JP5902182B2 - Ｒｆスパークプラグの短絡防止 - Google Patents

Description

本発明は、高周波プラズマスパークプラグに関するものであり、具体的には、内燃エンジンの燃焼室内に取り付けられる高周波プラズマスパークプラグに関するものである。これらの高周波プラズマスパークプラグは、導電材料から構成される円筒形の中心電極であって当該中心電極は上側端部と燃焼室内に配置される下側端部とを含む当該中心電極と、電気絶縁材料により形成される略管状の部品であって当該部品が、上側部分及び下側部分を含み、かつ当該中心電極を当該中心電極の長さの一部に亘って取り囲むことにより、当該中心電極の下側端部が絶縁材料部品の下側部分を超えて延出する当該部品と、略管状のスチールシェルであって当該スチールシェルが、上側部分及び下側部分を含み、かつ当該絶縁材料部品を、当該絶縁材料部品の長さの一部に亘って取り囲むことにより、当該絶縁材料部品の下側部分が当該シェルの下側部分を超えて延出する当該スチールシェルとを備える。

「上側」及び「下側」という用語は、スパークプラグの反対側を指すために用いられる。「下側端部」とは、スパークプラグの燃焼室内に配置される側を指す。左／右またはスパークプラグヘッドのような他の用語を代わりに用いて、スパークプラグの当該箇所を指すことがある。

汚染物質排出量、特に原動機付き車両の汚染物質排出量を低減するために、リーン混合気などの燃料の量に対して空気を過度に含むガス状混合物を使用することが知られている。リーンガス／燃料混合気が存在する状態での着火は、制御するのが難しい。着火の成功率を高くするために、２つの解決策が提示されている。第１は、火花が発生するときにスパークプラグ周辺の混合気を燃料リッチにするものである。または第２として、スパークプラグからの火花の規模を大きくすることである。従って、小さい電位差で大きな火花を発生させるために新規のスパークプラグが開発されている。

本発明の序文において言及した高周波プラズマスパークプラグは、リーンガス混合気が燃料として供給される火花点火エンジンの着火を確実に行なうことができる高周波多点型点火装置を形成するこれらの新規のスパークプラグに属する。

このようなスパークプラグでは、シェルは、ネジ切り部分を電極側の下側端部に有し、これにより、スパークプラグをシリンダヘッドのネジ穴にねじ込むことができる。

分岐プラズママルチスパークプラグ（ｂｒａｎｃｈｅｄ ｐｌａｓｍａ ｍｕｌｔｉ−ｓｐａｒｋ ｐｌｕｇｓ）とも呼ばれるこのようなスパークプラグを用いて、プラズマを絶縁体表面から離れた容積に移動させることができる。従って、火花は、中心電極と、スパークプラグのシェルである第２電極と接触する燃焼室との間で飛び易くなる。従って、このようなスパークプラグでは、燃焼室は機能面から見た場合に、点火装置の第２電極と見なされる。２つの電極は、絶縁材料、好適にはセラミックから成る管状部品で表わされる絶縁体を挟んで分離され、この管状部品は、中心電極を当該中心電極の外側表面の一部を覆うように取り囲む。

特許文献１（仏国特許第ＦＲ２８７８０８６号）には、この種類のスパークプラグが記載されており、このスパークプラグでは、電極間の絶縁部品は環状肩部を有し、この環状肩部で、シェルの端部の円環面全体を、中心電極の端部を覆わないように遮蔽している。
この構造の目的は、放電が発生して、シェルを始点として中心電極の軸に沿った絶縁部品に沿って伝播する危険を減らすことにある。放電を発生させるこの方法は、放電の発生によってスパークプラグの着火効率が低下するので実際には望ましくない。変形実施形態を用いて、特にアーク放電を絶縁部品とシェルとの間に起こしてスパークプラグの着火効率を低下させる前記肩部の直角部分を除去することにより電界増大を抑制することができる。

