JP5940488B2 - 建設機械の作業判定システム、建設機械及び作業判定方法 - Google Patents

Description

本発明は、建設機械の作業内容を判定する作業判定システム、これを備えた建設機械及び作業判定方法に関する。

建設機械の分野では、作業装置や走行装置、旋回装置等の各装置の動作を指示する操作信号を基に、作業時間、走行時間、旋回時間等の稼働データを取得するものがある（特許文献１等参照）。

特許第３８３６７２６号公報

しかし、建設機械の動作には、単一のアクチュエータのみによるものの他、複数のアクチュエータを同時に動かす複合動作が含まれる。油圧ショベルを例に挙げると、フロント作業装置を上げ動作させつつ旋回体を駆動してトラックの荷台等へ土砂を積み込む作業（積込作業）が一例である。駆動する装置が同じだから作業内容が同じであるとも限らない。例えば走行装置を駆動する場合には、現場内で目的の作業場所に移動する場合の他、継続的な掘削作業の過程で掘削位置を徐々にずらしていく場合等も含まれる。

したがって、各装置の操作時間を単純に積算していくと、それら積算値は合計すると建設機械の稼働時間を上回ってしまう。そのため、装置別の各操作時間の積算値を見たところで建設機械が主にどのような作業に用いられたのかを判別することは難しい。

本発明の目的は、建設機械の作業内容の把握を容易化することができる作業判定システム、建設機械及び作業判定方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、第１の発明は、原動機、走行装置、作業装置、並びにこれら走行装置及び作業装置の動作を指示する操作装置を有する建設機械の作業判定システムであって、前記操作装置から入力された操作信号を判定する操作信号判定装置と、前記操作装置から操作信号が入力されなかった無操作時間を演算する無操作時間演算装置と、前記走行装置に対する操作信号のみが入力された走行単独操作時間を演算する走行単独操作時間演算装置と、前記作業装置に対する操作信号のみが入力された作業単独操作時間を演算する作業単独操作時間演算装置と、前記無操作時間、前記走行単独操作時間、前記作業単独操作時間を基に前記建設機械の作業内容を判定する作業判定装置とを備えたことを特徴とする。

第２の発明は、第１の発明において、前記作業内容の判定結果を含む稼働データを提供する情報提供装置を備えたことを特徴とする。

第３の発明は、第２の発明において、前記原動機の稼働時間を演算する原動機稼働時間演算装置を備え、前記作業判定装置は、前記原動機の稼働時間のうちの前記無操作時間を除いた操作時間、前記走行単独操作時間、及び前記作業単独操作時間を基に、前記操作時間における作業内容を更に判定することを特徴とする。

第４の発明は、第３の発明において、前記作業判定装置は、前記操作時間と前記作業単独操作時間とを基に評価係数を演算し、この評価係数に応じて作業内容を判定することを特徴とする。

第５の発明は、第３の発明において、前記建設機械は油圧ショベルであり、前記作業判定装置は、作業単独操作時間を掘削操作時間と判定し、前記走行単独操作時間と前記掘削操作時間とを前記操作時間から除いた時間を積込操作時間と判定することを特徴とする。

第６の発明は、第２−第５のいずれか１つの発明において、電源の遮断、設定時間、又は一定時間以上の走行操作信号の入力をセッションの区切りとし、前記作業判定装置に前記セッション毎の作業内容を判定させる演算処理装置を備えたことを特徴とする。

第７の発明は、第６の発明において、前記建設機械の位置情報を取得する位置情報取得装置と、作業判定結果に位置情報を付加して前記情報提供装置に出力するレポート作成装置とを備えたことを特徴とする。

第８の発明は、前記原動機、前記走行装置、前記作業装置、前記操作装置、及び第１の発明に係る作業判定システムを備えたことを特徴とする建設機械。

第９の発明は、原動機、走行装置、作業装置、並びにこれら走行装置及び作業装置の動作を指示する操作装置を有する建設機械の作業判定方法であって、前記操作装置から操作信号が入力されなかった無操作時間、前記走行装置に対する操作信号のみが入力された走行単独操作時間、及び前記作業装置に対する操作信号のみが入力された作業単独操作時間を基に、前記建設機械の作業内容を判定することを特徴とする。

第１０の発明は、第９の発明において、前記原動機の稼働時間のうちの前記無操作時間を除いた操作時間、前記走行単独操作時間、及び前記作業単独操作時間を基に、前記操作時間における作業内容を更に判定することを特徴とする。

本発明によれば、建設機械の妥当性のある作業内容の判定をすることができ、作業内容を容易に把握することができる。

本発明に係る作業判定システムを適用する建設機械の側面図である。 図１に示した建設機械の運転室内の運転席周りを上から見た模式図である。 図１に示した建設機械の油圧アクチュエータを駆動する油圧システムを模式的に表した油圧回路図である。 図１に示した建設機械の操作装置からの操作信号を検出する操作信号検出システムの模式的な回路図である。 本発明の第１の実施の形態に係る作業判定システムの機能ブロック図である。 本発明の第１の実施の形態に係る作業判定システムによる稼働データ取得手順を表すフローチャートである。 本発明の第１の実施の形態に係る作業判定システムによる稼働データ送信手順を表すフローチャートである。 本発明の第１の実施の形態に係る作業判定システムによる作業内容判定手順を表すフローチャートである。 本発明の第１の実施の形態に係る作業判定システムによるレポートの出力の一例を表した図である。 本発明の第１の実施の形態に係る作業判定システムによるレポートの出力の他の例を表した図である。 本発明の第２の実施の形態に係る作業判定システムによる稼働データ取得手順を表すフローチャートである。 本発明の第２の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順を表すフローチャートである。 本発明の第２の実施の形態に係る作業判定システムによる電源入り時間単位の稼働データ送信手順を表すフローチャートである。 本発明の第２の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位のデータ処理手順を表すフローチャートである。 本発明の第２の実施の形態に係る作業判定システムによる電源入り時間単位のデータ処理手順を表すフローチャートである。 本発明の第２の実施の形態に係る作業判定システムによるレポートの出力の一例を表した図である。 本発明の第３の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位のデータ処理手順を表すフローチャートである。 本発明の第３の実施の形態に係る作業判定システムによるレポートの出力の一例を表した図である。 稼働現場の区画を表した図である。 本発明の第４の実施の形態に係る作業判定システムによる稼働データ取得手順を表すフローチャートである。 本発明の第４の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順を表すフローチャートである。 本発明の第４の実施の形態に係る作業判定システムによる電源入り時間単位の稼働データ送信手順を表すフローチャートである。 本発明の第４の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位のデータ処理手順を表すフローチャートである。 本発明の第４の実施の形態に係る作業判定システムによる電源入り時間単位のデータ処理手順を表すフローチャートである。 本発明の第４の実施の形態に係る作業判定システムによるレポートの出力の一例を表した図である。 本発明の第４の実施の形態に係る作業判定システムによるレポートの出力の他の例を表した図である。 本発明の第５の実施の形態に係る作業判定システムによる稼働データ取得手順を表すフローチャートである。 本発明の第５の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順を表すフローチャートである。 本発明の第５の実施の形態に係る作業判定システムによる電源入り時間単位の稼働データ送信手順を表すフローチャートである。 本発明の第５の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位のデータ処理手順を表すフローチャートである。 本発明の第５の実施の形態に係る作業判定システムによる電源入り時間単位のデータ処理手順を表すフローチャートである。 本発明の第５の実施の形態に係る作業判定システムによるレポートの出力の一例を表した図である。 本発明の第５の実施の形態に係る作業判定システムによるレポートの出力の他の例を表した図である。 本発明の第５の実施の形態に係る作業判定システムによるレポートの出力の更に他の例を表した図である。 本発明の第６の実施の形態に係る作業判定システムによる稼働データ取得手順を表すフローチャートである。 本発明の第６の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順を表すフローチャートである。 本発明の第７の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順を表すフローチャートである。 本発明の第７の実施の形態に係る作業判定システムによる電源入り時間単位の作業判定及び稼働データの送信手順を表すフローチャートである。 本発明の第７の実施の形態に係る作業判定システムによるレポートの出力の一例を表した図である。 本発明の第７の実施の形態に係る作業判定システムによるレポートの出力の他の例を表した図である。 本発明の第７の実施の形態に係る作業判定システムによるレポートの出力の更に他の例を表した図である。 本発明の第８の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順を表すフローチャートである。 比較例に係る作業判定手順を表すフローチャートである。 比較例に係る作業判定手順を表すフローチャートである。 比較例に係る作業判定手順を表すフローチャートである。 比較例のレポート結果を表す図である。

以下に図面を用いて本発明の実施の形態を説明する。

（第１の実施の形態）
１．建設機械
図１は本発明に係る作業判定システムを適用する建設機械の側面図である。

図１では建設機械として油圧ショベルを例示している。同図に示した油圧ショベル１は、走行体１０、走行体１０上に旋回可能に設けた旋回体２０、及び旋回体２０に俯仰動可能に設けた作業装置（フロント作業機）３０を備えている。

走行体１０は、左右一対の走行装置（クローラ）１１及び走行装置フレーム１２、左右の走行装置１１をそれぞれ駆動する走行用油圧モータ１３、並びに走行用油圧モータ１３の減速機等を備えている。走行装置１１及び走行装置フレーム１２についてはそれぞれ左側のもののみ同図に示す。

旋回体２０は、旋回フレーム２１、運転室２２、動力室２３、カウンタウェイト２４を有している。旋回フレーム２１は、走行装置フレーム１２上に旋回輪を介して搭載されていて、旋回用油圧モータ（不図示）を駆動することで鉛直軸２０ａを中心にして旋回し、これによって旋回体２０が旋回する。運転室２２は旋回体２０の前部、カウンタウェイト２４は後端部、動力室２３は旋回体２０とカウンタウェイト２４の間に位置するように、それぞれ旋回フレーム２１に搭載されている。

作業装置３０は、ブーム３１、アーム３２、バケット３３を備えた多関節構造の掘削作業機である。ブーム３１は旋回体２０の旋回フレーム２１に上下方向（上方向３１ａ及び下方向３１ｂ）に俯仰動可能にピン等で連結されている。アーム３２はブーム３１の先端部に前後方向（クラウド方向３２ａ及びダンプ方向３２ｂ）に回動可能にピン等で連結されている。バケット３３はアーム３２の先端部に前後方向（クラウド方向３３ａ及びダンプ方向３３ｂ）回動可能にピン等で連結されている。そして、ブーム３１、アーム３２及びバケット３３は、ブームシリンダ３４、アームシリンダ３５及びバケットシリンダ３６でそれぞれ駆動される。ブームシリンダ３４、アームシリンダ３５及びバケットシリンダ３６は油圧シリンダである。

作業装置３０の基本動作を簡単に説明する。例えばブームシリンダ３４を後述する油圧制御システムによって伸ばすとブーム３１が上方向３１ａに回動し、作業装置３０全体が上がる。このことから一般的にブーム３１の動作方向は上下で表され、上方向３１ａへの動作はブーム上げ動作、下方向３１ｂへの動作はブーム下げ動作と称される。アーム３２及びバケット３３は、それぞれアームシリンダ３５及びバケットシリンダ３６を伸ばすとクラウド方向３２ａ，３３ａに回動し、運転室２２の前方にある土砂（一般的には運転室２２よりも低位置の地山の土砂）を掻き込む方向に動作する。反対にアームシリンダ３５及びバケットシリンダ３６を縮めるとアーム３２及びバケット３３はダンプ方向３２ｂ，３３ｂに回動する。掘削作業時にはこれらの動作をブーム上げ動作及びブーム下げ動作と組み合わせて指示することが多く、バケット３３に土砂を掻き込んだ後、ブーム３１を上げてアーム３２及びバケット３３をダンプさせてダンプトラックのベッセル等（不図示）に放土する。

次に、作業装置３０を用いた油圧ショベル１の典型的な一作業例として、油圧ショベル１の下方の地山を掘削して土砂をトラックのベッセル等に積み込む作業について簡単に説明する。

・手順１
作業装置３０を下してバケット３３の先端を地山の位置Ｖの辺りに移動させる。この動作を「掘削位置決め動作」と記載する。

・手順２
アーム３２及びバケット３３をクラウド方向３２ａ，３３ａに回動させてバケット３３内に土砂を掻き込む。この動作を「掘削動作」と記載する。このとき、十分に掘削できなければ再度アーム３２及びバケット３３を動かして掘削位置を若干ずらして掘削動作をする。この動作は掘削位置決め動作と掘削動作の組み合わせである。

・手順３
バケット３３に十分な土砂が入ったらブーム上げ動作と旋回動作、必要であればアームダンプ動作を同時に実行する。例えば油圧ショベル１の右側（紙面に直交する方向の奥側）に配置したダンプトラック（不図示）のベッセルに土砂を積み込む場合を例に挙げると、ベッセルの上方まで作業装置３０を上げながら右旋回することになる。これは一般にフロント上げ旋回動作といって油圧ショベルではよく見られる複合動作であり、本願明細書では便宜的に「積込動作」と記載する。

・手順４
ベッセルの上方で、必要に応じてアーム３２をダンプ方向３２ｂに回動させつつバケット３３をダンプ方向３３ｂに回動させ、バケット３３内の土砂をベッセルに放土する。この動作を「放土動作」と記載する。

以上の手順１−４を繰り返すことによって、掘削した土砂がトラックのベッセル等に積み込まれる。

２．操作装置
図２は運転室２２内の運転席周りを上から見た模式図である。

図２に示したように、運転室２２内には運転席２５があり、運転者は運転席２５に座って操作装置を操作することによって油圧ショベルを運転する。操作装置には、左右の操作装置２６Ｌ，２６Ｒ及び２７Ｌ，２７Ｒが含まれる。左右の操作装置２６Ｌ，２６Ｒは、作業装置３０の動作及び旋回体２０の旋回動作を指示するレバー装置である。左右の操作装置２７Ｌ，２７Ｒは、それぞれ左右の走行装置１１の動作を指示するレバー装置である。同図に例示した操作装置の配置は多くの油圧ショベルで採用されている。

走行操作用の操作装置２７Ｌ，２７Ｒは運転席２５の前方に位置していて、上部のノブ２７ａを手で前後に操作することも下部のペダル２７ｂを足で踏んで前後に操作することもできる。この例では操作装置２７Ｌ，２７Ｒを共に前に倒せば左右の走行装置１１の各走行用油圧モータ１３が正転し、操作装置２７Ｌ，２７Ｒの操作量に応じた速度で油圧ショベル１が前進する。このとき、右の操作装置２７Ｒに対して左の操作装置２７Ｌの操作量が小さくすれば左右の走行用油圧モータ１３の回転速度差によって油圧ショベル１は前進しながら進行方向を左方向に変化させる。操作装置２７Ｌ，２７Ｒを共に後（手前）に倒せば左右の走行用油圧モータ１３が逆転し、操作装置２７Ｌ，２７Ｒの操作量に応じた速度で油圧ショベル１が後進する。左右の操作装置２７Ｌ，２７Ｒを異なる方向に操作すれば、左右の走行用油圧モータ１３が互いに逆方向に回転し、ピボットターン等の動作出力がなされる。

操作装置２６Ｌ，２６Ｒは運転席２５のそれぞれ左右に位置している。右の操作装置２６Ｒはブーム３１とバケット３３の動作を指示するためのレバー装置であり、左の操作装置２６Ｌはアーム３２と旋回体２０の動作を指示するためのレバー装置である。つまり、操作装置２６Ｌ，２６Ｒは、１本で２つの自由度を制御する複合レバーである。

右の操作装置２６Ｒを前に操作するとブームシリンダ３４が縮んで操作量に応じた速度でブーム３１が下方向３１ｂに動き、後（手前）に操作するとブームシリンダ３４が伸びて操作量に応じた速度でブーム３１が上方向３１ａに動く。また、操作装置２６Ｒを右に操作するとバケットシリンダ３６が縮んで操作量に応じた速度でバケット３３がダンプ方向３３ｂに回動し、左に操作するとバケットシリンダ３６が伸びて操作量に応じた速度でバケット３３がクラウド方向３３ａに回動する。ブーム３１とバケット３３の同時操作も可能であり、例えば操作装置２６Ｒを右後に操作すればブーム上げ動作とバケットダンプ動作が同時に実行される。

