JP5934046B2 - measuring device - Google Patents
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Description
本発明は、筒状部材の軸方向端面に生じた凹凸の程度を測定する測定装置に関する。 The present invention relates to a measuring apparatus that measures the degree of unevenness generated on an axial end surface of a cylindrical member.
一般に、ベアリングレース等の筒状部材は、筒状の材料をバイト等の突切切断工具で所定長さに切断することにより製造される。そして、筒状部材の軸方向端面に生じた凹凸の程度が測定装置で測定され、その測定結果が、突切切断工具を交換したり、筒状部材の不良品を排除したりする際の目安とされる。特許文献1には、筒状部材(リング状素材)の軸方向端面に生じた凹凸の程度を、レーザー変位計を用いて測定する測定装置が開示されている。この測定装置では、筒状部材がその中心軸を回転軸として回転されるとともに、筒状部材の軸方向端面に向けてレーザー光が投光され、当該軸方向端面で反射したレーザー光に基づいて凹凸の程度が測定される。
Generally, a cylindrical member such as a bearing race is manufactured by cutting a cylindrical material into a predetermined length with a parting cutting tool such as a cutting tool. And the degree of unevenness generated on the axial end face of the cylindrical member is measured by a measuring device, and the measurement result is a guideline for exchanging the parting-off cutting tool or eliminating defective products of the cylindrical member. Is done.
特許文献1に記載された測定装置では、筒状部材がその中心軸を回転軸として回転されていたので、筒状部材のサイズが変わると、測定対象となる軸方向端面の位置が変わっていた。そのため、サイズが異なる多種類(例えば900種類程度)の筒状部材(例えばベアリングレース)について、その軸方向端面に生じた凹凸の程度を測定する場合には、レーザー変位計の位置を頻繁に調整しなければならず、測定作業の効率がよくなかった。
In the measuring apparatus described in
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、測定作業の効率を損なうことなく、サイズが異なる多種類の筒状部材に対して用いることができる、測定装置を提供することを目的とする。 The present invention has been made to solve the above-described problems, and provides a measuring apparatus that can be used for various types of cylindrical members having different sizes without impairing the efficiency of measurement work. Objective.
上記課題を解決するために、本発明に係る測定装置は、筒状部材の軸方向端面に生じた凹凸の程度を測定する測定装置であって、前記筒状部材の中心軸が水平方向に延びるようにして、前記筒状部材の上部の内面を受けることにより、前記筒状部材を吊下げた状態で支持する吊下げ部と、前記吊下げ部に吊下げられた前記筒状部材の軸方向において、前記吊下げ部の両側のうち一方側に配置され、前記筒状部材の軸方向一方端面における前記吊下げ部より上方に位置する第1測定部にレーザー光を投光したときの反射光に基づいて、前記第1測定部に生じた凹凸の程度を測定する第1レーザー変位計とを備えることを特徴とする。 In order to solve the above problems, a measuring apparatus according to the present invention is a measuring apparatus that measures the degree of unevenness generated on an axial end surface of a cylindrical member, and the central axis of the cylindrical member extends in the horizontal direction. Thus, by receiving the inner surface of the upper part of the tubular member, a suspension part that supports the tubular member in a suspended state, and the axial direction of the tubular member suspended by the suspension part And the reflected light when the laser beam is projected onto the first measurement unit that is disposed on one side of the both sides of the hanging portion and is located above the hanging portion on the one axial end surface of the cylindrical member. And a first laser displacement meter for measuring the degree of unevenness generated in the first measurement unit.
この構成では、筒状部材の軸方向一方端面における吊下げ部より上方に位置する第1測定部にレーザー光を投光するようにしているので、筒状部材のサイズが変わった場合でも、第1測定部が第1レーザー変位計の測定範囲から外れ難い。したがって、筒状部材のサイズが変わるごとに第1レーザー変位計の位置を調整する手間を軽減できる。 In this configuration, since the laser beam is projected onto the first measurement unit located above the suspension portion on the one axial end surface of the cylindrical member, even if the size of the cylindrical member changes, It is difficult for one measurement unit to be out of the measurement range of the first laser displacement meter. Therefore, it is possible to reduce the trouble of adjusting the position of the first laser displacement meter each time the size of the cylindrical member changes.
本発明によれば、上記の構成により、測定作業の効率を損なうことなく、サイズが異なる多種類の筒状部材に対して用いることができる測定装置を提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the measuring apparatus which can be used with respect to many types of cylindrical members from which size differs, without impairing the efficiency of a measurement operation | work by said structure can be provided.
以下に、本発明に係る測定装置の好ましい実施形態について、図面を参照しながら説明する。 Hereinafter, a preferred embodiment of a measuring apparatus according to the present invention will be described with reference to the drawings.
