JP5790302B2 - Cross sectional shape verification method for tire treads - Google Patents
Cross sectional shape verification method for tire treads Download PDFInfo
- Publication number
- JP5790302B2 JP5790302B2 JP2011179280A JP2011179280A JP5790302B2 JP 5790302 B2 JP5790302 B2 JP 5790302B2 JP 2011179280 A JP2011179280 A JP 2011179280A JP 2011179280 A JP2011179280 A JP 2011179280A JP 5790302 B2 JP5790302 B2 JP 5790302B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tread
- width
- thickness
- crown
- actual
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 24
- 238000012795 verification Methods 0.000 title claims description 13
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 55
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims description 33
- 238000010998 test method Methods 0.000 claims description 9
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 24
- 238000013461 design Methods 0.000 description 12
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 5
- 238000003556 assay Methods 0.000 description 3
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 3
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 3
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 2
- 238000000691 measurement method Methods 0.000 description 2
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Tyre Moulding (AREA)
Description
本発明は、タイヤ用トレッドの断面形状の検定方法、特にトレッド幅が変動してもトレッドのゲージ（厚み）の検定を精度良く迅速に行なうことが可能な検定方法に関する。 The present invention relates to a method for examining the cross-sectional shape of a tread for a tire, and more particularly to a method for validating a tread gauge (thickness) accurately and quickly even if the tread width varies.
タイヤトレッドは押出機から押し出されて連続したゴム状シートとして成型された後、裁断される。この裁断されたゴム状シートを生タイヤケーシングに巻き付けてトレッド部を形成した生タイヤ（グリーンタイヤ）を作製する。従って、裁断前後のゴム状シートのサイズが設計通り製作されているかどうかを把握することは極めて重要なことであり、規格から外れたものは排除するか、手直しする必要がある。さらに規格外のトレッドが連続して作製されたり異常値が出たりした場合には、押出機の口金の調整を行なったり、あるいはその原因を究明したりする必要がある。 The tire tread is extruded from an extruder, molded as a continuous rubber-like sheet, and then cut. The cut rubber-like sheet is wound around a raw tire casing to produce a green tire having a tread portion. Therefore, it is extremely important to grasp whether the size of the rubber-like sheet before and after cutting is manufactured as designed, and it is necessary to eliminate or rework those that are out of the standard. Furthermore, when a non-standard tread is continuously produced or an abnormal value appears, it is necessary to adjust the die of the extruder or to investigate the cause.
タイヤトレッドのゴム状シートのサイズ、すなわちタイヤ用トレッドの断面形状は、断面形状測定装置等によって測定されている。従来は、この測定結果からグラフ作成ソフト等を用いて作図し、この作図結果から読み取ったトレッド幅および測定結果のゲージ（厚み）を用いてトレッド断面形状を決定している。図６は、仕様（設計）による断面形状および従来行なわれている作図結果を示す図である。図６の横軸（Ｘ軸）はトレッド幅方向で、縦軸はトレッドゲージ（厚み）である。図６（ａ）は仕様による断面形状を示す図で、図６（ｂ）は作図による断面形状を示す図である。図６（ａ）において、トレッド幅の中心のＸ座標をＸ0とし、Ｘ0におけるトレッド厚み（仕様値＝設計値）をＹ0とする。 The size of the rubber-like sheet of the tire tread, that is, the cross-sectional shape of the tire tread is measured by a cross-sectional shape measuring device or the like. Conventionally, drawing is performed from this measurement result using graph creation software or the like, and the tread cross-sectional shape is determined using the tread width read from this drawing result and the gauge (thickness) of the measurement result. FIG. 6 is a diagram showing a cross-sectional shape according to specifications (design) and a drawing result conventionally performed. The horizontal axis (X axis) in FIG. 6 is the tread width direction, and the vertical axis is the tread gauge (thickness). FIG. 6A is a diagram showing a cross-sectional shape according to specifications, and FIG. 6B is a diagram showing a cross-sectional shape according to drawing. In FIG. 6A, the X coordinate of the center of the tread width is X0, and the tread thickness (specification value = design value) at X0 is Y0.
図６（ａ）に示すように、厚みが急に変化する場所が２箇所（トレッドの両サイドで）存在するが、この間がクラウン幅に対応する。この２箇所がショルダーに相当する。この２箇所の一方の側のＸ座標をＸn（一方のクラウン端に相当）とし、Ｘnにおけるトレッド厚み（設計値）をＹnとする。他方の側のＸ座標をＸｍ（他方のクラウン端に相当）とし、Ｘmにおけるトレッド厚み（設計値）をＹmとする。仕様上のトレッドのクラウン幅ＷcrはＸm−Ｘnとなる。仕様書で規定された任意の位置（トレッド幅方向）をＸiとし、そのＸiにおけるトレッド厚みをＹiとする。また、トレッドの両端におけるＸ座標をＸe、Ｘfとすると、仕様におけるトレッドの総幅ＷtはＸf−Ｘeである。 As shown in FIG. 6A, there are two places (on both sides of the tread) where the thickness changes suddenly, and this interval corresponds to the crown width. These two places correspond to the shoulder. The X coordinate on one side of these two locations is Xn (corresponding to one crown end), and the tread thickness (design value) at Xn is Yn. The X coordinate on the other side is Xm (corresponding to the other crown end), and the tread thickness (design value) at Xm is Ym. The crown width Wcr of the tread on the specification is Xm-Xn. An arbitrary position (tread width direction) defined in the specification is Xi, and the tread thickness at Xi is Yi. If the X coordinates at both ends of the tread are Xe and Xf, the total width Wt of the tread in the specification is Xf−Xe.
図６（ｂ）は、測定データからの作図結果を示す図で、断面形状測定装置によって測定したトレッド幅方向位置と当該位置におけるトレッド厚みを示す図である。トレッド幅の中心は、トレッド成型時にマーキングされ、このＸ座標はＸ0とし仕様上のトレッド中心位置に合わせてある。Ｘ0におけるトレッドの実際厚みをＹ0-1とする。このＸ0を基準にして測定結果に基づいて作図する。トレッドのクラウン幅Ｗcr-1はＸm-1−Ｘn-1で、トレッドの総幅Ｗt-1はＸf-1−Ｘe-1である。任意のトレッド位置Ｘi-1における測定したトレッドの実際厚みをＹi-1とする。同様にＸn-1における測定したトレッドの実際厚みをＹn-1とし、Ｘm-1における測定したトレッドの実際厚みをＹm-1とする。 FIG. 6B is a diagram illustrating a drawing result from the measurement data, and is a diagram illustrating a tread width direction position measured by the cross-sectional shape measuring apparatus and a tread thickness at the position. The center of the tread width is marked at the time of tread molding, and this X coordinate is set to X0 to match the tread center position in the specification. The actual thickness of the tread at X0 is Y0-1. Plotting is performed based on the measurement result with reference to X0. The crown width Wcr-1 of the tread is Xm-1-Xn-1, and the total width Wt-1 of the tread is Xf-1-Xe-1. The actual thickness of the tread measured at an arbitrary tread position Xi-1 is defined as Yi-1. Similarly, the actual thickness of the tread measured at Xn-1 is Yn-1, and the actual thickness of the tread measured at Xm-1 is Ym-1.
