JP5957282B2 - コンクリート製品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、コンクリート製品の製造方法に関し、特に、ＣＯ_２を吸収させた環境配慮型コンクリート製品の製造方法に関する。

近年、炭酸ガス（ＣＯ_２）排出量削減対策として、コンクリートに炭酸ガスを吸収させたいわゆる環境配慮型コンクリート製品が検討されている。このような分野の技術として、例えば、下記特許文献１に記載されるように、外部の大気環境から遮蔽された遮蔽空間内にセメント硬化体を収容し、その遮蔽空間内に炭酸ガスを供給してセメント硬化体に炭酸ガスを吸収させる技術が知られている。このように炭酸ガスを吸収させつつコンクリートの養生を行うことを炭酸化養生という。特許文献１に記載の方法では、モルタル混練物を型枠に打設した後、養生を行った後、脱型し、得られたセメント硬化体の表面を炭酸ガスに曝しながら、約５日間かけて炭酸化養生している。

また、下記特許文献２に記載されるように、コンクリート成型体の内部に通気路を形成し、この通気路によってコンクリート成型体の内部にも炭酸ガスを送り込み、コンクリート成型体における炭酸ガスの吸収能力を上げるようにした技術が知られている。

特開２００９−１４９４５６号公報 特開２００８−８０２５号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載の技術では、セメント硬化体の表面を炭酸ガスに曝しているため、表面からある程度の深さまでは炭酸ガスを吸収させることはできるが、例えば硬化体の厚みが大きくなると、その内部の深い箇所まで炭酸ガスを吸収させることは難しかった。また、上記特許文献２に記載の技術では、通気路を形成してはいるものの、通気路の周囲の限られた領域にしか炭酸ガスを吸収させることができず、炭酸ガスの吸収量としては不十分であった。

本発明は、炭酸ガスの吸収量を増大させることができるコンクリート製品の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決したコンクリート製品の製造方法は、開口を有する型枠の内壁面上にコンクリート層を形成する工程と、炭酸化されたポーラスコンクリート、炭酸化された再生骨材、炭酸化されたコンクリート塊、または、高炉スラグ若しくはフライアッシュを含む産業副産物を主要成分とする炭酸化された固形化物を有してなる炭酸化部をコンクリート層の内側に形成する工程と、炭酸化部内の空隙に、セメントを含む固化材を充填して固化させる工程と、を含むことを特徴とする。

このコンクリート製品の製造方法によれば、型枠の内壁面上にコンクリート層が形成され、このコンクリート層の内側に炭酸化部が形成される。この炭酸化部は、ポーラスコンクリート、再生骨材、コンクリート塊、または産業副産物を主要成分とする固形化物を有してなる。ポーラスコンクリートは多孔性であり、また再生骨材、コンクリート塊、または産業副産物を主要成分とする固形化物は空隙を形成するため、炭酸化の際に炭酸ガスが全体に行き渡りやすい。すなわち、炭酸化される各部材の厚みが小さくなる。よって、炭酸化部の内部まで炭酸ガスを吸収させることができ、炭酸ガスの吸収量を増大させることができる。また、炭酸化部の外周はコンクリート層によって覆われることとなるため、ポーラスコンクリートや再生骨材が露出することがなく、コンクリート製品としての美観が損なわれることを防止できる。さらには、炭酸化部内の空隙には固化材が充填されて固化されるため、例えば、空隙が残っているために全体の比重が小さくなって水域での使用の際に浮力が発生したり、内部に水が入り込んだりすること等を防止でき、通常の密実なコンクリート製品と同等の品質が実現される。

