージが見えてしまうおそれがある。そこで、直下型方式のバックライトでは、拡散板という光学部材が設けられる。拡散板は、光源からの光を均一化するための部材であって、例えば、拡散板の表面が光拡散性を有するインクによって所定のパターンで印刷される。（例えば、特許文献１）。

また、面光源装置には、導光板を有し、その端面に沿って光源が設けられるエッジライト方式の面光源装置がある。このような面光源装置に用いられる導光板には、導光板を構成する導光板基材の一方の面に光散乱ドットが設けられた導光板がある。この導光板では、導光板の端面から入射した光は、導光板基材内を全反射しながら進む。その光は、導光板の一方の面に設けられた光散乱ドットに入射すると散乱し、臨界角度以上の角度成分になって導光板の他方の面から出射する。このような光散乱ドットは、例えば、印刷などの方法により形成される（例えば、特許文献２）。

このような拡散板及び導光板といった光学シートは、例えば、押出成形法などにより連続樹脂シートを製造した後に、目的のサイズ（光学シート製品としてのサイズ）よりも大きなサイズに粗切りし、粗切りした樹脂シートの積層体の端面を加工するなどして目的のサイズに切断することが考えられる。これらの目的のサイズに形成した樹脂シートに、拡散機能や反射機能を付与するための印刷などが行われて光学シートが形成される。

特開２０１０−１２８４４７号公報 特開平０９−０６８６１４号公報

しかしながら、上記従来の光学シートの製造方法では、粗切りした樹脂シートを積層する工程において、切り屑などの異物が混入することにより傷や汚れが発生し、歩留りが低下するおそれがある。また、粗切りした樹脂シートを積層する工程、及び、積層体として加工した後に各樹脂シートにばらす工程において手間がかかる場合がある。

そこで、本発明の主な目的は、歩留りを向上させると共に生産性を向上させることができる光学シートの製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る光学シートの製造方法は、樹脂シートの少なくとも一方の面に、反射機能又は拡散機能を有する機能部を所定の規則で配置した機能パターンを形成するパターン形成工程と、パターン形成工程から連続して送り出されてくる、機能パターンが形成された樹脂シートを目的のサイズに精密に切り出すことにより光学シートを形成する精密切断工程と、を含む。パターン形成工程及び精密切断工程は、これらの工程間において中断されることなく連続的に実行される。

この光学シートの製造方法では、目的のサイズの光学シートを形成するために、粗切りされた樹脂シートが積層することがないので、樹脂シート間に異物が混入することによる傷や汚れの発生を防止することができる。また、樹脂シートを積層する手間及び積層された樹脂シートを単品にばらす作業をなくすことができる。この結果、歩留りを向上させると共に生産性を向上させることができる。

また、本発明に係る光学シートの製造方法は、樹脂を、一方向に連続するシート状の連続樹脂シートに成形する樹脂シート成形工程を更に含んでもよい。このとき、樹脂シートは、樹脂シート成形工程により得られる連続樹脂シートであり、樹脂シートは、樹脂シート成形工程からパターン形成工程へ連続して送り出され、樹脂シート成形工程及びパターン形成工程は、これらの工程間において中断されることなく連続的に実行されてもよい。

この製造方法であっても、目的のサイズの光学シートを形成するために、粗切りされた樹脂シートが積層されることがないので、樹脂シート間に異物が混入することによる傷や汚れの発生を防止することができる。また、樹脂シートを積層する手間及び積層された樹脂シートを単品にばらす作業をなくすことができる。この結果、歩留りを向上させると共に生産性を向上させることができる。

また、本発明に係る光学シートの製造方法は、樹脂を、一方向に連続するシート状の連続樹脂シートに成形する樹脂シート成形工程と、樹脂シート成形工程から連続して送り出されてくる連続樹脂シートを目的のサイズよりも大きなサイズの粗切枚葉シートに切り出す粗切断工程と、を更に含んでもよい。樹脂シートは、粗切断工程により得られる粗切枚葉シートであり、この樹脂シートは、粗切断工程からパターン形成工程へ連続して送り出され、樹脂シート成形工程、粗切断工程及びパターン形成工程は、それぞれの工程間において中断されることなく連続的に実行されてもよい。