図1は、実施形態に係る測定装置10を示す斜視図である。図1に示す測定装置10は、サイズが異なる多種類の筒状部材12等について、その軸方向端面S1,S2に生じた凹凸(図示省略。以下、同じ。)の程度を測定するものである。本実施形態で用いられる筒状部材12等は、ベアリングの部品となるベアリングレースであり、測定装置10は、900種類程度の筒状部材12等に対して共通に使用できるように設計されている。以下では、多種類の筒状部材12等のうち、外径サイズが最大である第1筒状部材12(図1)と、外径サイズが最小である第2筒状部材14(図9)とを例示しながら、測定装置10の構成について説明する。
FIG. 1 is a perspective view showing a
図2は、測定装置10を示す正面図である。図1および図2に示すように、測定装置10は、基台16と、第1レーザー変位計18と、第2レーザー変位計20と、吊下げ部22とを備えている。また、図2に示すように、測定装置10は、各種の演算を実行する演算部24と、各種のデータの記録を管理するデータログ管理部26と、各種の情報を表示する表示部28とを備えている。演算部24は、中央演算処理装置(CPU)等を有しており、データログ管理部26は、記憶装置(RAM)等を有している。表示部28は、液晶表示装置(LCD)等を有している。第1筒状部材12および第2筒状部材14(図9)は、それらの中心軸Vが水平方向に延びるようにして、吊下げ部22に吊下げられる。以下の説明では、中心軸Vが延びる方向を「X方向」とし、X方向に対して直交する上下方向を「Y方向」とする。図面では、X方向およびY方向を矢印で示している。
FIG. 2 is a front view showing the
図1に示すように、基台16は、板状の底板部30を有している。底板部30は、その長辺30cがX方向に延びるように、平面視で長方形に形成されている。底板部30の上面における長手方向の一方端部および他方端部には、板状の第1支持部32および第2支持部34が互いに平行に設けられている。第1支持部32は、側面視で四角形に形成されており、第1支持部32の下端部が、底板部30の一方の短辺30aに沿って底板部30の上面に固定されている。第2支持部34は、側面視で四角形に形成されており、第2支持部34の下端部が、底板部30の他方の短辺30bに沿って底板部30の上面に固定されている。また、底板部30の上面における長手方向中央部よりも第2支持部34側に偏った部分には、2つの板状の第3支持部36が、X方向に間隔を隔てて互いに平行に設けられている。各第3支持部36は、側面視で四角形に形成されており、各第3支持部36の下端部が、底板部30の上面に固定されている。そして、図1および図2に示すように、第1支持部32の上端部に第1レーザー変位計18が取付けられており、第2支持部34の上端部に第2レーザー変位計20が取付けられている。また、2つの第3支持部36の上端部に吊下げ部22が取付けられている。
As shown in FIG. 1, the
図3は、第1筒状部材12の第1測定部12aおよび第2測定部12bを示す斜視図である。図3に示す第1筒状部材12においては、その軸方向一方端面S1に位置する第1測定部12aと、その軸方向他方端面S2に位置する第2測定部12bとについて、凹凸の程度が測定される。
FIG. 3 is a perspective view showing the
図3に示すように、第1測定部12aは、軸方向一方端面S1に含まれており、第1筒状部材12の上部において、Y方向に延びる線状に形成されている。第1測定部12aの下端点a1は、第1筒状部材12の内周縁に位置しており、第1測定部12aの上端点a2は、第1筒状部材12の外周縁に位置している。一方、第2測定部12bは、軸方向他方端面S2に含まれており、第1筒状部材12の上部において、Y方向に延びる線状に形成されている。第2測定部12bの下端点b1は、第1筒状部材12の内周縁に位置しており、第2測定部12bの上端点b2は、第1筒状部材12の外周縁に位置している。
As shown in FIG. 3, the
図2に示すように、吊下げ部22は、第1筒状部材12等の中心軸Vが水平方向に延びるようにして、第1筒状部材12等の上部の内面を受けることにより、第1筒状部材12等を吊下げた状態で支持する部分である。
As shown in FIG. 2, the hanging
図4は、吊下げ部22の構成を示す斜視図である。図4に示すように、吊下げ部22は、それにより吊下げられる筒状部材12等の軸方向に延びる棒状に形成されている。本実施形態の吊下げ部22は、その直径が3段階に変化する丸棒であり、吊下げ部22の上部は、第1測定部12aおよび第2測定部12bから離間するように形成されている。つまり、吊下げ部22は、最大サイズの直径を有する第1丸棒部分40と、中間サイズの直径を有する第2丸棒部分42と、最小サイズの直径を有する第3丸棒部分44とを有している。これらの丸棒部分40,42,44は、X方向に延びる共通の中心軸Kを有しており、図1に示すように、第2支持部34側から第1支持部32側に向けてこの記載順に並んで配置されている。図4に示すように、吊下げ部22の上部、すなわち丸棒部分40,42,44の上部は、水平面に対して平行な平坦面46で面取りされている。
FIG. 4 is a perspective view showing the configuration of the hanging
図4に示すように、吊下げ部22の基端部を構成する第1丸棒部分40が、2つの第3支持部36の上端部間に架け渡されるとともに、これらの上端部に取付けられている。第1丸棒部分40と第2丸棒部分42との境界部に設けられた第1段差部48は、2つの第3支持部36よりも第1支持部32(図1)側に配置されており、第2丸棒部分42と第3丸棒部分44との境界部に設けられた第2段差部50は、第1段差部48よりも第1支持部32(図1)側に配置されている。