同様に、左の操作装置２６Ｌを左に操作するとアームシリンダ３５が伸びて操作量に応じた速度でアーム３２がダンプ方向３２ｂに回動し、右に操作するとアームシリンダ３５が縮んで操作量に応じた速度でアーム３２がクラウド方向３２ａに回動する。操作装置２６Ｌを前に操作すると旋回モータが正転して操作量に応じた速度で旋回体２０が右に旋回し、後（手前）に操作すると旋回モータが逆転して操作量に応じた速度で旋回体２０が左に旋回する。勿論、アーム３２と旋回体２０の複合動作を指示することもできる。

３．油圧システム
図３は油圧アクチュエータを駆動する油圧システムを模式的に表した油圧回路図である。同図では、例えばブームシリンダ３４に関する部分を抜き出して例示してあるが、他の油圧アクチュエータに関する部分も同様の構成である。

図３に示したように、操作装置２６Ｒにはパイロット弁２６Ｒａ，２６Ｒｂが備わっている。パイロット弁２６Ｒａ，２６Ｒｂは比例減圧弁であり、レバー操作によってプッシャ２６Ｐｃが押下されると、パイロットポンプ（油圧ポンプ）Ｐ２を発生源として押下量（レバー操作量）に対応する大きさの操作信号（パイロット圧）Ｐａ，Ｐｂを出力する機能を持つ。

パイロット弁２６Ｒａ，２６Ｒｂの出力は、ブーム３１に対する圧油の流量及び方向を制御する方向流量制御弁２８のそれぞれ入力ポート２８ａ，２８ｂに入力される。また、方向流量制御弁２８にはＰポート、Ｔポート、Ａポート、Ｂポートが備わっている。Ｐポート、Ｔポート、Ａポート、Ｂポートは、それぞれ油圧ポンプＰ１、タンクＴ、ブームシリンダ３４のボトム側油室、ロッド側油室に接続されている。油圧ポンプＰ１，Ｐ２は原動機Ｅで駆動される。本実施の形態において原動機Ｅはエンジン（内燃機関）とする。

例えば、操作装置２６Ｒでブーム上げ動作を指示すると、操作量に応じた操作信号Ｐａがパイロット弁２６Ｒａから出力される。このとき、反対側の操作信号Ｐｂはタンク圧のままであるため、方向流量制御弁２８の入力ポート２８ａの油圧の上昇に対応して油圧ポンプＰ１からの作動油がＰポート及びＡポートを介してブームシリンダ３４のボトム側油室に供給され、その結果ブームシリンダ３４が伸びてブーム３１が上がる。伸長動作に伴ってブームシリンダ３４のロッド側油室から排出される作動油は、方向流量制御弁２８のＢポート及びＴポートを経由してタンクＴに戻る。

上記の油圧ポンプＰ１、パイロットポンプＰ２、原動機Ｅ、タンクＴ、方向流量制御弁２８等は、旋回体２０の動力室２３に収容されている。他の油圧アクチュエータの油圧システムは特に説明しないが、ブームシリンダ３４の油圧システムと同様である。

４．操作信号検出システム
油圧ショベル１を動作させたか否かは、操作装置２６Ｌ，２６Ｒ，２７Ｌ，２７Ｒからの操作信号を検出することで判定することができる。

図４は操作装置２６Ｌ，２６Ｒ，２７Ｌ，２７Ｒからの操作信号を検出する操作信号検出システムの模式的な回路図である。同図では、操作装置２６Ｌ，２６Ｒ，２７Ｌ，２７Ｒから出力された操作信号を、作業装置３０の動作を指示する作業操作信号Ｓｆ、走行装置１１の動作を指示する走行操作信号Ｓｔ、旋回体２０の動作を指示する旋回操作信号Ｓｓの３種に代表させて検出する場合を例示している。

例示した操作信号検出システムには、先に説明したパイロット弁２６Ｒａ，２６Ｒｂに、パイロット弁２６Ｒｃ，２６Ｒｄ，２６Ｌａ−２６Ｌｄ，２７Ｒａ，２７Ｒｂ，２７Ｌａ，２７Ｌｂを加えた１２個のパイロット弁が備わっている。パイロット弁２６Ｒｃ，２６Ｒｄは、パイロット弁２６Ｒａ，２６Ｒｂと同様に右の操作装置２６Ｒに備えられていて、操作装置２６Ｒの操作によってバケットダンプ、バケットクラウドを指示する操作信号をそれぞれ出力するものである。パイロット弁２６Ｌａ，２６Ｌｂ，２６Ｌｃ，２６Ｌｄは、左の操作装置２６Ｌに備えられていて、操作装置２６Ｌの操作によってアームダンプ、アームクラウド、旋回右、旋回左を指示する操作信号をそれぞれ出力するものである。パイロット弁２７Ｒａ，２７Ｒｂは、右走行用の操作装置２７Ｒに備えられていて、操作装置２７Ｒの操作によって右走行装置１３の前進、後進を指示する操作信号をそれぞれ出力するものである。パイロット弁２７Ｌａ，２７Ｌｂは、左走行用の操作装置２７Ｌに備えられていて、操作装置２７Ｌの操作によって左走行装置１３の前進、後進を指示する操作信号をそれぞれ出力するものである。

ブーム動作に関するパイロット弁２６Ｒａ，２６Ｒｂから対応する方向流量調整弁２８に接続するパイロットライン（図３参照）は、それぞれ分岐してシャトル弁４１に接続している。同じように、バケット動作に関するパイロット弁２６Ｒｃ，２６Ｒｄから対応する方向流量調整弁（不図示）に接続するパイロットラインは、それぞれ分岐してシャトル弁４２に接続している。アーム動作に関するパイロット弁２６Ｌａ，２６Ｌｂのパイロットラインはそれぞれ分岐してシャトル弁４３に接続している。更に、シャトル弁４１，４２の出力線はシャトル弁４４に、シャトル弁４３，４４の出力線はシャトル弁４５に、シャトル弁４５の出力線は作業操作信号検出器４０ｆに接続している。この回路では、作業装置３０の動作を指示する少なくとも１種の操作信号が操作装置２６Ｌ，２６Ｒから出力された場合、最大の信号が選択されて作業操作信号検出器４０ｆに入力される。要するに、操作装置２６Ｌ，２６Ｒから出力された操作信号がブーム３１、アーム３２、バケット３３のいずれのどちら向きの動作を指示した信号であったかに関係なく、一律に作業操作信号Ｓｆとして作業操作信号検出器４０ｆで検出される。

同じ要領で、旋回動作に関するパイロット弁２６Ｌｃ，２６Ｌｄのパイロットラインはそれぞれ分岐してシャトル弁４６に接続している。シャトル弁４６の出力線は旋回操作信号検出器４０ｓに接続している。この回路では、旋回動作を指示する操作信号が操作装置２６Ｌから出力された場合、左右どちら向きの旋回動作を指示した信号であったかに関係なく、一律に旋回操作信号Ｓｓとして旋回操作信号検出器４０ｓで検出される。

同様に、右走行動作に関するパイロット弁２７Ｒａ，２７Ｒｂのパイロットラインはそれぞれ分岐してシャトル弁４７に接続している。左走行動作に関するパイロット弁２７Ｌａ，２７Ｌｂのパイロットラインはそれぞれ分岐してシャトル弁４８に接続している。そして、シャトル弁４７，４８の出力線はシャトル弁４９に、シャトル弁４９の出力線は走行操作信号検出器４０ｔに接続している。この回路では、走行動作を指示する操作信号が操作装置２７Ｌ，２７Ｒから出力された場合、左右どちらの走行装置１３のどちら向きの動作を指示した信号であったかに関係なく、一律に走行操作信号Ｓｔとして走行操作信号検出器４０ｔで検出される。

操作信号検出器４０ｆ，４０ｓ，４０ｔは圧力スイッチである。圧力スイッチは油圧を入力としてＯＮ／ＯＦＦの電圧信号を発生させるもので、この例の場合にはパイロット圧力の大きさが、前述した方向流量制御弁を作動させて油圧アクチュエータ（ブームシリンダ３４等）が作動し始める値（又はそれよりも若干少し低く設定した値）に達した場合に設定電圧（例えば５Ｖ程度）のＯＮ信号を出力し、当該値に至らない場合に設定電圧（０Ｖに近い値）のＯＦＦ信号を出力するように設定されている。

従って、作業装置３０の何らかの動作が指示された場合には作業操作信号ＳｆはＯＮとなり、作業装置３０の動作が何ら指示されない場合には作業操作信号ＳｆがＯＦＦとなる。同様に、旋回操作信号Ｓｓは、旋回動作が指示されればＯＮとなり、指示されなければＯＦＦとなる。走行操作信号Ｓｔも、走行動作が指示されればＯＮとなり、指示されなければＯＦＦとなる。

５．作業判定システム
作業判定システムは、建設機械（ここでは油圧ショベル１）の稼働情報を独自方式で取得し、取得した情報を基に作業内容を判定して、運転者、管理者、サービスマン、その他建設機械の利用、管理、提供、製造、修理等に関連する者（以下「運転者等」という）に判定結果を含む稼働データ（以下、適宜「レポート」という）を適宜の形式で提供するものである。以下、稼働データ取得の手順（図６及び図７で後述）を油圧ショベル１に搭載した車載マイコンで、作業内容判定手順（図８で後述）をサーバで実行し、レポートの提供を情報提供装置（モニタ、プリンタ、スピーカ等の各種出力装置）で実行する場合の構成を例示する。

図５は本発明の第１の実施の形態に係る作業判定システムの機能ブロック図である。

同図に示した作業判定システムの機能は、上記の通り車載マイコン５０、サーバ６０及び情報提供装置７０に分担されている。

（５−１）車載マイコン５０
車載マイコン５０は、入力インタフェイス５１、ＲＴＣ５２、電源装置５３、記憶装置５４、ＧＰＳ５５、通信装置５６、演算処理装置５７、及び出力インタフェイス５８を備えている。次に各装置の機能について簡単に説明する。

・入力インタフェイス５１
入力インタフェイス５１は、電源信号Ｓｐ、作業操作信号Ｓｆ、旋回操作信号Ｓｓ、走行操作信号Ｓｔ、原動機稼働信号Ｓｅを含む油圧ショベル１の稼働信号を入力しデジタル信号化するものである。つまり、この入力インタフェイス５１を介することで、各信号はＯＮであれば「１」、そうでなければ「０」の値に変換される。信号Ｓｆ，Ｓｓ，Ｓｔは、それぞれ作業操作信号検出器４０ｆ、旋回操作信号検出器４０ｓ、走行操作信号検出器４０ｔからの入力信号である。原動機稼働信号Ｓｅを出力する原動機稼働検出器４０ｅは、油圧ショベル１の原動機Ｅ（図３参照）がディーゼルエンジンである場合にはフライホイール等の回転部分の歯車に取り付けた電磁ピックアップを用いることができる。また、多くの油圧ショベルのエンジン制御で採用されている電子ガバナのコントローラからの電圧又はＣＡＮ等の通信回路からのエンジン回転数のデータを受信して原動機稼働信号Ｓｅとすることもできる。車載マイコン５０に電源信号Ｓｐを出力する電源供給切換器４０ｐにはキースイッチを用いることができる。キースイッチは閉状態のときに車載マイコン５０に電源を供給するスイッチであり、開状態になると車載マイコン５０への電源供給が遮断されて電源信号ＳｐがＯＦＦになる。

・ＲＴＣ５２
ＲＴＣ（リアルタイムクロック）５２は車載マイコン５０の時計であり、ＲＴＣ５２が刻む時刻（日付を含む）を基に車載マイコン５０のデータ処理に使用する時刻、例えば“電源が入った時刻は２０１２年６月２２日５：００：４０”という記録が残る。電源が供給されない間もＲＴＣ５２の時計機能は継続する。

・電源装置５３
電源装置５３には、電源供給切換器４０ｐによって電源供給が遮断された場合に、演算処理装置５７によるプログラム処理により所定の条件が満たされてから車載マイコン５０の各構成要素への電源供給を停止し、次に電源供給切換器４０ｐによって電源供給がされるまで待機する機能がある。この機能によって、例えば作業の終了又は中断の際に電源供給切換器４０ｐで電源が切られても演算処理装置５７や通信装置５６等への電源供給が確保され、各処理部の所定の処理が遂行される。

・記憶装置５４
記憶装置５４には、演算処理装置５７が実行するプログラム、車載マイコン５０に入力された各データ、演算処理装置５７の演算データ、各データの時刻等を格納する記憶領域が含まれている。

・ＧＰＳ５５
ＧＰＳ５５はＧＰＳ衛星Ｌからの油圧ショベル１の現在の位置データを受信し取得するものである。本実施の形態は位置情報を活用する例ではないので、ＧＰＳ５５は省略することもできる。

・通信装置５６
通信装置５６は、離れた場所（例えば事務所）にあるサーバ６０等との間でデータを授受するための装置であり、記憶装置５４に一時記憶されたデータは通信装置５６を介してサーバ６０に送信される。通信装置５６には、携帯電話や衛星通信機器、無線装置等を用いることができる。

・出力インタフェイス５８
出力インタフェイス５８は、通信装置５６の他、外部の端末Ｘ（パーソナルコンピュータや携帯端末等）との間でデータを授受するためのもので、記憶装置５４に格納されたデータや入力インタフェイス５１への入力データやＧＰＳ５５で受信した位置情報の現在のデータ等を有線通信又は無線通信（赤外線通信等）により端末Ｘに出力する機能を持つ。通信装置５６が使えない地域では、この出力インタフェイス５８を介して車載マイコン５０を端末Ｘに接続することで、車載マイコン５０からデータをダウンロードすることができる。この端末Ｘを有線通信、無線通信、又はインターネットによってサーバ６０と接続することで、端末Ｘを介して車載マイコン５０とサーバ６０との間でデータを授受することができる。

・演算処理装置５７
演算処理装置５７は、電源供給の開始をトリガとして記憶装置５４内のプログラムに従って稼働データ取得の手順（後の図６参照）を実行し、電源供給の終了をトリガとして稼働データ送信の手順（後の図７参照）を実行し処理を終了するものである。一連の手順を実行するために、演算処理装置５７には、電源入り時間演算装置５７ａ、原動機稼働時間演算装置５７ｂ、操作信号判定装置５７ｃ、無操作時間演算装置５７ｄ、走行単独操作時間演算装置５７ｅ、作業単独操作時間演算装置５７ｆの各処理部が含まれている。

電源入り時間演算装置５７ａは、電源が入ってから切れるまでの時間、すなわち電源信号ＳｐがＯＮになってからＯＦＦになるまでの時間（以下「電源入り時間Ｔ０」という）を演算する機能を果たす。

原動機稼働時間演算装置５７ｂは、原動機Ｅの稼働時間（以下「原動機稼働時間Ｔ１」という）を演算する機能を果たす。

操作信号判定装置５７ｃは、操作装置２６Ｌ，２６Ｒ，２７Ｌ，２７Ｒから入力された操作信号、厳密には作業操作信号検出器４０ｆ、旋回操作信号検出器４０ｓ、及び走行操作信号検出器４０ｔからの信号を基に操作バターンを判定する機能を果たす。具体的には、操作装置２６Ｌ，２６Ｒ，２７Ｌ，２７Ｒが操作されたか否か、操作された場合には、走行装置１１の動作のみを指示する操作であったか、作業装置３０のみの動作を指示する操作であったか、それ以外の動作を指示する操作であったかを判定する。