また、上記コンクリート製品の製造方法において、炭酸化部を形成する工程は、ポーラスコンクリート、再生骨材、コンクリート塊、および、高炉スラグ若しくはフライアッシュを含む産業副産物を主要成分とする固形化物のうち少なくとも一種類の材料を、開口を通じてコンクリート層の内側に設ける工程と、コンクリート層の内側に設けられた少なくとも一種類の材料をコンクリート層とともに炭酸ガスの雰囲気下に設置し炭酸化する工程と、を含む。この場合、炭酸化によって、ポーラスコンクリート、再生骨材、コンクリート塊、および産業副産物を主要成分とする固形化物のうち少なくとも一種類の材料に炭酸ガスを確実かつ十分に吸収させることができる。

また、上記コンクリート製品の製造方法において、固化材を充填して固化させる工程の前に、パイプをコンクリート層の内側に立設する工程を有し、固化材を充填して固化させる工程では、パイプを利用して固化材を注入する。この場合、炭酸化の際にパイプ内を炭酸ガスが通るため、深い箇所までより確実に炭酸ガスを行き渡らせることができる。さらには、このパイプを固化材の注入にも利用することにより、固化材を炭酸化部内に確実かつ容易に充填することができる。

また、上記コンクリート製品の製造方法において、炭酸化部を形成する工程は、再生骨材、コンクリート塊、および、高炉スラグ若しくはフライアッシュを含む産業副産物を主要成分とする固形化物のうち少なくとも一種類の材料であらかじめ炭酸化されたものを、開口を通じてコンクリート層の内側に設ける工程を含む。この場合、コンクリート層の内側に再生骨材等の材料を設けた後に炭酸化するといった工程を省略することができる。また、再生骨材、コンクリート塊、または産業副産物を主要成分とする固形化物を用いるため、リサイクルに有効であり、より環境に配慮したコンクリート製品を実現できる。

また、上記コンクリート製品の製造方法において、炭酸化部を形成する工程では、ポーラスコンクリートの骨材として、または、再生骨材として、重量骨材を用いる。この場合、コンクリート製品としての比重が増大し、外力に対する安定性を高めることができる。例えば、コンクリート製品を消波ブロックに適用した場合、高い波消し効果を得ることができる。

また、上記コンクリート製品の製造方法において、コンクリート層を形成する工程では、ダイカルシウムシリケートγ相を含有するコンクリートを用いる。この場合、炭酸化部のみならず、表層を形成するコンクリート層においても炭酸ガスを吸収させることができ、炭酸ガスの吸収量をより一層増大させることができる。

本発明によれば、炭酸ガスの吸収量を増大させることができる。

（ａ）〜（ｄ）は、第１実施形態に係る製造手順を示す斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は、図１に続く製造手順を示す斜視図である。 （ａ）〜（ｄ）は、第２実施形態に係る製造手順を示す斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は、図３に続く製造手順を示す斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は、第３実施形態に係る製造手順を示す斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は、図５に続く製造手順を示す斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は、第４実施形態に係る製造手順を示す斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は、図７に続く製造手順を示す斜視図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、図面の説明において同一要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。

図１および図２に示されるように、コンクリートブロック（コンクリート製品）１２は、炭酸ガスを吸収させた環境配慮型のコンクリート製二次製品である。コンクリートブロック１２の利用形態としては、例えば、歩車道境界ブロック、地先境界ブロック、フェンス基礎ブロック、側溝ブロック、漁礁ブロック、消波ブロック等の各種形態が挙げられる。本実施形態の説明では、コンクリートブロック１２が四角錐台状をなす場合を例として説明するが、これに限られず、例えば直方体状、円柱状、円錐台状、等々のあらゆる形状とすることができる。一部に開口を有し、それ以外の部分は閉じられたような型枠を用いて製造されるコンクリートブロックであれば、いかなる形状とすることもできる。

コンクリートブロック１２は、ポーラスコンクリート３を有してなる炭酸化部１３を内部に備えている。このポーラスコンクリート３には、後述する製造方法により、全体にわたって炭酸ガスが吸収させられている。炭酸化部１３内の空隙にはセメントミルク１１が充填されている。コンクリートブロック１２は、平滑な表面状態を有すると共に、内部には空隙がない。そのためコンクリートブロック１２の外見は、通常の密実なコンクリートブロックと変わらないようになっている。