この製造方法であっても、目的のサイズの光学シートを形成するために、粗切りされた樹脂シート（粗切枚葉シート）が積層されることがないので、樹脂シート間に異物が混入することによる傷や汚れの発生を防止することができる。また、樹脂シートを積層する手間及び積層された樹脂シートを単品にばらす作業をなくすことができる。この結果、歩留りを向上させると共に生産性を向上させることができる。

本発明に係る光学シートの製造方法では、機能パターンは、光拡散性又は光反射性インクによって印刷されることにより形成されてもよい。この方法によれば、機能部からなる所望の機能パターンを簡易に形成することができる。

本発明に係る光学シートの製造方法のパターン形成工程では、樹脂シートが送り出される方向とは交差する方向において、精密切断工程において目的のサイズに精密に切り出される領域が複数設定されると共に、この領域に機能パターンが形成されてもよい。

この製造方法では、目的のサイズが同じである光学シートがまとめて形成される従来の方法と比べて、目的のサイズが互いに異なる光学シートを効率的に生産することができる。また、サイズの違い、光源の個数及び配置の違いなどによって定まる、互いに異なる機能パターンが印刷された光学シートを効率的に生産することができる。この結果、光学シートの生産性を向上させることができる。

本発明に係る光学シートの製造方法では、パターン形成工程において、光拡散性又は光反射性インクをインクジェット印刷することにより機能パターンを形成してもよいし、レーザ光を照射することにより、機能パターンを形成してもよい。

本発明に係る光学シートの製造方法では、精密切断工程において、レーザ光を照射することにより、機能パターンが形成された樹脂シートを目的のサイズに精密に切り出してもよいし、樹脂シートを打ち抜く打抜装置を用いて、機能パターンが形成された樹脂シートを目的のサイズに精密に切り出してもよい。

本発明に係る光学シートの製造方法では、精密切断工程において、機能パターンが形成された樹脂シートを目的のサイズに精密に切り出すと同時に、端面となる面に樹脂シートの厚み方向に延在する凹凸形状を加工してもよい。

本発明の光学シートの製造方法によれば、歩留りを向上させると共に生産性を向上させることができる。

本発明に係る製造方法の一実施形態である第１実施形態で用いられる製造装置の全体概略図である。 図１に示すパターン形成部により印刷された連続樹脂シートを、印刷面側から見た平面図と、本発明に係る製造方法の他の実施形態において、パターン形成部により印刷された連続樹脂シートを印刷面側から見た平面図である。 本発明に係る製造方法の一実施形態である第１実施形態を示すフローチャートである。 本発明に係る製造方法の一実施形態である第２実施形態で用いられる製造装置の全体概略図である。 本発明に係る製造方法の一実施形態である第２実施形態を示すフローチャートである。 図５に示す各工程と樹脂の加工状態を示した図面である。

以下、本発明の一実施形態である第１及び第２実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、同一または相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。また、説明中「上」、「下」などの方向を示す語は、図面に示された状態に基づいた便宜的な語である。

（第１実施形態）
まず、第１実施形態について、図１〜図３を参照しながら説明する。図１は、本発明に係る製造方法の一実施形態である第１実施形態で用いられる製造装置の全体概略図である。図２（ａ）は、図１に示すパターン形成部により印刷された連続樹脂シートを、印刷面側から見た平面図である。まず、導光板（光学シート）を製造するための装置について説明する。導光板を製造する装置１（以下、「導光板製造装置１」と称す）は、図１に示すように、樹脂シート成形部１０と、パターン形成部３０と、精密切断部４０と、を備えている。

樹脂シート成形部１０は、一方向（送り出し方向）に連続するシート状の樹脂である連続樹脂シート８０を成形する部分である。樹脂シート成形部１０には、溶融された熱可塑性樹脂から押し出すことにより連続樹脂シート８０を成形する押出成形装置を用いることができる。押出成形装置は、原料となる熱可塑性樹脂を投入するための樹脂投入口１１と、熱可塑性樹脂を加熱溶融するための押出機１２と、押出機１２から供給される溶融樹脂をシート状に押し出すためのダイ１３と、ダイ１３から押し出されたシート状の連続樹脂シート８０を成形するための第１押圧ロール１４、第２押圧ロール１５及び第３押圧ロール１６と、を有している。連続樹脂シート８０は、パターン形成部３０に連続して送り出される。