無操作時間演算装置５７ｄは、操作装置２６Ｌ，２６Ｒ，２７Ｌ，２７Ｒから操作信号が入力されなかった時間（以下「無操作時間Ｔｉ」という）を演算する機能を果たす。

走行単独操作時間演算装置５７ｅは、走行装置１１に対する操作信号のみが入力された時間（以下「走行単独操作時間Ｔｔ’」という）を演算する機能を果たす。

作業単独操作時間演算装置５７ｆは、作業装置３０に対する操作信号のみが入力された時間（以下「作業単独操作時間Ｔｆ’」という）を演算する機能を果たす。

（５−２）サーバ６０
サーバ６０は、油圧ショベル１から離れた場所に設置されていて、入出力インタフェイス６１、記憶装置６２、及び演算処理装置６３を備えている。各装置の機能について簡単に説明する。

・入力インタフェイス６１
入力インタフェイス６１は、通信装置６５や情報提供装置６６、端末Ｘ等との間で有線通信、無線通信、又はインターネット等によってデータを授受するための装置である。通信装置６５は、通信装置５６と同等の装置であり、通信装置５６との間で無線通信によってデータを授受するものである。情報提供装置６６は、運転者等に作業内容のレポートを提供する装置であり、表示装置、プリンタ、スピーカ等を含み、出力態様については特に限定されない。

・記憶装置６２
記憶装置６２には、演算処理装置６３が実行するプログラム、サーバ６０に入力された各データ、演算処理装置６３の演算データ等を格納する記憶領域が含まれている。

・演算処理装置６３
演算処理装置６３は、車載マイコン５０で取得された情報を記憶装置６２内のプログラムに従って処理し、油圧ショベル１の行った作業内容を判定する機能を果たす（後述する図８参照）。一連の手順を実行するために、演算処理装置６３には、操作時間演算装置６３ａ、作業時間演算装置６３ｂ、作業判定装置６３ｃ、及びレポート作成装置６３ｅの各処理部が含まれている。

操作時間演算装置６３ａは、原動機稼働時間Ｔ１から無操作時間Ｔｉを差し引いて、操作装置２６Ｌ，２６Ｒ，２７Ｌ，２７Ｒのいずれか１つでも操作された時間（以下「操作時間Ｔ２」という）を演算する機能を果たす。

作業時間演算装置６３ｂは、操作時間Ｔ２と走行単独操作時間Ｔｔを基に単独又は旋回体２０とともに作業装置３０を動作させた時間（以下「作業時間Ｔｏ」という）を演算する機能を果たす。

作業判定装置６３ｃは、無操作時間Ｔｉ、走行単独操作時間Ｔｔ’、作業単独操作時間Ｔｆ’を基に油圧ショベル１の作業内容を判定する機能を果たす。

レポート作成装置６３ｅは、作業内容のレポート（判定結果を含む稼働データ）を情報提供装置６６に出力したり、作業判定結果に位置情報を付加して情報提供装置６６に出力して作業履歴を地図に重ねて表示させたりする機能を果たす。

なお、油圧ショベル１の作業内容の判定処理を車載マイコン５０側で実行する場合には、図５に点線で示したように、サーバ６０の演算処理装置６３の各要素を車載マイコン５０側の演算処理装置５７に含めても良い。反対に、特に図示していないが、油圧ショベル１の稼働データの取得の手順からサーバ６０側で実行する場合には、車載マイコン５０の演算処理装置５７の各要素をサーバ６０側の演算処理装置６３に含め、入力インタフェイス５１に入力された稼働データが時刻情報とともに通信装置５６又は出力インタフェイス５８を介して逐次又は所定条件下（一定時間間隔、所定時刻、電源ＯＦＦ時等）でサーバ６０に送信される構成とすることも考えられる。

６．作業判定処理
次に作業判定システムによる油圧ショベル１の作業判定処理について説明する。作業判定処理は、稼働データ取得の手順、及び取得した稼働データに基づく作業内容判定の手順に大別される。ただ、本実施の形態の場合、前者を車載マイコン５０で実行し、後者をサーバ６０で実行する例であるため、車載マイコン５０によるサーバ６０への稼働データ送信の手順が間に入る。

以下、稼働データ取得手順、稼働データ送信手順、作業内容判定手順を順に説明していく。

（１）稼働データ取得手順
図６は本発明の第１の実施の形態に係る作業判定システムによる稼働データ取得手順を表すフローチャートである。同図の手順は車載マイコン５０の演算処理装置５７により実行される手順である。また、この手順は、電源供給切換装置４０ｐにより電源信号ＳｐがＯＦＦにされるまでの間、ステップＳ１０２−ステップＳ１１０の手順を設定周期（この例では１秒周期）でサンプリングして無操作時間Ｔｉ、走行単独操作時間Ｔｔ’、作業単独操作時間Ｔｆ’を計時する手順である。本願明細書では、稼働データ取得手順を開始してから稼働データ送信手順に移行するまでの１期間を便宜的に「セッション」と呼ぶ。本実施の形態は、車載マイコン５０の電源が入ってから切れるまでの間（電源入り時間Ｔ０）を１つのセッションとする例である。

・スタート
前述したように電源供給切換装置４０ｐが閉状態になって入力インタフェイス５１に入力される電源信号ＳｐがＯＮになると、車載マイコン５０は、記憶装置５４のプログラムに従って演算処理装置５７により図６の手順を開始する。

・ステップＳ１０１
同図の手順を開始すると、演算処理装置５７は、まずＲＴＣ５２及びＧＰＳ５５から現在の時刻及び位置情報を取得して作業開始時の時刻と場所のデータとして記憶装置５４に保存する。また、演算処理装置５７は、各時間Ｔ０，Ｔ１，Ｔｉ，Ｔｆ’，Ｔｓ’，Ｔｔ’を全てリセットして０（ゼロ）にする。

・ステップＳ１０２
続くステップＳ１０２において、演算処理装置５７は、電源入り時間演算装置５７ａにより電源入り時間Ｔ０に１秒（操作信号のサンプリング周期）を加算し、電源が入ってからの経過時間をカウントアップする（Ｔ０＝Ｔ０＋１）。

・ステップＳ１０３，Ｓ１０４
ステップＳ１０３に手順を移すと、演算処理装置５７は、原動機稼働信号Ｓｅが１（稼働中）か０（停止中）を判定し、原動機Ｅが停止していると判定した場合には操作信号の判定手順をバイパスしてステップ１１１に手順を移す。原動機Ｅが停止している場合、油圧ポンプＰ１，Ｐ２が動いておらず操作装置２６Ｌ，２６Ｒ，２７Ｌ，２７Ｒから操作信号が入力され得ないからである。反対に、原動機Ｅが稼働していると判定した場合、演算処理装置５７はステップＳ１０４に手順を移し、原動機運転時間演算装置５７ｂによって原動機稼働時間Ｔ１を１秒カウントアップする（Ｔ１＝Ｔ１＋１）。原動機稼働時間Ｔ１をカウントアップしたら、演算処理装置５７は、ステップＳ１０４からステップＳ１０５に手順を移す。

・ステップＳ１０５，Ｓ１０６
ステップＳ１０５では、演算処理装置５７は、操作装置２６Ｌ，２６Ｒ，２７Ｌ，２７Ｒからの操作信号Ｓｆ，Ｓｓ，Ｓｔを基に、操作判定装置５７ｃによって無操作状態であるか否かを判定する。すなわち、操作信号Ｓｆ，Ｓｓ，Ｓｔがいずれも入力されなかったか否かを判定し、いずれの入力もなかった場合（Ｓｆ＝Ｓｓ＝Ｓｔ＝０の場合）にはステップＳ１０６に手順を移し、無操作時間演算装置５７ｄによって無操作時間Ｔｉを１秒カウントアップする（Ｔｉ＝Ｔｉ＋１）。反対に、操作信号Ｓｆ，Ｓｓ，Ｓｔのいずれか１種でも入力があった場合（Ｓｆ，Ｓｓ，Ｓｔの少なくとも１つが１であった場合）には、演算処理装置５７はステップＳ１０５からステップＳ１０７に手順を移す。

・ステップＳ１０７，Ｓ１０８
ステップＳ１０７では、演算処理装置５７は、操作装置２６Ｌ，２６Ｒ，２７Ｌ，２７Ｒから入力された操作信号が走行操作信号Ｓｔのみか否かを操作判定装置５７ｃによって判定する。入力された操作信号が走行操作信号Ｓｔのみであった場合（Ｓｔ＝１，Ｓｆ＝Ｓｓ＝０の場合）にはステップＳ１０８に手順を移し、走行単独操作時間演算装置５７ｅによって走行単独操作時間Ｔｔ’を１秒カウントアップする（Ｔｔ’＝Ｔｔ’＋１）。それ以外の場合には、演算処理装置５７はステップＳ１０７からステップＳ１０９に手順を移す。

・ステップＳ１０９，Ｓ１１０
ステップＳ１０９では、演算処理装置５７は、操作装置２６Ｌ，２６Ｒ，２７Ｌ，２７Ｒから入力された操作信号が作業操作信号Ｓｆのみか否かを操作判定装置５７ｃによって判定する。入力された操作信号が作業操作信号Ｓｆのみであった場合（Ｓｆ＝１，Ｓｔ＝Ｓｓ＝０の場合）にはステップＳ１１０に手順を移し、作業単独操作時間演算装置５７ｆによって作業単独操作時間Ｔｆ’を１秒カウントアップする（Ｔｆ’＝Ｔｆ’＋１）。それ以外の場合には、演算処理装置５７はステップＳ１０９からステップＳ１１１に手順を移す。

・ステップＳ１１１
ステップＳ１１１では、演算処理装置５７は、電源が切られたか否か、すなわち電源供給切換装置４０ｐが開状態に切り換わって電源信号ＳｐがＯＦＦになったか否かを判定する。電源が入っていれば、演算処理装置５７はステップＳ１１１からステップＳ１０２に手順を移し、電源が入っている限りステップＳ１０２−Ｓ１１１の毎秒処理を繰り返し実行する。電源が切れていれば、演算処理装置５７は図６の稼働データ取得手順を終了し、ステップＳ１１１から図７のステップＳ１１２に手順を移して稼働データ送信手順に移行する。

（２）稼働データ送信手順
図７は本発明の第１の実施の形態に係る作業判定システムによる稼働データ送信手順を表すフローチャートである。同図の手順は、電源信号ＳｐがＯＦＦになった場合に、演算処理装置５７により記憶装置５４のプログラムに従って１サイクルだけ実行される処理であり、この手順によって１セッション分の稼働データがサーバ６０に送信される。

・ステップＳ１１２
ステップＳ１１２では、演算処理装置５７は、ＲＴＣ５２及びＧＰＳ５５から現在時刻と現在位置を作業終了時のデータとして取得し記憶装置５４に保存する。

・ステップＳ１１３
続くステップＳ１１３では、演算処理装置５７は、送信する全データをまとめて記憶装置５４に保存する。具体的には、（１）作業開始時の時刻及び位置、（２）作業終了時の時刻及び位置、（３）電源入り時間Ｔ０（本例ではセッションの時間と同義）、（４）原動機稼働時間Ｔ１、（５）無操作時間Ｔｉ、（６）走行単独操作時間Ｔｔ’、（７）作業単独操作時間Ｔｆ’の７種類のデータを記憶装置５４に格納する。

・ステップＳ１１４，Ｓ１１５
続くステップＳ１１４では、演算処理装置５７は、通信装置５６を介して上記の（１）−（７）の７種類のデータをサーバ６０に送信し、ステップＳ１１５で電源装置５３により車載マイコン５０の電源を切断して図７の手順を終了する。

（３）作業内容判定手順
図８は本発明の第１の実施の形態に係る作業判定システムによる作業内容判定手順を表すフローチャートである。同図の手順は、サーバ６０において記憶装置６２のプログラムに従って演算処理装置６３によって逐次または一定の時間間隔で繰り返し実行される処理である。

・ステップＳ１５１
演算処理装置６３は、図８の手順を開始すると、まずステップＳ１５１で車載マイコン５０からの稼働データの受信があったか否かを判定する。受信がなければ、演算処理装置６３は待機してステップＳ１５１の手順を繰り返す。車載マイコン５０から稼働データを受信したら、演算処理装置６３はステップＳ１５１からステップＳ１５２に手順を移す。

・ステップＳ１５２
ステップＳ１５２では、演算処理装置６３は次のデータ処理を実行する。

まず、演算処理装置６３は、操作時間演算装置６３ａにより、１セッション（電源入り時間Ｔ０）の間に操作装置２６Ｌ，２６Ｒ，２７Ｌ，２７Ｒの少なくとも１つが操作されていた時間（操作時間Ｔ２）を演算する。ここでは、操作時間Ｔ２は、原動機稼働時間Ｔ１と無操作時間Ｔｉの差分として求められる（Ｔ２＝Ｔ１−Ｔｉ）。

次に、演算処理装置６３は、作業時間演算装置６３ｂにより、操作時間Ｔ２から走行単独操作時間Ｔｔ’の差分をとって作業時間Ｔｏを求める（Ｔｏ＝Ｔ２−Ｔｔ’）。

最後に、演算処理装置６３は、作業判定装置６３ｃにより、作業内容を判定する。この例では、作業時間Ｔｏ中の操作の傾向によりセッションの作業内容を総括的に判定する。具体的には、まず作業内容を表す評価係数Ｒとして作業時間Ｔｏに占める作業単独操作時間Ｔｆ’の割合（％）を求める（Ｒ＝Ｔｆ’／Ｔｏ）。そして、評価係数Ｒの値に応じて、作業装置３０の操作が主に掘削動作を指示するものであったか積込動作を指示するものであったかを判定する。具体的には、Ｒが設定値Ｒ０（例えば３５％）より大きい場合（Ｒ＞Ｒ０の場合）は作業内容を掘削作業、Ｒ０以下の場合（Ｒ≦Ｒ０の場合）は積込作業と判定する。設定値Ｒ０は、経験則から設定することができるが、油圧ショベル１の大きさや稼働現場における地山の性状等に応じて、現場ごと機械ごとに調整することができる。

・ステップＳ１５３
続くステップＳ１５３に手順を移すと、演算処理装置６３はレポート作成処理を実行し、レポートを情報提供装置６６に出力する。レポートの具体的な内容には、車載マイコン５０から受信したデータ（１）−（７）に加えて、（８）操作時間Ｔ２、（９）作業時間Ｔｏ、（１０）作業内容の判定結果が含まれる。作業内容の判定結果の出力態様としては、「掘削」「積込」といった作業名称を出力する態様（後の図９参照）、評価係数Ｒを出力する態様（後の図１０参照）、又はその双方を出力する態様が考えられる。ステップＳ１５３の手順を終えたら、演算処理装置６３は、図８の手順を終了する。

以上のように、演算処理装置５７は、電源入り時間Ｔ０を通して無操作時間演算装置５７ｄ、走行単独操作時間演算装置５７ｅ、及び作業単独操作時間演算装置５７ｆに時間演算を実行させる。また、演算処理装置６３は、作業判定装置６３ｃに電源入り時間Ｔ０を通しての主たる作業内容を総括的に判定させる。

７．レポート
図９は情報提供装置６６による本実施の形態に係るレポートの出力の一態様を表した図である。

図９の例では、６月２０日は８：００から１７：００まで作業し、６月２１日には８：００から１３：００まで作業をした後、休憩などで一旦電源を切って再度１５：００から１９：３０まで作業をしていることが分かる。また、６月２０日に作業装置３０を動かした時間（作業時間Ｔｏ）４．７時間は主に積込作業に費やされ、６月２１日の午前の作業時間Ｔｏ（＝２．６時間）は主に掘削作業、同日の午後の作業時間Ｔｏ（＝３．５時間）は主に積込作業に費やされたことが一目で分かる。

図１０は情報提供装置６６による本実施の形態に係るレポートの出力の他の態様を表した図である。

図１０の例は図９の例と同一のデータを異なる出力態様にしたものである。具体的には作業内容を名称ではなく評価係数Ｒで表している。評価係数Ｒを出力することで、評価係数Ｒに実際の作業内容を対比することができ、油圧ショベル１及びその稼働現場に対応した適正な設定値Ｒ０を検討することができる。