As shown in FIG. 4, the first
図5は、吊下げ部22が第1筒状部材12を吊下げた状態を示す図である。図5に示すように、吊下げ部22が第1筒状部材12を吊下げる際には、第1筒状部材12の上部の内面が第2丸棒部分42に引っ掛けられる。また、第1筒状部材12の軸方向他方端面S2(図3)が吊下げ部22に設けられた「位置決め部」としての第1段差部48の上端部48aに当接される。これにより、第1測定部12aが第1レーザー変位計18で測定可能な第1測定範囲F1(図7)内に配置されるとともに、第2測定部12bが第2レーザー変位計20で測定可能な第2測定範囲F2(図7)内に配置される。
FIG. 5 is a diagram illustrating a state in which the hanging
図6は、吊下げ部22が第2筒状部材14を吊下げた状態を示す図である。図6に示すように、吊下げ部22が第2筒状部材14を吊下げる際には、第2筒状部材14の上部の内面が第3丸棒部分44に引っ掛けられる。また、第2筒状部材14の軸方向他方端面(図示省略)が吊下げ部22に設けられた「位置決め部」としての第2段差部50の上端部50aに当接される。これにより、第1測定部14aが第1レーザー変位計18で測定可能な第1測定範囲F1(図9)内に配置されるとともに、第2測定部14bが第2レーザー変位計20で測定可能な第2測定範囲F2(図9)内に配置される。
FIG. 6 is a diagram illustrating a state in which the hanging
図7は、測定装置10の測定範囲を示す正面図である。図8は、測定装置10の測定範囲を示す平面図である。図9は、測定装置10に第2筒状部材14を装着した状態を示す図7に対応する正面図である。図7に示すように、吊下げ部22が第1筒状部材12を吊下げた状態において、第1測定部12aと吊下げ部22との間には、第1レーザー変位計18から投光されたレーザー光が入り込む第1ギャップGaが設けられる。また、第2測定部12bと吊下げ部22との間には、第2レーザー変位計20から投光されたレーザー光が入り込む第2ギャップGbが設けられる。つまり、吊下げ部22の上部が平坦面46(図4)で面取りされていることにより、吊下げ部22の上部と第1測定部12aおよび第2測定部12bとの間に第1ギャップGaおよび第2ギャップGbが生じており、これらがY方向において連続することはない。
FIG. 7 is a front view showing the measurement range of the
図9に示すように、吊下げ部22が第2筒状部材14を吊下げた状態においても同様に、第1測定部14aと吊下げ部22との間には、第1レーザー変位計18から投光されたレーザー光が入り込む第1ギャップGaが設けられる。また、第2測定部14bと吊下げ部22との間には、第2レーザー変位計20から投光されたレーザー光が入り込む第2ギャップGbが設けられる。
As shown in FIG. 9, the first
図8に示すように、第1レーザー変位計18は、第1測定部12aにレーザー光を投光する投光部18aと、第1測定部12aで反射されたレーザー光(反射光)を受光する受光部18bとを有している。図7および図8に示すように、第1レーザー変位計18は、三角測距方式を応用して、X方向における第1レーザー変位計18から第1測定部12aまでの距離Mと、Y方向における第1測定部12aの長さとを同時に測定できるように構成されている。図7および図9に示すように、第1レーザー変位計18は、X方向およびY方向に延びる2次元の第1測定範囲F1を有しており、吊下げ部22に吊下げられる全ての筒状部材12,14等の第1測定部12a,14a等は、第1測定範囲F1内に配置される。図9に示すように、第2筒状部材14は、第3丸棒部分44に引っ掛けられる。これにより、第1測定部14aが第1レーザー変位計18の測定範囲F1内に配置される。
As shown in FIG. 8, the first
図8に示すように、第2レーザー変位計20は、第2測定部12bにレーザー光を投光する投光部20aと、第2測定部12bで反射されたレーザー光(反射光)を受光する受光部20bとを有している。図7および図8に示すように、第2レーザー変位計20は、三角測距方式を応用して、X方向における第2レーザー変位計20から第2測定部12bまでの距離Nと、Y方向における第2測定部12bの長さとを同時に測定できるように構成されている。図7および図9に示すように、第2レーザー変位計20は、X方向およびY方向に延びる2次元の第2測定範囲F2を有しており、吊下げ部22に吊下げられる全ての筒状部材12,14等の第2測定部12b,14b等は、第2測定範囲F2内に配置される。
As shown in FIG. 8, the second
図9に示すように、第1レーザー変位計18の第1測定範囲F1と第2レーザー変位計20の第2測定範囲F2とは、互いに重なっている。したがって、例えば、第2筒状部材14の軸方向長さが極めて短い場合でも、第1測定部14aを第1測定範囲F1内に配置できるとともに、第2測定部14bを第2測定範囲F2内に配置できる。なお、第1レーザー変位計18および第2レーザー変位計20としては、公知のものを適宜選択して用いることができ、例えば、株式会社キーエンスの商品「LJ−G200」等を用いることができる。
As shown in FIG. 9, the first measurement range F1 of the first