続いて、コンクリートブロック１２の製造方法について説明する。本実施形態の製造方法において、コンクリートブロック１２の大きさは限定されないが、下記製造方法は、特に大型のコンクリートブロック１２の製造に適している。

まず、型枠１を用意する。この型枠１は、上部に開口１ａを有している。次に、図１（ａ）に示されるように、吹付機Ａ等を用いて型枠１の内壁面１ｂ上にコンクリート層２を形成する。ここでは、ＣＯ_２吸収性能に優れたダイカルシウムシリケートγ相（γ−Ｃ_２Ｓ）を含有するコンクリートが吹き付けられる。吹付け厚さは、骨材の径によって決まるが、例えば１０〜５０ｍｍ程度である。ここで吹き付けられるコンクリートは、普通コンクリートであってもよい。また、吹付機Ａを用いる場合に限られず、こて塗りを行ってもよい。この工程により、コンクリートブロック１２の平滑な表面（側面１２ａや上面１２ｂ）を構成する部分が形成される。なお、図１（ａ）〜（ｃ）および図２（ａ），（ｂ）では、説明を容易にするため、鉛直方向に沿った断面を示している。

次に、図１（ｂ）に示されるように、コンクリート層２が固化する前に、コンクリート層２の内側にポーラスコンクリート３を打設し、コンクリート層２とポーラスコンクリート３とを一体化する。コンクリート層２を形成してからポーラスコンクリート３の打設を行うまでの時間は、約１時間以内とする。この時間は、混和剤により凝結時間を制御することにより多少変更することができる。ここで用いるポーラスコンクリート３も、炭酸ガスを吸収しやすいポーラスコンクリートを用いるのが好ましい。ポーラスコンクリート３の最大粒径や粒度分布は、最後に注入されるセメントミルク１１（図２（ｂ）参照）を全体に行き渡らせることを考慮して適宜設定される。ポーラスコンクリート３の空隙率は、１０〜３０％であることが好ましい。

より具体的には、ポーラスコンクリート３として、普通ポルトランドセメントを用いることができ、また、高炉セメントＢ種を用いることもできる。ポーラスコンクリートの使用材料の一例と配合の一例を表１，２にそれぞれ示す。

次に、図１（ｃ）に示されるように、タンパ等の締固め機Ｂを用いて、締め固めを行う。ポーラスコンクリート３の投入と締め固めを何度か繰り返し、開口１ａの位置に達するまでポーラスコンクリート３を打設し、ポーラスコンクリート充填部６を形成する。そして、一定期間経過後、図１（ｄ）に示されるように脱型を行い、ブロック中間体７を得る。ブロック中間体７を得た時点で、ポーラスコンクリート充填部６内には全体にわたり空隙が形成されている。

次に、図２（ａ）に示されるように、ブロック中間体７の初期養生を行った後、ブロック中間体７を養生システム８の養生槽９内に設置し、炭酸ガス雰囲気下で炭酸化養生を行う。炭酸化養生を行うまでの初期養生期間は、例えば１日〜４日程度とする。炭酸化養生は、５〜１００％の炭酸ガス濃度において、温度を２０〜８０℃とし、湿度を３０〜７０％ＲＨとし、例えば約２週間かけて行う。これにより、炭酸ガスを内部に吸収した炭酸化部１３が形成される。なお、炭酸化養生期間は、養生槽９内を高圧の雰囲気とすることにより、３日程度に短縮できる。この炭酸化養生としては、公知の方法を用いることができる。火力発電所などの炭酸ガス発生サイトに養生システム８を設置し、炭酸ガスを含む排ガスを養生槽９内に導入してもよい。

