JP5947869B2 - 複合加工システム、複合加工機、及び加工原点補正方法 - Google Patents

Description

本発明は、板状のワークの複数の製品部分に対して皿もみ加工等の成形加工を行った後に、加工プログラムに基づいてワークの複数の製品部分（製品に相当する部分）の輪郭に沿ってレーザ加工を行うレーザ加工機等に関する。

近年、板状のワークに対してパンチ加工とレーザ加工（レーザ切断加工）の複合加工を行う複合加工機（複合タイプのレーザ加工機）が広く使用されている。そして、一般的な複合加工機は、ワークに対してパンチ加工を行うためのパンチ加工部（パンチ加工ユニット）と、ワークに向かってレーザ光を照射するためのレーザ照射部（レーザ照射ユニット）と、ワークをパンチ加工部のパンチ加工位置（加工プログラム上のパンチ加工位置）及びレーザ照射部の照射位置（加工プログラム上の照射位置、基準の照射位置）に対して相対的にＸ軸方向及びＹ軸方向（水平方向）へ移動させるワーク移動部（ワーク移動ユニット）とを具備している。また、一般的な複合加工機は、加工プログラムに基づいてパンチ加工部、レーザ照射部、及びワーク移動部を制御するＮＣ装置（制御ユニット）を具備している。

ワークに対してレーザ加工を行う前の状態は、例えば、図２４に示すようになる。即ち、ワーク移動部２０１における複数のクランパ２０３に把持された板状のワークＷの複数の製品部分（製品に相当する部分）Ｍには、パンチ加工部（図示省略）による打ち抜き加工（パンチ加工の１つ）によって製品穴（製品パンチ穴）Ｍｈが形成される他に、パンチ加工部による皿もみ加工（成形加工の１つ）によって製品成形部Ｍｆが形成されている。また、ワークＷの各製品部分Ｍに対応した箇所には、パンチ加工部による打ち抜き加工によって基準パンチ穴Ｗｈが形成されており、基準パンチ穴Ｗｈは、レーザ加工の加工開始点になるものである。なお、ワークＷの各製品部分Ｍに製品成形部Ｍｆを形成する前において、ワークＷの各製品部分Ｍに製品成形部Ｍｆに対応した箇所には、予め、下穴Ｍｈ’が形成してある。

なお、本発明に関連する先行技術として特許文献１及び特許文献２に示すものがある。

特開２０１３−１５４３８３号公報 特開２０１３−１４６７３３号公報

ところで、図２４に示すように、ワークＷの複数の製品部分Ｍに皿もみ加工等の成形加工を行うと、ワークＷにＸ軸方向及びＹ軸方向の伸び（図２４中の白抜き矢印参照）が発生し、成形加工の進展に伴い、その伸びがＸ軸方向及びＹ軸方向に累積されることになる。そのため、１枚のワークＷに対して行う成形加工の頻度（回数）が多くなると、成形加工によるワークＷの位置ずれが生じ、製品の加工精度（製品精度）が低下するという問題がある。

なお、前述の問題は、パンチ加工とレーザ加工を併せた複合加工を行う複合加工機だけでなく、パンチプレスによってワークＷの製品部分Ｍに成形加工等を行った後に、別のレーザ加工機でワークＷの製品部分Ｍの輪郭に沿ってレーザ加工を行うレーザ加工機等においても、同様に生じるものである。

そこで、本発明は、前述の問題を解決することができる、新規な構成の複合加工システム等を提供することを目的とする。

本発明の第１の特徴は、板状のワークの複数の製品部分（製品に相当する部分）に対して成形加工を行った後に、加工プログラムに基づいてワークの複数の製品部分の輪郭に沿ってレーザ加工（レーザ切断加工）を行うレーザ加工機において、ワークに向かってレーザ光を照射するためのレーザ照射部（レーザ照射ユニット）と、ワークのいずれかの製品部分に対応した箇所に予め形成した基準穴（基準パンチ穴）の周辺の画像（前記基準穴を含む周辺の画像）を撮像する撮像部（撮像ユニット）と、ワークを前記レーザ照射部の照射位置（加工プログラム上の照射位置、基準の照射位置）及び前記撮像部の撮像位置（撮像中心の位置、加工プログラム上の撮像位置）に対して相対的に水平方向（Ｘ軸方向及びＹ軸方向）へ移動させるワーク移動部（ワーク移動ユニット）と、ワークの複数の製品部分に対して、ワークの伸びを伴う成形加工を行った後であって、かつワークのいずれかの製品部分に対してレーザ加工を行う前に、前記基準穴の前記加工プログラム上の位置に基づいて、前記ワーク移動部を制御してワークを前記撮像部の撮像位置に対して相対的に水平方向へ移動位置決めし（位置決めし）、前記撮像部を制御して前記基準穴の周辺の画像を撮像した後に、前記撮像部から前記画像を取得する画像取得部（画像取得モジュール）と、前記画像取得部によって取得した前記画像に基づいて、ワークのいずれかの製品部分におけるレーザ加工の基準となる前記加工プログラム上の位置（レーザ加工用の原点位置）を補正（変更）する原点補正部（原点補正モジュール）と、ワークのいずれか複数の製品部分におけるレーザ加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正した後に、ワークのいずれか複数の製品部分に対応する補正データに基づいて、同じワークの他の複数の製品部分又は異なるワークのいずれか複数の製品部分におけるレーザ加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正する別の原点補正部と、を具備したことを要旨とする。

なお、本願の明細書及び特許請求の範囲において、「レーザ加工機」とは、板状のワークに対してレーザ加工のみを行うレーザ加工機の他に、板状のワークに対してパンチ加工とレーザ加工を併せた複合加工を行う複合加工機も含む意であって、「成形加工」とは、パンチ加工の１つであって、皿もみ加工、バーリング加工等を含む意である。また、「基準穴」とは、加工（成形加工及びレーザ加工を含む）の原点（加工原点）を補正するための基準の穴のことであり、レーザ加工の加工開始点として形成したパンチ穴、ワークの製品部分の内側に形成した製品穴（製品パンチ穴）、又はワークの製品の外側に形成したパンチ穴を含む意である。

本発明の第１の特徴によると、前記基準穴の前記加工プログラム上の位置に基づいて、前記ワーク移動部を制御してワークを前記撮像部の撮像位置に対して相対的に水平方向へ移動位置決めする（位置決めする）。次に、前記撮像部によって前記基準穴の周辺の前記画像を撮像し、前記画像取得部は、前記撮像部から前記画像を取得する。そして、前記原点補正部は、撮像された前記画像（取得した前記画像）に基づいて、ワークのいずれかの製品部分におけるレーザ加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正する。これにより、ワークのいずれかの製品部分に対するレーザ加工の原点（原点位置）を補正することができる。

要するに、前記基準穴の周辺の前記画像を撮像した上で、撮像された前記画像に基づいて、ワークのいずれかの製品部分におけるレーザ加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正しているため、成形加工によるワークの伸びが大きくなっても、ワークのいずれかの製品部分に対してレーザ加工を行う前に、その伸びを考慮して前記加工プログラム上で修正（前記加工プログラムのデータを修正）することができる。

本発明の第２の特徴は、加工プログラムに基づいて板状のワークの複数の製品部分（製品に相当する部分）に対して成形加工を行い、続いて、前記加工プログラムに基づいてワークの複数の製品部分の輪郭に沿ってレーザ加工（レーザ切断加工）を行う複合加工システムにおいて、ワークの複数の製品部分に対して成形加工を含むパンチ加工を行うためのパンチ加工部（パンチ加工ユニット）と、ワークに向かってレーザ光を照射するためのレーザ照射部（レーザ照射ユニット）と、ワークのいずれかの製品部分に対応した箇所に予め形成した基準穴（基準パンチ穴）の周辺の画像（前記基準穴を含む周辺の画像）を撮像する撮像部（撮像ユニット）と、ワークを前記パンチ加工部のパンチ加工位置（加工プログラム上のパンチ加工位置、基準のパンチ加工位置）、前記レーザ照射部の照射位置（加工プログラム上の照射位置、基準の照射位置）、及び前記撮像部の撮像位置（撮像中心の位置、加工プログラム上の撮像位置）に対して相対的に水平方向へ移動させるワーク移動部（ワーク移動ユニット）と、ワークの複数の製品部分に対して、ワークの伸びを伴う成形加工を行った後であって、かつワークの複数の製品部分に対して成形加工を行う途中に、前記基準穴の前記加工プログラム上の位置に基づいて、前記ワーク移動部を制御してワークを前記撮像部の撮像位置に対して相対的に水平方向へ移動位置決めし（位置決めし）、前記撮像部を制御して前記基準穴の周辺の画像を撮像した後に、前記撮像部から前記画像を取得する画像取得部（画像取得モジュール）と、前記画像取得部によって取得した前記画像に基づいて、ワークのいずれかの製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置（成形加工用の原点位置）を補正する第１原点補正部（第１原点補正モジュール）と、ワークのいずれかの製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正した後であって、かつワークの複数の製品部分の輪郭に沿ってレーザ加工を行う前に、ワークのいずれかの製品部分に対応する成形加工用の補正データ（補正結果）に基づいて、ワークのいずれかの製品部分におけるレーザ加工の基準となる前記加工プログラム上の位置（レーザ加工用の原点位置）を補正（変更）する第２原点補正部（第２原点補正モジュール）と、を具備したことを要旨とする。

なお、本願の明細書及び特許請求の範囲において、「複合加工システム」とは、板状のワークに対してパンチ加工を行う１台のパンチプレスと、板状のワークに対してレーザ加工を行う１台のレーザ加工機とを組み合わせたシステムの他に、板状のワークに対してパンチ加工とレーザ加工を行う１台の複合加工機も含む意である。また、「成形加工用の補正データ」とは、成形加工の基準となる加工プログラム上の位置（成形加工用の原点位置）を補正する補正量、及びその補正量に関連するデータを含む意である。

本発明の第２の特徴によると、ワークの複数の製品部分に対して成形加工を行う途中に、前記基準穴の前記加工プログラム上の位置に基づいて、前記ワーク移動部を制御してワークを前記撮像部の撮像位置に対して相対的に水平方向へ移動位置決めする（位置決めする）。次に、前記撮像部によって前記基準穴の周辺の前記画像を撮像し、前記画像取得部は、前記撮像部から前記画像を取得する。更に、前記第１原点補正部は、撮像された前記画像（取得した前記画像）に基づいて、ワークのいずれかの製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正する。これにより、ワークのいずれかの製品部分に対する成形加工の原点（原点位置）を補正することができる。