樹脂の例には、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、ＭＳ（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体）樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＳ（アクリロニトリル−スチレン共重合体）樹脂、シクロオレフィン系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、及びポリエチレンテレフタレート樹脂などが含まれる。また、これらの樹脂に、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、光重合安定剤などの添加剤を添加することもできる。

パターン形成部３０は、樹脂シート成形部１０から連続して送り出されてくる連続樹脂シート８０の一方の面８０ａに、光を乱反射させる光散乱ドット（反射機能を有する機能部）８１を所定の規則で配置したドットパターン（機能パターン）８２を印刷（形成）する部分である。

パターン形成部３０は、連続樹脂シート８０の一方の面８０ａに液滴状の光反射性のインクを吐出することにより、ドットパターン８２を印刷するインクジェット装置を用いることができる。インクジェット装置は、例えば、複数のノズルから吐出された液滴状のインクが、連続樹脂シート８０の幅方向全体において同時に一括して吐出されるような構成とすることができる。好ましくは、連続樹脂シート８０を一定の速度で連続的に移動させながら、インクを吐出することにより所定のドットパターン８２を印刷する。また、連続樹脂シート８０を停止した状態でインクを吐出することと、連続樹脂シート８０を次の印刷位置まで移動させてから停止することとを繰り返して（間欠搬送）、所定のドットパターン８２を印刷してもよい。パターン形成部３０では、図２（ａ）に示すように、精密切断部４０において目的のサイズに精密に切り出される領域９０ａ、言い換えれば、１つの製品としての導光板のサイズに精密に切り出される製品領域に所定のドットパターン８２が印刷される。ドットパターン８２が印刷された連続樹脂シート８０は、精密切断部４０に連続して送り出される。

連続樹脂シート８０に吐出されるインクとしては、硬化又は乾燥により光散乱ドットを形成するインクであればよく、例えば、紫外線硬化インク、水性インク又は溶剤インクが用いられる。これらのなかでも、環境対策の容易さなどの観点から、紫外線硬化インク及び水性インクが好ましい。紫外線硬化インクを用いる場合、ＵＶランプなどにより硬化される。水性インク又は溶剤インクを用いる場合、乾燥装置によりインクが乾燥されて、光散乱ドットが形成される。パターン形成部３０としてインクジェット装置が用いられる場合には、パターン形成部３０よりも上流側にプラズマ処理を実施するプラズマ処理部が設けられてもよい。

精密切断部４０は、パターン形成部３０から連続して送り出されてくる連続樹脂シート８０を、押出方向及び幅方向（押出方向と直交する方向）に切断することにより、目的のサイズに精密に切り出して、導光板９０を形成する部分である。精密切断部４０では、切断後の切断面の仕上げ処理が不必要な切断装置、言い換えれば、切断と同時に鏡面加工やセレーション加工などが施される切断装置を用いることが望ましい。このような精密切断部４０には、レーザ光を利用したレーザ切断装置が含まれる。レーザ切断装置のレーザ光源としては、例えば、炭酸ガスレーザやＹＡＧレーザ、エキシマレーザなどが好適に使用される。

なお、連続樹脂シート８０から目的のサイズの導光板９０に精密に切り出す際には、目的のサイズの長辺方向と送り出し方向とが、平行となるように切り出してもよいし、直交するように切り出してもよい。また、連続樹脂シート８０から精密に切り出される際のサイズは、目的とする面光源装置の画面サイズに適合するように選択される。そのサイズは、短辺方向が１２０ｍｍ、長辺方向が２２０ｍｍのサイズ以上であり、短辺方向が１２５０ｍｍ、長辺方向が２２２０ｍｍのサイズ以下である。また、連続樹脂シート８０から精密に切り出される際の対角線の長さは、２５ｃｍ以上２５０ｃｍ以下である。

導光板製造装置１では、樹脂シート成形部１０で成形された連続樹脂シート８０は、搬送装置２０によってパターン形成部３０に搬送され、パターン形成部３０でドットパターン８２が印刷された連続樹脂シート８０は、搬送装置２０によって精密切断部４０に搬送される。すなわち、樹脂シート成形部１０、パターン形成部３０、及び精密切断部４０が搬送装置２０によって途切れることなく連結されている。搬送装置２０の例には、搬送ローラが含まれる。また、搬送ローラ以外にも、テーブルシャトル、ベルトコンベア、搬送用コロ、エア浮上移送装置などが含まれる。