第1筒状部材12について第1測定部12aおよび第2測定部12bに生じた凹凸の程度を測定する方法(図7、図8)と、第2筒状部材14について第1測定部14aおよび第2測定部14bに生じた凹凸の程度を測定する方法(図9)とは、第1筒状部材12および第2筒状部材14の吊下げ部22における位置が異なる点を除いて同じである。
A method (FIGS. 7 and 8) for measuring the degree of unevenness generated in the
図7に示すように、第1筒状部材12について第1測定部12aおよび第2測定部12bに生じた凹凸の程度を測定する際には、第1筒状部材12の上部の内面が吊下げ部22の第2丸棒部分42に引っ掛けられる。そして、図8に示すように、第1レーザー変位計18の投光部18aから第1測定部12aにレーザー光が投光されるとともに、その反射光が受光部18bで受光される。また、第2レーザー変位計20の投光部20aから第2測定部12bにレーザー光が投光されるとともに、その反射光が受光部20bで受光される。そして、受光部18b,20bから測定データが出力されるとともに、これらの測定データが演算部24(図2)に与えられる。演算部24(図2)では、測定データに基づいて各種のデータが算出されるとともに、これらのデータが出力される。演算部24(図2)から出力されたデータは、データログ管理部26(図2)に記憶されるとともに、必要に応じて表示部28(図2)に表示される。
As shown in FIG. 7, when measuring the degree of unevenness generated in the
図10は、第1レーザー変位計18で測定されたY方向距離とX方向距離との関係を示すグラフである。図11は、第2レーザー変位計20で測定されたY方向距離とX方向距離との関係を示すグラフである。図2に示す表示部28は、図10および図11に示すグラフを必要に応じて表示する。
FIG. 10 is a graph showing the relationship between the Y direction distance and the X direction distance measured by the first
図10に示すグラフには、吊下げ部22の軸方向一方端面22a(図7)に対応する直線T1aと、ギャップGa(図7)に対応するギャップGa´と、第1測定部12a(図7)に対応する直接T2aとが示されている。したがって、直接T2aに生じた起伏に基づいて第1測定部12a(図7)に生じた凹凸の程度を把握することができる。なお、図10中の符号cは、図7,9に示す吊下げ部22の上端点cの位置を示している。
In the graph shown in FIG. 10, the straight line T1a corresponding to the one
図10に示すように、第1測定部12a(図3)の下端点a1から上方に所定距離(本実施形態では1mm)だけ離間した位置には、第1測定点Pinが設定されている。また、第1測定部12a(図3)の上端点a2から下方に所定距離(本実施形態では1mm)だけ離間した位置には、第2測定点Poutが設定されている。本実施形態では、これらの測定点Pin,Poutを基準として凹凸の程度が測定される。つまり、第1測定部12a(図3)の下端点a1および上端点a2には、筒状部材12の製造時にバリが生じているおそれがあるため、当該バリの影響を受け難い測定点Pin,Poutを基準として凹凸の程度が測定される。
As shown in FIG. 10, a first measurement point Pin is set at a position spaced apart from the lower end point a1 of the
図11に示すグラフには、吊下げ部22の軸方向他方端面22b(図7)に対応する直線T1bと、第2ギャップGb(図7)に対応するギャップGb´と、第2測定部12b(図7)に対応する直接T2bとが示されている。したがって、直線T2bに生じた起伏に基づいて第2測定部12b(図7)に生じた凹凸の程度を把握することができる。なお、図11中の符号dは、図7,9に示す吊下げ部22の上端点dの位置を示している。
In the graph shown in FIG. 11, the straight line T1b corresponding to the other
図11に示すように、第2測定部12b(図3)の下端点b1から上方に所定距離(本実施形態では1mm)だけ離間した位置には、第3測定点Qinが設定されている。また、第2測定部12b(図3)の上端点b2から下方に所定距離(本実施形態では1mm)だけ離間した位置には、第4測定点Qoutが設定されている。本実施形態では、これらの測定点Qin,Qoutを基準として凹凸の程度が測定される。つまり、第2測定部12b(図3)の下端点b1および上端点b2には、筒状部材12の製造時にバリが生じているおそれがあるため、当該バリの影響を受け難い測定点Qin,Qoutを基準として凹凸の程度が測定される。
As shown in FIG. 11, a third measurement point Qin is set at a position spaced apart from the lower end point b1 of the
図12は、第1筒状部材12の製造工程を示す図である。図12では、2つの第1筒状部材12の一方に符号12Aを付し、他方に符号12Bを付している。図12に示す2つの第1筒状部材12A,12Bは、筒状の材料62をその軸方向に並べられた2つの突切切断工具(バイト等)60a,60bで切断することによって同時に製造される。そのため、第1筒状部材12A,12Bの軸方向端面S1,S2に生じた凹凸の程度を、突切切断工具60a,60bを交換するタイミングの目安にするためには、軸方向端面S1,S2のそれぞれが2つの突切切断工具60a,60bのいずれで加工されたかを把握しておく必要がある。