キャップトレッドの形状は、クラウン幅と特定箇所のゲージ（厚み）で検定を行なう。一般には、ゲージの実測値と設計値（仕様値）は異なる（Ｙi-1≠Ｙi）が、トレッド幅の変動が大きくなるとゲージの実測値と仕様値の差はさらに大きくなる。図７は仕様で規定されたトレッド断面形状および実際に測定したトレッド断面形状を示した模式図である。図７は図６（a）と図６（ｂ）を重ねた図と考えて良い。実線は実際に測定したトレッドの断面形状（実際値）を示し、破線は仕様で規定された断面形状（仕様値）を示す。中心の座標（Ｘ0）は合わせているので一致するが、トレッド幅は実測値（実際値）と設計値は異なる。すなわち、設計値のＸ座標のある点Ｘiは実際はＸi-1へ移動する。座標Ｘiにおいてトレッド厚みを測定するが、この時の値をＹi-1とすると、設計値と実際値は一般には異なるのでＹi-1≠Ｙiとなる可能性が高い。従って規格幅（許容値）を超える可能性も大きい。同様にしてクラウン幅も設計値（Ｘm−Ｘn）に対して、実際値（Ｘm-1−Ｘn-1）は異なる。トレッド総幅も設計値（Ｘf−Ｘe）に対して、実際値（Ｘf-1−Ｘe-1）は異なる。トレッド幅変化と厚みの変動の二重の変動により、実際の厚みは設計値とかなり異なってくる。 The shape of the cap tread is verified by the crown width and the gauge (thickness) at a specific location. In general, the gauge actual measurement value and the design value (specification value) are different (Yi-1 ≠ Yi), but the difference between the gauge actual measurement value and the specification value further increases as the variation in the tread width increases. FIG. 7 is a schematic diagram showing the tread cross-sectional shape defined by the specifications and the actually measured tread cross-sectional shape. FIG. 7 may be considered as a diagram in which FIG. 6A and FIG. The solid line indicates the actually measured cross-sectional shape (actual value) of the tread, and the broken line indicates the cross-sectional shape (specification value) defined by the specification. The coordinates (X0) of the center match and match, but the tread width is different from the actually measured value (actual value) and the design value. That is, the point Xi having the X coordinate of the design value actually moves to Xi-1. The tread thickness is measured at the coordinate Xi. If the value at this time is Yi-1, the design value and the actual value are generally different, so there is a high possibility that Yi-1 ≠ Yi. Therefore, the possibility of exceeding the standard width (allowable value) is high. Similarly, the actual value (Xm-1 -Xn-1) of the crown width is different from the design value (Xm-Xn). The actual value (Xf-1-Xe-1) of the total tread width is different from the design value (Xf-Xe). Due to the double variation of tread width variation and thickness variation, the actual thickness will be significantly different from the design value.
図８は、トレッド幅の変動による実際値との差異を別の角度から示した図である。図８（ａ）は仕様通りにトレッドが作製された場合を示す理想的な状態を示す図である。当然のように、トレッド幅（クラウン幅）およびゲージ（厚み）に関して仕様値と実際値は一致する。図８（ｂ）は、トレッド幅が仕様より広くなった場合を示す。仕様状態を破線（■印）で示し、実測値（実際値）を実線（○印）で示す。中心は一致する（一致させている）が、中心から離れるに従い実際値と仕様値とのズレが大きくなる。図８（ｃ）は、トレッド幅が仕様より狭くなった場合を示す。仕様状態を破線（■印）で示し、実測値（実際値）を実線（○印）で示す。中心は一致する（一致させている）が、中心から離れるに従い実際値と仕様値とのズレが大きくなる。このように、トレッド厚みが仕様通りできてもトレッド幅が変動すると、トレッド幅が広くなっても狭くなっても、トレッド厚みの仕様と実際とは異なってくる。トレッド厚みも当然変動するので、トレッド厚みにおける実際値と仕様値の差異はかなり大きくなる。 FIG. 8 is a diagram showing the difference from the actual value due to fluctuations in the tread width from another angle. FIG. 8A is a diagram showing an ideal state showing a case where the tread is manufactured according to the specification. As a matter of course, the specification value and the actual value coincide with each other with respect to the tread width (crown width) and the gauge (thickness). FIG. 8B shows a case where the tread width is wider than the specification. The specification state is indicated by a broken line (■ mark), and the actual measurement value (actual value) is indicated by a solid line (◯ mark). The center matches (matches), but the deviation between the actual value and the specification value increases as the distance from the center increases. FIG. 8C shows a case where the tread width is narrower than the specification. The specification state is indicated by a broken line (■ mark), and the actual measurement value (actual value) is indicated by a solid line (◯ mark). The center matches (matches), but the deviation between the actual value and the specification value increases as the distance from the center increases. Thus, even if the tread thickness can be as specified, if the tread width varies, the tread thickness specification differs from the actual specification whether the tread width becomes wider or narrower. Since the tread thickness naturally varies, the difference between the actual value and the specification value in the tread thickness becomes considerably large.
以上説明した様に、トレッドゲージ（厚み）の検定を行なう位置はトレッド幅やクラウン幅の増減により変化するが、従来（特に自動判定において）はトレッド幅やクラウン幅の変動などを考慮していないため、本来検定を行なうべき箇所と実際の検定箇所にずれが生じ、正確な検定ができていないという問題があった。その結果、本来規格外のものが規格内であると誤判定を行なう危険性が大きくなり、不良品タイヤを作製してしまう。（すなわち、第２種の誤りをする。）この状態が製造装置や製造条件等に起因する場合には、大量の不良品を作り歩留まりを大幅に低下させてしまう。あるいは本来規格内のものが規格外であると誤判定してしまう可能性もあり、この場合は良品を捨ててしまうので、見かけ上歩留まりが低下しコストの高いタイヤとなってしまう。（すなわち、第１種の誤りをする。） As described above, the tread gauge (thickness) test position changes depending on the increase or decrease of the tread width or crown width, but the conventional (especially in automatic judgment) does not consider fluctuations in the tread width or crown width. For this reason, there has been a problem in that an accurate test cannot be performed due to a difference between the location where the test should be performed and the actual test location. As a result, there is a greater risk of misjudgment if the non-standard one is within the standard, and a defective tire is produced. (That is, the second type of error is made.) If this state is caused by a manufacturing apparatus, manufacturing conditions, or the like, a large number of defective products are produced and the yield is greatly reduced. Alternatively, there is a possibility that a product within the standard is erroneously determined to be out of the standard, and in this case, the non-defective product is discarded, so that the yield is apparently reduced and the tire is expensive. (That is, make the first type error.)