８．比較例
図４３−図４５は比較例に係る作業判定手順を表すフローチャートである。図４３−図４５は本実施の形態の図６−図８と対応する図である。

この比較例では、図４３に示すように、作業操作信号Ｓｆが入力された場合、それが走行操作信号Ｓｔや旋回操作信号Ｓｓと同時入力されたものであるか単独で入力されたものであるかを問わず、作業操作時間Ｔｆをカウントアップする（ステップＳ９０７，Ｓ９０８）。旋回操作信号Ｓｓの処理（ステップＳ９０９，Ｓ９１０）、走行操作信号Ｓｔの処理（ステップＳ９１１，Ｓ９１２）も同様である。他のステップＳ９０１−Ｓ９０６，Ｓ９１３については、本実施の形態のステップＳ１０１−Ｓ１０６，Ｓ１１１とそれぞれ同様である。但し、比較例では走行単独操作時間Ｔｔ’、作業単独操作時間Ｔｆ’をカウントせず、代わりに走行操作時間Ｔｔ、作業操作時間Ｔｆ、旋回操作時間Ｔｓをカウントするので、ステップＳ９０１におけるリセット項目がステップＳ１０１と異なっている。

また、稼働データ送信手順では、図４４に示したように、（１）作業開始時の時刻及び位置情報、（２）作業終了時の時刻及び位置情報、（３）電源入り時間Ｔ０、（４）原動機稼働時間Ｔ１、（５）無操作時間Ｔｉ、（６）作業操作時間Ｔｆ、（７）旋回操作時間Ｔｓ、（８）走行操作時間Ｔｔの８種類のデータを送信する（ステップＳ９１５）。ステップＳ９１４，Ｓ９１６，Ｓ９１７は本実施の形態のステップＳ１１２，Ｓ１１４，Ｓ１１５と同様である。

そして、図４５に示すように、レポート作成処理（ステップＳ９５２）において、油圧ショベル１で取得された稼働データを基にサポートを作成する。レポートの項目は、（１）作業開始時刻、（２）作業終了時刻、（３）電源入り時間Ｔ０、（４）原動機稼働時間Ｔ１、（５）操作時間Ｔ２（＝Ｔ１−Ｔｉ）、（６）無操作時間Ｔｉ、（７）走行操作時間Ｔｔ、（８）旋回操作時間Ｔｓ、（９）作業操作時間Ｔｆ、（１０）走行操作比率Ｒｔ、（１１）旋回操作比率Ｒｓ、（１２）作業操作比率Ｒｆの１２項目である。走行操作比率Ｒｔ（％）は、操作時間Ｔ２に占める走行操作時間Ｔｔの割合（Ｒｔ＝Ｔｔ／Ｔ２）である。旋回操作比率Ｒｓ（％）は、操作時間Ｔ２に占める旋回操作時間Ｔｓの割合（Ｒｓ＝Ｔｓ／Ｔ２）である。作業操作比率Ｒｆ（％）は、操作時間Ｔ２に占める作業操作時間Ｔｆの割合（Ｒｆ＝Ｔｆ／Ｔ２）である。ステップＳ９５１は本実施の形態のステップＳ１５１と同様である。

図４６は比較例のレポート結果を表す図である。

図４６のレポートは図９及び図１０と同一データを基にしたものであるが、走行操作比率Ｒｔ、旋回操作比率Ｒｓ、作業操作比率Ｒｆを合計すると１００％を大きく超えている。前述したように油圧ショベルでは操作装置を複合的に操作する頻度が高いためである。したがって、図４６の例の各操作比率Ｒｔ，Ｒｓ，Ｒｆを見ても、運転者等は、作業内容、作業種類を推定することは難しい。特に大きな作業現場では、数十台、数百台の建設機械が稼働することも珍しくなく、それら建設機械の作業内容を図４６のようなレポートから１台毎に推定することは多大な労力を要し実際のところ困難である。

９．効果
前述したように、油圧ショベルの典型的な作業では、「掘削位置決め動作」→「掘削動作」→「ダンプへの積込動作又は放土動作」が繰り返され、走行装置１１を駆動して掘削位置や掘削場所を変える。掘削場所の変更は頻繁に発生するが、多くの場合は数回地山を掘削して機体側方に放土又はダンプトラックに積み込んだ後、バケット３３の幅程度だけ横に移動して掘削積込作業を再開する。この場合の走行動作は短距離で時間も短い。また、同一の現場内で掘削場所の変更に伴って離れた場所に移動する場合もある。この場合の走行動作は長時間である。加えて、走行用の操作装置２７Ｌ，２７Ｒにはペダル２７ｂ（図２参照）が備わっていて、通常は足による操作が主体となる。そのため、掘削や積込の作業中に無意識に足に力が入ってペダル２７ｂを踏み込んでしまう場合がある。但し、踏込量が小さいために方向流量制御弁の作動には至らないため、又は方向流量制御弁が作動しても走行用油圧モータ１３の駆動には至らないため、無意識にペダル７ｂを踏み込んでいることに運転者が気付かないことが多い。このような場合でも走行操作信号Ｓｔが検出されると、比較例では走行操作時間Ｔｔが加算される。意図しない走行操作や実効を伴わない走行操作の時間が計時されると、作業判定の妥当性を欠いてしまう。

そこで、本実施の形態では“走行単独操作”の概念を導入し、運転者が意図的に走行動作を指示した時間として、走行操作時間Ｔｔに代えて走行単独操作時間Ｔｔ’を計測することとした。通常の掘削積込作業において一般的に走行操作は他の操作と同時に行われないので走行単独操作時間Ｔｔ’と走行操作時間Ｔｔとの間に大差は生じない場合が多いが、特殊な作業では大差が生じ得る。例えば湿地で走行装置１１が泥に埋もれた場合やトレーラから油圧ショベル１を下す場合等では、地山や斜面に作業装置３０を掛けて機体のバランスを取りながら走行する場合がある。また、バケット３３にワイヤで部材を吊るすクレーン作業では、吊り荷の高さ調整のために作業装置３０を操作しながら長距離を移動走行することもある。しかし、いずれの場合も例外的な操作であり、走行単独操作時間Ｔｔ’をレポートの項目に入れることは有意義である。

次に、何らかの操作した時間（操作時間Ｔ２）から走行単独操作時間Ｔｔ’を除いた時間を作業時間Ｔｏ（＝Ｔ２−Ｔｔ’）と定義した。油圧ショベル１の作業は掘削積込作業が主であり、走行単独動作の時間は主たる作業のために必要な移動時間とする考えに基づく。作業時間Ｔｏは油圧ショベル１が純粋に掘削動作や積込動作をした時間の合計である。

また、前述したように油圧ショベル１の典型的な作業は「掘削位置決め動作」→「掘削動作」→「ダンプへの積込動作または放土動作」の繰り返しである。詳述すると、油圧ショベル１の位置を固定した状態で作業装置３０と旋回体２０を同時に動かして目標の地山にバケット３３を移動させ、作業装置３０のみを動かしてバケット３３に土砂を掻き入れた後、作業装置３０と旋回体２０を同時に動かして土砂をダンプに積み込んだり地面に放土したりする。しかし、同じ一連の動作でも、例えば地山が固い又は発破が不十分なためにバケット３３に土砂が十分入るまでに掘削動作を繰り返し行わなければならない場合には、作業時間Ｔｏに占める作業単独操作時間Ｔｆ’の割合が大きくなる。反対に、例えばブルドーザで集積されたルーズな土砂や軟らかい地山の場合、少ない掘削動作でバケット３３に十分な土砂が入るので作業単独操作時間Ｔｆ’の割合は相対的に下がる。

そこで、本実施の形態では評価係数Ｒ（％）を導入し、作業単独操作時間Ｔｆ’が作業時間ＴｏのＲ０（％）以上であれば主たる作業が掘削作業であり、それ以下であれば主たる作業が積込作業であったと判定することとした。

以上の処理によって出力された判定結果を含む稼働情報のレポートは図９及び図１０に例示した通りであり、比較のために例示した図４６のレポートに比べて項目が少なくシンプルで見易い。そして、走行単独操作時間Ｔｔ’の値により特異な走行時間がないことを確認すれば、作業時間Ｔｏと作業内容欄（又は評価係数Ｒ欄）により一見して容易かつ直接的に油圧ショベル１の作業内容を把握することができる。

また、操作装置２６Ｌ，２６Ｒ，２７Ｌ，２７Ｒは、ブーム３１の上げ／下げ、アーム３２のダンプ／クラウド、バケット３３のダンプ／クラウド、旋回体２０の旋回右／旋回左、右の走行装置１３の前進／後進、左の走行装置１３の前進／後進の１２種の操作信号（パイロット圧）を出力し得る。油圧ショベル１の操作状況の記録のために１２種全ての信号線に圧力センサや圧力スイッチ等の検出器を設置すること、また１２種全ての操作信号について必要な演算処理を実行することは、センサやケーブルのコスト面でも演算処理の面でも負担が大きい。それに対し、本実施の形態では図４に示したように１２種の信号を走行操作信号Ｓｔ、旋回操作信号Ｓｓ、作業操作信号Ｓｆの３種にまとめる構成を採用したことにより、車載マイコン５０の処理負担を軽減することができ、センサやケーブル等の部品点数を抑制することができる。

（第２の実施の形態）
本実施の形態が第１の実施の形態と相違する点はセッションの設定であり、本実施の形態は、セッションに時間を設定し電源入り時間Ｔ０中に設定時間ΔＴ０（＝セッション）の周期で作業内容を判定する例である。ハード構成は第１の実施の形態と同様である。具体的には、演算処理装置５７（図５参照）は、電源が入ってから切れるまでの間、無操作時間演算装置５７ｄ、走行単独操作時間演算装置５７ｅ、及び作業単独操作時間演算装置５７ｆに演算処理をΔＴ０周期で実行させ、作業判定装置６３ｃにΔＴ０単位の作業内容を判定させる。

なお、本実施の形態では、車載マイコン５０側で作業判定までの処理を実行し、サーバ６０は車載マイコン５０から受け取ったデータを基にレポートを作成する例を説明する。具体的には、車載マイコン５０による稼働データ取得の手順（図１１）、セッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順（図１２）、電源入り時間Ｔ０単位の稼働データの送信手順（図１３）、サーバ６０によるセッション単位のデータ処理手順（図１４）、電源入り時間Ｔ０単位のデータ処理手順（図１５）を実行する。各手順について順次説明する。

（１）稼働データ取得手順
図１１は本発明の第２の実施の形態に係る作業判定システムによる稼働データ取得手順を表すフローチャートである。同図の手順は車載マイコン５０の演算処理装置５７により実行される手順である。

・ステップＳ２０１−Ｓ２１０，Ｓ２１３
スタートの手順を含めて、ステップＳ２０１−Ｓ２１０，Ｓ２１３の手順は第１の実施の形態のステップＳ１０１−１１１とそれぞれ同様である。但し、本実施の形態はセッションを設定時間ΔＴ０（例えば０．１時間）としているため、セッション経過時間ΔＴの他、後述する合計無操作時間Ｔｉ（Ｍ）、合計走行単独操作時間Ｔｔ’（Ｍ）、合計掘削操作時間ＴＤ（Ｍ）、及び合計積込操作時間ＴＬ（Ｍ）がステップＳ２０１でリセットする項目に追加されている点、ステップＳ２０２で電源入り時間Ｔ０に加えてセッション経過時間ΔＴがカウントアップされる点、ステップＳ２０６，Ｓ２０８，Ｓ２１０とステップＳ２１３の間にステップＳ２１１，Ｓ２１２の手順が追加されている点で、第１の実施の形態と相違する。

・ステップＳ２１１，Ｓ２１２
ステップＳ２１１では、演算処理装置５７は、セッション経過時間ΔＴが設定時間ΔＴ０にまだ達していないか否か（ΔＴ＜ΔＴ０か否か）を判定し、セッション経過時間ΔＴの値がΔＴ０に満たない場合（ΔＴ＜ΔＴ０）はステップ２１３に手順を移す。反対に、セッション経過時間ΔＴの値がΔＴ０である場合（ΔＴ＝ΔＴ０）には、演算処理装置５７はステップＳ２１２の手順を実行し、ステップＳ２１２の手順の実行後、ステップ２１３に手順を移す。

（２）セッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順
図１２は本発明の第２の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順を表すフローチャートである。同図の手順は車載マイコン５０の演算処理装置５７により実行される手順である。

・ステップＳ２１２ａ，Ｓ２１２ｂ
同図の手順を開始すると、ステップＳ２１２ａにおいて、演算処理装置５７は、ＲＴＣ５２及びＧＰＳ５５から現在の時刻及び位置情報を取得して、セッションの時刻及び場所のデータとして記憶装置５４に保存する。また、続くステップＳ２１２ｂでは、演算処理装置５７は、前回ステップＳ２１２の手順が実行された時の原動機稼働時間Ｔ１（＝前回原動機稼働時間Ｔ１’）、無操作時間Ｔｉ（前回無操作時間Ｔｉ’）を用いて、現在のセッション中の原動機稼働時間ΔＴ１、無操作時間ΔＴｉ、操作時間ΔＴ２、作業時間ΔＴｏを演算する。

現セッション中の原動機稼働時間ΔＴ１は、原動機稼働時間演算装置５７ｂによって現在の原動機稼働時間Ｔ１と前回原動機稼働時間Ｔ１’との差で求められる（ΔＴ１＝Ｔ１−Ｔ１’）。通常、原動機Ｅは稼働状態にあるため、基本的にΔＴ１の値はセッションの長さ（設定時間ΔＴ０）に一致する。

現セッション中の無操作時間ΔＴｉは、無操作時間演算装置５７ｄによって現在の無操作時間Ｔｉと前回無操作時間Ｔｉ’の差で求められる（ΔＴｉ＝Ｔｉ−Ｔｉ’）。また、現セッション中の操作時間ΔＴ２は、操作時間演算装置５７ｇによってΔＴ１とΔＴｉの差で求められる（ΔＴ２＝ΔＴ１−ΔＴｉ）。現セッション中の作業時間ΔＴｏは、作業時間演算装置５７ｈによって操作時間ΔＴ２と走行単独時間Ｔｔ’の差で求められる（ΔＴｏ＝ΔＴ２−Ｔｔ’）。なお、本実施の形態では、後述するステップＳ２１２ｋでセッション経過時間ΔＴとともに、走行単独操作時間Ｔｔ’、作業単独操作時間Ｔｆ’がリセットされるため、走行単独操作時間Ｔｔ’と作業単独操作時間Ｔｆ’の値は１セッション中の値となる。

・ステップＳ２１２ｃ，Ｓ２１２ｄ
ステップＳ２１２ｃでは、演算処理装置５７は、作業判定装置５７ｉによって現セッション中の原動機稼働時間ΔＴ１に占める無操作時間ΔＴｉの割合（ΔＴｉ／ΔＴ１）が設定値Ｒｉ（例えば２０％）より大きいか否かを判定する。ΔＴｉ／ΔＴ１＞Ｒｉであれば、演算処理装置５７は手順をステップＳ２１２ｄに移し、作業内容を表すフラグＦに無操作状態Ｉをセットする。また、現セッションは無操作状態であったこととして、電源入り後の合計の無操作時間である合計無操作時間Ｔｉ（Ｍ）にΔＴを加算する（Ｔｉ（Ｍ）＝Ｔｉ（Ｍ）＋ΔＴ）。ΔＴｉ／ΔＴ１≦Ｒｉであれば、演算処理装置５７は手順をステップＳ２１２ｅに移す。

セッション中のΔＴｉ／ΔＴ１が設定値Ｒｉより大きければセッションを通じて無操作であったとみなすことの意味を説明する。原動機Ｅが稼働していて無操作状態が設定値Ｒｉ以下であれば一時的に操作レバーから手を放しただけで次の操作に移行する状態にあったと判断して合計無操作時間Ｔｉ（Ｍ）をカウントアップせず、無操作状態がＲｉを超える場合には休憩や待機による操作中断と考えてこのセッション（ΔＴ０＝６分間）は総括して無操作時間Ｔｉとする。セッションの作業内容を総括的に判定しセッション時間単位でカウントアップするので、サンプリング周期でカウントされる無操作時間Ｔｉとは値が異なり得るが、作業の概要を把握するには問題なく、シンプルでより分かり易い。