ポーラスコンクリート３を充填したブロック中間体７においては、ある程度ポーラスコンクリート充填部６が固まっているため取り扱いが容易であり、脱型して養生槽９内に設置することが容易になる。脱型を行うことで、側面７ａが露出するため、開口１ａを介して炭酸ガスが吸収されるのみならず、側面７ａ（コンクリート層２）を介しての炭酸ガス吸収も期待でき、コンクリート層２および炭酸化部１３を合わせた全体としてのＣＯ_２吸収量が高められる。

次に、図２（ｂ）に示されるように、炭酸化部１３内の空隙に漏斗１０等を用いて固化材としてのセメントミルク１１を注入し、固化させる。なお、固化材として、モルタルやペーストを用いてもよい。そして、一定期間養生後、図２（ｃ）に示されるコンクリートブロック１２が完成する。このように固化材を炭酸化部１３内の空隙に充填して固化させることにより、コンクリートブロックとしての強度や重量が確保されると共に、設置後、内部に水や土が入り込むことを避けることができる。

以上説明したコンクリートブロック１２の製造方法によれば、コンクリート層２の内側に打設されたポーラスコンクリート３は多孔性であるため、炭酸化の際に炭酸ガスが全体に行き渡りやすい。よって、炭酸化部１３の内部まで炭酸ガスが吸収され、炭酸ガスの吸収量をコンクリートブロック１２全体として増大させることができる。また、炭酸化部１３の外周はコンクリート層２によって覆われることとなるため、ポーラスコンクリート３が露出せず、コンクリート製品としての美観が保たれる。さらには、炭酸化部１３内の空隙にはセメントミルク１１が充填されて固化されるため、例えば、空隙が残っているために全体の比重が小さくなって水域での使用の際に浮力が発生したり、内部に水が入り込んだりすること等を防止でき、通常の密実なコンクリートブロックと同等の品質が実現される。さらには、このように炭酸化されたコンクリートブロック１２によれば、通常のコンクリートブロックよりも消波効果が高いという効果も奏される。

また、炭酸化部１３の形成にあたり、ポーラスコンクリート３をコンクリート層２の内側に打設し、得られたブロック中間体７を炭酸化養生するため、ポーラスコンクリート３に炭酸ガスを確実かつ十分に吸収させることができる。

また、コンクリート層２を形成する工程においてダイカルシウムシリケートγ相を含有するコンクリートを用いるため、炭酸化部１３のみならず、表層を形成するコンクリート層２においても炭酸ガスを吸収させることができ、炭酸ガスの吸収量がより一層増大する。

さらにまた、最初にコンクリート層２を形成し、そのコンクリート層２とポーラスコンクリート３とを一体化しているため、セメントミルク１１を注入する際にポーラスコンクリート３が浮いてしまうようなことが防止され、固化材の充填・固化工程が簡易化されている。

図３および図４は、第２実施形態に係るコンクリートブロック１２の製造手順を示す斜視図である。本実施形態の製造方法が第１実施形態の製造方法と違う点は、炭酸化部１３を形成する工程においてポーラスコンクリート３をコンクリート層２の内側に設けるにあたり、パイプ１４をコンクリート層２の内側に立設する点と、セメントミルク１１を充填して固化させる工程において、このパイプ１４を利用してセメントミルク１１を注入する点である。

ここでは、図３（ｂ）に示されるように、ポーラスコンクリート３の打設に先立って、型枠１の略中央の位置にパイプ１４を立設する。パイプ１４の先端を開口１ａからもっとも遠い位置に到達させており、パイプ１４の基端を開口１ａから突出させる。これによって、パイプ１４を含むブロック中間体７Ａを形成し、ブロック中間体７Ａを養生槽９内で炭酸化養生させる（図４（ａ）参照）。パイプ１４には、例えば先端と基端との間の中間部に複数の孔を設けてもよいし、設けなくてもよい。複数の孔を設けた場合には、その孔を通って炭酸ガスがポーラスコンクリート充填部６内で水平方向に拡散する。孔を設けない場合には、炭酸ガスは先端から放出されて鉛直方向上方に拡散する。