ワークのいずれかの製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正した後であって、かつワークの複数の製品部分の輪郭に沿ってレーザ加工を行う前に、前記第２原点補正部は、ワークのいずれかの製品部分に対応する成形加工用の補正データに基づいて、ワークのいずれかの製品部分におけるレーザ加工の基準となる前記加工プログラム上の位置（レーザ加工用の原点位置）を補正する。これにより、ワークのいずれかの製品部分に対するレーザ加工の原点（原点位置）を補正することができる。

要するに、前記基準穴の周辺の前記画像を撮像した上で、撮像された前記画像に基づいて、ワークのいずれかの製品部分における成形加工及びレーザ加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正しているため、成形加工によるワークの伸びが大きくなっても、ワークのいずれかの製品部分に対してレーザ加工を行う前（ワークの複数の製品部分に対して成形加工を行う途中を含む）に、その伸びを考慮して前記加工プログラム上で修正（前記加工プログラムのデータを修正）することができる。

本発明の第３の特徴は、加工プログラムに基づいて板状のワークの複数の製品部分（製品に相当する部分）に対して成形加工を行う複合加工機において、ワークの複数の製品部分に対して成形加工を含むパンチ加工を行うためのパンチ加工部（パンチ加工ユニット）と、ワークのいずれかの製品部分に対応した箇所に予め形成した基準穴（基準パンチ穴）の周辺の画像（前記基準穴を含む周辺の画像）を撮像する撮像部（撮像ユニット）と、ワークを前記パンチ加工部のパンチ加工位置（加工プログラム上のパンチ加工位置、基準のパンチ加工位置）及び前記撮像部の撮像位置（撮像中心の位置、加工プログラム上の撮像位置）に対して相対的に水平方向へ移動させるワーク移動部（ワーク移動ユニット）と、ワークの複数の製品部分に対して、ワークの伸びを伴う成形加工を行った後であって、かつワークの複数の製品部分に対して成形加工を行う途中に、前記基準穴の前記加工プログラム上の位置に基づいて、前記ワーク移動部を制御してワークを前記撮像部の撮像位置に対して相対的に水平方向へ移動位置決めし（位置決めし）、前記撮像部を制御して前記基準穴の周辺の画像を撮像した後に、前記撮像部から前記画像を取得する画像取得部（画像取得モジュール）と、前記画像取得部によって取得した前記画像に基づいて、ワークのいずれかの製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置（成形加工用の原点位置）を補正する原点補正部（原点補正モジュール）と、を具備したことを要旨とする。

本発明の第３の特徴によると、ワークの複数の製品部分に対して成形加工を行う途中に、前記基準穴の前記加工プログラム上の位置に基づいて、前記ワーク移動部を制御してワークを前記撮像部の撮像位置に対して相対的に水平方向へ移動位置決めする（位置決めする）。次に、前記撮像部によって前記基準穴の周辺の前記画像を撮像し、前記画像取得部は、前記撮像部から前記画像を取得する。更に、前記原点補正部は、撮像された前記画像（取得した前記画像）に基づいて、ワークのいずれかの製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正する。これにより、ワークのいずれかの製品部分に対する成形加工の原点（原点位置）を補正することができる。

要するに、前記基準穴の周辺の前記画像を撮像した上で、撮像された前記画像に基づいて、ワークのいずれかの製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正しているため、成形加工によるワークの伸びが大きくなっても、その伸びを考慮して前記加工プログラム上で修正（前記加工プログラムのデータを修正）することができる。

本発明の第４の特徴は、板状のワークの複数の製品部分（製品に相当する部分）に対して成形加工を行った後に、レーザ光を照射するためのレーザ照射部（レーザ照射ユニット）を用い、加工プログラムに基づいてワークの複数の製品部分の輪郭に沿ってレーザ加工（レーザ切断加工）を行う場合に使用される方法であって、ワークのいずれかの製品部分に対するレーザ加工の原点（原点位置）を補正する加工原点補正方法において、ワークの複数の製品部分に対して、ワークの伸びを伴う成形加工を行った後であって、かつワークのいずれかの製品部分に対してレーザ加工を行う前に、ワークのいずれかの製品部分に対応した箇所に予め形成した基準穴の前記加工プログラム上の位置に基づいて、前記基準穴の周辺の画像（前記基準穴を含む周辺の画像）を撮像する撮像ステップと、前記撮像ステップの終了後に、撮像された前記画像に基づいて、ワークのいずれかの製品部分におけるレーザ加工の基準となる前記加工プログラム上の位置（レーザ加工用の原点位置）を補正（変更）する補正ステップと、ワークのいずれか複数の製品部分におけるレーザ加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正した後に、ワークのいずれか複数の製品部分に対応する補正データに基づいて、同じワークの他の複数の製品部分又は異なるワークの複数の製品部分におけるレーザ加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正する別の補正ステップと、を具備したことを要旨とする。

第４の特徴によると、前記基準穴の周辺の前記画像を撮像した上で、撮像された前記画像に基づいて、ワークのいずれかの製品部分におけるレーザ加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正しているため、成形加工によるワークの伸びが大きくなっても、ワークのいずれかの製品部分に対してレーザ加工を行う前に、その伸びを考慮して前記加工プログラム上で修正（前記加工プログラムのデータを修正）することができる。

本発明の第５の特徴は、加工プログラムに基づいて板状のワークの複数の製品部分（製品に相当する部分）に対して成形加工を行い、続いて、レーザ光を照射するためのレーザ照射部（レーザ照射ユニット）を用い、前記加工プログラムに基づいてワークの複数の製品部分の輪郭に沿ってレーザ加工（レーザ切断加工）を行う場合に使用される方法であって、ワークのいずれかの製品部分に対する成形加工及びレーザ加工の原点（原点位置）を補正する加工原点補正方法において、ワークの複数の製品部分に対して、ワークの伸びを伴う成形加工を行った後であって、かつワークの複数の製品部分に対して成形加工を行う途中に、ワークのいずれかの製品部分に対応した箇所に予め形成した基準穴（基準パンチ穴）の前記加工プログラム上の位置に基づいて、前記基準穴の周辺の画像（前記基準穴を含む周辺の画像）を撮像する撮像ステップと、前記撮像ステップの終了後に、撮像された前記画像に基づいて、ワークのいずれかの製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置（成形加工用の原点位置）を補正する第１補正ステップと、前記第１補正ステップの終了後であって、かつワークの複数の製品部分の輪郭に沿ってレーザ加工を行う前に、ワークのいずれかの製品部分に対応する成形加工用の補正データに基づいて、ワークのいずれかの製品部分におけるレーザ加工の基準となる前記加工プログラム上の位置（レーザ加工用の原点位置）を補正（変更）する第２補正ステップと、を具備したことを要旨とする。

第５の特徴によると、前記基準穴の周辺の前記画像を撮像した上で、撮像された前記画像に基づいて、ワークのいずれかの製品部分に対する成形加工及びレーザ加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正しているため、成形加工によるワークの伸びが大きくなっても、ワークのいずれかの製品部分に対してレーザ加工を行う前（ワークの複数の製品部分に対して成形加工を行う途中を含む）に、その伸びを考慮して前記加工プログラム上で修正（前記加工プログラムのデータを修正）することができる。

本発明の第６の特徴は、加工プログラムに基づいて板状のワークの複数の製品部分（製品に相当する部分）に対して成形加工を行う場合に使用される方法であって、ワークのいずれかの製品部分に対する成形加工の原点（原点位置）を補正する加工原点補正方法において、ワークの複数の製品部分に対して、ワークの伸びを伴う成形加工を行う途中に、ワークのいずれかの製品部分に対応した箇所に予め形成した基準穴（基準パンチ穴）の前記加工プログラム上の位置に基づいて、前記基準穴の周辺の画像（前記基準穴を含む周辺の画像）を撮像する撮像ステップと、前記撮像ステップの終了後に、撮像された前記画像に基づいて、ワークのいずれかの製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置（成形加工用の原点位置）を補正する補正ステップと、を具備したことを要旨とする。

第６の特徴によると、前記基準穴の周辺の前記画像を撮像した上で、撮像された前記画像に基づいて、ワークのいずれかの製品部分に対する成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正しているため、成形加工によるワークの伸びが大きくなっても、その伸びを考慮して前記加工プログラム上で修正（前記加工プログラムのデータを修正）することができる。

本発明よれば、成形加工によるワークの伸びが大きくなっても、その伸びを考慮して前記加工プログラム上で修正（前記加工プログラムのデータを修正）できるため、成形加工によるワークの位置ずれを抑えて、製品の加工精度（製品精度）を十分に向上させることができる。

図１は、本発明の第１実施形態に係る複合加工機の制御ブロック図である。 図２は、本発明の第１実施形態に係る複合加工機の一連の動作を示すフローチャートである。 図３は、本発明の第１実施形態に係る加工原点補正処理の具体的な内容を示すフローチャートである。 図４は、本発明の第１、第４、及び第６実施形態を説明する図であって、基準穴の周辺の画像を示す図である。 図５は、図６における矢視部Vの拡大図である。 図６は、打ち抜き加工及び皿もみ加工済みのワークを示す図である。 図７は、本発明の実施形態（第１から第６実施形態）に係る複合加工機（複合加工システム）の側面図である。 図８は、図７におけるVIII-VIII線に沿った平面図である。 図９は、本発明の第２実施形態に係る複合加工機の制御ブロック図である。 図１０は、本発明の第２実施形態に係る加工原点補正処理の具体的な内容を示すフローチャートである。 図１１は、本発明の第２、第５、及び第７実施形態を説明する図であって、所定の軌跡を含む基準穴の周辺の画像を示す図である。 図１２は、本発明の第３実施形態に係る複合加工機の制御ブロック図である。 図１３（ａ）は、本発明の第３実施形態において、ワークのいずれかの複数の製品部分に対応するＸ軸方向の補正データ及びＸ軸方向の補正パターン、図１３（ｂ）は、本発明の第３実施形態において、ワークのいずれかの複数の製品部分に対応するＹ軸方向の補正データ及びＹ軸方向の補正パターンを示す図である。 図１４は、本発明の第４実施形態に係る複合加工機（複合加工システム）の制御ブロック図である。 図１５、本発明の第４実施形態に係る複合加工機（複合加工システム）の一連の動作を示すフローチャートである。 図１６は、本発明の第４実施形態に係る皿もみ加工用の加工原点補正処理の具体的な内容を示すフローチャートである。 図１７は、図１８における矢視部XVIIの拡大図である。 図１８は、皿もみ加工の途中のワークを示す図である。 図１９は、本発明の第５実施形態に係る複合加工機（複合加工システム）の制御ブロック図である。 図２０は、本発明の第５実施形態に係る皿もみ加工用の加工原点補正処理の具体的な内容を示すフローチャートである。 図２１は、本発明の第６実施形態に係る複合加工機（複合加工システム）の制御ブロック図である。 図２２（ａ）は、本発明の第６及び７実施形態において、ワークＷのいずかの複数の製品部分Ｍに対応するＸ軸方向のずれ量、及びＸ軸方向のずれ量パターンを示す図、図２２（ｂ）は、本発明の第６及び７実施形態において、ワークＷのいずかの複数の製品部分Ｍに対応するＹ軸方向のずれ量、及びＹ軸方向のずれ量パターンを示す図である。 図２３は、本発明の第７実施形態に係る複合加工機（複合加工システム）の制御ブロック図である。 図２４は、背景技術及び発明の課題を説明するための図である。

