JP5889087B2

JP5889087B2 - ディスク型ガス発生器

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Publication number: JP5889087B2
Application number: JP2012077483A
Authority: JP
Inventors: 国夫中島; 足立　達也; 達也足立
Original assignee: Takata Corp
Current assignee: Takata Corp
Priority date: 2012-03-29
Filing date: 2012-03-29
Publication date: 2016-03-22
Anticipated expiration: 2032-03-29
Also published as: JP2013203361A

Description

本発明は、エアバッグを膨張させるためのガスを発生するディスク型のガス発生器に関する。

従来、エアバッグを膨張させるためのガスを発生する、いわゆるディスク型のガス発生器が知られている（例えば、特許文献１参照）。この従来技術では、車両に配置された衝突検知装置が衝突を検知すると、その検知信号によって点火器が点火し、ガス発生剤が着火される。このガス発生剤の燃焼により高圧ガスが発生し、エアバッグへ供給される。また、この従来技術によるガス発生器では、軸方向一方側（下側）の第１外郭部（下蓋）と軸方向他方側（上側）の第２外郭部（上蓋）との間に形成される内部空間に、上記ガス発生剤が収納される。そして、第１外郭部の平板部（底盤）から軸方向他方側（上側）に向かって立ち上げる内筒部（内側筒部）が設けられ、この内筒部の内側に上記点火器が設けられている。点火器は、上記内筒部の上端に設けた爪部によってかしめられ、固定されている。

また、上記のようなディスク型ガス発生器の別の構造として、特許文献２に記載の従来技術がある。この従来技術によるガス発生器では、第１外郭部の平板部（フランジ部）から立ち上がる内筒部（ボス部）の軸方向中間部から、径方向内側へ突出して突出部（内向き鍔部）が設けられる。そして、この突出部によって点火器が保持されている。

特許第４２７８８４３号公報特開２００１−３８４４３号公報

上記特許文献１の従来技術では、第１外郭部から軸方向他方側（上側）に向かう内筒部の内側に点火器が設けられ、内筒部の上端に設けた爪部によって点火器がかしめられ固定される。この場合、第１外郭部の製造時において、内筒部をプレス成形等によって一体的に構成したとしても、上記のようなかしめ用の細い爪部を構成するためには切削加工が別途必要となる。したがって、製造工程の複雑化やコスト増大を招く。

一方、上記特許文献２の従来技術では、第１外郭部の平板部（底盤）と内筒部（内側筒部）を一体化した構造を製作するための内筒部成形工程を提案するものである。この工程だけで最終成形品とするには、内筒部上端に設ける爪部の薄肉成形、点火器と内筒部を気密に組立てるための寸法、ならびに形状精度を得ることは困難であり、このため本工程の後に切削加工が必要となる。

本発明の目的は、コスト低減を図りつつ、高精度に点火器を保持することができる、ディスク型ガス発生器を提供することにある。

上記目的を達成するために、第１発明は、略円盤形状を備えたディスク型ガス発生器であって、軸方向一方側に設けられ、少なくとも１つの点火器を取り付けるための第１外郭部と、軸方向他方側に設けられ、前記第１外郭部との間に形成される内部空間にガス発生剤を収納するための第２外郭部と、を有し、前記第１外郭部は、前記点火器を取り付けるために前記軸方向一方側に突出して設けられた略円形の円形突出部を備え、前記円形突出部は、略円板形状の平板部と、前記平板部の径方向外周端を支持する略円筒形状の外筒部と、前記平板部の径方向内周端から前記軸方向他方側へと延びる、略円筒形状の内筒部と、前記内筒部の前記軸方向他方側端部から径方向内側へ突出して設けられた当接部と、をプレス成形によって一体的に備えており、前記円形突出部に一体的に備えられた前記当接部によって、前記点火器を径方向外側から位置決めし、軸方向圧力によって保持することを特徴とする。