図４（ｂ）に示されるように、セメントミルク１１の充填にあたっては、コンクリートポンプＣの吐出側をパイプ１４に接続して充填を行う。パイプ１４は、セメントミルク１１充填の後に引き抜いてもよく、またはそのまま残置して突出部分を切断してもよい。

このような製造方法によっても、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。さらには、炭酸化養生の際にパイプ１４内を炭酸ガスが通るため、深い箇所までより確実に炭酸ガスを行き渡らせることができる。そして、パイプ１４をセメントミルク１１の注入にも利用することにより、セメントミルク１１を炭酸化部１３内に確実かつ容易に充填することができる。

図５および図６は、第３実施形態に係るコンクリートブロック１２Ｂの製造手順を示す斜視図である。本実施形態の製造方法が第１実施形態の製造方法と違う点は、炭酸化部を形成する工程において、ポーラスコンクリート３に代えて再生骨材１６をコンクリート層２の内側に充填する点と、型枠１を脱型せずに炭酸化養生を行い、セメントミルク１１の注入・固化後に脱型を行う点である。再生骨材１６は、最大寸法が４０ｍｍ以下のものである。

再生骨材１６を充填したブロック中間体７Ｂにおいては、再生骨材１６がまだ固まっていないため、取り扱いを容易にするため脱型せずに養生槽９内に設置する（図６（ａ）参照）。第１実施形態のポーラスコンクリート充填部６に比して、再生骨材充填部６Ｂ内にはより多くの空隙が存在するため、再生骨材充填部６Ｂ内における炭酸ガスの流通性が向上しており、側方からの炭酸ガスの流入がなくても、炭酸ガスを十分に行き渡らせることができる。なお、脱型して炭酸化養生を行うこともできる。本実施形態の製造方法によっても、上記実施形態と同様の効果を得ることができる。また、再生骨材を有してなる炭酸化部１３Ｂが形成されるため、リサイクルの観点からもより環境に配慮したコンクリートブロック１２Ｂが実現される。

図７および図８は、第４実施形態に係るコンクリートブロック１２Ｂの製造手順を示す斜視図である。本実施形態の製造方法では、炭酸化部を形成する工程において、第３実施形態と同様に再生骨材１６を充填すると共に、第２実施形態と同様にパイプ１４を立設して、パイプ１４を含むブロック中間体７Ｃを形成している。このような方法によっても、このような製造方法によっても、上記実施形態と同様の効果を得ることができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限られるものではない。例えば、炭酸化部を形成する工程において、あらかじめ炭酸化された再生骨材をコンクリート層２の内側に充填してもよい。この場合、再生骨材は、公知の炭酸化方法によって炭酸化することができる。このような製造方法によれば、コンクリート層２の内側に再生骨材を設けた後に炭酸化するといった工程を省略することができる。また、再生骨材を用いるため、リサイクルに有効であり、より環境に配慮したコンクリート製品を実現できる。

また、炭酸化部を形成する工程において、ポーラスコンクリート３の骨材として、または、再生骨材１６として、重量骨材を用いてもよい。この場合、コンクリート製品としての比重が増大し、外力に対する安定性を高めることができる。例えば、消波ブロックに適用した場合、高い波消し効果を得ることができる。

また、上記第１および第２実施形態において、コンクリート層２の内側にポーラスコンクリート３および再生骨材１６を一緒に充填してもよい。例えば、ポーラスコンクリート３の骨材として再生骨材１６を用いてもよい。

上記第２および第４実施形態において、立設されるパイプ１４の本数は複数であってもよい。例えば、コンクリートブロックの奥行きが長い場合には、数本を並設してもよい。パイプ１４が配置される位置は、型枠１の略中央に限られない。

上記第１〜第４実施形態において、ポーラスコンクリート３や再生骨材１６に代えて、コンクリート構造物の解体時に得られるコンクリート塊や、産業副産物を主要成分とする固形化物を、コンクリート層２の内側に充填してもよい。この場合、解体したコンクリート塊を４０ｍｍ以上の比較的大きな径のままで投入することができる。産業副産物を主要成分とする固形化物としては、高炉スラグやフライアッシュを比較的大きな径に固めたものが挙げられる。さらにまた、コンクリート塊や、産業副産物を主要成分とする固形化物といった材料であって、あらかじめ炭酸化されたものを、コンクリート層２の内側に充填してもよい。

次に、炭酸化させた再生骨材を用いたコンクリートブロックにおけるＣＯ_２の吸収効果を確認した。具体的には、コンクリートで１ｍ×１ｍ×１ｍのブロック型試験体を作製し、同ブロック製造時のＣＯ_２排出量を試算した。試算ケースは、表３に示す３ケースである。ケース１は、普通コンクリートを標準水中養生したケースである。ケース２は、普通コンクリートを温度５０℃，湿度５０％，ＣＯ_２濃度２０％の環境下で７日間炭酸化養生したケースである。ケース３は、ケース１に用いたコンクリート配合のうち、セメントに高炉セメントＢ種を用い、骨材を普通骨材から炭酸化させた再生骨材に変更し、コンクリートとして成型後にケース２と同様の環境で７日間炭酸化養生を行ったケースである。

使用材料および普通コンクリートの配合は、表４，５にそれぞれ示すとおりである。

ケース１〜３における各コンクリートのＣＯ_２排出量を試算した。ＣＯ_２排出量の試算には、表６に示す各使用材料のＣＯ_２排出量原単位（出典：土木学会 コンクリートライブラリー１２５）を用いた。

また、炭酸化養生によってＣＯ_２を吸収したコンクリートおよび骨材については、それらによるＣＯ_２吸収量を差し引き、以下の式によってＣＯ_２排出量を算出した。
コンクリートのＣＯ_２排出量（ｋｇ／ｍ^３）
＝（使用材料のＣＯ_２排出量の総和ｋｇ／ｍ^３）−（コンクリートまたは骨材が吸収したＣＯ_２量ｋｇ／ｍ^３）

以上を踏まえると、ケース１におけるＣＯ_２排出量は、表５，６から、
２９１×０．７６６６＋７８８×０．００３７＋１０６５×０．００２９
＝２２９．１ｋｇ／ｍ^３と試算される。

次に、ケース２におけるＣＯ_２排出量の算出には、炭酸化養生によってコンクリートが吸収したＣＯ_２の量を算出する必要がある。ここで、７日間の炭酸化養生でコンクリートが炭酸化によってＣＯ_２を吸収した領域は、表面から１０ｃｍであり、ＣＯ_２を吸収した部分の体積は、全体の炭酸化部分における２７．１％であり（炭酸化した領域の体積：（１ｍ×１ｍ×１ｍ）−（０．９ｍ×０．９ｍ×０．９ｍ）＝０．２７１ｍ^３）、ＣＯ_２吸収量は１３４．８ｋｇ／ｍ^３であった。このことから、同ブロックにおけるＣＯ_２吸収量は、１３５ｋｇ／ｍ３×２７．１％＝３６．５ｋｇ／ｍ^３となる。

以上を踏まえると，ケース２におけるＣＯ_２排出量は、
２２９．１−３６．５＝１９２．６ｋｇ／ｍ^３と試算される。

ケース３におけるＣＯ_２排出量の算出には、高炉セメントＢ種を用いたコンクリート配合におけるＣＯ_２排出量、再生骨材が炭酸化養生によって吸収したＣＯ_２量を考慮し、さらに、成型後の炭酸化養生によってコンクリートが吸収したＣＯ_２の量を算出する必要がある。

ケース３のコンクリート配合における使用材料のＣＯ_２排出量の総和は、表５，６から、
２９１×０．４５８７＋７０７×０．００３７＋９６５×０．００２９
＝１３８．９ｋｇ／ｍ^３となる

ここで、再生骨材が炭酸化養生によって吸収したＣＯ_２の量は、表７に示すとおりＲＳの場合で骨材重量×７．８％、ＲＧの場合で骨材重量×８．５％であった。このことから、ケース３において骨材が吸収したＣＯ_２の量は、表５，７から、
７０７×７．８％＋９６５×８．５％＝１３７．２ｋｇ／ｍ^３となる。

さらに、ケース３でコンクリート成型後に行った７日間の炭酸化養生で、コンクリートが炭酸化によってＣＯ_２を吸収した領域は、ケース２と同様、表面から１０ｃｍであった。このことから、同ブロックにおけるＣＯ_２吸収量は、
１３５ｋｇ／ｍ^３×２７．１％＝３６．５ｋｇ／ｍ^３となる。

以上を踏まえると、ケース３におけるＣＯ_２排出量は、
１３８．９−３６．５−１３７．２＝−３４．８ｋｇ／ｍ^３と試算される。

ケース１〜３におけるＣＯ_２排出量の試算結果を表８に示す。本発明によれば、ＣＯ_２排出量をマイナスにすることが可能となる。

１…型枠、１ａ…開口、１ｂ…内壁面、２…コンクリート層、３…ポーラスコンクリート、１１…セメントミルク（固化材）、１２，１２Ｂ…コンクリートブロック（コンクリート製品）、１３，１３Ｂ…炭酸化部、１４…パイプ、１６…再生骨材。

Claims (6)

1. 開口を有する型枠の内壁面上にコンクリート層を形成する工程と、
   炭酸化されたポーラスコンクリート、炭酸化された再生骨材、炭酸化されたコンクリート塊、または、高炉スラグ若しくはフライアッシュを含む産業副産物を主要成分とする炭酸化された固形化物を有してなる炭酸化部を前記コンクリート層の内側に形成する工程と、
   前記炭酸化部内の空隙に、セメントを含む固化材を充填して固化させる工程と、を含むことを特徴とするコンクリート製品の製造方法。
2. 前記炭酸化部を形成する工程は、
   ポーラスコンクリート、再生骨材、コンクリート塊、および、高炉スラグ若しくはフライアッシュを含む産業副産物を主要成分とする固形化物のうち少なくとも一種類の材料を、前記開口を通じて前記コンクリート層の内側に設ける工程と、
   前記コンクリート層の内側に設けられた前記少なくとも一種類の材料を前記コンクリート層とともに炭酸ガスの雰囲気下に設置し炭酸化する工程と、を含むことを特徴とする請求項１記載のコンクリート製品の製造方法。
3. 前記固化材を充填して固化させる工程の前に、パイプを前記コンクリート層の内側に立設する工程を有し、
   前記固化材を充填して固化させる工程では、前記パイプを利用して前記固化材を注入することを特徴とする請求項２記載のコンクリート製品の製造方法。
4. 前記炭酸化部を形成する工程は、
   再生骨材、コンクリート塊、および、高炉スラグ若しくはフライアッシュを含む産業副産物を主要成分とする固形化物のうち少なくとも一種類の材料であらかじめ炭酸化されたものを、前記開口を通じて前記コンクリート層の内側に設ける工程を含むことを特徴とする請求項１記載のコンクリート製品の製造方法。
5. 前記炭酸化部を形成する工程では、前記ポーラスコンクリートの骨材として、または、前記再生骨材として、重量骨材を用いることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項記載のコンクリート製品の製造方法。
6. 前記コンクリート層を形成する工程では、ダイカルシウムシリケートγ相を含有するコンクリートを用いることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項記載のコンクリート製品の製造方法。

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