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について図１から図８を参照して説明する。なお、図面中、「Ｌ」は、左方向、「Ｒ」は、右方向、「ＦＦ」は、前方向、「ＦＲ」は、後方向をそれぞれ指している。

図７及び図８に示すように、本発明に第１実施形態に係る複合加工機１は、加工プログラムに基づいて板状のワークＷの複数の製品部分（製品に相当する部分）Ｍに対して皿もみ加工等の成形加工及び打ち抜き加工を含むパンチ加工を行うものである。また、複合加工機１は、ワークＷに対してパンチ加工を行った後に、加工プログラムに基づいてワークＷの複数の製品部分Ｍの輪郭に沿ってレーザ加工（レーザ切断加工）を行うものである。換言すれば、複合加工機１は、加工プログラムに基づいて板状のワークＷの複数の製品部分Ｍに対して成形加工を含むパンチ加工を行い、続いて、加工プログラムに基づいてワークＷの複数の製品部分Ｍの輪郭に沿ってレーザ加工を行う複合加工システムである。

複合加工機１は、ブリッジ型の加工機本体（本体ベース）３を具備しており、この加工機本体３は、上下に対向した上部フレーム５と下部フレーム７を備えている。また、下部フレーム７には、ワークＷをＸ軸方向（水平方向の１つである左右方向）及びＹ軸方向（水平方向の１つである前後方向）へ移動自在に支持する固定テーブル９が設けられている。更に、下部フレーム７における固定テーブル９の左右両側には、ワークＷをＸ軸方向へ移動自在に支持する可動テーブル１１，１３がＹ軸方向へ移動可能に設けられている。

加工機本体３の適宜位置には、加工プログラムに基づいてワークＷの複数の製品部分Ｍに皿もみ加工等の成形加工及び打ち抜き加工を含むパンチ加工を行うためのパンチ加工部（パンチ加工ユニット）１５が設けられている。具体的には、上部フレーム５には、複数の上部金型１７を保持する円形状の上部タレット１９がその鉛直な軸心（上部タレット１９の軸心）周りに回転可能に設けられている。また、下部フレーム７における上部タレット１９に上下に対向する位置には、複数の下部金型２１を保持する円形状の下部タレット２３がその鉛直な軸心（下部タレット２３の軸心）周りに回転可能に設けられている。ここで、上部タレット１９及び下部タレット２３を回転モータ（図示省略）の駆動により同期して回転させることによって、所定の上部金型１７及び所定の下部金型２１をパンチ加工部１５のパンチ加工位置（加工プログラム上のパンチ加工位置）Ｐ１に割り出し可能になっている。そして、上部フレーム５における上部タレット１９の上方位置には、ラム２５が昇降可能（上下方向へ移動可能）に設けられており、このラム２５は、昇降シリンダ（図示省略）の駆動により昇降するものである。更に、ラム２５には、パンチ加工位置Ｐ１に割り出した所定の上部金型１７を上方向から打圧するストライカー２７が設けられている。

パンチ加工部１５に離隔した位置には、ワークＷに向かってアシストガスを噴射しつつレーザ光を照射するためのレーザ照射部（レーザ照射ユニット）２９が設けられている。具体的には、上部フレーム５には、Ｙ軸スライダ３１がＹ軸方向へ移動可能に設けられている。また、Ｙ軸スライダ３１には、レーザ照射ヘッド３３が設けられており、レーザ照射ヘッド３３は、先端側に、アシストガスを噴射しつつレーザ光を照射するノズル３５を備えている。また、加工機本体３の近傍には、レーザ光を発振するレーザ発振器３７が配設されており、このレーザ発振器３７は、レーザ照射ヘッド３３に光学的に接続されている。更に、加工機本体３の近傍には、アシストガスを供給するためのアシストガス供給源（図示省略）が配設されており、このアシストガス供給源は、レーザ照射ヘッド３３に接続されている。そして、固定テーブル９におけるレーザ照射ヘッド３３のＹ軸方向の移動領域に上下に対向する箇所には、Ｙ軸方向へ延びた長穴３９が貫通形成されており、この長穴３９は、スクラップ等を回収する回収ユニット（図示省略）に接続されている。

レーザ照射ヘッド３３の側部には、撮像部（撮像ユニット）としてのＣＣＤカメラ４１が設けられており、このＣＣＤカメラ４１は、例えばノズル３５の交換の度に、ワークＷの製品部分Ｍに対応した箇所にパンチ加工部１５によって予め形成した基準穴（基準パンチ穴）Ｗｈの周辺の画像Ｇ（図４参照）を撮像するものである。また、レーザ照射ヘッド３３（レーザ照射部２９）の照射位置（基準の照射位置、加工プログラム上の照射位置）Ｐ２とＣＣＤカメラ４１の撮像位置（カメラ中心の位置、加工プログラム上の撮像位置）Ｐ３との距離は、例えば特許文献１及び特許文献２に示す公知の手法によってキャリブレーションされており、換言すれば、レーザ照射ヘッド３３の照射位置Ｐ２に対するＣＣＤカメラ４１の撮像位置Ｐ３は、相対的に設定されている。

固定テーブル９及び上部フレーム５等に亘って、ワーク移動部（ワーク移動ユニット）４３が設けられており、このワーク移動部４３は、ワークＷをパンチ加工部１５のパンチ加工位置Ｐ１、レーザ照射ヘッド３３の照射位置Ｐ２、及びＣＣＤカメラ４１の撮像位置Ｐ３に対して相対的にＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動させるものである。具体的には、一方の可動テーブル１１の前部と他方の可動テーブル１３の前部の間には、Ｘ軸方向へ伸びたキャレッジベース４５が連結するように設けられており、上部フレーム５の適宜位置には、キャレッジベース４５を一対の可動テーブル１１，１３と一体的にＹ軸方向へ移動させるための第１Ｙ軸モータ４７が設けられている。また、キャレッジベース４５には、キャレッジ４９がＸ軸方向へ移動可能に設けられており、キャレッジベース４５の適宜位置には、キャレッジ４９をＸ軸方向へ移動させるためのＸ軸モータ５１が設けられている。更に、キャレッジ４９には、ワークＷの端部を把持する複数のクランパ５３が設けられている。そして、上部フレーム５の適宜位置には、Ｙ軸スライダ３１をＹ軸方向へ移動させるための第２Ｙ軸モータ５５が設けられている。

図１に示すように、複合加工機１は、パンチ加工部１５及びレーザ照射部２９等の他に、ＮＣ装置（制御ユニット）５７を具備しており、このＮＣ装置５７は、加工プログラムに基づいてパンチ加工部１５、レーザ照射部２９、ＣＣＤカメラ４１、及びワーク移動部４３を制御するものである。また、ＮＣ装置５７は、加工プログラム、金型情報等を記憶するメモリと、加工プログラムを解釈して実行するＣＰＵとを備えている。そして、ＮＣ装置５７のＣＰＵは、画像取得部（画像取得モジュール）５９としての機能、ずれ量演算部（ずれ量演算モジュール）６１としての機能、及び原点補正部（原点補正モジュール）６３としての機能を有している。なお、画像取得部５９等の具体的な内容については、後述する。

続いて、複合加工機１の一連の動作について図２及び図３等を参照して説明する。

加工プログラムに基づいて第１Ｙ軸モータ４７及びＸ軸モータ５１等を制御してワークＷをパンチ加工部１５のパンチ加工位置Ｐ１に対して移動位置決めしつつ（位置決めしつつ）、パンチ加工部１５を制御してワークＷに対して打ち抜き加工及び皿もみ加工（成形加工の一例）を行う（図２におけるステップＳ１０１、図７及び図８参照）。これにより、図５及び図６に示すように、ワークＷの各製品部分Ｍに対応する箇所に基準穴（基準パンチ穴）Ｗｈを形成すると共に、ワークＷの各製品部分Ｍに製品穴（製品パンチ穴）Ｍｈ及び皿もみ加工による製品成形部Ｍｆを形成することができる。なお、ワークＷの各製品部分Ｍに製品成形部Ｍｆを形成する前において、ワークＷの各製品部分Ｍに製品成形部Ｍｆに対応した箇所に予め下穴Ｍｈ’を形成する。

ワークＷに対して抜き加工及び皿もみ加工を行った後に、加工原点補正処理を実行する（図２におけるステップＳ１０２）。そして、加工プログラムに基づいてＸ軸モータ５１及び第２Ｙ軸モータ５５等を制御してワークＷをレーザ照射ヘッド３３の照射位置Ｐ２に対してＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動位置決めしつつ、レーザ照射部２９を制御することにより、ワークＷの製品部分Ｍの輪郭に沿ってレーザ加工を行う（図２におけるステップＳ１０３）。なお、加工原点補正処理の具体的な内容については、後述する。

ワークＷの全ての製品部分Ｍの輪郭に沿ってレーザ加工を行うまで、ステップＳ１０２及びステップＳ１０３の処理を繰り返して実行する（図２におけるステップＳ１０４）。そして、目標枚数のワークＷの複合加工が終了するまで、ステップＳ１０１からステップＳ１０４までの処理を繰り返して実行する（図２におけるステップＳ１０５）。なお、ワークＷの各製品部分Ｍの輪郭に沿ってレーザ加工（レーザ切断加工）を行う度毎に、ステップＳ１０２からステップＳ１０４までの処理を繰り返して実行する例を示したが、ワークＷにおける所定個数（例えば１０個）の製品部分Ｍの輪郭に沿ってレーザ加工を行う度毎に、ステップＳ１０２からステップＳ１０４までの処理を繰り返して実行しても構わない。