上記目的を達成するために、第１発明は、略円盤形状を備えたディスク型ガス発生器であって、軸方向一方側に設けられ、少なくとも１つの点火器を取り付けるための第１外郭部と、軸方向他方側に設けられ、前記第１外郭部との間に形成される内部空間にガス発生剤を収納するための第２外郭部と、を有し、前記第１外郭部は、前記点火器を取り付けるために前記軸方向一方側に突出して設けられた略円形の円形突出部を備え、前記円形突出部は、略円板形状の平板部と、前記平板部の径方向外周端を支持する略円筒形状の外筒部と、前記平板部の径方向内周端から前記軸方向他方側へと延びる、略円筒形状の内筒部と、前記内筒部の前記軸方向他方側端部から径方向内側へ突出して設けられた当接部と、を一体に備えており、前記点火器は、前記円形突出部に一体に備えられた前記当接部によって径方向外側から当接した状態で支持される樹脂製の被支持部を介して径方向外側から位置決めするとともに、前記当接部に設けた位置決めテーパ部に前記被支持部のテーパ部が当接した状態で軸方向に対して位置決めしたことを特徴とする。

本願第１発明のディスク型ガス発生器は、第１外郭部と第２外郭部とを、有する。第１外郭部には、点火器が取り付けられる円形突出部を備えている。円形突出部は、平板部、外筒部、内筒部、当接部を一体に備えており、点火器は、当接部によって径方向外側から当接した状態で支持される樹脂製の被支持部を介して径方向外側から位置決めするとともに、当接部に設けた位置決めテーパ部に被支持部のテーパ部が当接した状態で軸方向に対して位置決めする。

このとき、本願第１発明では、上記円形突出部は、プレス成形によって一体に形成される。すなわち、略円板形状の平板部、この平板部の径方向外周端に接続される上記外筒部、さらに上記平板部の径方向内周端から軸方向他方側へと延びる上記内筒部、この内筒部の軸方向他方側端部から径方向内側へ突出する当接部、がすべて１つの母材からのプレス成形によって構成される。これにより、仕上げに切削加工が必要になる従来構造に比べ、工程の簡素化及びコストダウンを図ることができる。

以上のように、本願第１発明においては、コスト低減を図りつつ、高精度に点火器を保持することができる。

第２発明は、上記第１発明において、前記点火器は、前記当接部による前記保持状態において前記当接部よりも前記軸方向他方側に位置し、前記ガス発生剤を着火する点火器本体と、前記保持状態において前記点火器本体よりも前記軸方向一方側に位置し、樹脂モールドにより形成され、前記当接部によって径方向外側から当接されて支持される被支持部と、前記点火器本体から前記被支持部内を前記軸方向一方側へと貫通して延設され、前記内筒部の径方向内側空間へ突出する、電極部と、を備えていることを特徴とする。

第２発明は、上記第１発明において、前記点火器は、前記当接部による前記保持状態において前記当接部よりも前記軸方向他方側に位置し、前記ガス発生剤を着火する点火器本体と、前記保持状態において前記点火器本体よりも前記軸方向一方側に位置し、前記当接部によって径方向外側から当接されて支持される前記樹脂製の被支持部と、前記点火器本体から前記被支持部内を前記軸方向一方側へと貫通して延設され、前記内筒部の径方向内側空間へ突出する、電極部と、を備えていることを特徴とする。

第３発明は、上記第１又は第２発明において、前記当接部により径方向外側から保持された状態の前記点火器を、前記当接部又は前記内筒部に固定する、固定部材を設けたことを特徴とする。

これにより、円形突出部の当接部により保持された点火器を、確実に強固に固定することができる。

本発明によれば、コスト低減を図りつつ、高精度に点火器を保持することができる。

本発明の一実施形態のガス発生器の一例を示す断面図である。ガス発生器に備えられるベースプレートの上面図、及び、図２（ａ）中ＩＩ−ＩＩ断面による横断面図である。図１の要部拡大断面図、及び、ガス発生器の使用時にコネクタが挿入された状態を表す拡大断面図である。図２（ａ）中ＩＩ−ＩＩ断面における、ベースプレートを抽出して表す詳細断面図、及び、図２（ａ）中ＩＶ−ＩＶ断面における詳細断面図である。固定部材の詳細構造を表す上面図、及び、固定部材の詳細構造を表す側断面図である。ベースプレートをプレス成形によりに形成する工程を説明する説明図である。ベースプレートをプレス成形によりに形成する工程を説明する説明図である。１つの点火器を設ける変形例における、ガス発生器に備えられるベースプレートの上面図、及び、図８（ａ）中ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面による横断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面を参照しつつ説明する。図１は、本実施形態のガス発生器の一例を示す断面図である。