このアーキテクチャにより、製造上及び組み付け上の制約が生じ、例えば絶縁部品の端部の肩部に起因して、シェル内の絶縁材料部品を反対方向に組み付けることが必要になる。

特許文献２（仏国特許第ＦＲ２８８１２８１号）には、前述の種類のプラズマ発生スパークプラグが開示されており、このスパークプラグの中で、２つの電極と対向する絶縁体の表面が金属化されている。

絶縁体を金属化すると、絶縁体の対向する表面と電極の間の電気的破壊の危険を減らすことができる。実際、これらの電極と絶縁体の金属化表面とが接触するので、２つの対向表面が同じ電位となり、この領域における火花の発生を防止することができる。しかしながら、シェルと対向する絶縁体の金属化領域の縁部に問題が生じる。金属化は、制御することが困難なシェルの下側端部で丁度終わるので、２つの構造からは、これらの構造が共に、表面火花が中心電極とシェルとの間で飛ぶ電気的破壊の危険を招いているように思われる。

すなわち、金属化が、シェルの下側端部を超えた位置で終了する。この急峻な終了から、電界を増大させる「ｓｐｉｋｅｄ ｐｏｉｎｔ（スパイク点）」が見られようになり、中心電極と接地シェルとの間の絶縁体の表面に生じる破壊の危険が高まる。

すなわち、金属化が、シェルの下側端部の手前で終了する。この構造から、大きな電位差に起因して、絶縁体とシェルとの間に放電が生じ、破壊が中心電極とシェルとの間の絶縁体の表面に生じる危険が伴なう。

仏国特許第ＦＲ２８７８０８６号 仏国特許第ＦＲ２８８１２８１号

本発明は、これらの不具合を解決することを目的としている。この目的を達成するために本発明は、スパークプラグヘッドの側のシェルの端部が、絶縁部品に機械的に連結される、マルチスパークプラグを提供する。

従って、本発明は、内燃エンジンの燃焼室内に取り付けられるスパークプラグに関するものであり、前記スパークプラグは、導電材料から構成される円筒形の中心電極であって該中心電極が、前記燃焼室内に配置される上側端部と下側端部とを含む中心電極と、電気絶縁材料により形成される略管状の部品であって該部品が上側部分と下側部分とを含み、前記部品が前記中心電極を、該中心電極の長さの一部に亘って取り囲むことにより、前記中心電極の前記下側端部が前記絶縁材料部品の前記下側部分を超えて延出する前記部品と、導電材料により形成される略管状のシェルであって該シェルが、上側部分と端部セグメントを含む下側部分とを含み、かつ前記絶縁材料部品を該絶縁材料部品の長さの一部に亘って取り囲むことにより、前記絶縁材料部品の前記下側部分が前記シェルの前記下側部分を超えて延出する前記シェルとを備える。

本発明は、前記絶縁材料部品が環状溝を前記絶縁材料部品の外周に、かつ前記シェルの下側端部の位置に含むことを特徴とし、前記部品は、前記部品の上側端部から前記溝の縁部までの前記部品の外側表面全体に亘って金属化されることを特徴とし、前記シェルの前記下側端部セグメントは前記溝内に配置されることを特徴とする。シェルの端部セグメントとは、前記シェルのうちの縁部に位置し、かつ数ミリメートル延出する部分を指す。

前記絶縁部品と前記シェルとの間の電気的連続性を確保するために、前記シェルに対向する前記絶縁部品の外側表面を金属化する。この目的は、２つの対向表面の間の放電の発生を防止することにある。本発明によれば、端部セグメントを溝内に配置することにより、絶縁部品の一部に挿入し、従って、中心電極の下側端部に対して覆い隠す。絶縁部品の金属化がシェルの下側端部で終了することに関連する問題を更に軽減したり、または全くなくすこともできる。

本発明の１つの特徴によれば、前記絶縁部品の前記管状溝の幅及び深さは、前記シェルの前記下側端部セグメントの自由端部分が前記溝内に完全に含まれるように適合させる。

溝の寸法は、シェルの下側端部部分が溝に埋め込まれるように決定される。前記部分を埋め込むことにより、特に機械的耐性が機械的変形により実現されるので、スパークプラグは確実に燃焼室内の圧力に対して高い機械的耐性を有するようになる。