FIG. 12 is a diagram illustrating a manufacturing process of the first
図12に示すように、本実施形態では、第1突切切断工具60aで加工された「第1切断面」を軸方向一方端面S1とし、第2突切切断工具60bで加工された「第2切断面」を軸方向他方端面S2とすることにより、軸方向端面S1,S2と突切切断工具60a,60bとの対応関係が明確にされている。第1測定部12aは、「第1切断面」としての軸方向一方端面S1に含まれ、第2測定部12bは、「第2切断面」としての軸方向他方端面S2に含まれる。なお、突切切断工具の数は、特に限定されるものではなく、1つでもよいし、3つ以上でもよい。
As shown in FIG. 12, in the present embodiment, the “first cutting surface” processed by the first parting-
図13は、2つの突切切断工具60a,60b(図12)を用いて製造される2つの第1筒状部材12A,12B(図12)に関してデータログ管理部26(図2)で管理されるデータを示す表である。図13に示すように、データログ管理部26(図2)は、2つの第1筒状部材12A,12B(図12)に関して、測定部12a,12bに生じた凹凸の程度に関するデータMin,Nin,Lin,Mout,Nout,Loutを突切切断工具60a,60bの使用時間に関連付けて管理する。
FIG. 13 is managed by the data log management unit 26 (FIG. 2) regarding the two first
本実施形態では、図12に示す突切切断工具60a,60bの使用時間が30分を経過するごとに、作業者が、2つの第1筒状部材12A,12B(図12)を測定装置10に順番に装着する。第1レーザー変位計18および第2レーザー変位計20(図2)は、第1筒状部材12A,12B(図12)に関する測定データを取得し、演算部24(図2)は、これらの測定データに基づいて凹凸の程度に関する各種のデータを算出する。データログ管理部26(図2)は、演算部24で算出されたデータ等を突切切断工具60a,60bの使用時間に関連付けて管理する。
In this embodiment, every time the usage time of the
図13に示すように、演算部24(図2)は、第1レーザー変位計18(図7)で測定された第1レーザー変位計18から第1測定部12aまでの距離M(図7)に関する第1距離データのうち、第1測定点Pin(図3)に関する第1距離データMinと、第2測定点Pout(図3)に関する第1距離データMoutとを出力する。
As shown in FIG. 13, the calculation unit 24 (FIG. 2) is configured such that the distance M (FIG. 7) from the first
また、演算部24(図2)は、第2レーザー変位計20(図7)で測定された第2レーザー変位計20から第2測定部12bまでの距離N(図7)に関する第2距離データのうち、第3測定点Qin(図3)に関する第2距離データNinと、第4測定点Qout(図3)に関する第2距離データNoutとを出力する。
Further, the calculation unit 24 (FIG. 2) uses the second distance data regarding the distance N (FIG. 7) from the second
また、演算部24(図2)は、第1レーザー変位計18と第2レーザー変位計20との間の距離W(図7)に関するデータと、第1測定点Pin(図3)に関する第1距離データMinと、第3測定点Qin(図3)に関する第2距離データNinとに基づいて、筒状部材12の内周部における軸方向長さLin(=W−(Min+Nin))を算出するとともに出力する。
Further, the calculation unit 24 (FIG. 2) includes data relating to the distance W (FIG. 7) between the first
さらに、演算部24(図2)は、第1レーザー変位計18と第2レーザー変位計20との間の距離W(図7)に関するデータと、第2測定点Pout(図3)に関する第1距離データMoutと、第4測定点Qout(図3)に関する第2距離データNoutとに基づいて、筒状部材12の外周部における軸方向長さLout(=W−(Mout+Nout))を算出するとともに出力する。
Further, the calculation unit 24 (FIG. 2) includes data relating to the distance W (FIG. 7) between the first
図2に示す表示部28は、図13に示す表を必要に応じて表示する。したがって、作業者は、当該表を見ることにより、第1筒状部材12A,12Bの軸方向端面S1,S2に生じた凹凸の程度を把握でき、凹凸の程度を目安として、突切切断工具60a,60bを交換したり、筒状部材12の不良品を排除したりすることができる。
The