図１において、ガス発生器１００は、全体として略円盤形状を備えた、いわゆるディスク型のガス発生器である。ガス発生器１００は、上記ベースプレート１（第１外郭部）と、アンダープレート３（第２外郭部）と、を有する。これらベースプレート１とアンダープレート３とによって、ガス発生器１００のハウジング７が構成されている。

ベースプレート１は、ガス発生器１００の軸方向（図１中上下方向）の一方側(図１中の上側)に設けられている。アンダープレート３は、ガス発生器１００の上記軸方向の他方側(図１中の下側)に設けられている。アンダープレート３は、上記ベースプレート１との間に、内部空間５を形成する。この内部空間５には、複数の公知のガス発生剤Ｔが収納されている。

ベースプレート１には、多数のガス放出孔５１が設けられている（なお、図１以外の各図では図示省略している）。そして、上記ベースプレート１とアンダープレート３とからなるハウジング７の内部に、冷却・フィルタ部材５３が設けられる。上記ガス発生剤Ｔは、冷却・フィルタ部材５３の内側に装填されている。そして冷却・フィルタ部材５３の外周には、外周に多数の穴を有するパンチングメタル（図示せず）が配置されている。このパンチングメタルは、ガス発生剤Ｔが燃焼した時に発生するガス圧によって、冷却・フィルタ部材５３が押し潰されることを防ぎ、ガス発生剤Ｔが燃焼して発生するガスを確実にガス放出口５１から放出する。なお、図１では煩雑防止のために図示を省略しているが、上記ガス発生器１００内には、上記ガス発生剤Ｔの防湿上の観点から、公知のパッキングが設けられている（後述の図２及び図８においても同様に図示省略している）。

図２（ａ）はガス発生器に備えられる上記ベースプレート１の上面図である。図２（ｂ）は図２（ａ）中ＩＩ−ＩＩ断面による横断面図である。図３（ａ）は図１の要部拡大断面図であり、図３（ｂ）はガス発生器１００の使用時にコネクタが挿入された状態を表す拡大断面図である。図４（ａ）は、図２（ｂ）は図２（ａ）中ＩＩ−ＩＩ断面における、ベースプレート１を抽出して表す詳細断面図であり、図４（ｂ）は図２（ａ）中ＩＶ−ＩＶ断面における詳細断面図である。

ベースプレート１には、少なくとも１つ（この例では２つ）の点火器９が取り付けられる。上記図１、図２（ａ）、図２（ｂ）、図３（ａ）、図３（ｂ）、図４（ａ）、及び、図４（ｂ）に示すように、ベースプレート１は、点火器９を取り付けるために上記軸方向一方側(図１、図２（ｂ）、図３（ａ）、図３（ｂ）中の上側。以下適宜「各図中上側」と略称する)に突出して設けられた略円形お椀状の円形突出部１１を備えている。また、ベースプレート１には、円形突出部１１から外向きに延設され、図示しないエアバッグモジュールが取り付けられるフランジ１２が設けられている。

円形突出部１１は、略円板形状の平板部１３と、略円筒形状の外筒部１５と、略円筒形状の内筒部１７と、当接部１９とを、プレス成形によって一体的に備えている。外筒部１５は、平板部１３の径方向外周端を支持する。内筒部１７は、平板部１３の径方向内周端から上記軸方向他方側（図１、図２（ｂ）、図３（ａ）、図３（ｂ）中下側。以下適宜「各図中下側」と略称する）へと延びる。当接部１９は、内筒部１７の上記軸方向他方側（各図中下側）の端部から、径方向内側へ突出して設けられている。この当接部１９は、点火器９を径方向外側から保持する。

点火器９は、点火器本体２１と、樹脂モールドにより形成された被支持部２３と、電極部２５と、を備えている。

点火器本体２１は、当接部１９による上記の保持状態において当接部１９よりも上記軸方向他方側（各図中下側）に位置し、ガス発生剤Ｔを着火する。

電極部２５は、点火器本体２１から被支持部２３内を上記軸方向一方側（各図中上側）へと貫通して延設され、上記内筒部１７の径方向内側空間へ突出する。

被支持部２３は、上記保持状態において点火器本体２１よりも上記軸方向一方側（各図中上側）に位置し、当接部１９によって径方向外側から当接されて支持される。このとき、点火器９の外周側に、固定部材３１（スリーブ）が設けられている。固定部材３１は、上記のようにして当接部１９により径方向外側から保持された状態の点火器９当接部１９又は内筒部１７に固定する。