・ステップＳ２１２ｅ，Ｓ２１２ｆ
ステップＳ２１２ｅでは、演算処理装置５７は、作業判定装置５７ｉによって現セッション中の操作時間ΔＴ２に占める走行単独操作時間Ｔｔ’の割合（Ｔｔ’／ΔＴ２）が設定値Ｒｔ（例えば３０％）より大きいか否かを判定する。Ｔｔ’／ΔＴ２＞Ｒｔであれば、演算処理装置５７は手順をステップＳ２１２ｆに移し、作業内容を表すフラグＦに走行作業Ｔをセットする。また、現セッションは走行主体であったこととして、電源入り後の合計の走行単独操作時間である合計走行単独操作時間Ｔｔ’（Ｍ）にΔＴを加算する（Ｔｔ（Ｍ）＝Ｔｔ（Ｍ）＋ΔＴ）。Ｔｔ’／ΔＴ２≦Ｒｔであれば、演算処理装置５７は手順をステップＳ２１２ｇに移す。

Ｔｔ’／ΔＴ２＞Ｒｔという条件は通常の掘削積込作業では基本的に満たされないので、Ｔｔ’／ΔＴ２＞Ｒｔとなった場合には作業場所を変えるために長距離移動したものと判定し、他の操作があったとしてもセッション全体としては主に走行作業に充てられたものと考えられる。

・ステップＳ２１２ｇ−Ｓ２１２ｉ
ステップＳ２１２ｇでは、演算処理装置５７は、作業判定装置５７ｉによって現セッション中の作業時間ΔＴｏに占める作業単独操作時間Ｔｆ’の割合（Ｔｆ’／ΔＴｏ）が設定値Ｒｆ（例えば３５％）より大きいか否かを判定する。Ｔｆ’／ΔＴｏ＞Ｒｆであれば、演算処理装置５７は手順をステップＳ２１２ｈに移し、フラグＦに掘削作業Ｄをセットする。また、現セッションは掘削主体であったこととして、電源入り後の合計の掘削操作時間である合計掘削操作時間ＴＤ（Ｍ）にΔＴを加算する（ＴＤ（Ｍ）＝ＴＤ（Ｍ）＋ΔＴ）。Ｔｆ’／ΔＴｏ≦Ｒｆであれば、演算処理装置５７は手順をステップＳ２１２ｉに移し、フラグＦに積込作業Ｌをセットする。また、現セッションは積込主体であったこととして、電源入り後の合計の積込操作時間である合計積込操作時間ＴＬ（Ｍ）にΔＴを加算する（ＴＬ（Ｍ）＝ＴＬ（Ｍ）＋ΔＴ）。

ここで、Ｔｆ’／ΔＴｏ＞Ｒｆという条件が満たされた場合、走行単独操作時間Ｔｔ’を除いた作業時間ΔＴｏに占める作業単独操作時間Ｔｆ’が多いことから掘削操作が主体であったものと考えられる。一方、条件が満たされない場合、作業時間ΔＴｏに占める作業単独操作時間Ｔｆ’が少ないことから、積込操作（旋回との複合操作）が主体であったものと考えられる。

ステップＳ２１２ｇ，Ｓ２１２ｈに関連して油圧ショベルの作業について補足すると、固い地山の掘削や溝掘り等の作業では作業装置３０及び旋回体２０の複合操作と作業装置３０の単独動作とを比べると、作業単独操作時間Ｔｆ’が大きくなる。一方、ルーズな土砂を対象とした積込作業の場合、作業装置３０及び旋回体２０の同時操作で掘削位置にバケット３３を移動させ、作業単独操作で土砂をバケット３３に入れ、次に作業装置３０を上げながら旋回操作してダンプ上で放土するという作業の繰り返しとなるので、複合操作の割合が高くなる。一般的に掘削や積込の作業のサイクルタイムは１５〜２０秒であり、掘削放土作業やダンプ１台当たりの積込作業は各々約２分程度かかるため、本実施の形態ではセッションのインターバル（設定時間ΔＴ０）を６分間とする場合を例示した。セッションを６分程度としておけば、セッション内で作業内容が大きく変化することはあまりないので、セッション単位で作業内容を判定するのに適当である。もっとも、油圧ショベル１の大きさや対象となる現場の土石の種類などで適正値は変化し得るので、設定時間ΔＴ０、各閾値Ｒｉ，Ｒｔ，Ｒｆは適宜変更可能である。

・ステップＳ２１２ｊ，Ｓ２１２ｋ
ステップＳ２１２ｄ，Ｓ２１２ｆ，Ｓ２１２ｈ，Ｓ２１２ｉのいずれかの手順を実行した後、演算処理装置５７は手順をステップＳ２１２ｋに移し、ステップＳ２１２ａで取得した時刻及び位置情報、並びにステップＳ２１２ｃ−Ｓ２１２ｉで判定した作業内容Ｆをサーバ６０に送信する。その後、ステップＳ２１２ｋに手順を移してΔＴ，Ｔｔ’，Ｔｆ’をリセットし（ΔＴ＝Ｔｔ’＝Ｔｆ’＝０）、現在の原動機稼働時間Ｔ１及び無操作時間Ｔｉを次回のステップＳ２１２の処理に用いる前回原動機稼働時間Ｔ１’及び前回無操作時間Ｔｉ’として記憶装置５４に保存してステップＳ２１２の手順を終える。

（３）電源入り時間単位の稼働データ送信手順
図１３は本発明の第２の実施の形態に係る作業判定システムによる電源入り時間単位の稼働データ送信手順を表すフローチャートである。同図の手順は、車載マイコン５０の電源が切られた場合に図１１のステップＳ２１３から移行して実行される手順であり、第１の実施の形態の図７の手順に相当する。

図１３の手順では、演算処理装置５７は、通信装置５６を介して電源入り時間Ｔ０中の稼働データをサーバ６０に送信する（ステップＳ２１５）。この例で車載マイコン５０からサーバ６０に送信する稼働データには、（１）作業開始時の時刻及び位置情報、（２）作業終了時の時刻及び位置情報、（３）電源入り時間Ｔ０、（４）原動機稼働時間Ｔ１、（５）無操作時間Ｔｉ、（６）合計無操作時間Ｔｉ（Ｍ）、（７）合計走行単独操作時間Ｔｔ’（Ｍ）、（８）合計掘削操作時間ＴＤ（Ｍ）、（９）合計積込操作時間ＴＬ（Ｍ）が含まれる。

他のステップＳ２１４，Ｓ２１６，Ｓ２１７については図７のステップＳ１１２，Ｓ１１４，Ｓ１１５と同様である。

（４）セッション単位のデータ処理手順
図１４は本発明の第２の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位のデータ処理手順を表すフローチャートである。同図の手順はサーバ６０の演算処理装置６３により実行される手順である。また、この手順は、サーバ６０が稼働している間、例えば逐次または一定の時間間隔で繰り返し実行されていて、車載マイコン５０で上記のステップＳ２１２ｊの手順（セッション単位の稼働データの送信）が実行される度に実行される。したがって、１セッション毎に実行される処理である。

図１４の手順において、ステップＳ２５１の手順は図８のステップＳ１５１の手順と同様であり、車載マイコン５０からセッション毎に送られてくる稼働データを受信したら、演算処理装置６３は、ステップＳ２５２の手順を実行して図１４の手順を終える。ステップＳ２５２では、演算処理装置６３は、レポート作成装置６３ｅによってＧＰＳ５５の位置情報に対応する地図上の位置にプロットし、その位置に時刻や作業内容（掘削／積込）と表示するレポートを作成する。作成されたレポートは、情報提供装置６６に出力される。

（５）電源入り時間単位のデータ処理手順
図１５は本発明の第２の実施の形態に係る作業判定システムによる電源入り時間単位のデータ処理手順を表すフローチャートである。同図の手順もサーバ６０の演算処理装置６３により実行される手順である。

図１５の手順において、ステップＳ２６１の手順は図８のステップＳ１５１の手順と同様であり、車載マイコン５０から電源ＯＦＦ時に送られてくる稼働データを受信したら、演算処理装置６３は、ステップＳ２６２の手順を実行し、ステップＳ２６３の手順を実行して図１５の手順を終える。ステップＳ２６２では、演算処理装置６３は、車載マイコン５０から送信されてきた稼働データを基にレポートを作成する。レポートに含まれる項目は、車載マイコン５０がステップＳ２１５（図１３参照）で送信した項目である。ステップＳ２６３の手順は図８のステップＳ１５３の手順と同様である。

（６）効果
本実施の形態においても、無操作時間Ｔｉ、走行単独操作時間Ｔｔ’、作業単独操作時間Ｔｆ’を基に作業内容を判定しているので、前述した実施の形態と同様の効果が得られる。また、本実施の形態の場合、第１の実施の形態と同様の効果に加えて次の効果が得られる。

図１６は情報提供装置６６による本実施の形態に係るレポートの出力の一態様を表した図である。

図１６の例も図９に例示したレポートと同一のデータに基づいている。同図のレポートでは、作業時間Ｔｏ（＝Ｔ１−Ｔｉ）が「無操作」「走行単独操作」「掘削操作」「積込操作」といった４つの作業内容別に分類してあり、４つの作業内容の時間を合計すると原動機稼働時間Ｔ１に一致する（Ｔｉ（Ｍ）＋Ｔｔ（Ｍ）＋ＴＤ（Ｍ）＋ＴＬ（Ｍ）＝Ｔ１）。したがって、数時間の操作に対して一目でどの作業をどれくらいしたかが把握できる。

ここで、無操作時間がＴｉとＴｉ（Ｍ）で異なっている。レポートの１行目と３行目では合計無操作時間Ｔｉ（Ｍ）は値を持っているのに対して２行目では０（ゼロ）である。すなわち、２行目の作業では操作装置から一定時間以上手を放すようなことが殆どなく直ぐに次の作業に取り掛かっていたものと想像される。単純に無操作時間を検出して積算する場合には、作業中に検出される細切れの無操作時間も計測されてしまって実作業に沿わないレポート結果となり得るところ、本実施の形態によればそのようなことが起こり難く、レポートの妥当性が向上する。

また、合計走行単独操作時間Ｔｔ’（Ｍ）に着目すると、図４６に例示した比較例の走行操作時間Ｔｔの差が小さい箇所と大きい箇所が生じている。これは１行目と３行目の作業では走行用の操作装置２７Ｌ，２７Ｒと操作装置２６Ｌ，２６Ｒとの複合操作を殆どしておらず、２行目の作業では複動操作をしたことによるものである。前述した通り、走行しながら他の動作を同時にするのは油圧ショベルとしては本来的なことではなく、例えばバケット３３で荷を吊るクレーン作業や地面の均し作業のような特殊な使われ方である。

本実施の形態によれば、セッションを時間で区切って一定の時間間隔で自動的に作業判定することで、各セッションにおける作業の違いについてより細かく把握することができる。

（第３の実施の形態）
本の実施の形態が第２の実施の形態と相違する点はセッション単位のデータ処理の態様であり、他の点は第２の実施の形態と同様である。第２の実施の形態では、ΔＴ０毎に車載マイコン５０から送られてくる時刻、位置、作業内容フラグＦを図示しない地図上に都度表示することに触れたが、本実施の形態ではレポート形式で出力する。車載マイコン５０による処理やサーバ６０による電源入り時間単位のデータ処理は第２の実施の形態と同様である。但し、技術的に特別な意味はないが、本実施の形態では作業内容の判定をサーバ６０側で判定している。

図１７は本発明の第３の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位のデータ処理手順を表すフローチャートであり、第２の実施の形態の図１４に対応する図である。

・ステップＳ３５１
図１７のステップＳ３５１は図１４のステップＳ２５１と同様である。セッション毎に車載マイコン５０からの稼働データを受け取ると、演算処理装置６３は、ステップＳ３５２に手順を移す。

・ステップＳ３５２
ステップＳ３５２では、演算処理装置６３は、地図情報作成装置６３ｅによって油圧ショベル１の位置情報Ｐｎを稼働現場の地図データに照合し、地図データ上で油圧ショベル１の位置する区画を判別する。

・ステップＳ３５３
ステップＳ３５３では、演算処理装置６３は、作業フラグＦの値によってセッションの主たる作業内容を判別し、当該セッションの時間を主たる作業内容に充てられた時間とみなして、作業内容別の操作時間における該当する作業内容の祖差時間にセッションの時間を丸ごと加算する。具体的には、Ｆ＝Ｉならこのセッションの時間ΔＴ（ここでは０．１時間）は無操作であったとして、作業内容別無操作時間ΔＴｉに０．１時間を加算し（ΔＴｉ（Ｍ）＝０．１時間）、他の作業内容別操作時間（走行操作時間ΔＴｔ（Ｍ）、掘削操作時間ΔＴＤ（Ｍ）、積込操作時間ΔＴＬ（Ｍ））には加算しない。Ｆ＝Ｔ，Ｆ＝Ｄ，Ｆ＝Ｌの場合も同じ要領である。

・ステップＳ３５４
ステップＳ３５４では、演算処理装置６３はセッション毎に時刻、作業内容フラグＦ、作業場所のデータを情報提供装置６６に出力する。このステップＳ３５４の手順を終えて、演算処理装置６３は手順を終了する。

図１８は本実施の形態のレポート例である。

図１８の例では、各セッションの稼働データは１行にまとまっている。欄３００ａ−３００ｃには、ステップＳ３５１で車載マイコン５０からサーバ６０が受信したセッション毎の稼働データが時系列に沿って表示されている。サーバ６０が受け取るセッション毎の稼働データは、ＲＴＣ５２の時刻、ＧＰＳ５５の位置情報、作業内容フラグＦである。時刻欄３００ａの時刻データは、作業開始時刻（ｔ０）からΔＴ０間隔で増加している。位置データ欄３００ｂには、油圧ショベル１の緯度及び経度の位置情報が入力されている。位置情報は緯度及び経度からなる座標データであり、Ｐｎ＝（Ｘｎ，Ｙｎ）で表される。作業内容欄３００ｃには、作業内容フラグＦの値が入力されている。

作業場所欄３００ｅは、油圧ショベル１が位置する稼働現場内の区画を表している。油圧ショベル１が位置する稼働現場内の区画は、例えば地図やＧＰＳを用いて予め測定しておいた稼働現場の地図データをマス目状に区画して各区画に１００ａ，１００ｂ，１００ｃ・・・と番号を付けておき（図１９参照）、油圧ショベル１の位置情報Ｐｎを地図データと照合することで判別できる。

作業内容別操作時間欄３００ｄは、該当するセッションが主としてどの作業に充てられたのかを表す欄である。表示上は、作業内容別の各操作時間、この例では、無操作時間ΔＴｉ（Ｍ）、走行単独操作時間ΔＴｔ（Ｍ）、掘削操作時間ΔＴＤ（Ｍ）、積込操作時間ΔＴＬ（Ｍ）のいずれかの欄にセッションの時間ΔＴが入力され、他の欄に入力されるデータは０（ゼロ）である。作業内容別操作時間の各欄を時系列順に（この例では縦方向に）加算してゆくと、電源が入ってからの作業内容別の操作時間、つまり合計無操作時間Ｔｉ（Ｍ）、合計走行単独操作時間Ｔｔ’（Ｍ）、合計掘削操作時間ＴＤ（Ｍ）、合計積込操作時間ＴＬ（Ｍ）のレポートの値と等しくなる。

なお、作業内容別操作時間欄３００ｄは、車載マイコン５０側ではなくサーバ６０側で実行するという第２の実施の形態との役割分担の違いを明示する目的で便宜上例示したものであって図１８のレポートに必須の項目ではない。つまり図１８に例示したレポートは時刻欄３００ａ、作業内容欄３００ｃ及び作業場所欄３００ｅ（又は位置情報欄３００ｂ）に表示項目を絞ることができ、極めて簡易で見易く分かり易いものとすることができる。