例えば、第1距離データMin,Moutの変動幅が時間の経過に伴って大きくなってきた場合には、これを目安として第1突切切断工具60aを交換することができる。第2距離データNin,Noutの変動幅が時間の経過に伴って大きくなってきた場合には、これを目安として第2突切切断工具60bを交換することができる。第1距離データMin,Mout、第2距離データNin,Nout、軸方向長さLin,Loutのいずれかが、予め定められた適正範囲から外れた場合には、これを目安として筒状部材12(不良品)を排除することができる。
For example, when the fluctuation range of the first distance data Min and Mout increases with time, the first parting-
本実施形態によれば、上記構成により以下の効果を奏することができる。すなわち、図7に示すように、筒状部材12等の軸方向端面S1,S2における吊下げ部22より上方に位置する測定部12a,12b等にレーザー光を投光するようにしているので、筒状部材12等のサイズが変わった場合でも、測定部12a,12b等がレーザー変位計18,20の測定範囲F1,F2から外れ難い。したがって、筒状部材12等のサイズが変わるごとに、レーザー変位計18,20の位置を調整する手間を軽減できる。
According to this embodiment, the following effects can be produced by the above configuration. That is, as shown in FIG. 7, the laser beam is projected to the
図7に示すように、吊下げ部22に吊下げられる筒状部材12等の軸方向(X方向)において、吊下げ部22の両側に第1レーザー変位計18および第2レーザー変位計20を配置しているので、軸方向一方端面S1の第1測定部12aと、軸方向他方端面S2の第2測定部12bとを同時に測定することができる。
As shown in FIG. 7, the first
図5および図6に示すように、「位置決め部」としての段差部48,50で筒状部材12,14等を測定可能な適正位置に簡単に位置決めすることができる。また、「位置決め部」としての2つの段差部48,50が筒状部材12,14等のサイズに応じて選択的に使用されるので、サイズが異なる多種類の筒状部材12,14等を適正位置に位置決めすることができる。なお、段差部の数は、特に限定されるものではなく、1つでもよいし、3つ以上でもよい。
As shown in FIG. 5 and FIG. 6, the
図7に示すように、吊下げ部22に吊下げられる筒状部材12,14等の軸方向において、第1レーザー変位計18で測定できる第1測定範囲F1と、第2レーザー変位計20で測定できる第2測定範囲F2とが重なっているので、第1測定範囲F1と第2測定範囲F2との間にギャップが生じない。これにより、軸方向長さが極めて短い第2筒状部材14についても、第1測定部14aおよび第2測定部14bに生じた凹凸の程度を測定することができる。
As shown in FIG. 7, in the axial direction of the
図7に示すように、第1ギャップGaおよび第2ギャップGbでは、レーザー光が反射されないので、図10および図11に示すグラフにおいて、第1測定部12aの下端点a1と、第2測定部12bの下端点b1とを明確に把握することができる。したがって、第1測定点Pinおよび第3測定点Qinの位置を容易に特定することが可能であり、第1測定点Pinに関する第1距離データMinと、第3測定点Qinに関する第2距離データNinと、筒状部材12の内周部における軸方向長さLinとを、簡単かつ正確に測定することができる。
As shown in FIG. 7, since the laser light is not reflected in the first gap Ga and the second gap Gb, the lower end point a1 of the
図7に示すように、棒状の吊下げ部22の上部を第1測定部12aおよび第2測定部12bから離間する平坦面46(図4)で面取りするだけで、第1ギャップGaおよび第2ギャップGbを簡単に設けることができる。
As shown in FIG. 7, the first gap Ga and the second gap can be obtained simply by chamfering the upper part of the rod-shaped
図13に示すように、図2に示すデータログ管理部26では、第1測定部12a(図1)に生じた凹凸の程度に関するデータMin,Moutを第1突切切断工具60a(図12)の使用時間に関連付けて管理するとともに、第2測定部12b(図1)に生じた凹凸の程度に関するデータNin,Noutを第2突切切断工具60b(図12)の使用時間に関連付けて管理しているので、これらのデータに基づいて突切切断工具60a,60b(図12)の交換時期を個別に把握することができる。
As shown in FIG. 13, in the data
図14は、吊下げ部の変形例を示す図である。図14に示す変形例では、棒状の吊下げ部64の上部に、軸方向に延びる溝66が形成されることにより、第1ギャップGaおよび第2ギャップ(図示省略)が設けられている。この変形例によれば、「位置決め部」としての第1段差部48の上端部48aと第1筒状部材12の軸方向他方端面S2(図3)との接触面積を広くすることができるので、第1筒状部材12を簡単かつ確実に位置決めすることができる。
FIG. 14 is a diagram illustrating a modification of the hanging portion. In the modification shown in FIG. 14, the first gap Ga and the second gap (not shown) are provided by forming a