次に、導光板９０の製造工程の一例について説明する。図３は、本発明に係る製造方法の一実施形態である第１実施形態を示すフローチャートである。第１実施形態における導光板の製造工程は、図３に示すように、樹脂シート成形工程Ｓ１と、パターン形成工程Ｓ２と、精密切断工程Ｓ３とを含んでいる。以下、各工程について順に説明する。

まず、樹脂シート成形工程Ｓ１では、連続樹脂シート８０が成形される。連続樹脂シート８０を成形する方法の例には、溶融された熱可塑性樹脂を押し出して連続樹脂シートを成形する押出成形法が含まれる。押出成形法では、熱可塑性樹脂として、例えばアクリル系樹脂が溶融混練されて押し出され、各種押圧ロールで挟み込まれて押圧される。これにより、所定の厚みの連続樹脂シート８０が成形される。連続樹脂シート８０の厚みとしては、０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であり、好ましくは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。このように連続樹脂シート８０の厚みを調整することにより、連続樹脂シート８０が冷めやすくなり、連続樹脂シートが成形される部分とドットパターンが形成される部分との距離を短くすることができる。上記説明の導光板製造装置１で説明すると、樹脂シート成形部１０とパターン形成部３０との距離を短くすることができる。

パターン形成工程Ｓ２では、樹脂シート成形工程Ｓ１から連続して送り出されてくる連続樹脂シート８０の一方の面８０ａに、反射機能を有する光散乱ドット（機能部）８１を所定の規則で配置したドットパターン（機能パターン）８２が印刷（形成）される。所定の規則で配置したドットパターン８２としては、入射面となる端面からの距離が離れるにしたがって、光散乱ドット８１の形状が大きくなるドットパターン及び光散乱ドット８１の密度が高くなるドットパターンなどが含まれる。上記ドットパターン８２を印刷する方法の例には、ノズルから吐出された液滴状のインクを、連続樹脂シート８０の印刷面に吐出するインクジェット法が含まれる。

精密切断工程Ｓ３では、パターン形成工程Ｓ２から連続して送り出されてくる、ドットパターン８２が印刷された連続樹脂シート８０を、目的のサイズに精密に切り出すことにより、導光板（光学シート）９０が形成される。連続樹脂シート８０を目的のサイズに精密に切り出す方法の例には、レーザ光を利用して連続樹脂シート８０を切断する方法が含まれる。また、連続樹脂シート８０を切り出す方法としては、切断後の切断面の仕上げ処理が不必要な切断方法、言い換えれば、切断と同時に鏡面加工が施される方法や、図２（ｂ）に示すように、切断と同時にセレーション加工（端面となる面に連続樹脂シートの厚み方向に延在する凹凸形状を施す加工）が施されることが望ましい。

上記樹脂シート成形工程Ｓ１、パターン形成工程Ｓ２及び精密切断工程Ｓ３を含む導光板の製造方法では、樹脂シート成形工程Ｓ１、パターン形成工程Ｓ２及び精密切断工程Ｓ３は、それぞれの工程間において中断されることなく連続的に実行される。例えば、樹脂シート成形部１０で成形された連続樹脂シート８０を搬送装置２０によってパターン形成部３０に搬送させると共に、パターン形成部３０で印刷された連続樹脂シート８０を搬送装置２０によって精密切断部４０に搬送させることで、各工程間において中断されることなく連続的に実行させることができる。

次に、上記導光板の製造方法の作用効果について説明する。この導光板の製造方法では、樹脂シート成形工程Ｓ１、パターン形成工程Ｓ２及び精密切断工程Ｓ３は、それぞれの工程間において中断されることなく連続的に実行される。本実施形態では、目的のサイズに精密に切断するために、粗切りされた樹脂シートを積層する工程がないので、これらの樹脂シート間に異物が混入することによる傷や汚れの発生を防止することができる。また、樹脂シートを積層する工程及び積層された樹脂シートを単品にばらす工程をなくすことができる。この結果、歩留りを向上させると共に生産性を向上させることができる。