本実施の形態においても、無操作時間Ｔｉ、走行単独操作時間Ｔｔ’、作業単独操作時間Ｔｆ’を基に作業内容を判定しているので、前述した各実施の形態と同様の効果が得られる。また、本実施の形態の場合、時系列に沿って油圧ショベル１の作業を把握することができるメリットが大きい。例えば、図１８のレポートを見ると、区画１００ｂで原動機Ｅを始動させてから２セッション程度の時間を準備作業（機械の点検や作業予定のチェック等）に費やした後、２セッション近く走行して区画１００ｃに移動し、区画１００ｃで３セッション程度の時間を主に掘削作業に費やし、その後１セッション近く走行して区画１００ｄに移動し、区画１００ｄで主に積込作業を１セッション、続いて掘削作業を１セッション、再び積込作業を２セッション程度行っていたことが分かる。また、区画１００ｄでの計４セッションにわたる掘削積込作業の過程で作業場所が区画１００ｅに移っていたことも読み取れる。区画が変わっているのでこの間に走行操作をしたことになるが、このような掘削積込作業の過程で掘削位置をずらすために必然的に生じる走行操作であって移動走行を意図しない走行操作は直接的に記録されていない。作業内容を把握する上で過剰な情報が適正に省かれ、レポートの視認性が向上している。

（第４の実施の形態）
本実施の形態が他の実施の形態と相違する点はセッションの設定である。ハード構成は他の実施の形態と同様である。例えば油圧ショベルの場合、一定の作業場所で作業を継続する間は、作業の進捗に伴って掘削位置をずらすために若干（例えば１ｍ以下）の移動を挟んだとしても土砂を積み込むダンプトラック等との位置関係や地山の性状はさほど変化しない。その一方で、作業場所を一定距離（例えば数ｍ）以上移動して作業再開する場合には、地山の性状やダンプトラックとの位置関係等の条件が変わり、移動の前後で作業内容が変化し得る。本実施の形態はこの点に着目して作業場所毎に作業判定する例である。

具体的には、本実施の形態は、設定時間の継続的走行操作をセッションの区切りとし、電源が入ってから切れるまでの間、無操作時間演算装置５７ｄ、走行単独操作時間演算装置５７ｅ、及び作業単独操作時間演算装置５７ｆにセッション毎に演算させ、作業判定装置６３ｃにセッション毎の作業内容を判定させる。

なお、本実施の形態では、車載マイコン５０側で作業判定までの処理を実行し、サーバ６０は車載マイコン５０から受け取ったデータを基にレポートを作成する例を説明する。具体的には、稼働データ取得の手順（図２０）、セッション単位の作業判定手順（図２１）、及び電源入り時間Ｔ０単位の稼働データの送信手順（図２２）を車載マイコン５０で実行し、セッション単位のデータ処理手順（図２３）、電源入り時間Ｔ０単位のデータ処理手順（図２４）をサーバ６０で実行する。各手順について順次説明する。

（１）稼働データ取得手順
図２０は本発明の第４の実施の形態に係る作業判定システムによる稼働データ取得手順を表すフローチャートである。

・ステップＳ４０１
電源が入ると、演算処理装置５７は、まずステップＳ４０１でＲＴＣ５２及びＧＰＳ５５から現在時刻と現在位置の情報を読み出し、これを最初のセッションＳ（１）の開始時のデータとして記憶装置５４に保存する。セッションＳ（１）の開示時のデータは、すなわち作業開始時のデータに等しい。また、演算処理装置５７は、各種計測時間（レポート作成のための積算値を含む）をリセットして値を０（ゼロ）にする。ここでリセットされる値は、セッション中の経過時間ΔＴ、電源入り時間Ｔ０、原動機稼働時間Ｔ１、無操作時間Ｔｉ、走行単独操作時間Ｔｔ’、作業単独操作時間Ｔｆ’、合計電源入り時間ΣＴ０、合計原動機稼働時間ΣＴ１、合計無操作時間ΣＴｉ、合計走行単独操作時間ΣＴｔ’、合計作業単独操作時間ΣＴｆ’、合計掘削操作時間ΣＴＤ、合計積込操作時間ΣＴＬ、及び走行操作時間Ｔｎである。

・ステップＳ４０２−Ｓ４１０，Ｓ４１７
ステップＳ４０１−Ｓ４１０，Ｓ４１７の手順は、第２の実施の形態におけるステップＳ２０１−Ｓ２１０，Ｓ２１３（図１１参照）の手順とそれぞれほぼ同様である。異なる点は、ステップＳ４０６，Ｓ４０８−Ｓ４１０とステップＳ４１７との間の手順が、セッションの経過時間を判定するものから走行操作信号Ｓｔの継続的入力があったか否かを判定する手順（ステップＳ４１１−Ｓ４１６）に変わっている点である。ステップＳ４１１−Ｓ４１６の手順を次に説明する。

・ステップＳ４１１
ステップＳ４０９で作業単独操作か否かを判定した結果、作業単独操作ではないと判定された場合、走行単独操作ではないが、無操作でも作業単独操作でもないため走行操作を含む複合操作である可能性がある。したがって、この例では、ステップＳ４０９の判定が満たされない場合、演算処理装置５７は、ステップＳ４１１に手順を移して操作判定装置５７ｃにより操作信号がＯＮか否か（Ｓｔ＝１か否か）を判定する。例えば走行装置１１と作業装置３０の複合動作を指示する操作であって走行操作信号ＳｔがＯＮである場合には（Ｓｔ＝１）、演算処理装置５７は手順をステップＳ４１２に移す。反対に、例えば旋回体２０と作業装置３０の複合動作又は旋回体２０の単独動作を指示する操作であって走行操作信号ＳｔがＯＦＦである場合には（Ｓｔ＝０）、演算処理装置５７は手順をステップＳ４１６に移す。

・ステップＳ４１２−Ｓ４１６
演算処理装置５７は、走行操作信号ＳｔがＯＮである場合（Ｓｔ＝１）、ステップ４１２で走行操作時間Ｔｎをカウントアップする。この手順は、ステップＳ４１１で走行操作信号ＳｔがＯＮであると判定された場合の他、ステップＳ４０７で走行単独操作であると判定された場合にも実行される。走行操作時間Ｔｎをカウントアップしたら、演算処理装置５７は、ステップＳ４１３に手順を移して走行祖差時間Ｔｎが設定時間Ｔｎ０（例えば３秒）になったか否かを判定する。走行操作時間Ｔｎが設定時間Ｔｎ０に満たない場合、演算処理装置５７はステップＳ４１７に手順を移す。Ｔｎ＝Ｔｎ０の場合、設定時間Ｔｎ０継続して走行操作がなされた、すなわち作業場所が変更されたものと判断し、演算処理装置５７は、ステップＳ４１７に手順を移す前にステップＳ４１４（図２１）の手順を実行して現在のセッションで得られた稼働データをサーバ６０に送信する。

なお、ステップＳ４０５で無操作と判定された場合、ステップＳ４０９で作業単独操作と判定された場合、及びステップＳ４１１で操作信号ＳｔがＯＦＦであると判定された場合、つまり走行操作信号Ｓｔの入力がない場合には、演算処理装置５７は、ステップＳ４１７に手順を移す前にステップＳ４１５又はＳ４１６で走行操作時間Ｔｎをリセットしてゼロにする。継続的走行操作状態にないためである。

（２）セッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順
図２１は本発明の第４の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順を表すフローチャートである。

・ステップＳ４１２ａ
図２１の手順は現在のセッションの終了処理であると同時に次のセッションの開始処理でもある。電源が入ってからｉ番目のセッションＳ（ｉ）、言い換えればｉ番目の作業場所での作業が終了して図２１の手順に移行したとして、演算処理装置５７は、まずステップＳ４１２ａで次のセッションＳ（ｉ＋１）の開示時の時刻及び位置のデータとして現在の時刻及び位置情報をＲＴＣ５２及びＧＰＳ５５から取得して記憶装置５４に保存する。

・ステップＳ４１２ｂ，Ｓ４１２ｃ
続くステップＳ４１２ｂでは、演算処理装置５７はセッションＳ（ｉ）のデータ処理を実行する。具体的には、操作時間Ｔ２（＝Ｔ１−Ｔｉ）、作業時間Ｔｏ（＝Ｔ２−Ｔｔ’）、評価係数Ｒ（Ｔｆ’／Ｔｏ）を演算する。本実施の形態の場合、原動機稼働時間Ｔ１、無操作時間Ｔｉ、作業単独操作時間Ｔｆ’はいずれもセッション終了時に後のステップＳ４１２ｆでリセットされる値であるため、これらを基に演算される操作時間Ｔ２、作業時間Ｔｏ、評価係数Ｒも現在のセッションにおける値である。

また、ステップＳ４１２ｃでは、評価係数Ｒに基づいて作業時間Ｔｏが主に掘削作業に充てられたのか積込作業に充てられたのかを判定する。判定の方法については第１の実施の形態のステップＳ１５２（図８参照）と同様である。

・ステップＳ４１２ｄ
ステップＳ４１２ｄでは、演算処理装置５７はセッションＳ（ｉ）の稼働データを通信装置５６からサーバ６０に送信する。送信される稼働データは、（ａ）開始時刻、（ｂ）開始時の油圧ショベル１の位置、（ｃ）電源入り時間Ｔ０、（ｄ）原動機稼働時間Ｔ１、（ｅ）無操作時間Ｔｉ、（ｆ）操作時間Ｔ２、（ｇ）走行単独操作時間Ｔｔ’、（ｈ）掘削操作時間ＴＤ、（ｉ）積込操作時間ＴＬの９項目である。これら９項目は全てセッションＳ（ｉ）に関する情報である。

・ステップＳ４１２ｅ
ステップＳ４１２ｄでは、演算処理装置５７は、電源入り時間Ｔ０単位の稼働データとして電源が入ってから現在までの各時間の積算値を求める。ここで演算される積算値は、電源入り時間の積算値ΣＴ０、原動機稼働時間の積算値ΣＴ１、無操作時間の積算値ΣＴｉ、走行単独操作時間の積算値ΣＴｔ’、掘削操作時間の積算値ΣＴＤ、及び積込操作時間の積算値ΣＴＬである。

・ステップＳ４１２ｆ
ステップＳ４１２ｆでは、演算処理装置５７は、セッションＳ（ｉ）の終了処理の手順として時間計測のための各時間をリセットし（ΔＴ＝Ｔ０＝Ｔ１＝Ｔｉ＝Ｔｆ’＝Ｔｔ’＝０）、セッションカウンタｉをカウントアップして（ｉ＝ｉ＋１）図２０の手ステップＳ４１７に手順を移行する。これにより次のセッションＳ（ｉ＋１）が図２０の手順で開始される。

（３）電源入り時間単位の稼働データ送信手順
図２２は本発明の第４の実施の形態に係る作業判定システムによる電源入り時間単位の稼働データ送信手順を表すフローチャートである。

・ステップＳ４１８
同図の手順は、車載マイコン５０の電源が切られた場合に図２０のステップＳ４１７から移行して実行される手順である。演算処理装置５７は、まずステップＳ４１８で現在の（最後の）セッションＳ（ｆ）の終了時、すなわち作業終了時の時刻及び位置のデータとして現在の時刻及び位置情報をＲＴＣ５２及びＧＰＳ５５から取得して記憶装置５４に保存する。

・ステップＳ４１９−Ｓ４２２
続くステップＳ４１９−Ｓ４２２の手順は図２１のステップＳ４１２ｂ−Ｓ４１２ｅの手順と同様である。これら手順を実行することによって、その後の移動を伴わない作業終了時のセッション分の稼働データもそれ以前のセッションの稼働データと同じように処理され、セッション分の稼働データがサーバ６０に送信され（ステップＳ４２１）、各時間の積算値が求められる（ステップＳ４２２）。

・ステップＳ４２３，Ｓ４２４
ステップＳ４２３では、演算処理装置５７は、これまでの手順で得られた電源入り時間Ｔ０を通しての稼働データをサーバ６０に送信し、ステップＳ４２４で電源装置５３により車載マイコン５０の電源を切断して図２２の手順を終了する。ステップＳ４２３で送信される稼働データは、ステップＳ４２２で演算した各積算値、具体的には（Ｃ）合計電源入り時間ΣＴ０、（Ｄ）合計原動機稼働時間ΣＴ１、（Ｅ）合計無操作時間ΣＴｉ、（Ｆ）合計走行単独操作時間ΣＴｔ’、（Ｇ）合計掘削操作時間ΣＴＤ、（Ｈ）合計積込操作時間ΣＴＬに、（Ａ）ステップＳ４０１で取得した作業開始時の時刻及び位置、及び（Ｂ）ステップＳ４１８で取得した作業終了時の時刻及び位置を加えたものである。

（４）セッション単位のデータ処理手順
図２３は本発明の第４の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位のデータ処理手順を表すフローチャートである。

図２１のステップＳ４１２ｄで車載マイコン５０から送信されるセッション毎の稼働データを受け取ると、演算処理装置６３は、ステップＳ４５１からステップＳ４５２に手順を移し、送信されてきた新たなセッション分の稼働データを情報提供装置６６にレポートとして出力する。出力する稼働データは、前述した項目（ａ）−（ｉ）である。演算処理装置６３は、その後ステップＳ４５３を実行して同図の手順を終える。ステップＳ４５３は、第３の実施の形態のステップＳ３５２（図１７参照）と同様の手順である。

（５）電源入り時間単位のデータ処理手順
図２４は本発明の第４の実施の形態に係る作業判定システムによる電源入り時間単位のデータ処理手順を表すフローチャートである。

図２２のステップＳ４２３で車載マイコン５０から送信される電源入り時間Ｔ０の総括的な稼働データを受け取ると、演算処理装置６３は、ステップＳ４６１からステップＳ４６２に手順を移し、送信されてきた電源入り時間Ｔ０の稼働データを基に必要な項目を適宜演算し、情報提供装置６６にレポートとして出力し図２４の手順を終える。出力する稼働データは、例えば作業の日付、作業開始時刻、作業終了時刻、合計電源入り時間ΣＴ０、合計原動機稼働時間ΣＴ１、合計操作時間ΣＴ２（＝ΣＴ１−ΣＴｉ）、合計無操作時間ΣＴｉ、合計走行単独操作時間ΣＴｔ’、合計掘削操作時間ΣＴＤ、合計積込操作時間ΣＴＬである。

（６）効果
図２５及び図２６は本実施の形態における情報提供装置６６による出力例を表した図で、図２５は電源入り時間全体の作業内容を総括的に報告する例、図２６は時系列に沿ってセッション単位で作業内容を報告する例である。

本実施の形態においても、無操作時間Ｔｉ、走行単独操作時間Ｔｔ’、作業単独操作時間Ｔｆ’を基に作業内容を判定しているので、前述した各実施の形態と同様の効果が得られる。例えば図２５に示したように、走行単独操作時間Ｔｔ’、掘削操作時間ＴＤ、及び積込操作時間ＴＬを足し合わせると操作時間Ｔ２（６．５時間）と等しくなっている。したがって、作業内容が一見して把握できる。

また、本実施の形態の場合、掘削積込時に掘削位置をずらすための走行に比べて作業場所を移す際には走行操作が長くなる点に着目し、設定時間以上の継続的走行操作Ｓｔをセッションの区切りにすることで、油圧ショベル１の実作業内容を把握する上で妥当性の高い稼働データを得ることができる。

例えば、図２６の時刻欄４００ａの各セッションの開始時刻は、油圧ショベル１の各移動先における作業開始時刻を表していて、第３の実施の形態のレポートにおける時刻欄３００ａ（図１８参照）と違って不定間隔である。例えば６行目の開始時刻１４時０分８秒のセッションのデータを見ると、原動機稼働時間２時間（欄４００ｃ）のうち走行単独操作時間Ｔｔ’（欄４００ｅ）が０．３時間もあり、その結果、区画１００ｄで稼働していた油圧ショベル１が開始時刻１６時０分８秒の次のセッションでは区画１００ｅに移動していることが分かる（欄４００ｈ）。