前記絶縁材料部品の前記管状溝は電気絶縁セメントを含むと有利である。

当該セメントによって、一旦変形してしまったシェルの端部と絶縁部品との間の接触が強くなる。この目的は、絶縁部品からシェル及びシリンダヘッドに向かう良好な熱放散を確実に行なうことにあり、また、シェルの端部を中心電極に対し覆い隠しながらスパークプラグの密閉性を確保することにある。

前記シェルの前記下側端部セグメントは、厚さが薄くなっていると有利である。

端部セグメントの下側部分は、セメントが充填された管状溝に埋め込まれるように設計される。当該セグメントの厚さが薄いと、特に変形による当該セグメントの挿入が容易になり、管状溝への当該端部部分の埋め込みが容易になる。

本発明の好適な一実施形態によれば、前記シェルの前記下側部分の内径は、前記絶縁材料部品の前記下側部分の外径に略等しい。

これらの寸法上の特徴によって、絶縁部品の組み付けが容易になる。

前記中心電極を取り囲む前記絶縁部品の内側表面は金属化されると有利である。

金属化された絶縁部品の内側表面及び中心電極は接触するため同じ電位となる。

前記絶縁部品は、単体構造であり、かつ異なる直径の２つの中心ボアを備え、第１ボアに誘導コイルを挿入し、第２ボアに前記中心電極を挿入すると有利である。

スパークプラグを構成する部品数が減り、これらの部品の組み付けが一層容易になる。

限定的ではない本発明によるスパークプラグの１つの実施形態では、前記シェルは第１ボアを前記上側部分に、第２ボアを前記下側部分に含み、前記第１及び第２ボアは同軸であり、かつ異なる直径を有しており、かつ、前記絶縁部品により形成されるユニットを有している。前記中心電極は前記シェルの前記上側部分からシェルに嵌め込まれ、かつ、前記シェル内に、好ましくはセラミック接着剤を前記シェルの前記上側部分の前記第１ボアの底部に付着させて接合することにより取り付ける。

シェルは、大きく異なる直径の２つのボアを備え、上側部分の第１ボアは、下側部分の第２ボアの直径よりも大きい直径を有する。この構成により、絶縁部品をシェル内に、シェルの上側部分から嵌め込むことによる組み付けを容易にすることができる。接合は、接着剤をシェルの上側部分の第１ボアの底部に付着させて、密着接合及び均一接合を確実に行なうことにより行なわれるのが好ましい。

本発明によるスパークプラグを製造する方法は、環状溝に、好ましくはセラミックセメントを充填する工程と、続いてシェルの下側端部セグメントを前記溝の底部に向かって機械的に変形させる工程とを含む。

管状溝にセメントを充填し、次に端部セグメントを溝の底部に向かって変形させて、セメントとシェルの端部セグメントとの良好な接触を確保する。

本発明の製造方法は、前記絶縁部品の前記環状溝のセメント表面を前記セメントを乾燥させた後に研磨して、材料のいかなるはみ出しも防止する工程を含むことが有利である。

シェルの下側端部部分は、セラミックセメントを充填した溝内に鋳込み成形される。セメントを乾燥させた後、溝内のセメント表面を研磨して、全ての鋭角部分及び障害部分を除去し、アーク放電が絶縁部品の下側端部表面に移動する危険を低減する。

上側部分および、バネソケットをコイルの下側端部に有する下側部分とを備える円錐状の誘導コイルを、前記絶縁部品の前記上側部分の中心ボアに挿入することが有利である。

前記絶縁部品の前記上側部分の円錐状のボアは、誘導コイルを収容して、装置のスペース占有率を減少させながら組み付けが簡単になるように適合させる。

前記円錐状の誘導コイルを前記絶縁部品に、前記コイルの外周表面上で接合することにより取り付けることが有利である。

円錐状の誘導コイルを絶縁部品の上側部分の円錐状のボアに挿入するので、コイルの外周表面の接着剤によって、組付体が円錐であるので、コイルと絶縁部品との間の隙間を生じることなく、接触を確保することができるとともに、絶縁部品への前記コイルの取り付けを確保することができる。