また、第１実施形態では、目的のサイズに切断するために樹脂シートを積み重ねることがないので、樹脂シートの表面にマスキングフィルムを貼合する必要がなくなる。これにより、生産性を向上させることができると共にコスト削減を図ることができる。

また、第１実施形態では、図２（ｃ）に示すような多面印刷、すなわち、連続樹脂シート８０の搬送方向と交差する方向に、目的のサイズに精密に切り出される領域９０ａを、複数形成することもできる。これにより、目的のサイズが同じである導光板がまとめて形成される従来の方法と比べて、目的のサイズが互いに異なる導光板９０を効率的に生産することができる。また、精密切断工程Ｓ３において切断と同時に端面処理が実施でき得る切断方法を用いれば、更に生産性を向上させることができる。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態について、主に図４〜図６を参照しながら説明する。図４は、本発明に係る製造方法の一実施形態である第２実施形態で用いられる製造装置の全体概略図である。図５は、本発明に係る製造方法の一実施形態である第２実施形態を示すフローチャートである。図６は、図５に示す各工程と樹脂の加工状態を示した図面である。

まず、導光板（光学シート）を製造するための装置について説明する。導光板を製造する装置１０１（以下、「導光板製造装置１０１」と称す）は、図４に示すように、樹脂シート成形部１０と、粗切断部５０と、パターン形成部３０と、精密切断部４０と、を備えている。第１実施形態の導光板製造装置１と異なる点は、樹脂シート成形部１０とパターン形成部３０との間に粗切断部５０が配置されている点である。ここでは、この粗切断部５０について詳細に説明し、第１実施形態の導光板製造装置１と共通する点については説明を省略する。

粗切断部５０は、樹脂シート成形部１０とパターン形成部３０との間に配置されている。粗切断部５０は、樹脂シート成形部１０から連続して送り出されてくる連続樹脂シート８０を、目的のサイズよりも大きなサイズの粗切枚葉シート９５に切り出す部分である。粗切断部５０の例には、レーザ光を利用したレーザ切断装置が含まれる。レーザ切断装置のレーザ光源としては、例えば、炭酸ガスレーザやＹＡＧレーザ、エキシマレーザなどが好適に使用される。また、粗切断部５０の例は、裁断機、回転刃、及びせん断機などであってもよい。粗切枚葉シート９５は、パターン形成部３０に連続して送り出される。

パターン形成部３０では、粗切断部５０から連続して送り出されてくる粗切枚葉シート９５の一方の面９５ａに、光を乱反射させる光散乱ドット（反射機能を有する機能部）８１を所定の規則で配置したドットパターン（機能パターン）８２を印刷（形成）する部分である。印刷方法については、第１実施形態と同様である。ドットパターン８２が印刷された粗切枚葉シート９５は、精密切断部４０に連続して送り出される。

精密切断部４０は、パターン形成部３０から連続して送り出されてくる粗切枚葉シート９５を、押出方向及び幅方向（押出方向と直交する方向）に切断することにより、目的のサイズに精密に切り出して、導光板９０を形成する部分である。切断方法については、第１実施形態と同様である。

導光板製造装置１では、樹脂シート成形部１０で成形された連続樹脂シート８０は、搬送装置２０によって粗切断部５０に搬送され、粗切断部５０によって切り出された粗切枚葉シート９５は、搬送装置２０によってパターン形成部３０に搬送される。そして、パターン形成部３０によってドットパターン８２が印刷された粗切枚葉シート９５が、搬送装置２０によって精密切断部４０に搬送される。すなわち、樹脂シート成形部１０、粗切断部５０、パターン形成部３０、及び精密切断部４０は、搬送装置２０によって途切れることなく連結されている。搬送装置２０の例には、搬送ローラが含まれる。また、搬送ローラ以外にも、テーブルシャトル、ベルトコンベア、搬送用コロ、エア浮上移送装置などが含まれる。

次に、導光板９０の製造工程の一例について説明する。第２実施形態における導光板の製造工程は、図５に示すように、樹脂シート成形工程Ｓ１と、粗切断工程Ｓ１１と、パターン形成工程Ｓ２と、精密切断工程Ｓ３と、を含んでいる。樹脂シート成形工程Ｓ１、パターン形成工程Ｓ２、及び精密切断工程Ｓ３については、第１実施形態に示す製造工程と同様であるので説明を省略し、ここでは粗切断工程Ｓ１１について詳細に説明する。