図５（ａ）は固定部材３１の詳細構造を表す上面図であり、図５（ｂ）は固定部材３１の詳細構造を表す側断面図である。図５（ａ）、図５（ｂ）、上記図３（ａ）、及び図３（ｂ）に示すように、固定部材３１は、上記保持状態において上記軸方向一方側（各図中上側）から上記軸方向他方側（各図中下側）へ向かって順に大径部３１ａ、小径部３１ｂ、係止部３１ｃを備えた、段付き円筒状となっている。

大径部３１ａは最も大きな外径を備えており、内周が上記内筒部１７の外周に接している。小径部３１ｂは上記大径部３１ａよりやや小さな外径を備えており、内周が被支持部２３の大径部２３ａの外周に接している。なお、被支持部の各図中上側に位置する上テーパ部２３ｂと上記小径部３１ｂとの間にはＯリングが設けられ、シールが図られている。

小径部３１より各図中下側に位置する係止部３１ｃは、内周が被支持部の下テーパ部２３の外周に接している。すなわち、点火器９を円形突出部１１に取り付ける際には、上記平板部１３、外筒部１５、内筒部１７とともに一体成形（詳細は後述）された円形突出部１１の当接部１９の貫通孔１９Ａ（図３（ａ）及び図３（ｂ）参照）に対し、下方から上記電極部２５が挿入されて貫通する。そして、当接部１９の貫通孔１９Ａの上記各図中下側に設けられた位置決めテーパ部１９Ｂに対して上記被支持部２３の上記上テーパ部２３ｂが当接した位置決め状態となったら、上記上テーパ部２３ｂの上記当接部位よりも各図中下側部分にＯリング３３が設けられる。

このようにして当接部１９に対して位置決め状態となった点火器９に対し、点火器９を覆うように下方から固定部材３１が被せられる。これにより、前述したように、固定部材３１の大径部３１ａの内周が上記内筒部１７の外周に接し、小径部３１ｂの内周が被支持部２３の大径部２３ａの外周に接した状態となる。この状態で、上記固定部材３１の小径部３１ｂの下端部を上記被支持部２３の下テーパ部２３ｃに沿うようにかつ上記係止部３１ｃを上記下テーパ部２３ｃに沿うように接触させ、大径部３１ａを内筒部１７に圧入する。このとき、固定部材３１の上記大径部３１ａの直径よりも内筒部１７の外周直径のほうが大きく構成されており、これにより固定部材３１は内筒部１７に強固に固定される。すなわち、固定部材３１の内筒部１７に対する軸方向の圧入により、前述のパッキングを介し、ガス発生器１００の内部空間５と器外との気密が保持される。このような手法により、ガス発生器１００に衝撃的な力を加えることなく固定部材３１と内筒部１７とは固定される。

なお、１つの点火器９において、上記電極部２５は２本設けられている（図１及び図２（ｂ）参照）。上記のようにして固定部材３１によって点火器９が円形突出部１１に取り付けられた後は、内筒部１９の径方向内側において各図中上方へ上記２つの電極部２５，２５が突出した状態となる。これら２つの電極部２５，２５を短絡するために、鍔付き略円筒形状の短絡リング部材４１（シャントリング）が設けられる。

短絡リング部材４１は、軸方向への貫通孔４１ｂを内周部に形成した円筒部４１ａと、円筒部４１ａよりも各図中上側に位置する鍔部４１ｃと、円筒部４１ａよりも各図中下側に位置する底部４１ｄとを備えている。円筒部４１ａには、径方向内側の先端が上記貫通孔４１ｂ内に突出するように、短絡金具４１ｅが設けられている。また、底部４１ｄには、貫通孔４１ｆが設けられている。前述のようにして点火器９が当接部１９に固定された後、短絡リング部材４１が上記内筒部１７に取り付けられる。