前記バネソケットを前記中心電極の前記上側端部に、かつ前記コイルが前記絶縁部品の前記中心ボアを摺動する終点の位置で係合させると有利である。

当該ソケットは、中心電極の上側端部に接続されるように適合させて、ユニットの組み付けを簡略化することができる。

本発明の他の特徴及び利点は、以下の詳細な説明から、一例としてのみ与えられ、かつ本発明の好適な実施形態を示す添付の図面を参照することにより一層明らかになる。

図１は、本発明によるスパークプラグの絶縁部品及び中心電極の断面図を模式的に描いている。 図２は、絶縁部品をスパークプラグシェルに挿入する様子を示す断面図を模式的に描いている。 図３は、絶縁部品をスパークプラグシェルに挿入する様子を示す断面図を模式的に描いている。 図４は、シェルの端部を変形させる工程の断面図を模式的に描いている。 図５は、誘導コイルを接続している間のスパークプラグの断面図を模式的に描いている。 図６は、組み付け後のスパークプラグの断面図を模式的に描いている。 図７は、シリンダヘッド内への接続を行なう工程における本発明によるマルチスパークプラズマプラグの断面図を模式的に描いている。 図８は、シリンダヘッド内への接続を行なう工程における本発明によるマルチスパークプラズマプラグの断面図を模式的に描いている。

図１を参照するに、本発明によれば、導電材料により形成され、かつ上側端部１８と、混合気に接触することを目的とする下側端部１７とを含む略円筒形の電極１０は、絶縁部品１１のボアとの密着を確保する任意の手段（ろう付け法、接合法、焼結法など）により保持されて、電極の下側端部１７が部品１１を超えて延出するようになる。

絶縁部品１１は、単体構造であり、かつ略管状で異なる外径の２つの端部セグメント３３及び３５と、２つのセグメント３３と３５との間の接続部を形成する第３セグメント３４とを含む。第１セグメント３５は、中心電極１０を当該中心電極の外側表面の一部を覆うように取り囲み、環状溝１９を中心電極１０の下側端部１７の近傍に有する。非常に大きい外径の第２セグメント３３は、やや円錐状の内側ボア２２を含む。このボアの平均径は、中心電極１０の外径よりもずっと大きい。内側ボアは、中心電極１０の上側端部１８がこのボア内に進入するように構成される。

絶縁部品１１のセグメント３３及び３４の外側表面全体は、金属材料層で被覆される。セグメント３５の外側表面は、セグメント３４との当該セグメント３５の接合部から環状溝１９の縁部に至るまで金属化されるので、溝の一部の金属化が起こるが、スパークプラグの動作に影響しないので許容される。

図２及び３に示す中心電極を取り囲む絶縁部品１１の内側表面３２は、金属材料層で被覆すると有利である。

絶縁部品１１は、スチールのような金属材料のケーシングに嵌め込まれ、このケーシングは、異なる直径の２つのボアを含むことにより、絶縁部品のセグメント３３〜３５を取り囲む。

このスチールケーシングは、スパークプラグのシェル１２であり、かつ溝３０によって分離される大きく異なる外径の２つのセグメント３６及び３７を含む。セグメント３６は、セグメント３７の外径よりも大きい外径を有する。端部セグメント１４を除くセグメント３７の外側表面２９はネジ切りされている。端部セグメント１４は、後で説明するように、より薄い下側端部セグメント１４を含む。

シェル１２内の絶縁体１１及び電極１０の組付体を図２に示す。絶縁部品１１及び電極１０により形成されるサブユニットは、シェル１２のセグメント３６の自由端から挿入され、ボア２０の内部にセグメント３６の内側端部に向かって押し込まれ、このボアの底部は、絶縁部品１１の接続セグメント３４の面取り形状を呈している。接着剤層２５をこのボアの底部２４に配置して、絶縁部品１１をシェル１２に確実に取り付けることが好ましい。接着剤をシェルの第１ボア２０の底部に付着させて、緊密かつ均一な接合を確保する。組み付け後、スパークプラグ１は、図３に示す構造を有するようになり、この構造では、シェル１２の下側端部セグメント１４が環状溝２６に配置される。