本発明は、上記問題点を解消し、トレッド幅の変動を補正してトレッド厚みの検定を行なう。具体的にはクラウン幅をできるだけ正確に求めて（実クラウン幅）、仕様値としてのクラウン幅（仕様クラウン幅）を基準にして、仕様クラウン幅から実クラウン幅への変動率を算出する。次に、仕様で規定した幅方向の距離にこの変動率を乗じてトレッド断面の形状判定箇所を補正し、この補正した判定箇所におけるゲージ（厚み）の測定結果と仕様値とを比較して、断面形状の検定を行なう。クラウン幅は、たとえば好適には以下のようにして求める。断面形状測定装置等により得られた、トレッドの断面形状に関する一定の幅方向ごとのゲージの測定結果から、トレッドゲージ（トレッド厚み）は幅方向を変数とする関数で表し、この関数を幅方向を変数として微分することにより二次導関数を算出する。この二次導関数の極小値（変曲点）を求めることによりトレッドのショルダー位置を求めることができるので、トレッド総幅からショルダー位置より外側の領域（ウイングチップ部）を除いた部分がクラウン幅となる。 The present invention solves the above problems and corrects tread width variation to perform tread thickness verification. Specifically, the crown width is obtained as accurately as possible (actual crown width), and the rate of change from the specified crown width to the actual crown width is calculated on the basis of the crown width (specific crown width) as a specification value. Next, multiply the distance in the width direction specified in the specification by this rate of change to correct the shape determination location of the tread cross section, compare the measurement result of the gauge (thickness) at the corrected determination location and the specification value, Perform cross-sectional shape verification. For example, the crown width is preferably obtained as follows. From the measurement results of the gauge for each constant width direction related to the cross-sectional shape of the tread obtained by a cross-sectional shape measuring device or the like, the tread gauge (tread thickness) is expressed as a function with the width direction as a variable. The second derivative is calculated by differentiating as a variable. Since the shoulder position of the tread can be obtained by obtaining the minimum value (inflection point) of this second derivative, the portion excluding the region outside the shoulder position (wing tip part) from the total tread width is the crown width. It becomes.
実際に作製されたトレッド幅は仕様値（設計値）から変動するが、その変動率に対応して仕様で規定されたトレッド厚みを検定するトレッド位置を補正するので、実際のトレッド厚みと仕様上のトレッド厚みとの比較が実際的になる。従って検定が、従来法に比較してより正確になる。また好適には、断面形状は関数曲線として表して、その関数の二次導関数の極小値からクラウン幅を求めるので、クラウン幅がより正確に算出できる。従ってクラウン幅の変動による誤差が小さくなるので、上記の検定すべきトレッド位置の補正もより精度が向上する。さらに、形状測定から検定までを自動化できるので、検定作業の高速化を実現でき、検定誤差を小さくすることが可能となる。 The actually produced tread width varies from the specification value (design value), but the tread position that verifies the tread thickness specified in the specification is corrected according to the variation rate. Comparison with the tread thickness is practical. Therefore, the test is more accurate than the conventional method. Preferably, the cross-sectional shape is expressed as a function curve, and the crown width is obtained from the minimum value of the second derivative of the function, so that the crown width can be calculated more accurately. Accordingly, since the error due to the variation in the crown width is reduced, the accuracy of the correction of the tread position to be verified is further improved. Furthermore, since the process from the shape measurement to the verification can be automated, the verification operation can be speeded up and the verification error can be reduced.
本発明は、トレッドの断面形状測定結果から求めたクラウン幅を用いてトレッドのゲージ（厚み）を検定する箇所を補正し、補正後の検定箇所におけるトレッドのゲージ（厚み）と仕様値のゲージ（厚み）とを比較することにより、所定箇所におけるトレッドのゲージ（厚み）を検定するものである。本発明は、具体的には以下の（１）〜（３）の特徴を有する。 The present invention uses the crown width obtained from the cross-sectional shape measurement result of the tread to correct the location where the tread gauge (thickness) is verified, and the tread gauge (thickness) and the specification gauge ( (Thickness) is compared to test the gauge (thickness) of the tread at a predetermined location. The present invention specifically has the following features (1) to (3).
（１）本発明は、タイヤトレッドの所定位置におけるトレッド厚みを検定する方法において、（i）タイヤトレッドの幅方向の位置および当該位置におけるトレッド厚みの測定結果からタイヤトレッドのクラウン幅（実クラウン幅）を求めるステップ、(ii)仕様上のクラウン幅（仕様クラウン幅）および実クラウン幅からクラウン幅変化率を＜実クラウン幅／仕様クラウン幅＞として求めるステップ、（iii）クラウン幅変化率を用いて仕様上のトレッド検定箇所に対応するタイヤトレッドの幅方向位置（実トレッド幅方向検定位置）を求めて、トレッド検定箇所を補正するステップ、および(iv)仕様上の検定箇所に対応する補正された実トレッド幅方向検定位置におけるトレッド厚みと仕様上の検定箇所における仕様上のトレッド厚みとを比較し検定するステップを含むことを特徴とするタイヤトレッド厚み検定方法である。 (1) The present invention relates to a method for examining a tread thickness at a predetermined position of a tire tread. (I) A crown width (actual crown width) of a tire tread from a position in the width direction of the tire tread and a measurement result of the tread thickness at the position. (Ii) calculating the crown width change rate from the actual crown width (specific crown width) and the actual crown width as <actual crown width / specified crown width>, and (iii) using the crown width change rate The step of finding the tire tread width direction position (actual tread width direction test position) corresponding to the tread test location in the specification and correcting the tread test location, and (iv) correction corresponding to the test location in the specification The tread thickness at the test position in the actual tread width direction was compared with the tread thickness on the specification at the test location on the specification. A tire tread thickness assay method characterized by comprising the step of constant.
（２）本発明は、（１）の(i)のステップにおいて、タイヤトレッドの幅および厚みの測定結果から、タイヤトレッドの厚みをタイヤトレッドの幅を変数とする関数で表し、この関数の二次導関数の極小値を与えるタイヤトレッド幅方向の位置（実トレッド幅方向位置）をトレッドの両サイドの2箇所で求め、さらにこの極小値となるタイヤトレッドの両サイドにおける2箇所の間隔を実クラウン幅とすることを特徴とするタイヤトレッド厚み検定方法である。 (2) In the step (i) of (1), the present invention represents the tire tread thickness as a function using the tire tread width as a variable from the measurement results of the tire tread width and thickness. The position in the tire tread width direction (actual tread width direction position) that gives the minimum value of the second derivative is obtained at two positions on both sides of the tread, and the distance between the two positions on both sides of the tire tread that is the minimum value is calculated. A tire tread thickness test method characterized by a crown width.