すなわち、上記底部４１ｄの貫通孔４１ｆを介して上記円筒部４１ａの貫通孔４１ｂ内に下方から上記２つの電極部２５，２５が差し込まれるようにしつつ、図３（ａ）及び図３（ｂ）中の上方側から短絡金具４１が内筒部１７内に挿入される。このとき、短絡金具４１の鍔部４１の下方には、周方向の適宜の箇所（例えば２箇所）に、径方向に突出した位置決め用の突起部（図示せず）が設けられている。これに対応して、上記内筒部１７には、それら突起部が係合するための２つの係合孔１７ａ，１７ａ（図２及び図４（ｂ）参照）が設けられている。上記の短絡金具４１の挿入により上記鍔部４１ｃが上記平板部１３に略当接した状態となると、上記２つの突起部が上記係合孔１７ａ，１７ａに係合し、これによって短絡金具４１は周方向に位置決めされつつ内筒部１７内に固定される。この固定状態では、図３（ａ）に示すように、上記短絡金具４１ｅの先端が２つの電極部２５ａ，２５ａにそれぞれ接触する。これにより、それら２つの電極部２５ａ，２５ａは電気的に短絡される。

一方、本実施形態のガス発生器１００の使用時には、点火器９への通電を行うために、コネクタ１５０（コンセント）が上記電極部２５ａ，２５ａに接続される。すなわち、図３（ｂ）に示すように、コネクタ１５０は、基部１５０ａと、基部１５０ａから各図中の下側に突出して設けられた端子部１５０ｂとを備えている。端子部１５０ｂは、上記電極部２５ａ，２５ａにそれぞれ対応して設けられた２つの端子孔１５０ｃ，１５０ｃを備えている。

上記のガス発生器１００の使用時には、図３（ａ）に示すように内筒部１７に対し取り付けられた短絡リング部材４１のさらに各図中上側から、上記コネクタ１５０が取り付けられる。すなわち、コネクタ１５０の上記２つの端子孔１５０ｃ，１５０ｃに上記点火器９の電極部２５ａ，２５ａをそれぞれ挿入し受け入れるようにしつつ、端子部１５０ｂが、上記円筒部４１ａの貫通孔４１ｂ及び上記底部４１ｄの貫通孔４１ｆ内へと挿入される。

このとき、上記端子部１５０ｂの短絡金具４１ｅ側（図３（ｂ）中左側）には、押圧突起部１５０ｄが設けられている。上記の端子部１５０ｂの貫通孔４１ｂへの挿入の際には、図３（ｂ）に示すように、上記押圧突起部１５０ｄが上記短絡金具４１ｅを押圧する。これによって、前述のように２つの電極部２５ａ，２５ａに接触していた短絡金具４１ｅは、各電極部２５ａから離反し、短絡が解消される。そして、各端子孔１５０ｃには、車両の制御装置（図示せず）からの点火制御信号が導かれる導電線が配置されており、上記のようにして電極部２５ａが端子孔１５０ｃへ挿入されることにより、各電極部２５ａが対応する導電線と導通する。

なお、コネクタ１５０の上記端子部１５０ｂには、周方向の適宜の複数箇所（例えば２箇所）に、径方向に突出した係止部（図示省略）が設けられている。これに対応して、上記内筒部１７には、被係止溝１７ｂ（図２（ａ）、図２（ｂ）、図４（ａ）、図４（ｂ）参照）が設けられている。上記のようにして端子部１５０ｂが貫通孔４１ｂに挿入された後、上記コネクタ１５０の係止部が上記被係止溝１７ｂに貫入して係止される。これにより、上記短絡ライン具部材４１越しに、コネクタ１５０の端子部１５０ｂが内筒部１７に固定され、上記制御装置からの点火制御信号により点火器９を点火制御可能となる。

すなわち、車両内に配置された衝突検知装置が、車両の衝突を検知すると、その検知信号に基づき、上記制御装置が上記点火制御信号を出力する。上記点火制御信号はコネクタ１５０を介し点火器９の電極部２５に入力され、これによって点火器本体２１が点火される。この点火による着火炎によってガス発生剤Ｔが着火し、ガス発生剤Ｔの燃焼により高圧ガスの発生が開始される。その後、ハウジング４内のガス圧が上昇して所定の圧力に達すると、ガス放出口５１から高圧のガスが噴出し、エアバッグ（図示せず）を膨張展開させる。