S1 軸方向一方端面
S2 軸方向他方端面
V 中心軸
10 測定装置
12 筒状部材
22 吊下げ部
12a 第1測定部
12b 第2測定部
18 第1レーザー変位計
20 第2レーザー変位計
S1 One end face in the axial direction S2 The other end face V in the axial
Claims (8)
前記筒状部材の中心軸が水平方向に延びるようにして、前記筒状部材の上部の内面を受けることにより、前記筒状部材を吊下げた状態で支持する吊下げ部と、
前記吊下げ部に吊下げられた前記筒状部材の軸方向において、前記吊下げ部の両側のうち一方側に配置され、前記筒状部材の軸方向一方端面における前記吊下げ部より上方に位置する第1測定部にレーザー光を投光したときの反射光に基づいて、前記第1測定部に生じた凹凸の程度を測定する第1レーザー変位計と、
前記吊下げ部に吊下げられた前記筒状部材の軸方向において、前記吊下げ部の両側のうち他方側に配置され、前記筒状部材の軸方向他方端面における前記吊下げ部より上方に位置する第2測定部にレーザー光を投光したときの反射光に基づいて、前記第2測定部に生じた凹凸の程度を測定する第2レーザー変位計とを備え、
前記吊下げ部は、前記第1測定部が前記第1レーザー変位計で測定可能な第1測定範囲内に位置し、かつ、前記第2測定部が前記第2レーザー変位計で測定可能な第2測定範囲内に位置するように前記筒状部材を位置決めする複数の位置決め部であって、前記筒状部材のサイズに応じて選択的に使用される複数の位置決め部を有する、測定装置。 A measuring device that measures the degree of unevenness generated on the axial end surface of a cylindrical member,
A suspension part that supports the tubular member in a suspended state by receiving the inner surface of the upper part of the tubular member so that the central axis of the tubular member extends in the horizontal direction,
In the axial direction of the tubular member suspended by the suspended portion, the tubular member is disposed on one side of both sides of the suspended portion, and is positioned above the suspended portion on one axial end surface of the tubular member. A first laser displacement meter that measures the degree of unevenness generated in the first measurement unit based on reflected light when a laser beam is projected onto the first measurement unit;
In the axial direction of the tubular member suspended by the suspended portion, the tubular member is disposed on the other side of both sides of the suspended portion, and is positioned above the suspended portion on the other axial end surface of the tubular member. A second laser displacement meter that measures the degree of unevenness generated in the second measurement unit based on the reflected light when the second measurement unit projects a laser beam,
The suspension part is located within a first measurement range in which the first measurement part can be measured with the first laser displacement meter, and the second measurement part is capable of being measured with the second laser displacement meter. a plurality of positioning portions for positioning the tubular member so as to be positioned within the second measurement range, has a plurality of positioning portions which are selectively used depending on the size of the tubular member, measurement device.