（３）本発明は、（１）または（２）に加えて、二次導関数の極小値を与えるタイヤトレッド幅方向の位置を求めるステップにおいて、極小値を求める範囲を仕様で規定したショルダー位置から±１０ｍｍ以内とすることを特徴とし、また仕様上のトレッド中心位置と測定結果に基づくトレッド中心位置を一致させて実トレッド幅方向検定位置を求めることを特徴とし、さらに仕様上の検定箇所に対応する実トレッド幅方向検定位置は、仕様上のトレッド中心位置から仕様上の検定箇所までの距離に前記クラウン幅変化率を乗じて求めることを特徴とするタイヤトレッド厚み検定方法である。 (3) In addition to (1) or (2), the present invention provides a shoulder position in which the range for obtaining the minimum value is defined in the specification in the step of obtaining the position in the tire tread width direction that gives the minimum value of the second derivative. The tread center position on the specification and the tread center position based on the measurement result are matched to obtain the actual tread width direction verification position. The corresponding actual tread width direction test position is a tire tread thickness test method characterized in that it is obtained by multiplying the distance from the specified tread center position to the specified test location by the crown width change rate.
以下、本発明を図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明のトレッド断面形状に関する補正方法を説明する図である。図１（ａ）に示すように、トレッド幅（Ｘ方向）におけるトレッド厚み（Ｙ方向）などを測定しトレッド断面形状を求める。この測定は、たとえばレーザー光や可視光等を用いた光学式等の非接触式トレッド断面形状測定装置や触針式の接触式トレッド断面形状測定装置などを使用して行なうことができる。あるいはノギスやスケールを用いて直接的に測定することができる。次にこの測定結果を元にしてクラウン幅を求める。クラウン幅とはトレッドの両サイドのショルダー間の距離である。クラウン幅を決定する方法は種々あるが、トレッドのショルダー位置はトレッドの変曲点であるという点に着目して、後述の二次導関数から求める方法や、作図して直接的に求める方法などがある。 Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a diagram for explaining a correction method related to the tread cross-sectional shape of the present invention. As shown in FIG. 1A, the tread cross-sectional shape is obtained by measuring the tread thickness (Y direction) in the tread width (X direction) and the like. This measurement can be performed using, for example, a non-contact tread cross-sectional shape measuring apparatus such as an optical type using laser light or visible light, a stylus type contact tread cross-sectional shape measuring apparatus, or the like. Or it can measure directly using a caliper or a scale. Next, the crown width is obtained based on the measurement result. The crown width is the distance between the shoulders on both sides of the tread. There are various methods for determining the crown width, but paying attention to the fact that the shoulder position of the tread is the inflection point of the tread, the method of obtaining from the second derivative described later, the method of obtaining directly by drawing, etc. There is.
図１において、実線および菱形印（◆）は測定結果であり、破線および丸印（○）は仕様を表す。図１は、クラウン幅に関して測定結果の方が仕様よりも広い場合の補正方法を示す図である。図１（ａ）は、補正前の測定結果および仕様の両方を示したものである。測定結果から求めたクラウン幅をＷcr-1、仕様によるクラウン幅をＷcr-0とする。トレッドの中心はトレッド作製時にマーキング等を施しているので、仕様による中心と一致させることができる。マーキングがない場合には、クラウン幅（Ｗcr-1）の中心をトレッドの中心としても良い。Ｗcr-1＞Ｗcr-0であるから、両方の中心を合わせて、仕様上のクラウンの両端を引き伸ばして実際のクラウン（実クラウン）の両端に合わせる。すなわち、仕様上のクラウンの一端の座標Ｘn-0を実クラウンの一端Ｘnに一致させる。当然その間の任意の座標Ｘi-0も伸びて、Ｘi-1となる。この伸び率は一定とすれば、中心から仕様上の任意の位置Ｘi-0と実際の製品の位置Ｘi-1との関係は、Ｘi-1＝Ｘi-0＊（Ｘn-1−Ｘ0）／（Ｘn-0−Ｘ0）＝Xi-0＊（Ｗcr-1／Ｗcr-0）となる。すなわち、伸び率（変化率）は測定結果から求めたクラウン幅を仕様によるクラウン幅で割った値となる。同様に他端側についても同様であり、Ｘi-1＝Ｘi-0＊（Ｘm-1−Ｘ0）／（Ｘm-0−Ｘ0）＝Xi-0＊（Ｗcr-1／Ｗcr-0）となる。従って、図1（ａ）に示すように矢印方向へ仕様の座標を伸ばしていけば良く、トレッドの中心は移動しない（トレッド中心を仕様と実際を合わせているので）が、トレッド中心から離れるにつれて移動距離は大きくなる。 In FIG. 1, a solid line and a diamond mark (♦) indicate measurement results, and a broken line and a circle mark (◯) indicate specifications. FIG. 1 is a diagram showing a correction method when the measurement result is wider than the specification with respect to the crown width. FIG. 1A shows both measurement results and specifications before correction. The crown width obtained from the measurement result is Wcr-1, and the crown width according to the specification is Wcr-0. Since the center of the tread is marked at the time of tread production, it can be matched with the center according to the specification. If there is no marking, the center of the crown width (Wcr-1) may be the center of the tread. Since Wcr-1> Wcr-0, both centers are aligned and both ends of the crown on the specification are stretched to match both ends of the actual crown (actual crown). That is, the coordinate Xn-0 of one end of the crown on the specification is made to coincide with one end Xn of the actual crown. Of course, any coordinate Xi-0 in the meantime also extends to become Xi-1. If this elongation is constant, the relationship between an arbitrary position Xi-0 on the specification from the center and the actual position Xi-1 is Xi-1 = Xi-0 * (Xn-1-X0) / (Xn-0-X0) = Xi-0 * (Wcr-1 / Wcr-0). That is, the elongation (change rate) is a value obtained by dividing the crown width obtained from the measurement result by the crown width according to the specification. Similarly, the same applies to the other end side, and Xi-1 = Xi-0 * (Xm-1-X0) / (Xm-0-X0) = Xi-0 * (Wcr-1 / Wcr-0). . Therefore, as shown in Fig. 1 (a), it is only necessary to extend the coordinates of the specification in the direction of the arrow, and the center of the tread does not move (because the center of the tread matches the specification), but as the distance from the center of the tread increases. The moving distance becomes large.
図１（ｂ）は、測定結果および補正後の仕様を示したものである。当然仕様のＸ座標は測定結果と一致する。トレッド厚みは測定結果と仕様は一般には一致しない。たとえば、図１（ｂ）に示すように、仕様の任意の座標（Ｘi-0、Ｙi-0）は補正後に（Ｘi-1、Ｙi-0）となり、仕様のクラウン端（Ｘm-0、Ｙm-0）および（Ｘn-0、Ｙn-0）は補正後にそれぞれ（Ｘm-1、Ｙm-0）および（Ｘn-1、Ｙn-0）となる。これらの推定は、クラウン幅はトレッド作製時に変動し、クラウン内部の状態はクラウン幅の変動率（伸び率）に比例しているという作製上の事実に基づく。 FIG. 1B shows the measurement result and the corrected specification. Of course, the X coordinate of the specification matches the measurement result. The tread thickness generally does not match the measurement results and specifications. For example, as shown in FIG. 1B, the arbitrary coordinates (Xi-0, Yi-0) of the specification become (Xi-1, Yi-0) after correction, and the crown ends (Xm-0, Ym of the specification). -0) and (Xn-0, Yn-0) become (Xm-1, Ym-0) and (Xn-1, Yn-0) after correction, respectively. These estimates are based on the manufacturing fact that the crown width varies during tread fabrication and the state inside the crown is proportional to the variation rate (elongation) of the crown width.