なお、ガス発生剤Ｔの燃焼時に発生するスラグは、冷却・フィルタ部材５３を通過する過程で冷却・捕集され、清浄なガスとなってエアバッグに供給される。このとき使用しうるガス発生剤Ｔとしては、テトラゾール系化合物、トリアゾール系化合物、アゾジカルボニンアミド系化合物、グアニジン系化合物等の含窒素有機化合物を燃料とし、これに硝酸塩、オキソハロゲン酸塩等の酸化剤を添加混合してなるガス発生剤等がある。

次に、本実施形態の要部である、上記ベースプレート１の成形方法を説明する。図６（ａ）〜図６（ｆ）及び図７は、ベースプレート１をプレス成形によりに形成する工程を説明する説明図である。なお、上述したように、上記ベースプレート１においては、２つの点火器９，９を設けるために円形突出部１１に２つの内筒部１７，１７が形成されているが、以下、説明の便宜のために、図６（ａ）〜図６（ｆ）では１つの内筒部１７の成形を例示して説明する。

まず、ベースプレート１の母材となる、所定の厚さ（例えば２．３ｍｍ厚）の所定の材料（例えばＮＳＨ７８０等）を、略円形の平板状に切り出す。このときの切り出された材料Ｍｏは、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、外径Ｄｏ（例えばＤｏ＝１２５［ｍｍ］）の円形となっている。この円形材料Ｍｏに対し、図６（ａ）の右側に示すように、成形型ダイＨとこの成形型ダイＨの内径よりも若干小さな外径ｄを備えた成形型ポンチＰとを用いて、公知の手法でプレス成形を行い、絞り加工（１次絞り工程）を施す。この１次絞り工程により、図６（ｃ）に示す、加工後の材料Ｍ１のブランク径ｄ１は、上記外径Ｄｏの６０％程度（上記の例に沿うとｄ１＝７５［ｍｍ］程度）まで絞られる。

その後、上記と同様にして、成形型ダイＨの内径及び成形型ポンチＰの外径を順次小さくしながら絞り加工（２次絞り工程→３次絞り工程→・・）を行っていく。これにより、図６（ｄ）に示す２次絞り工程後の材料Ｍ２のブランク径ｄ２は、上記ブランク径ｄ１の８０％程度（上記の例に沿うとｄ２＝６０［ｍｍ］程度）まで絞られ、図６（ｅ）に示す３次絞り工程後の材料Ｍ３のブランク径ｄ３は、上記ブランク径ｄ２の８０％程度（上記の例に沿うとｄ３＝４８［ｍｍ］程度）まで絞られる。

以下、上記同様に、ｉ次絞り工程（ｉ＝４以上の適宜の整数）まで順次絞り工程を繰り返すことにより、その繰り返し回数に応じたブランク系Ｄｉを備えたｉ次絞り工程後の材料Ｍｉが得られる（図６（ｅ）参照）。

その後、上記材料Ｍｉの径方向外周側に対して（上記円形突出部１１のようなお椀型形状を実現するための）外径絞り加工を行うとともに、各部の詳細成形（絞り加工やしごき加工）が行われる（図６（ｆ）の材料Ｍ′参照）。その後さらに、上記材料Ｍ′に対し、前述した当接部１９の上記貫通孔１９Ａとなる穿孔加工や、上記係合孔１７ａ及び上記被係止溝１７ｂとなる部分の加工が行われる。これにより、図７に示すような、２つの円筒部１７，１７、外筒部１５、平板部１３を備えた円形突出部１１が完成する。

以上説明したように、本実施形態のガス発生器１においては、上記円形突出部１１が、プレス成形によって一体的に形成される。すなわち、平板部１３、外筒部１５、内筒部１７、当接部１９がすべて１つの母材Ｍｏからのプレス成形によって構成される。これにより、仕上げに切削加工が必要になる従来構造（特許第４２７８８４３号公報に記載の構造）に比べ、工程の簡素化及びコストダウンを図ることができる。