更に、図４を参照するに、環状溝１９には、未硬化セラミックセメント２６が既に充填されている。

本発明の重要な態様によれば、絶縁部品の環状溝１９の幅及び深さは、シェル１２のセグメント１４の端部部分を、当該端部部分全体が収まる形で収容するように適合させる。次に、シェル１２のうちの切り詰め部分を有する下側端部セグメント１４は、好ましくは高温圧着または低温圧着によって、溝１９の底部に向かって機械的に変形させ、これにより確実に、シェル１２及び絶縁部品１１により形成されるサブユニットの機械的強度を高める。

溝の寸法は、シェルのセグメント１４の端部部分が変形後に、溝のセメント内に完全に包み込まれるように鋳込み成形されて、アーク放電の危険を減らすためにセグメント１４の端部部分の何れの部分も絶縁部品１１の外側表面に滞留することなく、適合させる。端部部分とは、セグメントの軸方向端部表面を指す。この作業から生じる余分のセラミックセメント２６は除去される。セラミックセメントが充填された溝１９の表面は、セメントが硬化した後に研磨される。

従って、セラミックセメント２６によって確実に、絶縁部品１１とシェル１２との接触が非常に良くなり、更に、熱を絶縁部品１１からシェル１２に向かって放散することができる。更に、セラミックセメント２６によって確実に、このようにして形成されるスパークプラグ１の密閉性を保つことができる。

本発明によるスパークプラグは下側端部を備え、この下側端部では、中心電極が絶縁部品１１を超えて延出し、絶縁部品１１は、中心電極及びシェルに密着し、シェルは更にスパークプラグをシリンダヘッド内に取り付ける働きをする。シェルの下側端部部分は、絶縁部品内に画成される溝に埋め込まれる。セメント、好適にはセラミックは、溝を覆い、確実に、絶縁部品とシェルの下側セグメントとの接触を極めて良好にすることができる。

この構成によって、シェルに対向する絶縁部品の外側表面の金属化が終了することに由来する、絶縁部品とシェルとの間の破壊の危険、及び中心電極とシェルとの間の絶縁体の表面に生じる放電の危険を大幅に低減することができる。

また、この構成によって確実に、１００バールを超える虞のある高圧に対する、燃焼室内に配置されるスパークプラグの下側端部またはスパークプラグヘッドの機械的耐性を良好に保持することができる。

また、この構成によって確実に、熱を電極から絶縁部品に向かって、次にシェル及びシリンダヘッドに向かって良好に伝達することができる。

スパークプラグの残りの部分の取り付け及び組み付けについて、好適な実施形態に従って図５〜８に説明する（一例として）。

図５を参照するに、コイル１５を円錐形マンドレルに巻き付け、この円錐形マンドレルは、絶縁部品の第２セグメント３３のボア２２と略同一の角度、すなわち略１〜２°の角度を有し、この円錐形マンドレルは、絶縁部品１１との遊びのない接触状態を確保する形状に形成される。このコイル１５は従って、ボア２２に挿入される。当該コイル１５は、前記コイルの挿入方向のコイルの前面に配置されるバネソケット１６を備えていることが有利であり、当該ソケットの内径は、中心電極の上側端部１８の直径に合わせてあり、当該ソケットはコイルに電気的に接続されている。

本発明の１つの実施形態によれば、絶縁部品の第２セグメント３３のボア２２の壁２８を接着剤、好適には含浸樹脂で被覆して、誘導コイル１５を絶縁部品１１に、コイル１５と絶縁部品１１との間に遊びを生じることなく取り付ける。従って、コイル１５がボア２２を摺動する最終位置において、当該ソケットを中心電極１０の上側端部１８に機械的に接続することにより、電極１０とコイル１５との間の電気的接続を確保する。１つの変形例として、接着剤をコイルの上に、または両方の部品の上に配置して接合することができる。