以上の操作により仕様上の検定すべき位置（Ｘ座標）と測定結果の位置（Ｘ座標）を合わせることができたので、この位置において実際のトレッド厚みと仕様上のトレッド厚みとの比較（検定）を行なうことができる。すなわち、任意の位置Ｘi-1において測定データはＹi-1であり、仕様厚みはＹi-0である。すなわち、これらの値の差（Ｙi-1―Ｙi-0）またはこれらの値の割合｛（Ｙi-1／Ｙi-0）または（Ｙi-1―Ｙi-0）／Ｙi-0など｝等が規格内に入っているかどうかを判定すれば良い。クラウン端についても同様に検定することができる。たとえば、一方のクラウン端では、測定結果がＹn-1で、仕様がＹn-0である。他方のクラウン端では、測定結果がＹm-1で、仕様がＹm-0である。 As a result of the above operation, the position to be verified in the specification (X coordinate) and the position of the measurement result (X coordinate) can be matched, so comparison of the actual tread thickness and the tread thickness in the specification at this position (verification) ) Can be performed. That is, at an arbitrary position Xi-1, the measurement data is Yi-1, and the specified thickness is Yi-0. That is, the difference between these values (Yi-1−Yi-0) or the ratio of these values {(Yi−1 / Yi-0) or (Yi−1−Yi-0) / Yi-0 etc.} etc. What is necessary is just to judge whether it is in the standard. The crown end can be similarly tested. For example, at one crown end, the measurement result is Yn-1 and the specification is Yn-0. At the other crown end, the measurement result is Ym-1, and the specification is Ym-0.
トレッド断面形状測定を行なった後に、この断面形状のＸ座標（トレッド幅方向）に仕様のトレッド断面形状のＸ座標を合わせるので、仕様におけるゲージ検定箇所の所に測定データがない場合がある。そのときは補正後の仕様におけるゲージ検定箇所の両側にある測定データから検定箇所のゲージを比例法により算出すれば良い。あるいは、測定データのある箇所における補正後の仕様のゲージを読み取る方法もある。光学的な測定方法や触針式測定方法などで連続的にトレッド厚みを測定した場合には、トレッド幅全体のデータを持っているので、このような問題は発生しないから生データを用いて仕様値と比較することができる。離散した測定でも測定数を増やしていけば連続したデータと近くなるので、上記した計算値を用いなくても良くなる。尚、クラウン幅についても規格を設けて判定することができる。最初にクラウン幅が規格外であれば、次の段階におけるゲージの検定は行なわなくても良い場合もあるので、検定効率を高めることができる。 After the tread cross-sectional shape measurement is performed, the X-coordinate of the tread cross-sectional shape of the specification is aligned with the X-coordinate (tread width direction) of the cross-sectional shape, and thus there may be no measurement data at the gauge test location in the specification. In that case, the gauge at the test location may be calculated by the proportional method from the measurement data on both sides of the gauge test location in the corrected specifications. Alternatively, there is a method of reading a gauge with a corrected specification at a place where measurement data exists. If the tread thickness is measured continuously using an optical measurement method or stylus measurement method, the entire tread width data is available, so this problem does not occur. Can be compared with the value. Even in discrete measurements, if the number of measurements is increased, it becomes closer to continuous data, so the above-described calculated values need not be used. The crown width can also be determined by providing a standard. If the crown width is initially out of specification, the calibration of the gauge in the next stage may not be performed, so that the verification efficiency can be increased.
図２は、クラウン幅に関して測定結果の方が仕様よりも狭い場合の補正方法を示す図である。図１において、実線および菱形印（◆）は測定結果であり、点線および丸印（○）は仕様を表す。図２（ａ）は、測定結果および（補正前の）仕様の両方を示したものである。トレッド中心Ｘ0を一致させている。測定結果によるクラウン幅Ｗcr-1は仕様によるクラウン幅Ｗcr-0より狭い（Ｗcr-1＜Ｗcr-0）ので、図１に示す場合とは逆に仕様におけるクラウン幅を縮小して測定結果によるクラウン幅に合わせる。すなわち、図２に示すように矢印方向へ縮小し、図２（ｂ）に示すようにトレッド幅方向（Ｘ軸）を合わせて、測定結果のトレッド厚みを補正後の仕様のトレッド厚みと比較する。その方法は、図１において説明したものと同様である。 FIG. 2 is a diagram illustrating a correction method when the measurement result is narrower than the specification with respect to the crown width. In FIG. 1, solid lines and diamond marks (♦) represent measurement results, and dotted lines and circle marks (◯) represent specifications. FIG. 2 (a) shows both the measurement results and the specifications (before correction). The tread center X0 is matched. Since the crown width Wcr-1 based on the measurement result is narrower than the crown width Wcr-0 based on the specification (Wcr-1 <Wcr-0), on the contrary to the case shown in FIG. Fit to width. That is, as shown in FIG. 2, the tread thickness is reduced in the arrow direction, and the tread width direction (X axis) is matched as shown in FIG. 2B, and the tread thickness of the measurement result is compared with the corrected tread thickness. . The method is the same as that described in FIG.
次にクラウン幅の求め方について説明する。ある間隔でトレッド幅方向（Ｘ方向）におけるトレッド厚みを測定した場合、トレッドの両サイドにおいてトレッドの傾斜が急に変化する所がある。トレッドのショルダー位置はトレッドの変曲点であり、トレッド両サイドのショルダー間の距離がクラウン幅であるから、トレッドの傾斜が急に変化する所がショルダーである。従って、この境界（ショルダー位置）を求めて、これらの境界間距離がクラウン幅となる。 Next, how to obtain the crown width will be described. When the tread thickness in the tread width direction (X direction) is measured at a certain interval, there is a place where the inclination of the tread suddenly changes on both sides of the tread. The shoulder position of the tread is the inflection point of the tread. Since the distance between the shoulders on both sides of the tread is the crown width, the shoulder is where the inclination of the tread changes suddenly. Therefore, this boundary (shoulder position) is obtained, and the distance between these boundaries becomes the crown width.