また、例えば、内筒部の軸方向中間部から径方向内側への突出部を設けて点火器を保持する従来構造（特開２００１−３８４４３号公報）では、プレス成形による母材材料の塑性流動時において内筒部の途中から径方向内側へ材料を流動させるのが難しく、精度よく突出部を構成することができない。これに対して本実施形態では、内筒部１７の軸方向他方側（各図中の下側）端部から当接部１９を径方向内側に突出させて設け、内筒部１７がいわゆる有底構造となる（例えば図７等を参照）。これにより、上記プレス成形の絞り工程において、底部に相当する上記当接部１９の形成時に精度よく径方向内側へ材料を塑性流動させることができる。この結果、高精度に当接部１９を形成することができ、確実に点火器９を保持することができる。

以上の結果、本実施形態のガス発生器１においては、コスト低減を図りつつ、高精度に点火器９を保持することができる。

また、本実施形態では特に、円形突出部１１の当接部１９が、点火器本体２１と電極部２５との中間に位置する点火器９の被支持部２３を当接して支持する構造である。これにより、点火器９を通電着火可能な状態に位置決めし、保持することができる。

また、本実施形態では特に、当接部１９により径方向外側から保持された状態の点火器９が、固定部材３１によって当接部１９又は内筒部１７に固定される。これにより、円形突出部１１の当接部１９により保持された点火器９を、確実に強固に固定することができる。

なお、以上は、円形突出部１１に２つの内筒部１７，１７が形成されることで、ベースプレート１に２つの点火器９，９が設けられる場合を例にとって説明したが、これに限られない。すなわち、図２（ａ）及び図２（ｂ）にそれぞれ対応する図８（ａ）及び図８（ｂ）にそれぞれ示すように、円形突出部１１に１つの内筒部１７を形成してベースプレート１に１つの点火器９を設けるようにしてもよい。この場合も、上記同様の効果を得る。

また、以上既に述べた以外にも、上記実施形態や各変形例による手法を適宜組み合わせて利用しても良い。

その他、一々例示はしないが、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えられて実施されるものである。

１ベースプレート（第１外郭部）
３アンダープレート（第２外郭部）
９点火器
１１円形突出部
１３平板部
１５外筒部
１７内筒部
１９当接部
２１点火器本体
２３被支持部
２５電極部
３１固定部材
Ｔガス発生剤

Claims

略円盤形状を備えたディスク型ガス発生器であって、
軸方向一方側に設けられ、少なくとも１つの点火器を取り付けるための第１外郭部と、
軸方向他方側に設けられ、前記第１外郭部との間に形成される内部空間にガス発生剤を収納するための第２外郭部と、
を有し、
前記第１外郭部は、
前記点火器を取り付けるために前記軸方向一方側に突出して設けられた略円形の円形突出部を備え、
前記円形突出部は、
略円板形状の平板部と、
前記平板部の径方向外周端を支持する略円筒形状の外筒部と、
前記平板部の径方向内周端から前記軸方向他方側へと延びる、略円筒形状の内筒部と、
前記内筒部の前記軸方向他方側端部から径方向内側へ突出して設けられた当接部と、
を一体に備えており、
前記点火器は、
前記円形突出部に一体に備えられた前記当接部によって径方向外側から当接した状態で支持される樹脂製の被支持部を介して径方向外側から位置決めするとともに、前記当接部に設けた位置決めテーパ部に前記被支持部のテーパ部が当接した状態で軸方向に対して位置決めした
ことを特徴とするディスク型ガス発生器。
請求項１記載のディスク型ガス発生器において、
前記点火器は、
前記当接部による前記保持状態において前記当接部よりも前記軸方向他方側に位置し、前記ガス発生剤を着火する点火器本体と、
前記保持状態において前記点火器本体よりも前記軸方向一方側に位置し、前記当接部によって径方向外側から当接されて支持される前記樹脂製の被支持部と、
前記点火器本体から前記被支持部内を前記軸方向一方側へと貫通して延設され、前記内筒部の径方向内側空間へ突出する、電極部と、
を備えている
ことを特徴とするディスク型ガス発生器。
請求項１又は請求項２記載のディスク型ガス発生器において、
前記当接部により径方向外側から保持された状態の前記点火器を、前記当接部又は前記内筒部に固定する、固定部材を設けた
ことを特徴とするディスク型ガス発生器。