組み付け後のスパークプラグを図６に示す。

図７及び８は、前記スパークプラグ１をシリンダヘッド１３内に配置する様子を示している。好適には金属製の密着シール３１をシェル１２の溝３０に配置して、組付体の密着性を確保する。シリンダヘッド１３は、ボア４２を上側部分に、ボア４３を下側部分に有することにより、異なる直径で燃焼室に向かって開放されている。下側部分のボアは、ネジ切りされ、シェルの下側ネジ切り部分３７を収容させるように設計される。スパークプラグ１はシリンダヘッド１３のボア４３に、Ｏ−リング３１が上側ボア４２の底部に当接するまでねじ込む。スパークプラグはこのようにして、シリンダヘッド１３内に、電極１０の下側端部１７が燃焼室内に位置して混合気に接触する状態で取り付けられる。

絶縁部品１１の下側セグメント３５の外径は、シェル１２の内径よりも小さいので、単体構造の絶縁部品の組み付けが可能になる。この組み付けは、嵌め込み、及び接合接着により簡単に行なわれる。

本発明は、上に説明した種々の実施形態に限定されない。

本発明は、単体構造ではない絶縁部品を含むスパークプラグに適合させることができる。

絶縁部品の絶縁材料は、２０ｋＶ／ｍｍ超の破壊電圧を持つセラミックであることが好ましい。

絶縁部品の内側表面及び外側表面の金属化は、例えば銀系金属層または金属合金系金属層を塗布すること、はけ塗り、或いはスプレー塗布と乾燥させることなど、任意の金属化法により行われ、次に絶縁部品を還元性雰囲気炉に送り込むことにより行なわれる。

絶縁部品の外側表面の金属化は、中心電極１０を取り囲むセグメント３４及び３５に対してのみ適用することができる。絶縁部品の第２セグメント３３の外側表面は、導電材料製ケーシングによって、好ましくは銅系または銀系、またはアルミニウム系、或いは金系材料製ケーシングによって取り囲むことができる。

セラミックセメントは、アルミナ粉末状製品とすることができる。

更に、燃焼室内に配置される中心電極の下側端部は、異なる形状とすることができる。

Claims (14)