粗切断工程Ｓ１１は、樹脂シート成形工程Ｓ１とパターン形成工程Ｓ２との間で実施される。粗切断工程Ｓ１１では、樹脂シート成形工程Ｓ１から連続して送り出されてくる連続樹脂シート８０が、目的のサイズよりも大きなサイズの粗切枚葉シート９５に切り出される（図６参照）。連続樹脂シート８０を粗切枚葉シート９５に切り出す方法の例には、レーザ光を利用して連続樹脂シート８０を切断する方法が含まれる。また、連続樹脂シート８０から粗切枚葉シート９５を切り出す方法の例は、裁断機、回転刃、及びせん断機などを利用する方法であってもよい。

パターン形成工程Ｓ２では、粗切断工程Ｓ１１から連続して送り出されてくる粗切枚葉シート９５の一方の面９５ａに、反射機能を有する光散乱ドット（機能部）８１を所定の規則で配置したドットパターン（機能パターン）８２が印刷（形成）される。所定の規則で配置したドットパターン８２の例、及びドットパターン８２を印刷する方法の例は、第１実施形態と同様である。

精密切断工程Ｓ３では、パターン形成工程Ｓ２から連続して送り出されてくる、ドットパターン８２が印刷された粗切枚葉シート９５が、目的のサイズに精密に切り出される。これにより、導光板（光学シート）９０が形成される。粗切枚葉シート９５を目的のサイズに精密に切り出す方法の例には、レーザ光を利用して粗切枚葉シート９５を切断する方法が含まれる。また、粗切枚葉シート９５を切り出す方法としては、切断後の切断面の仕上げ処理が不必要な切断方法、言い換えれば、切断と同時に鏡面加工が施される方法や、図２（ｂ）に示すような、切断と同時にセレーション加工（端面となる面に連続樹脂シートの厚み方向に延在する凹凸形状を施す加工）が施されることが望ましい。

上記樹脂シート成形工程Ｓ１、粗切断工程Ｓ１１、パターン形成工程Ｓ２及び精密切断工程Ｓ３を含む導光板の製造方法では、樹脂シート成形工程Ｓ１、粗切断工程Ｓ１１、パターン形成工程Ｓ２及び精密切断工程Ｓ３は、それぞれの工程間において中断されることなく連続的に実行される。例えば、樹脂シート成形部１０で形成された連続樹脂シート８０の粗切断部５０までの搬送、粗切断部５０で切断された粗切枚葉シート９５のパターン形成部３０までの搬送、パターン形成部３０で印刷された連続樹脂シート８０の精密切断部４０までの搬送を、搬送装置２０によって搬送させることで、各工程間において中断されることなく連続的に実行させることができる。

次に、上記導光板の製造方法の作用効果について説明する。この導光板の製造方法では、樹脂シート成形工程Ｓ１、粗切断工程Ｓ１１、パターン形成工程Ｓ２及び精密切断工程Ｓ３は、それぞれの工程間において中断されることなく連続的に実行される。このため、目的のサイズに精密に切断するために、粗切りされた樹脂シートを積層する工程がないので、これらの樹脂シート間に異物が混入することによる傷や汚れの発生を防止することができる。また、樹脂シートを積層する工程及び積層された樹脂シートを単品にばらす工程をなくすことができる。この結果、歩留りを向上させると共に生産性を向上させることができる。

また、第２実施形態では、目的のサイズに切断するために粗切枚葉シート９５を積み重ねることがないので、粗切枚葉シート９５の表面にマスキングフィルムを貼合する必要がなくなる。これにより、生産性を向上させることができると共にコスト削減を図ることができる。

また、第２実施形態では、図２（ｃ）に示すような多面印刷、すなわち、粗切枚葉シート９５の搬送方向と交差する方向に、目的のサイズに精密に切り出される領域９０ａを、複数形成することもできる。これにより、目的のサイズが同じである導光板がまとめて形成される従来の方法と比べて、目的のサイズが互いに異なる導光板９０を効率的に生産することができる。また、精密切断工程Ｓ３において切断と同時に端面処理が実施でき得る切断方法を用いれば、更に生産性を向上させることができる。