第２の実施の形態のように一定の時間間隔でセッションを分ける場合、作業場所よりも時間帯を重視して稼働データを確認したい場合に効果的だが、反面、作業場所を変更しなくても一定時間置きにセッションが更新されるため、作業場所毎にざっと稼働データを確認したい場合には同じ作業場所のデータが複数のセッションに分かれてしまう分だけ煩雑になる。また、セッションの途中で移動した場合には移動先の作業場所における作業開始時刻が曖昧になる。その点、本実施の形態の場合、作業場所を変更せずにする作業について１つのセッションにまとめた総括的な稼働データを一目で確認できるので、作業場所毎の稼働データの確認に便利である。

また、本実施の形態では、走行操作が設定時間Ｔｎ０（例えば３秒）継続した場合にセッションを分ける場合を例示したが、設定時間Ｔｎ０の長さは適宜変更可能である。例えば設定時間Ｔｎ０を短縮した場合、より短い距離の移動でセッションが分かれるので、それだけセッションが分かれる頻度が高くなり、例えばリアルタイムで稼働データを確認する場合に有用である。ＧＰＳ５５の位置情報を利用して地図上に逐次表示する場合にも有用である。反対に設定時間Ｔｎ０を長くした場合、セッションが分かれる頻度が低下するので、大雑把に稼働データを確認したい場合に有用であり、取得されるデータ容量も減少する。

なお、図２６の例では、掘削操作時間ＴＤ（欄４００ｆ）と積込操作時間ＴＬ（欄４００ｇ）の双方を表示しているので、両者の大小関係を基に、例えば地山が固くて掘削作業に時間が割かれているとか、掘削作業は軽負荷だが放土場所やダンプトラック等の場所に対して掘削位置が遠い（例えば深い溝を掘削している）等の理由で積込作業に時間が割かれている等といったことが推測し易い。

また、説明の便宜上、欄４００ｂ欄にＧＰＳ５５による位置情報（座標情報）をレポートに表示した例を示したが、この表示は基本的に不要であり、ＧＰＳ５５による位置情報は稼働データを地図上に重ねて表示する場合や欄４００ｈの区画判定のために用いられる。

（第５の実施の形態）
本の実施の形態は一定の時間間隔でセッションを分ける点で第２の実施の形態と共通するが、セッションの区切りが時刻と同期する点で第２の実施の形態と相違する。ハード構成は他の実施の形態と同様である。

（１）稼働データ取得手順
図２７は本発明の第５の実施の形態に係る作業判定システムによる稼働データ取得手順を表すフローチャートである。同図の手順は第２の実施の形態の図１１の手順に対応する手順であり、車載マイコン５０の演算処理装置５７により実行される手順である。

図２７のステップＳ５０１−Ｓ５１３の手順は第２の実施の形態のステップ２０１−Ｓ２１３（図１１参照）の手順に対応している。相違する点は、セッション経過時間ΔＴをセッションカウンタＣに代えた点である。セッションカウンタＣもタイマの一種であるが、区別のために便宜上呼び分ける。セッション経過時間ΔＴは、現在時刻に関係なく電源が入った時にリセットされ（初期値＝０にセットされ）、その後ΔＴ０の時間周期でセッションを区切ったのに対し、セッションカウンタＣは、電源が入った時刻に応じて初期値が設定され、その後も時刻でセッションを区切るために利用される。このセッションカウンタＣの導入によって、ステップＳ５０１，Ｓ５０２，Ｓ５１１，Ｓ５１２の手順が第２の実施の形態のステップＳ２０１，Ｓ２０２，Ｓ２１１，Ｓ２１２（図１１参照）と異なるところがある。これら手順の異なる点のみ次に説明していく。

・ステップＳ５０１
本実施の形態では、時刻を時・分・秒で管理し、分の値が０となる条件でセッションを分ける場合を例示する。すなわち、演算処理装置５７は、第２の実施の形態ではステップＳ２０１（図１１参照）でセッション経過時間ΔＴをリセットしたのに対し、本実施の形態ではセッションカウンタＣの初期値を設定する。

例えば、現在時刻（時、分、秒）が（Ｈ，Ｍ，Ｓ）だとする。Ｈ，Ｍ，Ｓは整数で、それぞれ０≦Ｈ≦２３，０≦Ｍ≦５９，０≦Ｓ≦５９の範囲の値である。本実施の形態では、これらＨ，Ｍ，Ｓを用いてセッションカウンタＣの初期値を次の条件で設定する。

０≦Ｍ＜１０の場合、Ｃ＝Ｍ×６０＋Ｓ；
１０≦Ｍ＜２０の場合、Ｃ＝（Ｍ−１０）×６０＋Ｓ；
２０≦Ｍ＜３０の場合、Ｃ＝（Ｍ−２０）×６０＋Ｓ；
３０≦Ｍ＜４０の場合、Ｃ＝（Ｍ−３０）×６０＋Ｓ；
４０≦Ｍ＜５０の場合、Ｃ＝（Ｍ−４０）×６０＋Ｓ；
５０≦Ｍの場合は、Ｃ＝（Ｍ−５０）×６０＋Ｓ
例えば、現在の時刻が８時５分２０秒であれば、０≦Ｍ＜１０であるため、Ｃ＝Ｍ×６０＋Ｓ＝５×６０＋２０＝３２０となる。

なお、この例では、稼働データ取得手順以外の手順は第３の実施の形態を踏襲しているため、ステップＳ５０１でリセットする項目に合計電源入り時間ΣＴ０、合計原動機稼働時間ΣＴ１、合計無操作時間ΣＴｉ、合計走行単独操作時間ΣＴｔ’、合計作業単独操作時間ΣＴｆ’、合計掘削操作時間ΣＴＤ、合計積込操作時間ΣＴＬが含まれている（ΣＴ０＝ΣＴ１＝ΣＴｉ＝ΣＴｔ’＝ΣＴｆ’＝ΣＴＤ＝ΣＴＬ＝０）。

・ステップＳ５０２
演算処理装置５７は、第２の実施の形態ではステップＳ２０２（図１１参照）でセッション経過時間ΔＴをカウントアップしたのに対し、本実施の形態ではセッションカウンタＣをカウントアップする（Ｃ＝Ｃ＋１）。ΔＴと同様、毎秒処理によってＣもセッション中は毎秒１ずつ加算されていく。

・ステップＳ５１１，Ｓ５１２
演算処理装置５７は、第２の実施の形態ではステップＳ２１１（図１１参照）でセッション経過時間ΔＴが設定時間ΔＴ０になったか否かを判定したのに対し、本実施の形態ではステップＳ５１１でセッションカウンタＣがまだ設定値Ｃ０に達していないか否かを判定する。Ｃの値が設定値Ｃ０未満である場合（Ｃ＜Ｃ０）、演算処理装置５７は、ステップＳ５１１からステップＳ５１３に手順を移して電源が入っているか否かを判定し、Ｃの値が設定値Ｃ０である場合（Ｃ＝Ｃ０）、ステップＳ５１１からステップＳ５１２に手順を移してセッション毎の稼働データの送信処理を実行する。Ｃ０の値は適宜変更可能であるが、ここではＣ＝６００とする。この場合、Ｃ＝Ｃ０の条件下では、時刻の分の値が０（０分、１０分、２０分、３０分、４０分、５０分のいずれか）となる。したがって、本実施の形態では電源が入っている間、毎時０分、１０分、２０分、３０分、４０分、５０分と定時かつ１０分間隔でセッション単位の稼働データがサーバ６０に送信される。なお、例えばＲＴＣ５２の精度によりセッションの区切りが正確な時刻とずれる場合はあるが、その程度の誤差は作業判定やレポートの結果に影響しないので許容される。

図２７の手順は電源が入っている間毎秒処理されるので、電源が入った時のセッションカウンタＣの初期値が３２０の場合、２７８秒でＣ＝６００となる。

（２）セッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順
図２８は本発明の第５の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順を表すフローチャートである。同図の手順は第４の実施の形態の図２１の手順に対応する手順であり、車載マイコン５０の演算処理装置５７により実行される手順である。図２８のステップＳ５１２ａ−Ｓ５１２ｆの手順は、ステップＳ５１１（図２７参照）でＣ＝Ｃ０となる度に実行されるものであるが、手順の内容は第４の実施の形態のステップＳ４１２ａ−Ｓ４１２ｆ（図２１参照）と同様である。異なる点は、ステップＳ５１２ｆでセッション経過時間ΔＴに代えてセッションカウンタＣをリセットしている点である（Ｃ＝０）。図２８の手順によりセッション毎に稼働データがサーバ６０に送信される。

（３）電源入り時間単位の稼働データ送信手順
図２９は本発明の第５の実施の形態に係る作業判定システムによる電源入り時間単位の稼働データ送信手順を表すフローチャートである。同図の手順は第４の実施の形態の図２２の手順に対応する手順であり、車載マイコン５０の演算処理装置５７により実行される手順である。図２９のステップＳ５１４−Ｓ５２０の手順は、電源が切られた場合にステップＳ５１３（図２７参照）から移行して実行されるものであるが、手順の内容は第４の実施の形態のステップＳ４１８−Ｓ４２４（図２２参照）と同様である。図２９の手順により電源入り時間Ｔ０を通した総括的な稼働データがサーバ６０に送信される。

（４）セッション単位のデータ処理手順
図３０は本発明の第５の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位のデータ処理手順を表すフローチャートである。同図の手順は第４の実施の形態の図２３の手順に対応する手順であり、サーバ６０の演算処理装置６３により実行される手順である。図３０のステップＳ５５１−Ｓ５５３の手順は、車載マイコン５０からのセッション毎の稼働データを受け取る度に実行されるものであるが、手順の内容は第４の実施の形態のステップＳ４５１−Ｓ４５３（図２３参照）と同様である。図３０の手順によりセッション毎の作業レポートが逐次作成される。

（５）電源入り時間単位のデータ処理手順
図３１は本発明の第５の実施の形態に係る作業判定システムによる電源入り時間単位のデータ処理手順を表すフローチャートである。同図の手順は第４の実施の形態の図２４の手順に対応する手順であり、サーバ６０の演算処理装置６３により実行される手順である。図３１のステップＳ５６１，Ｓ５６２の手順は、車載マイコン５０からの電源入り時間Ｔ０を通した総括的な稼働データを受け取った場合に実行されるものであるが、手順の内容は第４の実施の形態のステップＳ４６１，Ｓ４６２（図２４参照）と同様である。図３１の手順により電源入り時間Ｔ０を通した総括的な作業レポートが作成される。

（６）効果
本実施の形態においても、無操作時間Ｔｉ、走行単独操作時間Ｔｔ’、作業単独操作時間Ｔｆ’を基に作業内容を判定しているので、前述した各実施の形態と同様の効果が得られる。

図３２−図３４はそれぞれ本実施の形態によるレポートの例を表す図である。図３２の例はセッション毎の稼働データを表示した例である。毎時０分から１０分までの期間、１０分から２０分までの期間・・・等といった時間帯で稼働データを確認することができる。この例ではプログラムのデバッグのためにセッション終了時刻を表示しているが、一般的に表示する必要はない。他の項目については既述した通りである。また、図３２の例では情報量が多過ぎる場合には、例えば図３３のように、一日単位、又は午前・午後単位に稼働データをまとめて総括的な表示とすることもできる。午前・午後の間の各時間帯の稼働データをざっと確認したい場合には、例えば図３４のように３０分毎又は１時間毎といった要領で稼働データをある程度まとめることで、例えば午後１時台はどのような作業をしていたかとか、３時台前半はどのような作業をしていたか、といったことを確かめる上で有用である。他の実施の形態でも同様だが、サーバ６０にはセッション毎の稼働データが格納されているので運転者等の要求に応じてレポートの表示態様を変更することは容易である。

（第６の実施の形態）
本実施の形態は第５の実施の形態と同趣旨の実施の形態であるが、セッションの切り換え、すなわち時刻の判定方式が第５の実施の形態と異なる。

（１）稼働データ取得手順
図３５は本発明の第６の実施の形態に係る作業判定システムによる稼働データ取得手順を表すフローチャートである。同図の手順は第５の実施の形態の図２７の手順に対応する手順であり、車載マイコン５０の演算処理装置５７により実行される手順である。

図３５のステップＳ６０１−Ｓ６１３は前の実施の形態のステップＳ５０１−Ｓ５１３（図２７参照）とそれぞれ対応しているが、ステップＳ６０１，Ｓ６０２，Ｓ６１１，Ｓ６１２のみステップＳ５０１，Ｓ５０２，Ｓ５１１，Ｓ５１２と異なっている。ステップＳ６０１，Ｓ６０２，Ｓ６１１，Ｓ６１２でステップＳ５０１，Ｓ５０２，Ｓ５１１，Ｓ５１２と相違する部分のみ次に説明する。

・ステップＳ６０１，Ｓ６０２
第５の実施の形態ではセッションカウンタＣを利用したが、本実施の形態では時間帯フラグＣＴを用いる。ステップＳ６０１ではセッションカウンタＣの初期値を設定する代わりに、電源が入った時刻を基に時間帯フラグＣＴを設定する。時間帯フラグＣＴは例えば次のような条件で設定する。

０≦Ｍ＜１０の場合、ＣＴ＝０；
１０≦Ｍ＜２０の場合、ＣＴ＝１；
２０≦Ｍ＜３０の場合、ＣＴ＝２；
３０≦Ｍ＜４０の場合、ＣＴ＝３；
４０≦Ｍ＜５０の場合、ＣＴ＝４；
５０≦Ｍ＜６０の場合、ＣＴ＝５
例えば現在時刻が８時５分２０秒なら、０≦Ｍ＜１０であるためＣＴ＝０といった要領である。

セッションカウンタＣと異なり、時間帯フラグＣＴはセッション終了まで変化しない。よって、第５の実施の形態のステップＳ５０２と異なり、ステップＳ６０２でカウントアップされるのは電源入り時間Ｔ０のみである。

・ステップＳ６１１
ステップＳ６１１では、時間帯がまだ変わっていないか否かを判定する。判定条件は時間帯フラグＣＴによって異なり、例えば次の通りである。

ＣＴ＝０の場合、Ｍ＜１０か否か；
ＣＴ＝１の場合、Ｍ＜２０か否か；
ＣＴ＝２の場合、Ｍ＜３０か否か；
ＣＴ＝３の場合、Ｍ＜４０か否か；
ＣＴ＝４の場合、Ｍ＜５０か否か；
ＣＴ＝５の場合、Ｍ＜６０か否か
先の例（ＣＴ＝０）では時刻８時９分５９秒まではステップＳ６１１の判定が満たされているので、演算処理装置５７は、ステップＳ６１１からステップＳ６１３に手順を移してセッションにおける操作信号の判定処理（毎秒処理）を継続する。一方、８時１０分００秒になって時間帯が８時０分台から８時１０分台に変わったら、ステップＳ６１１で判定が満たされなくなり、演算処理装置５７はステップＳ６１１からステップＳ６１２に手順を移す。

ステップＳ６１２については、次のセッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順で説明する。

（２）セッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順
図３６は本発明の第６の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順を表すフローチャートである。同図の手順は第５の実施の形態の図２８の手順に対応する手順であり、車載マイコン５０の演算処理装置５７により実行される手順である。

図３６のステップＳ６１２ａ−Ｓ６１２ｆは前の実施の形態のステップＳ５１２ａ−Ｓ５１２ｆ（図２８参照）とそれぞれ同様の手順であるが、ステップＳ６１２ｆではリセット項目からセッションカウンタＣが省略されている。図２８の手順と異なる点は、ステップＳ６１２ｆの後、図３６の手順を終えてステップＳ６１３（図３５）の手順に移行する前に、ステップＳ６１２ｇを実行する点である。ステップＳ６１２ｇの手順を次に説明する。

・ステップＳ６１２ｇ
ステップＳ６１２ｇは、要するに次のセッションの時間帯フラグＣＴを設定する手順である。時間帯が変わって図３６の手順に移行してきているので、図３５の手順に戻って次のセッションで操作信号を判定処理する場合には時間帯フラグＣＴの値を更新する必要がある。更新は次のようにローテーションするだけである。