前記筒状部材の中心軸が水平方向に延びるようにして、前記筒状部材の上部の内面を受けることにより、前記筒状部材を吊下げた状態で支持する吊下げ部と、
前記吊下げ部に吊下げられた前記筒状部材の軸方向において、前記吊下げ部の両側のうち一方側に配置され、前記筒状部材の軸方向一方端面における前記吊下げ部より上方に位置する第1測定部にレーザー光を投光したときの反射光に基づいて、前記第1測定部に生じた凹凸の程度を測定する第1レーザー変位計と、
前記吊下げ部に吊下げられた前記筒状部材の軸方向において、前記吊下げ部の両側のうち他方側に配置され、前記筒状部材の軸方向他方端面における前記吊下げ部より上方に位置する第2測定部にレーザー光を投光したときの反射光に基づいて、前記第2測定部に生じた凹凸の程度を測定する第2レーザー変位計とを備え、
前記第1測定部と前記吊下げ部との間には、第1ギャップが設けられており、
前記第2測定部と前記吊下げ部との間には、第2ギャップが設けられている、測定装置。 A measuring device that measures the degree of unevenness generated on the axial end surface of a cylindrical member,
A suspension part that supports the tubular member in a suspended state by receiving the inner surface of the upper part of the tubular member so that the central axis of the tubular member extends in the horizontal direction,
In the axial direction of the tubular member suspended by the suspended portion, the tubular member is disposed on one side of both sides of the suspended portion, and is positioned above the suspended portion on one axial end surface of the tubular member. A first laser displacement meter that measures the degree of unevenness generated in the first measurement unit based on reflected light when a laser beam is projected onto the first measurement unit;
In the axial direction of the tubular member suspended by the suspended portion, the tubular member is disposed on the other side of both sides of the suspended portion, and is positioned above the suspended portion on the other axial end surface of the tubular member. A second laser displacement meter that measures the degree of unevenness generated in the second measurement unit based on the reflected light when the second measurement unit projects a laser beam,
A first gap is provided between the first measurement unit and the suspension unit,
A measurement apparatus, wherein a second gap is provided between the second measurement unit and the suspension unit.
前記吊下げ部の上部は、平坦面で面取りされている、請求項3に記載の測定装置。 The hanging part is formed in a rod shape extending in the axial direction of the tubular member suspended by the hanging part,
The measuring apparatus according to claim 3 , wherein an upper portion of the hanging portion is chamfered with a flat surface.
前記吊下げ部の上部には、軸方向に延びる溝が形成されている、請求項3に記載の測定装置。 The hanging part is formed in a rod shape extending in the axial direction of the tubular member suspended by the hanging part,
The measuring apparatus according to claim 3 , wherein a groove extending in the axial direction is formed in an upper portion of the hanging portion.
前記演算部は、
前記第1レーザー変位計から出力された前記第1レーザー変位計から前記第1測定部までの距離に関する第1距離データと、
前記第2レーザー変位計から出力された前記第2レーザー変位計から前記第2測定部までの距離に関する第2距離データと、
前記第1レーザー変位計と前記第2レーザー変位計との間の距離に関するデータと、
に基づいて前記筒状部材の軸方向長さを算出する、請求項1ないし5のいずれかに記載の測定装置。 A calculation unit that calculates the axial length of the cylindrical member;
The computing unit is
First distance data relating to a distance from the first laser displacement meter to the first measurement unit output from the first laser displacement meter;
Second distance data relating to the distance from the second laser displacement meter to the second measurement unit output from the second laser displacement meter;
Data on the distance between the first laser displacement meter and the second laser displacement meter;
It calculates the axial length of the tubular member on the basis of the measuring device according to any one of claims 1 to 5.
前記第2距離データは、前記第2測定部の上端点または下端点から離間した測定点に関するものである、請求項6に記載の測定装置。 The first distance data relates to measurement points spaced from the upper end point or the lower end point of the first measurement unit,
The measurement apparatus according to claim 6 , wherein the second distance data relates to a measurement point separated from an upper end point or a lower end point of the second measurement unit.
前記第1測定部は、第1突切切断工具で切断された第1切断面に含まれており、
前記第2測定部は、第2突切切断工具で切断された第2切断面に含まれており、
前記データログ管理部は、前記第1測定部に生じた凹凸の程度に関するデータを前記第1突切切断工具の使用時間に関連付けて管理するとともに、前記第2測定部に生じた凹凸の程度に関するデータを前記第2突切切断工具の使用時間に関連付けて管理する、請求項1ないし7のいずれかに記載の測定装置。A data log management unit,
The first measuring unit is included in a first cut surface cut by a first parting-off cutting tool,
The second measuring unit is included in a second cut surface cut by a second parting-off cutting tool,
The data log management unit manages data related to the degree of unevenness generated in the first measurement unit in association with the usage time of the first parting-off tool, and data related to the level of unevenness generated in the second measurement unit. the managed in association with the operating time of the second parting cutting tool, measuring device according to any one of claims 1 to 7.
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