以上、本発明の一実施形態である第１及び第２実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記第１及び第２実施形態では、連続樹脂シート８０を成形する方法として押出成形法、また、その一例として押出成形装置を用いて連続樹脂シート８０を成形する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、型板に原料を流し込んで重合成形させるキャスト製法などを用いることができる。キャスト製法の例には、連続ステンレス鋼板などから成るエンドレスベルトを用いた連続式のキャスト製板法などが含まれる。具体的には、所定の間隔をもって対向して走行する一対のエンドレスベルトの対向面と、このエンドレスベルトの走行に追随して走行する二つのガスケットとから形成される空間部に、重合開始剤を溶解させた重合性原料を注入し、この重合性原料を重合硬化させ、成形された板状重合体をエンドレスベルトから剥離して取り出す方法などが含まれる。

上記第１実施形態では、連続樹脂シート８０の一方の面８０ａにドットパターン８２を印刷する方法として、また、上記第２実施形態では、粗切枚葉シート９５の一方の面９５ａにドットパターン８２を印刷する方法として、インクジェット法、また、その一例としてインクジェット装置を用いて連続樹脂シート８０の一方の面８０ａ又は粗切枚葉シート９５の一方の面９５ａにドットパターン８２を印刷する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、ドットパターン８２を印刷する方法の例には、スクリーン印刷法が含まれる。また、パターン形成工程Ｓ２において、反射機能又は拡散機能を有する機能部を所定の規則で配置した機能パターンを形成する方法には、レーザ光を照射して複数の凹部からなる機能パターンを形成する方法、微細な凹凸が形成されたスタンパーを押し当てることにより複数の凹部又は凸部からなる機能パターンを形成する方法などが含まれる。

上記第１及び第２実施形態では、ドットパターン８２が印刷された連続樹脂シート８０又は粗切枚葉シート９５の切断方法としてレーザ光を用いて切断する方法、また、その一例としてレーザ切断装置を用いて連続樹脂シート８０を切断する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、パターン形成部３０から連続して送り出されてくるドットパターン８２が印刷された連続樹脂シート８０又は粗切枚葉シート９５を、導光板９０の形状に合わせて打ち抜く方法により、導光板（光学シート）９０を形成してもよい。この一例として、連続樹脂シート８０を所望の形状に打ち抜く打抜型としてトムソン刃などを備えた打抜装置を用いることができる。

上記第１及び第２実施形態では、樹脂シート成形工程Ｓ１において、導光板９０の出射面となる側の表面に凹凸などの形状を付与しない例、すなわち、樹脂シート成形部１０としての押出成形装置における第１〜第３押圧ロール１４，１５，１６の何れの周面にも凹凸が形成されていない例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、樹脂シート成形工程Ｓ１において、連続樹脂シート８０において出射面となる側の表面に一方向に延在する凸条部などを成形してもよい。この場合、押出成形装置における第２押圧ロール１４の周面に凹凸を設けるなどして、凸条部などを成形することができる。また、同様に、拡散機能を有するエンボス面を成形することもできる。

また、上記第１実施形態の説明では、パターン形成工程Ｓ２において、連続樹脂シート８０の幅方向に１つの目的のサイズに精密に切り出される領域９０ａが形成され、当該領域９０ａにドットパターン８２が印刷される例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、連続樹脂シート８０の幅方向に、目的のサイズに精密に切り出される領域９０ａが２つ形成され（図２（ｃ）参照）、又は、３つ以上形成されてもよい。また、この領域９０ａごとに異なるドットパターン８２が印刷されてもよい。

パターン形成工程Ｓ２において一方の面８０ａに印刷がされる場合には、パターン形成工程よりも上流工程において、印刷がされる面とは反対側の面（非印刷面）にマスキングテープを貼合してもよい。この場合、マスキングテープを貼付する工程の下流工程に帯電防止液を塗布する工程を備える構成とすることもできる。