たとえば、図３はトレッド幅方向におけるトレッド厚みの測定結果とトレッド断面形状を示した図である。図３における下の曲線において、菱形印（◆）が測定データであり、それらを実線で結んでいる。また、上図はこれらのデータから近似したトレッド断面形状曲線である。上述したように、トレッドの傾斜が急に変化する所は作図すると分かるので、図３に示すようにクラウン幅Ｗcr-1を決定することができる。すなわち、座標Ｘn〜座標Ｘmの間がクラウン領域（キャップ部）となり、クラウン幅はＸm−Ｘnである。その外側の領域がウイングチップ部となる。概略はこのような求め方でも良いが、データをもっと詳細に取るとクラウン幅Ｗcr-1は少し異なって来る。たとえば、トレッドタイヤの両側における座標Ｘiにおけるトレッド厚みＹiが所定厚みＹ0と等しくなる所をクラウン端と定義しても良い。 For example, FIG. 3 is a diagram showing the measurement result of the tread thickness in the tread width direction and the tread cross-sectional shape. In the lower curve in FIG. 3, rhombus marks (♦) are measurement data, which are connected by a solid line. The upper figure is a tread cross-sectional shape curve approximated from these data. As described above, since it can be understood that the place where the inclination of the tread changes suddenly is drawn, the crown width Wcr-1 can be determined as shown in FIG. That is, the area between the coordinates Xn and the coordinates Xm is a crown region (cap portion), and the crown width is Xm-Xn. The outer region is the wing tip portion. The outline may be obtained in this way, but the crown width Wcr-1 is slightly different when the data is taken in more detail. For example, a portion where the tread thickness Yi at the coordinate Xi on both sides of the tread tire is equal to the predetermined thickness Y0 may be defined as the crown end.
もし図３において、トレッドの一方の端部である座標Ｘnにおけるトレッド厚みＹnがＹ0より大きくて、座標Ｘnの外側における隣の座標Ｘn+1におけるトレッド厚みＹn+1がＹ0より小さい場合には、その中間の座標をクラウン端と定義することもできる。この中間座標は単純比例計算で求めても良い。トレッドの他端部である座標Ｘmについても同様で、座標Ｘmにおけるトレッド厚みＹmがＹ0より大きくて、座標Ｘmの隣の座標Ｘm+1におけるトレッド厚みＹm+1がＹ0より小さい場合には、その中間の座標をクラウン端と定義することもできる。この中間座標は単純比例計算で求めても良い。あるいは、近似曲線（第３図上の曲線）を用いて、Ｙ0と等しくなる所（Ｘ座標）をクラウン端と定めてその間の領域か、あるいはＹ0より大きくなる領域をキャップ部としてクラウン幅Ｗcr-1を求めても良い。測定データを連続的に取れる場合には、最初から連続曲線を描けるので、この連続曲線の中で、Ｙ0と等しくなる所（Ｘ座標）をクラウン端と定めてその間の領域か、あるいはＹ0より大きくなる領域をキャップ部としてクラウン幅Ｗcr-1を求めることもできる。 In FIG. 3, if the tread thickness Yn at the coordinate Xn which is one end of the tread is larger than Y0 and the tread thickness Yn + 1 at the adjacent coordinate Xn + 1 outside the coordinate Xn is smaller than Y0, The intermediate coordinate can also be defined as the crown end. The intermediate coordinates may be obtained by simple proportional calculation. The same applies to the coordinate Xm which is the other end of the tread. When the tread thickness Ym at the coordinate Xm is larger than Y0 and the tread thickness Ym + 1 at the coordinate Xm + 1 adjacent to the coordinate Xm is smaller than Y0, Intermediate coordinates can also be defined as crown ends. The intermediate coordinates may be obtained by simple proportional calculation. Alternatively, by using an approximate curve (curve in FIG. 3), a position (X coordinate) equal to Y0 is defined as the crown end, or an area in between or an area larger than Y0 is used as a cap portion and crown width Wcr- You may ask for 1. If the measurement data can be taken continuously, a continuous curve can be drawn from the beginning. Therefore, in this continuous curve, the area that is equal to Y0 (X coordinate) is defined as the crown end, or the area between them or larger than Y0 The crown width Wcr-1 can also be obtained by using the region as a cap portion.
本発明では、さらに好適にはトレッドの変曲点を二次導関数の極小値となる所として自動的に計算する方法により、クラウン幅を決定する。トレッド断面形状測定装置等によって測定したトレッド幅方向におけるトレッド厚みの測定結果から、トレッド厚み（Ｙ座標）を幅方向（Ｘ座標）を変数とする関数｛Ｙ＝ｆ（Ｘ）｝を求め、この関数を２回微分して二次導関数を算出し、この二次導関数の特定範囲（トレッドのサイド領域すなわちウイングチップ部とキャップ部の境界領域）において極小値を取る部分をトレッドの変曲点として求める。この変曲点をウイングチップ部とキャップ部の境界点として、両側の境界点の間がキャップ部であり、両側の境界点間距離がクラウン幅となる。 In the present invention, the crown width is more preferably determined by a method of automatically calculating the inflection point of the tread as a place where the second derivative becomes a minimum value. From the measurement result of the tread thickness in the tread width direction measured by a tread cross-sectional shape measuring device or the like, a function {Y = f (X)} having the tread thickness (Y coordinate) as a variable in the width direction (X coordinate) is obtained. The function is differentiated twice to calculate the second derivative, and the tread inflection is the part that takes the minimum value in the specific range of the second derivative (the side area of the tread, ie, the boundary area between the wing tip portion and the cap portion). Find as a point. With this inflection point as the boundary point between the wing tip portion and the cap portion, the space between the boundary points on both sides is the cap portion, and the distance between the boundary points on both sides is the crown width.
図４は、本発明のトレッド厚みの変曲点を求める方法を説明する図で、トレッド断面形状、一次導関数および二次導関数をまとめた図である。横軸（Ｘ軸）はトレッド幅方向であり、縦軸（Ｙ軸）はトレッド厚みを示す。Ａの曲線は、トレッド断面形状測定装置等によってトレッド幅方向におけるトレッド厚みの測定結果から求めたトレッド断面形状曲線であり、複数の測定データから求めた近似曲線である。測定データを増やすことにより実際の曲線に近い関数を得ることができる。従って連続曲線ならさらに良い近似曲線を求めることが可能である。この曲線をＹ＝ｆ（Ｘ）とする。この曲線を微分したものがＢの曲線であり一次導関数曲線である。（すなわち、曲線Ｂは、dＹ/dx＝dｆ(X)/dxである。）トレッドの両サイドに大きな変化が出ていることが分かるが、この曲線だけからはどの部分で大きく変曲しているか正確には分かりにくい。尚、トレッドの中心付近の大きな極小値を示す変曲点は中心位置確認のためにトレッド中心位置に施したマーキングである。 FIG. 4 is a diagram for explaining a method for obtaining an inflection point of the tread thickness according to the present invention, and is a diagram summarizing a tread cross-sectional shape, a first derivative, and a second derivative. The horizontal axis (X axis) is the tread width direction, and the vertical axis (Y axis) indicates the tread thickness. A curve A is a tread cross-sectional shape curve obtained from the measurement result of the tread thickness in the tread width direction by a tread cross-sectional shape measuring apparatus or the like, and is an approximate curve obtained from a plurality of measurement data. A function close to an actual curve can be obtained by increasing the measurement data. Therefore, it is possible to obtain a better approximate curve if it is a continuous curve. This curve is Y = f (X). A derivative of this curve is the curve B and the first derivative curve. (That is, curve B is dY / dx = df (X) / dx.) It can be seen that there is a large change on both sides of the tread. It's hard to know exactly. The inflection point showing a large minimum value near the center of the tread is a marking applied to the center of the tread for confirming the center position.