ＣＴ＝０の場合、ＣＴ＝１；
ＣＴ＝１の場合、ＣＴ＝２；
ＣＴ＝２の場合、ＣＴ＝３；
ＣＴ＝３の場合、ＣＴ＝４；
ＣＴ＝４の場合、ＣＴ＝５；
ＣＴ＝５の場合、ＣＴ＝０
先の例（ＣＴ＝０）では、ＣＴ＝０のセッションが終了したので、演算処理装置５７はＣＴ＝１として図３５の手順に戻る。これによって操作信号の判定処理が１０分繰り返され、８時２０分（Ｍ＝２０）になったら再び図３６の手順が実行されて次のセッション分の稼働データがサーバ６０に送信される。

本実施の形態によっても第５の実施の形態と同様の動作を実現でき、同様の効果を得ることができる。

（第７の実施の形態）
本実施の形態が他の実施の形態と相違する点は、掘削操作時間ＴＤと積込操作時間ＴＬの決め方にある。前述した各実施の形態では評価係数Ｒを算出してその値に応じて掘削及び積込を判定する例を説明したが、本実施の形態では作業単独操作時間Ｔｆ’をそのまま掘削操作時間ＴＤとし（ＴＤ＝Ｔｆ’）、操作時間Ｔ２（原動機稼働時間Ｔ１−無操作時間Ｔｉ）から走行単独操作時間Ｔｔ’及び掘削操作時間ＴＤを除いた時間を積込操作時間ＴＬとする（ＴＬ＝Ｔ２−Ｔｔ’−ＴＤ＝Ｔ１−Ｔｉ−Ｔｔ’−ＴＤ）。

例としてこの作業判定手順を第５の実施の形態に適用した場合を説明する。第５の実施の形態における図２７−図３１のうち掘削／積込の作業判定の手順を含まない図２７、図３０及び図３１の手順については本実施の形態を適用しても処理内容は変わらないため説明を省略し、図２８及び図２９に対応する手順のみ次に説明する。

図３７は本発明の第７の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順を表すフローチャートである。同図の手順は第５の実施の形態の図２８の手順に対応する手順であり、車載マイコン５０の演算処理装置５７により実行される手順である。図３７のステップＳ７１２ａ，Ｓ７１２ｃ，Ｓ７１２ｅの手順は図２８のステップＳ５１２ａ，Ｓ５１２ｄ，Ｓ５１２ｆとそれぞれ同様の手順であるが、本実施の形態では評価係数Ｒは算出せず、ステップＳ７１２ｂで、原動機稼働時間Ｔ１、無操作時間Ｔｉ、作業単独操作時間Ｔｆ’、走行単独操作時間Ｔｔ’を基に、掘削操作時間ＴＤ（＝Ｔｆ’）、積込操作時間ＴＬ（＝Ｔ２−Ｔｔ’−ＴＤ＝Ｔ１−Ｔｉ−Ｔｔ’−ＴＤ）を算出している点で異なる。合計積込操作時間ΣＴＬについても、ステップＳ７１２ｄで同じ方法により算出している（ΣＴＬ＝ΣＴ１−ΣＴｉ−ΣＴｔ’−ΣＴＤ）。ΣＴＤはΣＴｆ’と同義である。他は図２８と同様である。

図３８は本発明の第７の実施の形態に係る作業判定システムによる電源入り時間単位の作業判定及び稼働データの送信手順を表すフローチャートである。同図の手順は第５の実施の形態の図２９の手順に対応する手順であり、車載マイコン５０の演算処理装置５７により実行される手順である。図３８のステップＳ７１４，Ｓ７１６，Ｓ７１８，Ｓ７１９の手順は図２９のステップＳ５１４，Ｓ５１７，Ｓ５１９，Ｓ５２０とそれぞれ同様の手順であるが、本実施の形態では評価係数Ｒは算出せず、ステップＳ７１５でステップＳ７１２ｂ（図３７参照）と同様に掘削操作時間ＴＤ、積込操作時間ＴＬを算出している点で異なる。合計積込操作時間ΣＴＬについても、ステップＳ７１７でステップＳ７１２ｄ（図３７参照）と同様に算出している。他は図２９と同様である。

本実施の形態においては、上記のように作業単独操作時間Ｔｆ’を掘削操作時間ＴＤ、操作時間Ｔ２から走行単独操作時間Ｔｔ’及び掘削操作時間ＴＤを除いた時間を積込操作時間ＴＬとしている。この点について次に説明する。

まず、走行操作は作業場所を変更する場合の他、他の操作と合わせてされる場合がある。例えばバケット３３を地面に突き機体を支えつつ走行して油圧ショベル１を台車に対して乗降させたり湿地から脱出させたりする作業、法面作業の均し作業等が例である。しかし、これら複合操作による作業は作業場所を変更する目的のものではなく、また油圧ショベルの本来的な作業とは異なる作業、或いは稀な作業であるため考慮から外しこととし、本実施の形態では走行単独操作時間Ｔｔ’を意図的な作業場所の変更に伴う走行操作時間として扱う。

次に、作業装置３０を用いた作業では、掘削位置にバケット３３を移動させるときは作業装置３０と旋回体２０を同時に動作させることが多いが、掘削作業そのものでは基本的に旋回操作はせず作業装置３０のみを動かす。このことから、本実施の形態では作業単独操作時間Ｔｆ’をそのまま掘削操作時間ＴＤとして扱う。

そして、この前提下では、操作時間Ｔ２から走行単独操作時間Ｔｔ’と掘削操作時間ＴＤ（作業単独操作時間Ｔｆ’）を除いた時間は、主に旋回及び作業の複合操作時間か旋回単独操作時間のいずれかと考えられる。これら作業はバケット３３に入った土砂を放土する作業やダンプトラックへの土砂の積込作業に対応する。

したがって、作業単独操作時間Ｔｆ’を掘削操作時間ＴＤ、操作時間Ｔ２から走行単独操作時間Ｔｔ’及び掘削操作時間ＴＤを除いた時間を積込操作時間ＴＬとする作業判定でも、一定の妥当性が期待できる。そして、この場合に得られる各作業内容別時間についても、無操作時間Ｔｉ、走行単独操作時間Ｔｔ’、作業単独操作時間Ｔｆ’を基に、操作時間＝走行作業＋掘削作業＋積込作業という結果が得られる。したがって、前の各実施の形態と同様の効果が得られる。

図３９−図４１はそれぞれ本実施の形態によるレポートの例を表す図であり、第５の実施の形態のレポート例（図３２−図３４）にそれぞれ対応している。第５の実施の形態と比較すると、作業内容別の操作時間の比率が若干変わっているところも見受けられる。実作業と判定結果とを照合しつつ、いずれの判定方法が建設機械や作業現場に適しているかが選択できる。

（第８の実施の形態）
図４２は本発明の第８の実施の形態に係る作業判定システムによるセッション単位の作業判定及び稼働データの送信手順を表すフローチャートである。同図の手順は第７の実施の形態の図３７の手順に対応する手順である。

本実施の形態は前２つの実施の形態を組み合わせた例であり、ステップＳ８１２ａ−Ｓ８１２ｄは第７の実施の形態のステップＳ７１２ａ−Ｓ７１２ｄ（図３７参照）、ステップＳ８１２ｅ，Ｓ８１２ｆは第６の実施の形態のステップＳ６１２ｆ，Ｓ６１２ｇ（図３６参照）とそれぞれ同様である。この例のように前に説明した第１−第７の実施の形態は適宜組み合わせることができ、組み合わせによって前の実施の形態の各効果を適宜得ることができる。

（その他）
以上の各実施の形態において、電源入り時間Ｔ０を通した稼働データは、電源が切れる度に車載マイコン５０から送信される態様としたが、サーバ６０からの要求に応じて車載マイコン５０からサーバ６０に送信される構成とすることもできる。また、ＲＴＣ５２と電源装置５３の機能によって特定の時刻（例えば午前０時）に自動的に車載マイコン５０の電源が入ってサーバ６０に送信される構成とすることもできる。後者の場合、特定時刻に稼働データを受信して一日単位のレポートを作成したい場合に有用である。

また、演算処理装置５７による操作信号の判定を毎秒処理とした、すなわち作業判定処理システムによる操作信号のサンプリング周期を１秒とした場合を例に挙げて説明したが、サンプリング周期は適宜変更可能である。サンプリング周期を短くした場合には作業判定の基となるデータが増えるので作業内容の判定精度の向上が期待でき、長くしても要求される精度上特に問題なければ作業内容処理システムの処理負担を軽減することができる。更には、サンプリング周期毎に作業内容別の操作時間をカウントアップする計時方法に限らず、例えば操作信号の判定結果から、入力パターンの変化した時刻を取得していき、時刻の差分をとって作業内容別の操作時間を計時する方法も考えられる。

また、図４に示したように、走行装置１１、旋回体２０及び作業装置３０の動作を指示する各操作信号として、３種の操作信号Ｓｔ，Ｓｓ，Ｓｆを車載マイコン５０に入力する構成を例示したが、このようにまとめず、左走行装置の前進を指示する信号、右旋回を指示する信号、ブーム上げ動作を指示する信号、バケットクラウドを指示する信号・・・等の個々の信号を直接車載マイコン５０に入力し、車載マイコン５０側で走行操作信号Ｓｔ、作業操作信号Ｓｆ、旋回操作信号Ｓｓのいずれに該当するのかを判断する構成とすることもできる。

また、稼働データ取得手順からレポート作成手順を含めた一連の作業判定手順を車載マイコン５０とサーバ６０とで分担して実行する場合を例に挙げて説明したが、車載マイコン５０とサーバ６０の役割分担については適宜変更可能である。また、車載マイコン５０かサーバ６０のいずれか一方で一連の作業判定手順を実行する構成とすることも考えられる。例えば、油圧ショベル１の運転室２２の車載モニタを情報提供装置６６として、一連の手順を車載マイコン５０で全て実行し車載モニタにレポートを出力する構成とすることもできる。また、レポート作成の手順までを車載マイコン５０で実行し、サーバ６０にレポートを送信する構成も考えられる。この場合、サーバ６０で多数の油圧ショベル１を管理する場合にはサーバ６０の負担を軽減できるメリットがある。反対に、油圧ショベル１では操作信号を処理せず、検出された操作信号を逐次サーバ６０に送信し、サーバ６０側で操作信号の判定の手順から実行する構成も考えられる。この場合には、車載マイコン５０の負担が軽減される。

また、油圧ショベル１を本発明に係る作業判定システムの適用対象として例示したが、ホイールローダやクレーン等の他の建設機械にも本発明は適用し得る。また、クローラ式の建設機械に限らず、ホイール式の建設機械にも本発明は適用可能である。さらに、原動機Ｅとしてエンジン（内燃機関）を用いた建設機械を適用対象として例示したが、電動モータを原動機とする建設機械にも本発明は適用可能である。

さらに、パイロット操作式の操作装置を搭載した建設機械を適用対象とし、パイロット圧（油圧信号）を操作信号とする場合を例に挙げて説明したが、例えば電気レバー装置等の電気操作式の操作装置を搭載した建設機械を適用対象とすることもでき、この場合には操作信号は電気信号となる。また、建設機械がリモコン操作される場合もあり、このような場合でも本発明は適用可能である。この場合には無線信号を操作信号として受信することで同様の処理をすることができ、更にはサーバ６０に繋げた受信機をリモコンの信号の到達距離の範囲内に設置しておけば、車載マイコン５０を経由せずにリモコンの操作信号を直接サーバ６０に送信することも可能である。この場合、作業判定システムの構成要素としての車載マイコン５０は省略し得る。

１ 油圧ショベル（建設機械）
１１ 走行装置
２６Ｌ，２６Ｒ，２７Ｌ，２７Ｒ 操作装置
３０ 作業装置
５５ ＧＰＳ（位置情報取得装置）
５７，６３ 演算処理装置
５７ｂ 原動機稼働時間演算装置
５７ｃ 操作信号判定装置
５７ｄ 無操作時間演算装置
５７ｅ 走行単独操作時間演算装置
５７ｆ 作業単独操作時間演算装置
５７ｉ，６３ｃ 作業判定装置
５７ｋ，６３ｅ レポート作成装置
６６ 情報提供装置
Ｅ 原動機
Ｒ 評価係数
Ｓｆ 作業操作信号
Ｓｓ 旋回操作信号
Ｓｔ 走行操作信号
Ｔ１ 原動機稼働時間
Ｔ２ 操作時間
Ｔｆ’ 作業単独操作時間
Ｔｉ 無操作時間
Ｔｔ’ 走行単独操作時間
ＴＤ 掘削操作時間
ＴＬ 積込操作時間
Ｔｎ 設定時間（一定時間）
ΔＴ０ 設定時間

Claims (10)

1. 原動機、走行装置、作業装置、並びにこれら走行装置及び作業装置の動作を指示する操作装置を有する建設機械の作業判定システムであって、
   前記操作装置から入力された操作信号を判定する操作信号判定装置と、
   前記操作装置から操作信号が入力されなかった無操作時間を演算する無操作時間演算装置と、
   前記走行装置に対する操作信号のみが入力された走行単独操作時間を演算する走行単独操作時間演算装置と、
   前記作業装置に対する操作信号のみが入力された作業単独操作時間を演算する作業単独操作時間演算装置と、
   前記無操作時間、前記走行単独操作時間、前記作業単独操作時間を基に前記建設機械の作業内容を判定する作業判定装置と
   を備えたことを特徴とする作業判定システム。
2. 請求項１の作業判定システムにおいて、前記作業内容の判定結果を含む稼働データを提供する情報提供装置を備えたことを特徴とする作業判定システム。
3. 請求項２の作業判定システムにおいて、
   前記原動機の稼働時間を演算する原動機稼働時間演算装置を備え、
   前記作業判定装置は、前記原動機の稼働時間のうちの前記無操作時間を除いた操作時間、前記走行単独操作時間、及び前記作業単独操作時間を基に、前記操作時間における作業内容を更に判定することを特徴とする作業判定システム。
4. 請求項３の作業判定システムにおいて、前記作業判定装置は、前記操作時間と前記作業単独操作時間とを基に評価係数を演算し、この評価係数に応じて作業内容を判定することを特徴とする作業判定システム。
5. 請求項３の作業判定システムにおいて、前記建設機械は油圧ショベルであり、前記作業判定装置は、作業単独操作時間を掘削操作時間と判定し、前記走行単独操作時間と前記掘削操作時間とを前記操作時間から除いた時間を積込操作時間と判定することを特徴とする作業判定システム。
6. 請求項２−５のいずれか１項の作業判定システムにおいて、電源の遮断、設定時間、又は一定時間以上の走行操作信号の入力をセッションの区切りとし、前記作業判定装置に前記セッション毎の作業内容を判定させる演算処理装置を備えたことを特徴とする作業判定システム。
7. 請求項６の作業判定システムにおいて、
   前記建設機械の位置情報を取得する位置情報取得装置と、
   作業判定結果に位置情報を付加して前記情報提供装置に出力するレポート作成装置と
   を備えたことを特徴とする作業判定システム。
8. 前記原動機、前記走行装置、前記作業装置、前記操作装置、及び請求項１の作業判定システムを備えたことを特徴とする建設機械。
9. 原動機、走行装置、作業装置、並びにこれら走行装置及び作業装置の動作を指示する操作装置を有する建設機械の作業判定方法であって、
   前記操作装置から操作信号が入力されなかった無操作時間、前記走行装置に対する操作信号のみが入力された走行単独操作時間、及び前記作業装置に対する操作信号のみが入力された作業単独操作時間を基に、前記建設機械の作業内容を判定することを特徴とする作業判定方法。
10. 請求項９の作業判定方法において、前記原動機の稼働時間のうちの前記無操作時間を除いた操作時間、前記走行単独操作時間、及び前記作業単独操作時間を基に、前記操作時間における作業内容を更に判定することを特徴とする作業判定方法。

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