また、上記第１及び第２実施形態では、いわゆるエッジ方式のバックライトに用いられる導光板を製造する例、すなわち、連続樹脂シート８０の一方の面８０ａに反射機能を有する光散乱ドット８１からなるドットパターン８２を印刷する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、いわゆる直下型方式のバックライトに用いられる拡散板（光学シート）を形成することもできる。この場合、上記パターン形成工程Ｓ２において、連続樹脂シート８０の一方の面８０ａに、光拡散性を有するインクなどを用い、拡散ドット（拡散機能を有する機能部）からなるドットパターン（機能パターン）を形成する。このような拡散板を製造する場合であっても、歩留りを向上させると共に生産性を向上させることができる。なお、このようにして製造された拡散板は、ドットパターンが印刷された面が出射面となるように配置してもよいし、入射面となるように配置してもよい。ただし、ドットパターンが印刷された面が出射面となるように配置する方が好ましい。

また、第１実施形態における樹脂シート成形工程Ｓ１、パターン形成工程Ｓ２及び精密切断工程Ｓ３は、それぞれの工程間において中断されることなく連続的に実行されれば、それぞれの工程間の少なくとも１つにおいて、外観などの検査をする工程が設けられてもよい。また、精密切断工程Ｓ３の後に、同様の検査工程が設けられてもよい。第２実施形態における樹脂シート成形工程Ｓ１、粗切断工程Ｓ１１、パターン形成工程Ｓ２及び精密切断工程Ｓ３についても同様である。

１，１０１…導光板製造装置、１０…樹脂シート成形部、１１…樹脂投入口、１２…押出機、１３…ダイ、１４，１５，１６…第１〜第３押圧ロール、２０…搬送装置、３０…パターン形成部、４０…精密切断部、５０…粗切断部、８０…連続樹脂シート、８０ａ…一方の面、８１…光散乱ドット（機能部）、８２…ドットパターン（機能パターン）、９０…導光板（光学シート）、９０ａ…目的のサイズに精密に切り出される領域、９５…粗切枚葉シート、９５ａ…一方の面、Ｓ１…樹脂シート成形工程、Ｓ２…パターン形成工程、Ｓ３…精密切断工程、Ｓ１１…粗切断工程。

Claims (7)

1. 樹脂を、一方向に連続するシート状の連続樹脂シートに成形する樹脂シート成形工程と、
   前記樹脂シート成形工程から連続して送り出されてくる前記連続樹脂シートを目的のサイズよりも大きなサイズの粗切枚葉シートに切り出す粗切断工程と、
   前記粗切断工程により得られると共に前記粗切断工程から連続して送り出される前記粗切枚葉シートの少なくとも一方の面に、反射機能又は拡散機能を有する機能部を所定の規則で配置した機能パターンを形成するパターン形成工程と、
   前記パターン形成工程から連続して送り出されてくる、前記機能パターンが形成された樹脂シートを前記目的のサイズに精密に切り出すことにより光学シートを形成する精密切断工程と、を含み、
   前記樹脂シート成形工程、前記粗切断工程、前記パターン形成工程及び前記精密切断工程は、これらの工程間において中断されることなく連続的に実行される、光学シートの製造方法。
2. 前記パターン形成工程では、前記樹脂シートが送り出される方向とは交差する方向において、前記精密切断工程において前記目的のサイズに精密に切り出される領域が複数設定されると共に、前記領域に前記機能パターンが形成される、請求項１記載の製造方法。
3. 前記パターン形成工程では、光拡散性又は光反射性インクをインクジェット印刷することにより、前記機能パターンを形成する、請求項１又は２記載の製造方法。
4. 前記パターン形成工程では、レーザ光を照射することにより、前記機能パターンを形成する、請求項１又は２記載の製造方法。
5. 前記精密切断工程では、レーザ光を照射することにより、前記機能パターンが形成された樹脂シートを目的のサイズに精密に切り出す、請求項１〜４の何れか一項に記載の製造方法。
6. 前記精密切断工程では、前記樹脂シートを打ち抜く打抜装置を用いて、前記機能パターンが形成された樹脂シートを目的のサイズに精密に切り出す、請求項１〜４の何れか一項に記載の製造方法。
7. 前記精密切断工程では、前記機能パターンが形成された樹脂シートを目的のサイズに精密に切り出すと同時に、端面となる面に前記樹脂シートの厚み方向に延在する凹凸形状を加工する、請求項１〜６の何れか一項に記載の製造方法。

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