1. 内燃エンジンの燃焼室に取り付けられるスパークプラグであって、該スパークプラグは
   −導電材料から構成される円筒形の中心電極（１０）であって、該中心電極が、上側端部（１８）と前記燃焼室内に配置される下側端部（１７）とを含む、前記中心電極（１０）と、
   −電気絶縁材料から構成される略管状の部品（１１）であって、該部品（１１）が上側部分（３３）と下側部分（３５）とを含み、前記部品が前記中心電極（１０）を、該中心電極の長さの一部に亘って取り囲むことにより、前記中心電極の前記下側端部（１７）が前記部品の前記下側部分を超えて延出する、前記部品（１１）と、
   −導電材料により形成される略管状のシェル（１２）であって、該シェルが、上側部分（３６）と、端部セグメント（１４）を含む下側部分（３７）とを含み、かつ前記部品をその長さの一部に亘って取り囲むことにより、前記部品（１１）の前記下側部分が前記シェルの前記下側部分を超えて延出する、前記シェル（１２）とを備え、
   前記部品（１１）は環状溝（１９）を、前記部品（１１）の外周に、かつ前記シェルの前記下側端部の位置に含むことを特徴とし、前記部品（１１）は金属層で、前記部品の上側端部から前記溝（１９）の縁部までの前記部品の外側表面全体に亘って被覆されることを特徴とし、前記シェル（１２）の前記下側端部セグメント（１４）は前記溝（１９）内に配置されることを特徴とする、スパークプラグ。
2. 前記シェル（１２）の前記下側端部セグメント（１４）は前記溝（１９）内に、機械変形されて配置されることを特徴とする、請求項１に記載のスパークプラグ。
3. 前記部品（１１）の前記管状溝（１９）の幅及び深さは、前記シェル（１２）の前記下側端部セグメント（１４）の自由端部分が前記溝（１９）内に完全に含まれるように適合されていることを特徴とする、請求項１又は２に記載のスパークプラグ。
4. 前記部品の前記管状溝（１９）は電気絶縁セメント（２６）を含むことを特徴とする請求項1〜３のいずれか一項に記載のスパークプラグ。
5. 前記シェル（１２）の前記下側端部セグメント（１４）は、厚さが薄くなっていることを特徴とする請求項1〜４のいずれか一項に記載のスパークプラグ。
6. 前記シェルの前記下側部分（３７）の内径は、前記部品（１１）の前記下側部分（３５）の外径に略等しいことを特徴とする請求項1〜５のいずれか一項に記載のスパークプラグ。
7. 前記中心電極と対向する前記部品の内側表面は金属で被覆されることを特徴とする請求項1〜６のいずれか一項に記載のスパークプラグ。
8. 前記部品（１１）は、単体構造であり、かつ異なる直径の２つの中心ボアを備え、第１ボアは誘導コイルを挿入するためのものであり、第２ボアは前記中心電極を挿入するためのものであることを特徴とする請求項1〜７のいずれか一項に記載のスパークプラグ。
9. スパークプラグを製造する方法であって、前記スパークプラグは、
   −導電材料から構成される円筒形の中心電極（１０）であって、該中心電極が上側端部（１８）と下側端部（１７）とを含む前記中心電極（１０）と、
   −電気絶縁材料により形成される略管状の部品（１１）であって、該部品（１１）が上側部分（３３）と下側部分（３５）とを含み、前記部品が前記中心電極（１０）を該中心電極の長さの一部に亘って取り囲むことにより、前記中心電極の前記下側端部（１７）が前記部品の前記下側部分を超えて延出し、前記部品が環状溝（１９）を前記部品の下側部分の外周に含む前記部品（１１）と、
   −導電材料により形成される略管状のシェル（１２）であって、該シェルが、上側部分（３６）と、端部セグメント（１４）を含む下側部分（３７）とを含み、前記シェルが前記部品を、その長さの一部に亘って取り囲むことにより、前記部品（１１）の前記下側部分が前記シェルの前記下側部分を超えて延出する、前記シェル（１２）とを備え、
   −前記シェルは、第１ボアを前記上側部分（３６）に、第２ボアを前記下側部分（３７）に含み、前記第１及び第２ボアは同軸であり、かつ異なる直径を有し、
   −前記部品の前記外側表面を金属層により、前記部品の上側部分（３３）から前記管状溝（１９）の縁部まで被覆し、
   −前記部品（１１）及び前記中心電極（１０）により形成されるユニットを前記シェル（１２）に、前記シェルの前記上側端部から嵌め込み、前記シェル（１２）内に、好ましくはセラミック接着剤を前記シェル（１２）の前記上側部分（３６）の前記第１ボアの底部に付着させて接合することにより取り付け、
   −前記シェル（１２）の前記下側端部セグメント（１４）を前記溝（１９）内で機械的に変形させることを特徴とする、方法。
10. 前記方法は、前記環状溝に、好ましくはセラミックセメントを充填する工程を含むことを特徴とする請求項９に記載のスパークプラグの製造方法。
11. 前記方法は、前記部品の前記環状溝（１９）のセメント表面を、前記セメントを乾燥させた後に研磨して、材料のいかなるはみ出しも防止する工程を含むことを特徴とする請求項１０に記載のスパークプラグの製造方法。
12. 上側部分と、バネソケット（１６）をコイルの下側端部に有する下側部分とを備える円錐状の誘導コイル（１５）を前記部品（１１）の前記上側部分の円錐状の中心ボア（２２）に挿入することを特徴とする請求項９〜１１のいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法。
13. 前記円錐状の誘導コイル（１５）を前記部品（１１）に、前記コイルの外周表面上で接合することにより取り付けることを特徴とする請求項１２に記載のスパークプラグの製造方法。
14. 前記バネソケット（１６）を前記中心電極（１０）の前記上側端部に、かつ前記コイルが前記部品（１１）の前記中心ボア（２２）を摺動する終点の位置で係合させることを特徴とする請求項１３に記載のスパークプラグの製造方法。

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