そこで、この一次導関数をさらに微分した二次導関数曲線がＣである。（すなわち、曲線Ｃは、d２Ｙ/dx２＝d２ｆ(X) /dx２である。）二次導関数では移動平均をとっているので、この二次導関数曲線Ｃから変曲点を求めることができる。すなわち、ショルダー位置になる部分（ウイングチップ部とキャップ部の境界点）において二次導関数は極小値をとる。曲線Ａ、Ｂ、Ｃを並べて見れば、トレッド断面形状曲線Ａの変曲点はＥおよびＦであることは即座に分かるが、曲線Ｃ全体だけから判別するには他の変曲点もあるのでどの極小点か判別が難しい。すなわち、二次導関数の極小値を求める範囲をトレッドの全範囲にすると、トレッドパターン等の凹凸やマーキングのための凹凸により別の極小値が幾つか存在し、ショルダー位置における極小値との判別が難しい。 Therefore, C is a second derivative curve obtained by further differentiating this first derivative. (That is, the curve C is d 2 Y / dx 2 = d 2 f (X) / dx 2 ) Since the second derivative takes a moving average, the second derivative curve C is inflected. Points can be determined. In other words, the second derivative takes a minimum value at the shoulder position (boundary point between the wing tip portion and the cap portion). If the curves A, B, and C are viewed side by side, the inflection points of the tread cross-sectional shape curve A are immediately E and F, but there are other inflection points to distinguish from the entire curve C alone. It is difficult to determine which local minimum point. In other words, if the range for obtaining the minimum value of the second derivative is the entire range of the tread, there are several other minimum values due to unevenness such as tread patterns and unevenness for marking, and discrimination from the minimum value at the shoulder position Is difficult.
そこで、図５はショルダー位置における極小値を算出するための限定範囲を示す図であるが、この図５に示すように、上記のショルダー位置とは無関係な凹凸によって生じる極小値を除くため、予め仕様で規定したウイングチップ部とキャップ部との境界からＸ方向に一定範囲（たとえば、±１０ｍｍ）に限定して二次導関数の極小値を求める。図５において曲線Ａは測定結果から描いた曲線である。実際に仕様値からの境界のズレはこの範囲内（たとえば、±１０ｍｍ）におさまるので、測定結果から得られた近似曲線Ａの二次導関数Ｃにおける極小値ＥおよびＦもこの範囲内（たとえば、±１０ｍｍ）に入り、正確な境界を求めることができる。 Therefore, FIG. 5 is a diagram showing a limited range for calculating the minimum value at the shoulder position, but as shown in FIG. 5, in order to exclude the minimum value caused by the irregularities unrelated to the shoulder position, The minimum value of the second derivative is obtained by limiting to a certain range (for example, ± 10 mm) in the X direction from the boundary between the wing tip portion and the cap portion defined in the specification. In FIG. 5, curve A is a curve drawn from the measurement results. Actually, the deviation of the boundary from the specification value is within this range (for example, ± 10 mm), so the local minimum values E and F in the second derivative C of the approximate curve A obtained from the measurement result are also within this range (for example, , ± 10 mm), and an accurate boundary can be obtained.
以上のような方法で、自動計算により二次導関数曲線Ｃから変曲点ＥおよびＦを求めることができ、クラウン幅Ｗcr-1を正確に求めることができる。実際に光学方式や触針式のトレッド断面形状測定装置を用いれば、測定から変曲点算出しクラウン幅決定、さらにはクラウン幅の判定やトレッド厚みの仕様との比較まで、すべての検定処理は自動的にコンピューター等を用いて行なうことができる。従って検定処理が極めて迅速にしかも正確に行なうことができるので、トレッドの検定効率も向上し、トレッドの生産性も上がる。 By the above method, the inflection points E and F can be obtained from the second derivative curve C by automatic calculation, and the crown width Wcr-1 can be obtained accurately. If you actually use an optical or stylus type tread profile measuring device, all the verification processes, from calculating the inflection point to determining the crown width, further determining the crown width and comparing with the tread thickness specification, This can be done automatically using a computer or the like. Therefore, since the assay process can be performed very quickly and accurately, the assay efficiency of the tread is improved and the productivity of the tread is increased.
以上説明したように、本発明は、タイヤトレッドの所定位置におけるトレッド厚みを検定する方法において、タイヤトレッドの幅方向の位置および当該位置におけるトレッド厚みの測定結果からタイヤトレッドのクラウン幅（実クラウン幅）を求めるステップ、仕様上のクラウン幅（仕様クラウン幅）および実クラウン幅からクラウン幅変化率を＜実クラウン幅／仕様クラウン幅＞として求めるステップ、クラウン幅変化率を用いて仕様上のトレッド検定箇所に対応するタイヤトレッドの幅方向の検定位置（実トレッド幅方向検定位置）を求めて、トレッド検定箇所を補正するステップ、および仕様上の検定箇所に対応する補正された実トレッド幅方向検定位置におけるトレッド厚みと仕様上の検定箇所における仕様上のトレッド厚みとを比較し検定するステップを含むことを特徴とするタイヤトレッド厚み検定方法であり、さらに実クラウン幅を求めるステップは、タイヤトレッドの幅および厚みの測定結果から、タイヤトレッドの厚みをタイヤトレッドの幅を変数とする関数で表し、この関数の二次導関数の極小値を与えるタイヤトレッド幅方向の位置（実トレッド幅方向位置）をトレッドの両サイドの2箇所で求め、さらにこの極小値となるタイヤトレッドの両サイドにおける2箇所の間隔を実クラウン幅とすることを特徴とする。 As described above, according to the present invention, in the method for examining the tread thickness at a predetermined position of the tire tread, the crown width (actual crown width) of the tire tread is determined from the position in the width direction of the tire tread and the measurement result of the tread thickness at the position. ), The step of calculating the crown width change rate from the actual crown width and the actual crown width as <actual crown width / specific crown width>, the tread test on the specification using the crown width change rate Obtaining the test position (actual tread width direction test position) of the tire tread corresponding to the location, correcting the tread test location, and the corrected actual tread width direction test location corresponding to the test location on the specification Ratio of tread thickness in specification to specification tread thickness in specification And a step of determining the actual crown width, wherein the step of obtaining the actual crown width is a variable of the tire tread thickness and the tire tread width from the measurement result of the tire tread width and thickness. The tire tread position (actual tread width direction position) that gives the minimum value of the second derivative of this function is obtained at two locations on both sides of the tread, and the tire tread is the minimum value. The actual crown width is defined as an interval between two locations on both sides of the head.