続いて、画像取得部５９等の具体的な内容を含めて、加工原点補正処理の具体的な内容、換言すれば、本発明の第１実施形態に係る加工原点補正方法について図３等を参照して説明する。ここで、本発明の第１実施形態に係る加工原点補正方法は、ワークＷの複数の製品部分Ｍにおけるレーザ加工の基準となる加工プログラム上の位置（レーザ加工用の加工原点位置）を補正する方法である。また、本発明の第１実施形態に係る加工原点補正方法は、加工プログラムに基づいてワークＷに対して打ち抜き加工及び皿もみ加工を行った後に、加工プログラムに基づいてワークＷの複数の製品部分Ｍの輪郭に沿ってレーザ加工（レーザ切断加工）を行う場合に使用されるものである。

基準穴Ｗｈの中心の加工プログラム上の位置に基づいて（基準穴Ｗｈの中心の加工プログラム上の位置とＣＣＤカメラ４１の撮像位置Ｐ３が一致するように）、Ｘ軸モータ５１及び第２Ｙ軸モータ５５等を制御してワークＷをＣＣＤカメラ４１の撮像位置Ｐ３に対して相対的にＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動位置決めする（位置決めする）（図３におけるステップＳ２０１、図７及び図８参照）。次に、ＣＣＤカメラ４１を制御して基準穴Ｗｈの周辺の画像Ｇを撮像する（図３におけるステップＳ２０２（撮像ステップ）、図４参照）。そして、画像取得部５９は、ＣＣＤカメラ４１からその画像Ｇを取得する（図３におけるステップＳ２０３）。

画像取得部５９が画像Ｇを取得した後に、ずれ量演算部６１は、ＣＣＤカメラ４１によって撮像された画像（画像取得部５９によって取得した画像）Ｇに基づいて、画像Ｇ中における、基準穴Ｗｈの中心の加工プログラム上の位置に対応する位置（画像Ｇの中心位置）Ｇｃと実際の基準穴Ｗｈの中心の位置Ｗｈｃとのずれ量（ΔＸ，ΔＹ）を演算する（図３におけるステップＳ２０４（ずれ量演算ステップ）、図４参照）。そして、原点補正部６３は、ずれ量演算部６１によって演算されたずれ量（ΔＸ，ΔＹ）に基づいて、ずれ量（ΔＸ，ΔＹ）がゼロになるように、ワークＷの製品部分Ｍにおけるレーザ加工の基準となる加工プログラム上の位置（レーザ加工用の原点位置）を補正（変更）する（図３におけるステップＳ２０５（補正ステップ））。これにより、ワークＷの製品部分Ｍに対するレーザ加工の原点（原点位置）を補正することができる。

続いて、本発明の第１実施形態の作用及び効果について説明する。

基準穴Ｗｈの周辺の画像Ｇを撮像した上で、撮像された画像Ｇに基づいて、画像Ｇ中における、基準穴Ｗｈの中心の加工プログラム上の位置に対応する位置Ｇｃと実際の基準穴Ｗｈの中心の位置Ｗｈｃとのずれ量（ΔＸ，ΔＹ）を演算し、レーザ加工の基準となる加工プログラム上の位置を補正しているため、皿もみ加工によるワークＷの伸びが大きくなっても、その伸びを考慮して加工プログラム上で修正（加工プログラムのデータを修正）することができる。

従って、本発明の実施形態によれば、パンチ加工とレーザ加工の複合精度を高精度に維持することができ、レーザ加工（レーザ切断加工）によって形成される製品の輪郭部（外形部）に対する、レーザ加工の前に形成した製品穴Ｍｈ及び製品成形部Ｍｆの相対距離の位置ずれ（皿もみ加工によるワークＷの位置ずれの一例）を抑えて、製品の加工精度（製品精度）を十分に向上させることができる。

（第２実施形態）
本発明の第２実施形態について図５、図７から図１１等を参照して説明する。

図９に示すように、本発明の第２実施形態にあっては、本発明の第１実施形態と異なり、ＮＣ装置５７のＣＰＵは、画像取得部５９としての機能、ずれ量演算部６１としての機能、及び原点補正部６３としての機能を有する代わりに（図１参照）、軌跡形成部６５としての機能、画像取得部６７としての機能、ずれ量演算部６９としての機能、及び原点補正部７１としての機能を有している。

本発明の第２実施形態においては、本発明の第１実施形態に係る加工原点補正処理（図３参照）に代えて、別の加工原点処理、換言すれば、別の第２実施形態に係る加工原点補正方法を用いている。そして、軌跡形成部６５等の具体的な内容を含めて、本発明の第２実施形態に係る加工原点補正について図１１等を参照して説明すると、次のようになる。

軌跡形成部６５は、レーザ発振器３７を制御してノズル３５から低出力のレーザ光を照射させつつ、Ｘ軸モータ５１及び第２Ｙ軸モータ５５等を制御して基準穴Ｗｈの中心の加工プログラム上の位置を動作中心としたワークＷの円形状の旋回動作をレーザ照射ヘッド３３の照射位置Ｐ２に対して相対的に行う（図７及び図８参照）。これにより、ワークＷに基準穴Ｗｈを囲む所定の軌跡（けがき線）Ｔを形成することができる（図１１におけるステップＳ３０１（軌跡形成ステップ）、図１０参照）。なお、「低出力のレーザ光」とは、ワークWを切断しない程度の出力のレーザ光のことをいう。ワークＷの円形状の旋回動作の代わりに、ワークＷの正多角形状の旋回動作等、ワークＷの別の特定動作を行うようにしても構わない。

ワークＷに所定の軌跡Ｔを形成した後に、基準穴Ｗｈの中心の加工プログラム上の位置に基づいて（基準穴Ｗｈの中心の加工プログラム上の位置とＣＣＤカメラ４１の撮像位置Ｐ３が一致するように）、第１Ｙ軸モータ４７及びＸ軸モータ５１等を制御してワークＷをＣＣＤカメラ４１の撮像位置Ｐ３に対して相対的にＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動位置決めする（図７及び図８参照）。そして、ＣＣＤカメラ４１を制御して所定の軌跡Ｔを含む基準穴Ｗｈの周辺の画像Ｇを撮像し（図１１におけるステップＳ３０２（撮像ステップ））、画像取得部５９は、ＣＣＤカメラ４１からその画像Ｇを取得する（図１１におけるステップＳ３０３）。

画像取得部５９が画像Ｇを取得した後に、ずれ量演算部６９は、ＣＣＤカメラ４１によって撮像された画像（画像取得部５９によって取得した画像）Ｇに基づいて、画像Ｇ中における、所定の軌跡Ｔの中心の位置Ｔｃと基準穴Ｗｈの中心の位置Ｗｈｃとのずれ量（ΔＸ，ΔＹ）を演算する（図１１におけるステップＳ３０４（ずれ量演算ステップ）、図１０参照）。そして、原点補正部７１は、ずれ量演算部６９によって演算されたずれ量（ΔＸ，ΔＹ）に基づいて、ずれ量（ΔＸ，ΔＹ）がゼロになるように、ワークＷの製品部分Ｍに対するレーザ加工の基準となる加工プログラム上の位置（レーザ加工用の原点位置）を適正に補正する（図１１におけるステップＳ３０５（補正ステップ））。これにより、ワークＷの製品部分Ｍに対するレーザ加工の原点（原点位置）を補正することができる。

続いて、本発明の第２実施形態の作用及び効果について説明する。

ワークＷに所定の軌跡Ｔを形成し、所定の軌跡Ｔを含む所定の基準穴Ｗｈの周辺の画像Ｇを撮像した上で、撮像された画像Ｇに基づいて、画像Ｇ中における、所定の軌跡Ｔの中心の位置Ｔｃと基準穴Ｗｈの中心の位置Ｗｈｃとのずれ量（ΔＸ，ΔＹ）を演算しているため、例えば皿もみ加工（成形加工の一例）によるワークＷの伸びが大きくなっても、その伸びを考慮して加工プログラム上で修正（加工プログラムのデータを修正）することができる。

従って、本発明の第２実施形態によれば、本発明の第１実施形態と同様の効果を奏するものである。

（第３実施形態）
本発明の第３実施形態について図１２及び図１３等を参照して説明する。

図１２に示すように、本発明の第３実施形態にあっては、ＮＣ装置５７のメモリは、補正データ記憶部（補正データ記憶モジュール）７３としての機能を有している。また、ＮＣ装置５７のＣＰＵは、画像取得部５９（又は６７）としての機能等を有する他に（図１及び図９参照）、補正パターン決定部（補正パターン決定モジュール）７５としての機能、別の原点補正部（別の原点補正モジュール）７７としての機能を有している。なお、図１２においては、画像取得部５９（又は６７）等については省略してある。

そして、補正データ記憶部７３及び補正パターン決定部７５等の具体的な内容を含めて、本発明の第３実施形態に係る加工原点補正方法の特徴部分について説明すると、次のようになる。

ワークＷのいずれかの複数の製品部分Ｍにおけるレーザ加工の基準となる加工プログラム上の位置を補正した後に、補正パターン決定部７５は、ワークＷのいずれかの複数の製品部分Ｍに対応しかつ補正データ記憶部７３に記憶されたＸ軸方向の補正データ（図１３（ａ）中の白抜き三角形参照）に基づいて、例えばワークＷにおけるＸ軸方向位置とＸ軸方向の補正量との関係を示すＸ軸方向の補正パターン（補正傾向）ＲＰｘ（図１３（ａ）参照）を決定する（補正パターン決定ステップ）。また、補正パターン決定部７５は、ワークＷのいずれかの複数の製品部分Ｍに対応しかつ補正データ記憶部７３に記憶されたＹ軸方向の補正データ（図１３（ｂ）中の白抜き四角形参照）に基づいて、例えばワークＷにおけるＸ軸方向位置とＹ軸方向の補正量との関係を示すＹ軸方向の補正パターンＲＰｙ（図１３（ｂ）参照）を決定する（補正パターン決定ステップ）。なお、「ワークＷのいずかの複数の製品部分Ｍ」とは、例えば、ワークＷの全ての製品部分Ｍのうち、クランパ５３に最も遠い側でＸ軸方向に並んだ複数の製品部分Ｍのことをいう（図６参照）。「Ｘ軸方向の補正データ」とは、原点補正部６３又は７１によって補正されたＸ軸方向の補正量（−ΔＸ）、及びずれ量演算部６１又は６９によって演算されたＸ軸方向のずれ量（ΔＸ）を含む意である。「Ｙ軸方向の補正データ」とは、原点補正部６３又は７１によって補正されたＹ軸方向の補正量（−ΔＹ）、及びずれ量演算部６１又は６９によって演算されたＹ軸方向のずれ量（ΔＹ）を含む意である。（図１及び図９参照）。

そして、別の原点補正部７７は、補正パターン決定部７５によって決定された補正パターンＲＰｘ，ＲＰｙに基づいて、同じワークＷの他の複数の製品部分Ｍ又は異なるワークＷの複数の製品部分Ｍにおけるレーザ加工の基準となる加工プログラム上の位置（レーザ加工用の原点位置）を補正する（別の補正ステップ）。換言すれば、別の原点補正部７７は、ワークＷの複数の製品部分Ｍに対応する補正データに基づいて、同じワークＷの他の複数の製品部分Ｍ又は異なるワークＷの複数の製品部分Ｍにおけるレーザ加工の基準となる加工プログラム上の位置を補正する。これにより、同じワークＷの他の複数の製品部分Ｍ又は異なるワークＷの複数の製品部分Ｍに対するレーザ加工の原点（原点位置）を補正することができる。

続いて、本発明の第３実施形態の作用及び効果について説明する。

ワークＷの複数の製品部分Ｍにおけるレーザ加工の基準となる加工プログラム上の位置を補正した後に、記憶された補正データに基づいて補正パターンＲＰｘ，ＲＰｙを決定し、決定された補正パターンＲＰｘ，ＲＰｙに基づいて、同じワークＷの他の複数の製品部分Ｍ又は異なるワークＷの複数の製品部分Ｍにおけるレーザ加工の基準となる加工プログラム上の位置を補正しているため、皿もみ加工（成形加工の一例）によるワークＷの伸びに伴う加工プログラム上の修正（加工プログラムのデータの修正）をより簡略化して行うことができる。

（第４実施形態）
本発明の第４実施形態について図４、図１４から図１８等を参照して説明する。

図１４に示すように、本発明の第４実施形態にあっては、ＮＣ装置５７のＣＰＵは、画像取得部５９（又は６７）としての機能等を有する代わりに（図１及び図９参照）、画像取得部７９としての機能、ずれ量演算部８１としての機能、第１原点補正部（第１原点補正モジュール）８３としての機能、及び第２原点補正部（第２原点補正モジュール）８５としての機能を有している。

続いて、本発明の第４実施形態に係る加工原点補正方法を含めて、複合加工システムとしての複合加工機１の一連の動作について図１５及び図１６等を参照して説明する。なお、複合加工機１の一連の動作には、画像取得部７９等の具体的な内容も含まれている。

加工プログラムに基づいて第１Ｙ軸モータ４７及びＸ軸モータ５１等を制御してワークＷをパンチ加工部１５のパンチ加工位置Ｐ１に対して移動位置決めしつつ、パンチ加工部１５を制御してワークＷに対して打ち抜き加工を行う（図１５におけるステップＳ４０１、図７及び図８参照）。これにより、図１７及び図１８に示すように、ワークＷの各製品部分Ｍに対応する箇所に基準穴（基準パンチ穴）Ｗｈを形成すると共に、ワークＷの各製品部分Ｍに製品穴（製品パンチ穴）Ｍｈ及び下穴Ｍｈ’を形成することができる。

ワークＷに対する打ち抜き加工が終了した後に、ワークＷの複数の製品部分Ｍに対する皿もみ加工を開始する（図１５におけるステップＳ４０２）。具体的には、前述と同様に、加工プログラムに基づいて第１Ｙ軸モータ４７及びＸ軸モータ５１等を制御してワークＷをパンチ加工部１５のパンチ加工位置Ｐ１に対して移動位置決めしつつ、パンチ加工部１５を制御してワークＷの最初の製品部分Ｍ（Ｍ１）に対して皿もみ加工（成形加工の一例）を行う（図７及び図８参照）。

ワークＷの複数の製品部分Ｍに対する皿もみ加工の途中、例えば、ワークＷの最初の製品部分Ｍ１に対する皿もみ加工後に、皿もみ加工用の加工原点補正処理を実行する（図１５におけるステップＳ４０３）。

具体的には、基準穴Ｗｈの中心の加工プログラム上の位置に基づいて（基準穴Ｗｈの中心の加工プログラム上の位置とＣＣＤカメラ４１の撮像位置Ｐ３が一致するように）、Ｘ軸モータ５１及び第２Ｙ軸モータ５５等を制御してワークＷをＣＣＤカメラ４１の撮像位置Ｐ３に対して相対的にＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動位置決めする（図１６におけるステップＳ５０１、図７及び図８参照）。次に、ＣＣＤカメラ４１を制御して基準穴Ｗｈの周辺の画像Ｇを撮像する（図１６におけるステップＳ５０２（撮像ステップ）、図４参照）。そして、画像取得部５９は、ＣＣＤカメラ４１からその画像Ｇを取得する（図１６におけるステップＳ５０３）。

画像取得部５９が画像Ｇを取得した後に、ずれ量演算部８１は、ＣＣＤカメラ４１によって撮像された画像（画像取得部５９によって取得した画像）Ｇに基づいて、画像Ｇ中における、基準穴Ｗｈの中心の加工プログラム上の位置に対応する位置（画像Ｇの中心位置）Ｇｃと実際の基準穴Ｗｈの中心の位置Ｗｈｃとのずれ量（ΔＸ，ΔＹ）を演算する（図１６におけるステップＳ５０４（ずれ量演算ステップ）、図４参照）。そして、第１原点補正部８３は、ずれ量演算部８１によって演算されたずれ量（ΔＸ，ΔＹ）に基づいて、ずれ量（ΔＸ，ΔＹ）がゼロになるように、ワークＷの製品部分Ｍにおける皿もみ加工の基準となる加工プログラム上の位置（皿もみ加工用の原点位置）を補正（変更）する（図１５におけるステップＳ５０５（第１補正ステップ））。これにより、ワークＷの製品部分Ｍに対する皿もみ加工の原点（原点位置）を補正することができる。

皿もみ加工用の加工原点補正処理を実行した後に、前述と同様に、加工プログラムに基づいて第１Ｙ軸モータ４７及びＸ軸モータ５１等を制御してワークＷをパンチ加工部１５のパンチ加工位置Ｐ１に対して移動位置決めしつつ、パンチ加工部１５を制御してワークＷの複数の製品部分Ｍ（最初の製品部分Ｍ１を除く）に対する皿もみ加工を再開する（図１５におけるステップＳ４０４、図７及び図８参照）。そして、ワークＷの全ての製品部分Ｍに対して皿もみ加工を行うまで、ステップＳ４０３及びステップＳ４０４の処理を繰り返して実行する（図１５におけるステップＳ４０５）。なお、ワークＷの各製品部分Ｍ（最初の製品部分Ｍ１を除く）に皿もみ加工を行う度毎に、ステップＳ４０３及びステップＳ４０４の処理を繰り返して実行する例を示したが、ワークＷの所定個数（例えば１０個）の製品部分Ｍに皿もみ加工を行う度毎に、ステップＳ４０３及びステップＳ４０４の処理を繰り返して実行しても構わない。

ワークＷの全ての製品部分Ｍに対して皿もみ加工を行った後に、レーザ加工用の加工原点補正処理を実行する（図１５におけるステップＳ４０６）。具体的には、第２原点補正部８５は、ワークＷの複数の製品部分Ｍに対応する皿もみ加工用の補正データ（成形加工用の補正データの一例）に基づいて、ワークＷの複数の製品部分Ｍにおけるレーザ加工の基準となる加工プログラム上の位置（レーザ加工用の原点位置）を補正する（第２補正ステップ）。これにより、ワークＷの複数の製品部分Ｍに対するレーザ加工の原点（原点位置）を補正することができる。なお、「皿もみ加工用の補正データ」とは、ずれ量演算部８１によって演算されたずれ量（ΔＸ，ΔＹ）、第１原点補正部８３によって補正した補正量（−ΔＸ，−ΔＹ）を含む意である。また、ワークＷの複数の製品部分Ｍに対応する皿もみ加工用の補正データに基づいて、ワークＷの複数の製品部分Ｍにおけるレーザ加工の基準となる加工プログラム上の位置を補正する例を示したが、本発明の第１及び第２実施形態に係る加工原点補正方法によってワークＷの複数の製品部分Ｍにおけるレーザ加工の基準となる加工プログラム上の位置を補正しても構わない。

レーザ加工用の加工原点補正処理を実行した後に、加工プログラムに基づいてＸ軸モータ５１及び第２Ｙ軸モータ５５等を制御してワークＷをレーザ照射ヘッド３３の照射位置Ｐ２に対してＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動位置決めしつつ、レーザ照射部２９を制御することにより、ワークＷの複数の製品部分Ｍの輪郭に沿ってレーザ加工（レーザ切断加工）を行う（図１５におけるステップＳ４０７）。そして、目標枚数のワークＷの複合加工が終了するまで、ステップＳ４０１からステップＳ４０７までの処理を繰り返して実行する（図１５におけるステップＳ４０８）。

続いて、本発明の第４実施形態の作用及び効果について説明する。

基準穴Ｗｈの周辺の画像Ｇを撮像した上で、撮像された画像Ｇに基づいて、画像Ｇ中における、基準穴Ｗｈの中心の加工プログラム上の位置に対応する位置Ｇｃと実際の基準穴Ｗｈの中心の位置Ｗｈｃとのずれ量（ΔＸ，ΔＹ）を演算し、皿もみ加工及びレーザ加工の基準となる加工プログラム上の位置を補正しているため、皿もみ加工によるワークＷの伸びが大きくなっても、その伸びを考慮して加工プログラム上で修正（加工プログラムのデータを修正）することができる。

従って、本発明の第４実施形態によれば、パンチ加工とレーザ加工の複合精度を高精度に維持することができ、レーザ加工（レーザ切断加工）によって形成される製品の輪郭部（外形部）に対する、レーザ加工の前に形成した製品穴Ｍｈ及び製品成形部Ｍｆの相対距離の位置ずれ（皿もみ加工によるワークＷの位置ずれの一例）を抑えて、製品の加工精度（製品精度）を十分に向上させることができる。特に、ワークＷの複数の製品部分Ｍに対して皿もみ加工を行う途中に、皿もみ加工の基準となる加工プログラム上の位置を補正しているため、製品の加工精度をより十分に向上させることができる。

（第５実施形態）
本発明の第５実施形態について図１０、図１９、図２０等を参照して説明する。

図１９に示すように、本発明の第５実施形態にあっては、本発明の第４実施形態と異なり、ＮＣ装置５７のＣＰＵは、画像取得部７９としての機能、ずれ量演算部８１としての機能、及び第１原点補正部８３としての機能を有する代わりに（図１４参照）、軌跡形成部８７としての機能、画像取得部８９としての機能、ずれ量演算部９１としての機能、及び第１原点補正部９３としての機能を有している。

本発明の第５実施形態においては、本発明の第４実施形態に係る皿もみ加工用の加工原点補正処理（図１６参照）に代えて、別の皿もみ加工用の加工原点処理を用いている。そして、軌跡形成部８７等の具体的な内容を含めて、本発明の第５実施形態に係る皿もみ加工用の原点処理、換言すれば、本発明の第５実施形態に係る加工原点補正方法の特徴部分について図１９及び図２０等を参照して説明すると、次のようになる。

軌跡形成部８７は、レーザ発振器３７を制御してノズル３５から低出力のレーザ光を照射させつつ、Ｘ軸モータ５１及び第２Ｙ軸モータ５５等を制御して基準穴Ｗｈの中心の加工プログラム上の位置を動作中心としたワークＷの円形状の旋回動作をレーザ照射ヘッド３３の照射位置Ｐ２に対して相対的に行う（図７及び図８参照）。これにより、ワークＷに基準穴Ｗｈを囲む所定の軌跡（けがき線）Ｔを形成することができる（図２０におけるステップＳ６０１（軌跡形成ステップ）、図１０参照）。なお、「低出力のレーザ光」とは、ワークＷを切断しない程度の出力のレーザ光のことをいう。ワークＷの円形状の旋回動作の代わりに、ワークＷの正多角形状の旋回動作等、ワークＷの別の特定動作を行うようにしても構わない。

ワークＷに所定の軌跡Ｔを形成した後に、基準穴Ｗｈの中心の加工プログラム上の位置に基づいて、第１Ｙ軸モータ４７及びＸ軸モータ５１等を制御してワークＷをＣＣＤカメラ４１の撮像位置Ｐ３に対して相対的にＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動位置決めする（図７及び図８参照）。そして、ＣＣＤカメラ４１を制御して所定の軌跡Ｔを含む基準穴Ｗｈの周辺の画像Ｇを撮像し（図２０におけるステップＳ６０２（撮像ステップ））、画像取得部８９は、ＣＣＤカメラ４１からその画像Ｇを取得する（図２０におけるステップＳ６０３）。

画像取得部８９が画像Ｇを取得した後に、ずれ量演算部９１は、ＣＣＤカメラ４１によって撮像された画像（画像取得部８９によって取得した画像）Ｇに基づいて、画像Ｇ中における、所定の軌跡Ｔの中心の位置（画像位置）Ｔｃと基準穴Ｗｈの中心の位置（画像位置）Ｗｈｃとのずれ量（ΔＸ，ΔＹ）を演算する（図２０におけるステップＳ６０４（ずれ量演算ステップ）、図１０参照）。そして、第１原点補正部９３は、ずれ量演算部９１によって演算されたずれ量（ΔＸ，ΔＹ）に基づいて、ずれ量（ΔＸ，ΔＹ）がゼロになるように、ワークＷの製品部分Ｍに対する皿もみ加工の基準となる加工プログラム上の位置（皿もみ加工用の原点位置）を適正に補正する（図２０におけるステップＳ６０５（第１補正ステップ））。これにより、ワークＷの製品部分Ｍに対する皿もみ加工の原点（原点位置）を補正することができる。

続いて、本発明の第５実施形態の作用及び効果について説明する。

ワークＷに所定の軌跡Ｔを形成し、所定の軌跡Ｔを含む所定の基準穴Ｗｈの周辺の画像Ｇを撮像した上で、撮像された画像Ｇに基づいて、画像Ｇ中における、所定の軌跡Ｔの中心の位置Ｔｃと基準穴Ｗｈの中心の位置Ｗｈｃとのずれ量（ΔＸ，ΔＹ）を演算しているため、例えば皿もみ加工（成形加工の一例）によるワークＷの伸びが大きくなっても、その伸びを考慮して加工プログラム上で修正（加工プログラムのデータを修正）することができる。

従って、本発明の第５実施形態によれば、本発明の第４実施形態と同様の効果を奏するものである。

（第６実施形態）
本発明の第６実施形態について図４、図２１、及び図２２等を参照して説明する。

図２１に示すように、本発明の第６実施形態にあっては、本発明の第４実施形態と異なり、ＮＣ装置５７のＣＰＵは、画像取得部７９としての機能、ずれ量演算部８１としての機能、及び第１原点補正部８３としての機能を有する代わりに（図１４参照）、画像取得部９５としての機能、ずれ量演算部９７としての機能、ずれ量パターン決定部９９としての機能、及び第１原点補正部１０１としての機能を有している。また、本発明の第６実施形態にあっては、本発明の第４実施形態と異なり、ＮＣ装置５７のメモリは、ずれ量記憶部１０３としての機能を有している。

そして、画像取得部９５等の具体的な内容を含めて、本発明の第６実施形態に係る加工原点補正方法の特徴部分について説明すると、次のようになる。

ワークＷのいずれか複数の製品部分Ｍに対して皿もみ加工を行ったことを条件として、ＣＣＤカメラ４１を制御してワークＷのいずれか複数の製品部分Ｍにそれぞれ対応する基準穴Ｗｈの周辺の画像Ｇを撮像し（撮像ステップ）、画像取得部９５は、ＣＣＤカメラ４１から複数の画像Ｇを取得する。なお、「ワークＷのいずかの複数の製品部分Ｍ」とは、例えば、ワークＷの全ての製品部分Ｍのうち、クランパ５３に最も遠い側でＸ軸方向に並んだ複数の製品部分Ｍのことをいう（図１８参照）。

ＣＣＤカメラ４１から複数の画像Ｇを取得した後に、ずれ量演算部９７は、ＣＣＤカメラ４１によって撮像された複数の画像（画像取得部９５によって取得した複数の画像）Ｇに基づいて、複数の画像Ｇ中における、基準穴Ｗｈの中心の加工プログラム上の位置に対応する位置と実際の基準穴Ｗｈの中心の位置Ｗｈｃとのずれ量（ΔＸ，ΔＹ）を演算する（演算ステップ）。なお、ずれ量演算部９７によって演算されたワークＷのいずかの複数の製品部分Ｍに対応するずれ量（ΔＸ，ΔＹ）は、ずれ量記憶部１０３に記憶される（図２２（ａ）中の白抜き三角形、図２２（ｂ）中の白抜き四角形参照）。

複数のずれ量（ΔＸ，ΔＹ）を記憶した後に、ずれ量パターン決定部９９は、ずれ量記憶部１０３に記憶された複数のＸ軸方向のずれ量（ΔＸ）に基づいて、例えばワークＷにおけるＸ軸方向位置とＸ軸方向のずれ量（ΔＸ）との関係を示すずれ量パターンＳＰｘ（図２２（ａ）参照）を特定する。また、ずれ量パターン決定部９９は、ずれ量記憶部１０３に記憶された複数のＹ軸方向のずれ量（ΔＹ）に基づいて、例えばワークＷにおけるＸ軸方向位置とＹ軸方向のずれ量（ΔＹ）との関係を示すずれ量パターンＳＰｙ（図２２（ｂ）参照）を特定する（ずれ量パターン決定ステップ）。そして、第１原点補正部１０１は、ずれ量パターン決定部９９によって決定されたずれ量パターンＳＰｘ，ＳＰｙに基づいて、同じワークＷの他の複数の製品部分Ｍ又は異なるワークＷの複数の製品部分Ｍにおける皿もみ加工の基準となる加工プログラム上の位置（原点位置）を補正（変更）する。換言すれば、第１原点補正部１０１は、ずれ量演算部９７によって演算された複数のずれ量（ΔＸ，ΔＹ）に基づいて、同じワークＷの他の複数の製品部分又は異なるワークＷの複数の製品部分Ｍにおける皿もみ加工の基準となる加工プログラム上の位置を補正する（第１補正ステップ）。これにより、同じワークＷの他の複数の製品部分Ｍ又は異なるワークＷの複数の製品部分Ｍに対する皿もみ加工の原点（原点位置）を補正することができる。

続いて、本発明の第６実施形態の作用及び効果について説明する。

複数の画像Ｇ中における、基準穴Ｗｈの中心の加工プログラム上の位置に対応する位置と実際の基準穴Ｗｈの中心の位置Ｗｈｃとのずれ量（ΔＸ，ΔＹ）を演算し、複数のずれ量（ΔＸ，ΔＹ）に基づいてずれ量パターンＳＰを特定し、ずれ量パターンＳＰに基づいて同じワークＷの他の複数の製品部分Ｍ又は異なるワークＷの複数の製品部分Ｍにおける皿もみ加工の基準となる加工プログラム上の位置を補正しているため、皿もみ加工（成形加工の一例）によるワークＷの伸びに伴う加工プログラム上の修正（加工プログラムのデータの修正）をより簡略化して行うことができる。

（第７実施形態）
本発明の第７実施形態について図１０、図２２、及び図２３等を参照して説明する。

図２３に示すように、本発明の第７実施形態にあっては、本発明の第５実施形態と異なり、ＮＣ装置５７のＣＰＵは、軌跡形成部８７としての機能、画像取得部８９としての機能、ずれ量演算部９１としての機能、及び第１原点補正部９３としての機能を有する代わりに（図１９参照）、軌跡形成部１０５としての機能、画像取得部１０７としての機能、ずれ量演算部１０９としての機能、ずれ量パターン決定部１１１としての機能、及び第１原点補正部１１３としての機能を有している。また、本発明の第７実施形態にあっては、本発明の第５実施形態と異なり、ＮＣ装置５７のメモリは、ずれ量記憶部１１５としての機能を有している。

そして、軌跡形成部１０５等の具体的な内容を含めて、本発明の第７実施形態に係る加工原点補正方法の特徴部分について説明すると、次のようになる。

ワークＷのいずれか複数の製品部分Ｍに対して皿もみ加工を行ったことを条件として、軌跡形成部１０５は、レーザ発振器３７を制御してノズル３５から低出力のレーザ光を照射させつつ、第１Ｙ軸モータ４７及びＸ軸モータ５１等を制御して基準穴Ｗｈの中心の加工プログラム上の位置を動作中心としたワークＷの円形状の旋回動作をレーザ照射ヘッド３３の照射位置Ｐ２に対して相対的に行う（図７及び図８参照）。これにより、ワークＷに複数の製品部分Ｍに対応した基準穴Ｗｈをそれぞれ囲む複数の所定の軌跡Ｔを形成する（軌跡形成ステップ）。なお、「ワークＷのいずかの複数の製品部分Ｍ」とは、例えば、ワークＷの全ての製品部分Ｍのうち、クランパ５３に最も遠い側でＸ軸方向に並んだ複数の製品部分Ｍのことをいい（図１８参照）、「低出力のレーザ光」とは、ワークWを切断しない程度の出力のレーザ光のことをいう。ワークＷの円形状の旋回動作の代わりに、ワークＷの正多角形状の旋回動作等、ワークＷの別の特定動作を行うようにしても構わない。

ワークＷに複数の所定の軌跡Ｔを形成した後に、ＣＣＤカメラ４１を制御してワークＷのいずれか複数の製品部分Ｍにそれぞれ対応する基準穴Ｗｈの周辺の画像Ｇを撮像し（撮像ステップ）、画像取得部１０７は、ＣＣＤカメラ４１から複数の画像Ｇを取得する。そして、ずれ量演算部１０９は、ＣＣＤカメラ４１によって撮像した複数の画像（画像取得部１０７によって取得した複数の画像）Ｇに基づいて、複数の画像Ｇ中における、所定の軌跡Ｔの中心の位置（画像位置）Ｔｃと基準穴Ｗｈの中心の位置（画像位置）Ｗｈｃとのずれ量（ΔＸ，ΔＹ）をそれぞれ演算する（演算ステップ）。なお、ずれ量演算部１０９によって演算された複数のずれ量（ΔＸ，ΔＹ）は、ずれ量記憶部１１５に記憶される（図２２（ａ）中の白抜き三角形、図２２（ｂ）中の白抜き四角形参照）。

複数のずれ量（ΔＸ，ΔＹ）を記憶した後に、ずれ量パターン決定部１１１は、ずれ量記憶部１１５に記憶された複数のＸ軸方向のずれ量（ΔＸ）に基づいて、例えばワークＷにおけるＸ軸方向位置とＸ軸方向のずれ量（ΔＸ）との関係を示すずれ量パターンＳＰｘ（図２２（ａ）参照）を特定する。また、ずれ量パターン決定部９９は、ずれ量記憶部１０３に記憶された複数のＹ軸方向のずれ量（ΔＹ）に基づいて、例えばワークＷにおけるＸ軸方向位置とＹ軸方向のずれ量（ΔＹ）との関係を示すずれ量パターンＳＰｙ（図２２（ｂ）参照）を特定する（ずれ量パターン決定ステップ）。そして、第１原点補正部１１３は、ずれ量パターンＳＰに基づいて、同じワークＷの他の複数の製品部分Ｍ又は異なるワークＷの複数の製品部分Ｍにおける皿もみ加工の基準となる加工プログラム上の位置（原点位置）を補正（変更）する。換言すれば、第１原点補正部１０１は、ずれ量演算部１０９によって演算された複数のずれ量（ΔＸ，ΔＹ）に基づいて、同じワークＷの他の複数の製品部分又は異なるワークＷの複数の製品部分Ｍにおける皿もみ加工の基準となる加工プログラム上の位置を補正する（第１補正ステップ）。これにより、同じワークＷの他の複数の製品部分Ｍ又は異なるワークＷの複数の製品部分Ｍに対する皿もみ加工の原点（原点位置）を補正することができる。

続いて、本発明の第７実施形態の作用及び効果について説明する。

複数の画像Ｇ中における、所定の軌跡Ｔの中心の位置Ｔｃと基準穴Ｗｈの中心の位置Ｗｈｃとのずれ量（ΔＸ，ΔＹ）を演算し、複数のずれ量（ΔＸ，ΔＹ）に基づいてずれ量パターンＳＰを特定し、ずれ量パターンＳＰに基づいて同じワークＷの他の複数の製品部分Ｍ又は異なるワークＷの複数の製品部分Ｍにおける皿もみ加工の基準となる加工プログラム上の位置を補正しているため、皿もみ加工（成形加工の一例）によるワークＷの伸びに伴う加工プログラム上の修正（加工プログラムのデータの修正）をより簡略化して行うことができる。

なお、本発明は、前述の実施形態の説明に限られるものではなく、次のように種々の態様で実施可能である。例えば、本発明の第４から第７実施形態において、ワークＷの複数の製品部分Ｍの輪郭に沿ってレーザ加工を行う代わりに、ワークＷの複数の製品部分Ｍの輪郭に沿って打ち抜き加工を行うようにしても構わない。また、本発明の第４から第７実施形態において、ワークＷの複数の製品部分Ｍの輪郭に沿って行うレーザ加工を省略しても構わない。

そして、本発明に包含される権利範囲は、複合加工機１だけでなく、別の加工機であるパンチプレス（図示省略）によってワークＷの製品部分Ｍにパンチ加工を行った後に、ワークＷの製品部分Ｍの輪郭に沿ってレーザ加工を行うレーザ加工機（図示省略）にも及ぶものある。また、本発明に包含される権利範囲は、１台の複合加工機１からなる複合加工システムだけでなく、１台のパンチプレスと１台のレーザ加工機とを組み合わせた複合加工システム（図示省略）にも及ぶものである。

Ｗ ワーク
Ｗｈ 基準穴（基準パンチ穴）
Ｍ 製品部分
Ｍｆ 製品成形部
Ｍｈ 製品穴
Ｐ１ パンチ加工位置
Ｐ２ 照射位置
Ｐ３ 撮像位置
Ｔ 所定の軌跡
Ｔｃ 所定の軌跡の中心の位置
Ｇ 画像
１ 複合加工機
３ 加工機本体
１５ パンチ加工部（パンチ加工ユニット）
２９ レーザ照射部（レーザ照射ユニット）
３３ レーザ照射ヘッド
３５ ノズル
３７ レーザ発振器
４１ ＣＣＤカメラ（撮像部、撮像ユニット）
４３ ワーク移動部（ワーク移動ユニット）
４７ 第１Ｙ軸モータ
５１ Ｘ軸モータ
５５ 第２Ｙ軸モータ
５７ ＮＣ装置（制御ユニット）
５９ 画像取得部（画像取得モジュール）
６１ ずれ量演算部（ずれ量演算モジュール）
６３ 原点補正部（原点補正モジュール）
６５ 軌跡形成部（軌跡形成モジュール）
６７ 画像取得部
６９ ずれ量演算部
７１ 原点補正部
７３ 補正データ記憶部（補正データ記憶モジュール）
７５ 補正パターン決定部（補正パターン決定モジュール）
７７ 別の原点補正部（別の原点補正モジュール）
７９ 画像取得部
８１ ずれ量演算部
８３ 第１原点補正部（第１原点補正モジュール）
８５ 第２原点補正部（第２原点補正モジュール）
８７ 軌跡形成部
８９ 画像取得部
９１ ずれ量演算部
９３ 第１原点補正部
９５ 画像取得部
９７ ずれ量演算部
９９ ずれ量パターン決定部（ずれ量パターン決定モジュール）
１０１ 第１原点補正部
１０３ ずれ量記憶部（ずれ量記憶モジュール）
１０５ 軌跡形成部
１０７ 画像取得部
１０９ ずれ量量演算部
１１１ ずれ量パターン決定部
１１３ 第１原点補正部
１１５ ずれ量記憶部

Claims (10)

1. 加工プログラムに基づいて板状のワークの複数の製品部分に対して成形加工を行い、続いて、前記加工プログラムに基づいてワークの複数の製品部分の輪郭に沿ってレーザ加工を行う複合加工システムにおいて、
   ワークの複数の製品部分に対して、ワークの伸びを伴う成形加工を含むパンチ加工を行うためのパンチ加工部と、
   ワークに向かってレーザ光を照射するためのレーザ照射部と、
   ワークのいずれかの製品部分に対して成形加工を行ったこと条件として、ワークの複数の製品部分に対して成形加工を行う途中に、ワークのいずれかの製品部分に対応した箇所に予め形成した基準穴の周辺の画像を撮像する撮像部と、
   ワークを前記パンチ加工部のパンチ加工位置、前記レーザ照射部の照射位置、及び前記撮像部の撮像位置に対して相対的に水平方向へ移動させるワーク移動部と、
   前記基準穴の前記加工プログラム上の位置に基づいて、前記ワーク移動部を制御してワークを前記撮像部の撮像位置に対して相対的に水平方向へ移動位置決めし、前記撮像部を制御して前記基準穴の周辺の画像を撮像した後に、前記撮像部から前記画像を取得する画像取得部と、
   前記画像取得部によって取得した前記画像に基づいて、ワークのいずれかの製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正する第１原点補正部と、
   ワークのいずれかの製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正した後であって、かつワークの複数の製品部分の輪郭に沿ってレーザ加工を行う前に、ワークのいずれかの製品部分に対応する成形加工用の補正データに基づいて、ワークのいずれかの製品部分におけるレーザ加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正する第２原点補正部と、を具備したことを特徴とする複合加工システム。
2. 前記画像取得部は、ワークのいずれか複数の製品部分に対して成形加工を行ったことを条件として、前記撮像部を制御してワークのいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴の周辺の画像を撮像した後に、前記撮像部から複数の前記画像を取得するものであって、
   前記画像取得部によって取得した複数の前記画像に基づいて、複数の前記画像中における、前記基準穴の前記加工プログラム上の位置に対応する位置と実際の前記基準穴の位置とのずれ量を演算するずれ量演算部と、
   前記ずれ量演算部によって演算された複数の前記ずれ量に基づいて、ずれ量パターンを決定するずれ量パターン決定部と、を具備し、
   前記第１原点補正部は、前記ずれ量パターン決定部によって決定された前記ずれ量パターンに基づいて、同じワークの他の複数の製品部分又は異なるワークのいずれか複数の製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正するものであることを特徴とする請求項１に記載の複合加工システム。
3. ワークのいずれか複数の製品部分に対して成形加工を行ったことを条件として、前記撮像部を制御してワークのいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴の周辺の前記画像を撮像する前に、前記レーザ照射部を制御して低出力のレーザ光を照射させつつ、前記ワーク移動部を制御してワークのいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴の前記加工プログラム上の位置を動作中心としたワークの特定の動作を前記レーザ照射部の照射位置に対して相対的に行うことにより、ワークにいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴を囲む所定の軌跡を形成する軌跡形成部を具備し、
   前記画像取得部は、前記撮像部を制御してワークのいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴の周辺の画像を撮像した後に、前記撮像部から複数の前記画像を取得するものであって、
   更に、前記画像取得部によって取得した複数の前記画像に基づいて、複数の前記画像中における前記所定の軌跡の位置と実際の前記基準穴の位置とのずれ量を演算するずれ量演算部と、
   前記ずれ量演算部によって演算された複数の前記ずれ量に基づいて、ずれ量パターンを決定するずれ量パターン決定部と、を具備し、
   前記第１原点補正部は、前記ずれ量パターン決定部によって決定された前記ずれ量パターンに基づいて、同じワークの他の複数の製品部分又は異なるワークのいずれか複数の製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正するものであることを特徴とする請求項１に記載の複合加工システム。
4. 加工プログラムに基づいて板状のワークの複数の製品部分に対して成形加工を行い、続いて、レーザ光を照射するためのレーザ照射部を用い、前記加工プログラムに基づいてワークの複数の製品部分の輪郭に沿ってレーザ加工を行う場合に使用される方法であって、ワークのいずれかの製品部分に対する成形加工及びレーザ加工の原点を補正する加工原点補正方法において、
   ワークの複数の製品部分に対して、ワークの伸びを伴う成形加工を行ったことを条件として、ワークの複数の製品部分に対して成形加工を行う途中に、ワークのいずれかの製品部分に対応した箇所に予め形成した基準穴の前記加工プログラム上の位置に基づいて、前記基準穴の周辺の画像を撮像する撮像ステップと、
   前記撮像ステップの終了後に、撮像された前記画像に基づいて、ワークのいずれかの製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正する第１補正ステップと、
   前記第１補正ステップの終了後であって、かつワークの複数の製品部分の輪郭に沿ってレーザ加工を行う前に、ワークのいずれかの製品部分に対応する成形加工用の補正データに基づいて、ワークのいずれかの製品部分におけるレーザ加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正する第２補正ステップと、を具備したことを特徴とする加工原点補正方法。
5. 前記撮像ステップは、ワークのいずれか複数の製品部分に対して成形加工を行ったことを条件として、ワークのいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴の周辺の画像を撮像し、
   更に、前記撮像ステップの終了後に、撮像された複数の前記画像に基づいて、複数の前記画像中における、前記基準穴の前記加工プログラム上の位置に対応する位置と実際の前記基準穴の位置とのずれ量を演算するずれ量演算ステップと、
   前記ずれ量演算ステップの終了後に、演算された複数の前記ずれ量に基づいて、ずれ量パターンを決定するずれ量パターン決定ステップと、を具備し、
   前記第１補正ステップは、前記ずれ量パターン決定ステップの終了後に、決定されたずれ量パターンに基づいて、同じワークの他の複数の製品部分又は異なるワークのいずれか複数の製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正することを特徴とする請求項４に記載の加工原点補正方法。
6. 前記撮像ステップは、ワークのいずれか複数の製品部分に対して成形加工を行ったことを条件として、ワークのいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴の周辺の画像を撮像し、
   更に、前記撮像ステップの開始前に、ワークのいずれか複数の製品部分に対して成形加工を行ったことを条件として、前記レーザ照射部を制御して低出力のレーザ光を照射させつつ、ワークのいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴の前記加工プログラム上の位置を動作中心としたワークの特定の動作を前記レーザ照射部の照射位置に対して相対的に行うことにより、ワークにいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴を囲む所定の軌跡を形成する軌跡形成ステップと、
   前記撮像ステップの終了後に、撮像された複数の前記画像に基づいて、複数の前記画像中における、前記所定の軌跡の位置と実際の前記基準穴の位置とのずれ量を演算するずれ量演算ステップと、
   前記ずれ量演算ステップの終了後に、演算された複数の前記ずれ量に基づいて、ずれ量パターンを決定するずれ量パターン決定ステップと、を具備し、
   前記第１補正ステップは、前記ずれ量パターン決定ステップの終了後に、決定されたずれ量パターンに基づいて、同じワークの他の複数の製品部分又は異なるワークのいずれか複数の製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正することを特徴とする請求項４に記載の加工原点補正方法。
7. 加工プログラムに基づいて板状のワークの複数の製品部分に対して成形加工を行う複合加工機において、
   ワークの複数の製品部分に対して、ワークの伸びを伴う成形加工を含むパンチ加工を行うためのパンチ加工部と、
   ワークのいずれか複数の製品部分に対して成形加工を行ったことを条件として、ワークのいずれか複数の製品部分に対応した箇所に予め形成した基準穴の周辺の画像を撮像する撮像部と、
   ワークを前記パンチ加工部のパンチ加工位置及び前記撮像部の撮像位置に対して相対的に水平方向へ移動させるワーク移動部と、
   ワークのいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴の前記加工プログラム上の位置に基づいて、前記ワーク移動部を制御してワークを前記撮像部の撮像位置に対して相対的に水平方向へ移動位置決めし、前記撮像部を制御してワークのいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴の周辺の画像を撮像した後に、前記撮像部から前記画像を取得する画像取得部と、
   前記画像取得部によって取得した複数の前記画像に基づいて、複数の前記画像中における、前記基準穴の前記加工プログラム上の位置に対応する位置と実際の前記基準穴の位置とのずれ量を演算するずれ量演算部と、
   前記ずれ量演算部によって演算された複数の前記ずれ量に基づいて、ずれ量パターンを決定するずれ量パターン決定部と、
   前記ずれ量パターン決定部によって決定された前記ずれ量パターンに基づいて、同じワークの他の複数の製品部分又は異なるワークのいずれか複数の製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正する原点補正部と、を具備したことを特徴とする複合加工機。
8. 加工プログラムに基づいて板状のワークの複数の製品部分に対して成形加工を行う場合に使用される方法であって、ワークのいずれかの製品部分に対する成形加工の原点を補正する加工原点補正方法において、
   ワークのいずれか複数の製品部分に対して、ワークの伸びを伴う成形加工を行ったことを条件として、ワークのいずれか複数の製品部分に対応した箇所に予め形成した基準穴の前記加工プログラム上の位置に基づいて、ワークのいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴の周辺の画像を撮像する撮像ステップと、
   前記撮像ステップの終了後に、撮像された複数の前記画像に基づいて、複数の前記画像中における、前記基準穴の前記加工プログラム上の位置に対応する位置と実際の前記基準穴の位置とのずれ量を演算するずれ量演算ステップと、
   前記ずれ量演算ステップの終了後に、演算された複数の前記ずれ量に基づいて、ずれ量パターンを決定するずれ量パターン決定ステップと、
   前記ずれ量パターン決定ステップの終了後に、決定された前記ずれ量パターンに基づいて、同じワークの他の複数の製品部分又は異なるワークのいずれか複数の製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正する補正ステップと、を具備したことを特徴とする加工原点補正方法。
9. 加工プログラムに基づいて板状のワークの複数の製品部分に対して成形加工を行う複合加工機において、
   ワークの複数の製品部分に対して、ワークの伸びを伴う成形加工を含むパンチ加工を行うためのパンチ加工部と、
   ワークのいずれか複数の製品部分に対して成形加工を行ったことを条件として、ワークのいずれか複数の製品部分に対応した箇所に予め形成した基準穴の周辺の画像を撮像する撮像部と、
   ワークを前記パンチ加工部のパンチ加工位置及び前記撮像部の撮像位置に対して相対的に水平方向へ移動させるワーク移動部と、
   ワークのいずれか複数の製品部分に対して成形加工を行ったことを条件として、前記撮像部を制御してワークのいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴の周辺の前記画像を撮像する前に、レーザ照射部を制御して低出力のレーザ光を照射させつつ、前記ワーク移動部を制御してワークのいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴の前記加工プログラム上の位置を動作中心としたワークの特定の動作を前記レーザ照射部の照射位置に対して相対的に行うことにより、ワークにいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴を囲む所定の軌跡を形成する軌跡形成部と、
   ワークのいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴の前記加工プログラム上の位置に基づいて、前記ワーク移動部を制御してワークを前記撮像部の撮像位置に対して相対的に水平方向へ移動位置決めし、前記撮像部を制御してワークのいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴の周辺の画像を撮像した後に、前記撮像部から前記画像を取得する画像取得部と、
   前記画像取得部によって取得した複数の前記画像に基づいて、複数の前記画像中における前記所定の軌跡の位置と実際の前記基準穴の位置とのずれ量を演算するずれ量演算部と、
   前記ずれ量演算部によって演算された複数の前記ずれ量に基づいて、ずれ量パターンを決定するずれ量パターン決定部と、
   前記ずれ量パターン決定部によって決定された前記ずれ量パターンに基づいて、同じワークの他の複数の製品部分又は異なるワークのいずれかの製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正する原点補正部と、を具備したことを特徴とする複合加工機。
10. 加工プログラムに基づいて板状のワークの複数の製品部分に対して成形加工を行う場合に使用される方法であって、ワークのいずれかの製品部分に対する成形加工の原点を補正する加工原点補正方法において、
    ワークのいずれか複数の製品部分に対して、ワークの伸びを伴う成形加工を行ったことを条件として、レーザ照射部を制御して低出力のレーザ光を照射させつつ、ワークのいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴の前記加工プログラム上の位置を動作中心としたワークの特定の動作を前記レーザ照射部の照射位置に対して相対的に行うことにより、ワークにいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴を囲む所定の軌跡を形成する軌跡形成ステップと、
    前記軌跡形成ステップの終了後に、ワークのいずれか複数の製品部分に対応した箇所に予め形成した基準穴の前記加工プログラム上の位置に基づいて、ワークのいずれか複数の製品部分にそれぞれ対応する前記基準穴の周辺の画像を撮像する撮像ステップと、
    前記撮像ステップの終了後に、撮像された複数の前記画像に基づいて、複数の前記画像中における、前記所定の軌跡の位置と実際の前記基準穴の位置とのずれ量を演算するずれ量演算ステップと、
    前記ずれ量演算ステップの終了後に、演算された複数の前記ずれ量に基づいて、ずれ量パターンを決定するずれ量パターン決定ステップと、
    前記ずれ量パターン決定ステップの終了後に、決定された前記ずれ量パターンに基づいて、同じワークの他の複数の製品部分又は異なるワークのいずれか複数の製品部分における成形加工の基準となる前記加工プログラム上の位置を補正する補正ステップと、を具備したことを特徴とする加工原点補正方法。

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