本発明のタイヤトレッド厚み検定方法を用いることにより、作製したトレッドにおけるクラウン幅と仕様のクラウン幅との間に差があっても誤判定を行なうことがなくなり、また形状測定装置を用いたトレッド断面形状の判定を高精度で行なうことが可能となる。尚、明細書のある部分に記載し説明した内容を記載しなかった他の部分においても矛盾なく適用できることに関しては、当該他の部分に当該内容を適用できることも言うまでもない。さらに、上記に説明した実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施でき、本発明の権利範囲が上記実施形態に限定されないことも言うまでもない。 By using the tire tread thickness test method of the present invention, no erroneous determination can be made even if there is a difference between the crown width of the manufactured tread and the crown width of the specification, and the tread cross section using the shape measuring device The shape can be determined with high accuracy. In addition, it cannot be overemphasized that the said content can be applied to the said other part regarding that it can apply without contradiction also to the other part which did not describe the content described and demonstrated in a certain part of the specification. Furthermore, the embodiment described above is an example, and various modifications can be made without departing from the scope of the invention, and it goes without saying that the scope of rights of the present invention is not limited to the embodiment.
本発明は、タイヤトレッドの厚み検定方法以外にもタイヤに使用される帯状部材の厚み検定に適用することができる。 The present invention can be applied to a thickness test of a belt-shaped member used for a tire other than a tire tread thickness test method.
Claims (5)
タイヤトレッドの幅方向の位置および当該位置におけるトレッド厚みの測定結果から前記タイヤトレッドのクラウン幅（実クラウン幅）を求めるステップ、
仕様上のクラウン幅（仕様クラウン幅）および前記実クラウン幅からクラウン幅変化率を＜実クラウン幅／仕様クラウン幅＞として求めるステップ、
前記クラウン幅変化率を用いて仕様上のトレッド検定箇所に対応する前記タイヤトレッドの幅方向における検定位置（実トレッド幅方向検定位置）を求めて、トレッド検定箇所を補正するステップ、および
前記仕様上の検定箇所に対応する補正された実トレッド幅方向検定位置におけるトレッド厚みと前記仕様上の検定箇所における仕様上のトレッド厚みとを比較し検定するステップ、
を含むことを特徴とする、タイヤトレッド厚み検定方法。 In the method of examining the tread thickness at a predetermined position of the tire tread,
Obtaining a crown width (actual crown width) of the tire tread from a position in the width direction of the tire tread and a measurement result of the tread thickness at the position;
Obtaining a crown width change rate from the actual crown width (specific crown width) and the actual crown width as <actual crown width / specifical crown width>;
Obtaining a test position (actual tread width direction test position) in the width direction of the tire tread corresponding to the tread test position on the specification using the crown width change rate, and correcting the tread test position; Comparing and testing the tread thickness at the corrected actual tread width direction test position corresponding to the test location of and the tread thickness on the specification at the test location on the specification;
A tire tread thickness test method, comprising:
タイヤトレッドの幅および厚みの前記測定結果から、タイヤトレッドの厚みをタイヤトレッドの幅を変数とする関数で表し、前記関数の二次導関数の極小値を与えるタイヤトレッド幅方向の位置をトレッドの両サイドの2箇所で求め、さらに前記極小値となるタイヤトレッドの両サイドにおける前記2箇所の間隔を実クラウン幅とすることを特徴とする、請求項１に記載のタイヤトレッド厚み検定方法。 In the step of obtaining the actual crown width,
From the measurement results of the tire tread width and thickness, the tire tread thickness is expressed as a function with the tire tread width as a variable, and the position in the tire tread width direction that gives the minimum value of the second derivative of the function is the tread width. 2. The tire tread thickness test method according to claim 1, wherein the tire crown is obtained at two locations on both sides, and an interval between the two locations on both sides of the tire tread having the minimum value is defined as an actual crown width.
The actual tread width direction verification position corresponding to the verification location on the specification is obtained by multiplying the distance from the tread center position on the specification to the verification location on the specification by the crown width change rate. The tire tread thickness test method according to any one of items 1 to 4.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2011179280A JP5790302B2 (en) | 2011-08-19 | 2011-08-19 | Cross sectional shape verification method for tire treads |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2011179280A JP5790302B2 (en) | 2011-08-19 | 2011-08-19 | Cross sectional shape verification method for tire treads |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2013039782A JP2013039782A (en) | 2013-02-28 |
| JP5790302B2 true JP5790302B2 (en) | 2015-10-07 |
Family
ID=47888619
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2011179280A Active JP5790302B2 (en) | 2011-08-19 | 2011-08-19 | Cross sectional shape verification method for tire treads |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP5790302B2 (en) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101412480B1 (en) | 2014-02-19 | 2014-07-01 | 대하테크원(주) | A method of measuring full and shawl width of tread of tire |
| JP6805078B2 (en) * | 2017-05-25 | 2020-12-23 | 株式会社神戸製鋼所 | Rubber sheet monitoring device and rubber sheet monitoring method |
-
2011
- 2011-08-19 JP JP2011179280A patent/JP5790302B2/en active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2013039782A (en) | 2013-02-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8743378B2 (en) | Apparatus and method for measuring cylindrically-shaped object and apparatus for inspecting tire appearance | |
| KR20140001205A (en) | Method for identifying and defining basic patterns forming the tread design of a tyre | |
| JP2023126516A (en) | Tubing dimensional measurement system | |
| US20120253722A1 (en) | Electronic device and method for measurement of flatness of objects using the electronic device | |
| US10444010B2 (en) | Method for detecting support surface variations during wheel alignment rolling compensation procedure | |
| US7853429B2 (en) | Curvature-based edge bump quantification | |
| CN104197823B (en) | The measuring method of radio frequency quadrupole field plate cartridge three-dimensional space curved surface | |
| JP5790302B2 (en) | Cross sectional shape verification method for tire treads | |
| JP6457894B2 (en) | Tread shape measuring method and tread shape measuring apparatus | |
| CN116026263B (en) | Thickness measurement calibration method, device, equipment and storage medium | |
| CN106092005A (en) | Three coordinate machine measures the method for free curve | |
| JP6197261B2 (en) | Calibration method and apparatus for measuring machine | |
| TWI461871B (en) | Monitor method for multi tools | |
| CN107830791B (en) | Tool for checking left-right symmetry degree of winding tread | |
| CN104729450A (en) | Method for detecting accuracy of arc alignment of continuous casting segments | |
| CN108253908B (en) | The image detecting method of contact point radius of curvature in a kind of potato compression test | |
| CN207585507U (en) | A kind of tool for examining the symmetrical degree of winding tread | |
| JP5163331B2 (en) | Tire manufacturing process management method | |
| JP6433824B2 (en) | Width direction end position detection method of strip-shaped member | |
| US9281250B2 (en) | Method of detecting an asymmetric portion of an overlay mark and method of measuring an overlay including the same | |
| CN115452845B (en) | LED screen surface damage detection method based on machine vision | |
| TWI467129B (en) | Method for detecting flatness of nozzle | |
| KR200475025Y1 (en) | Measuring apparatus for the detection of the bladder guage problem | |
| US20170052013A1 (en) | Wheel Alignment Toe Stand-off | |
| JP7189828B2 (en) | Surface inspection device and surface inspection method |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20140806 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20150624 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20150707 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20150720 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5790302 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |