JP5739784B2

JP5739784B2 - バッテリーケース

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Publication number: JP5739784B2
Application number: JP2011233591A
Authority: JP
Inventors: 中村　哲也; 哲也中村; 和伸中森; 章寛鈴木
Original assignee: Japan Polypropylene Corp
Current assignee: Japan Polypropylene Corp
Priority date: 2011-10-25
Filing date: 2011-10-25
Publication date: 2015-06-24
Anticipated expiration: 2031-10-25
Also published as: JP2013093151A

Description

本発明は、電気自動車やハイブリッド電気自動車等に搭載されるバッテリーを収容するためのバッテリーケースに関する。

従来、電気自動車等の車両においては、例えば車体の床面にバッテリーモジュールやバッテリーパック等からなる多数のバッテリーが搭載されており、各バッテリーは、ケーブルで電気的に接続されると共に、鉄やアルミニウム等の金属で形成されたバッテリーケース内に収容された状態で車体に取り付けられている。なお、この種のバッテリーケースに関する公報としては、例えば特許文献１がある。

特開２００９−３０２０３６号公報

しかしながら、このようなバッテリーケースにおいては、内部にバッテリーが収容されるケース本体が、バッテリーから発生する電磁波をシールド（遮蔽）する目的で金属により形成されているため、所定の電磁波シールド性を確保できるものの、バッテリーケース自体の重量が重くなり、車両の軽量化を図ることが困難で、環境対策で要求される車両の燃費効率を高めることが難しい。また、バッテリーケースが金属製のため、バッテリーケース自体の剛性（強度）は有る程度確保できるものの、バッテリーケースが衝撃により変形する虞があったり腐食する虞がある等、十分な耐衝撃性や耐腐食性等を得ることが難しい。

また、バッテリーとしてリチウム電池を使用する場合、その特性上、外気温が低温や高温（−３０℃〜＋４０℃）になると性能が落ちるため、低温時及び高温時には所定の電流が流れ難くエンジンの始動に支障が生じる場合がある。この対策としてバッテリーの保温・断熱・温度調節を行う必要があり、その構造が複雑化してコスト高になったり各種作業等が面倒になり易い。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、その目的は、十分な電磁波シールド性を確保しつつその軽量化を図ることができると共に、耐衝撃性や耐腐食性等に優れたバッテリーケースを提供することにある。

かかる目的を達成すべく、本発明のうち請求項１に記載の発明は、ヒンジにより開閉可能に連結された一対のケース本体を有し、該ケース本体の内部にバッテリーが収容されるバッテリーケースであって、前記一対のケース本体は、多層ブロー成形によりその側壁が、樹脂材で前記ケース本体の外面側に形成された表皮樹脂層と、導電性材料が樹脂中に混練された材料で前記表皮樹脂層の内側に形成された導電材料層を有して、少なくとも３層構造で形成されており、更に前記導電材料層の両面に接着材からなるバインダー層が設けられていることを特徴とする。

また、請求項２に記載の発明は、前記ケース本体の側壁が、前記表皮樹脂層、導電材材料層及び前記導電材料層の内側に形成された内面樹脂層を有して少なくとも３層構造でそれぞれ構成された外壁及び内壁と、該外壁と内壁の前記内面樹脂層間に形成され断熱効果を有しケース本体内の温度調整が可能な中空層と、を有する二重壁構造で構成されていることを特徴とする。また、請求項３に記載の発明は、前記ケース本体の側壁が、側壁の外面及び内面側に形成された一対の表皮樹脂層と、該各表皮樹脂層の内側に形成された導電材料層とを有して、少なくとも３層構造で構成されていることを特徴とする。

さらに、請求項４に記載の発明は、前記導電材料層の厚さが、前記表皮樹脂層と同一もしくは薄く形成されていることを特徴とする。

本発明のうち請求項１に記載の発明によれば、内部にバッテリーが収容される一対のケース本体の側壁が、多層ブロー成形により、ケース本体の外面側に形成された表皮樹脂層と該表皮樹脂層の内側に形成された樹脂製の導電材料層を有して、少なくとも３層構造で構成されているため、導電材料層で十分な電磁波シールド性を確保しつつ、ケース本体を樹脂製とすることでその軽量化を図ることができると共に、耐衝撃性や耐腐食性等を向上させることができる。また、導電材料層の両面に接着材からなるバインダー層が設けられているため、導電材料の種類に応じて所定の接着材のバインダー層を使用して、導電材料層を表皮樹脂層等に確実に密着できて、長期に亘り安定した電磁波シールド性を確保することができる。

また、請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加え、ケース本体の側壁が、表皮樹脂層、導電材材料層及び内面樹脂層を有して少なくとも３層構造でそれぞれ構成された内壁と外壁を有し、この外壁と内壁の内面樹脂層間に断熱効果を有しケース本体内の温度調整が可能な中空層を有するため、中空層を利用してバッテリーケース内の温度調整を行うことができて、該ケース内に収容されるバッテリーの低温時や高温時の性能を高めたりその寿命を延ばすこと等ができる。

また、請求項３に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加え、ケース本体の側壁が、外面及び内面側に形成された一対の表皮樹脂層と、該各表皮樹脂層の内側に形成された導電材料層とを有して少なくとも３層構造で構成されているため、側壁自体の構成を簡略化できて、成形が容易に行える等、バッテリーケースのコストダウンを図ることができる。

さらに、請求項４に記載の発明によれば、請求項１ないし３に記載の発明の効果に加え、導電材料層の厚さが、表皮樹脂層と同一もしくは薄く形成されているため、導電性材料の使用量を抑えつつ所定の電磁波シールド性を確保できる最適量に設定できて、バッテリーケースの一層のコストダウンを図ることができる。

本発明に係わるバッテリーケースの一実施形態を示す斜視図同その縦断面図同図２のＡ部を拡大した断面図同ケース本体の基本概念を示す図２のＢ部を拡大した断面図同ケース本体の変形例を示す図４と同様の断面図同本発明のケース本体の実施例を示す図４と同様の断面図本発明に係わるバッテリーケースの他の実施形態を示す図２と同様の縦断面図同図７のＣ部を拡大した断面図

以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１〜図４は、本発明に係わるバッテリーケースの一実施形態を示している。このバッテリーケース１は、図１及び図２に示すように、側壁１ａ〜１ｄ、天井壁１ｅ及び底壁１ｆ（以下、これらの壁を側壁１ａ〜１ｆという）を有し、例えば長さＬ、幅Ｗ、高さＨの中空直方体形状に形成されると共に、略同一高さを有する上下に分割状態とされた一対のケース本体２、３を有している。このケース本体２、３は、その長辺側の一方の側壁１ａがヒンジ４によって連結され、また、長辺側の他方の側壁１ｂがスライド式のフック５によって係止（開閉）可能に連結されている。

また、ケース本体２、３は、その内部に後述するバッテリー２０が収容される収容凹部２ａ、３ａを有すると共に、例えば下方のケース本体３の短辺側の一方の側壁１ｃにはバッテリー接続用のケーブル（図示せず）が引き出されるケーブル引出孔６が複数個形成されている。さらに、前記ケース本体２、３のフック５が取り付けられる側壁１ｂの中間位置には、内側に窪んだ凹部７、８が上下方向に隣接（連続）する状態で設けられている。

そして、下方のケース本体３の凹部８の上端部には、長手方向の全域に亘って係止突条１０が設けられ、上方のケース本体２の凹部７の下端部には、長手方向の一方側に所定長さの係止突条９が設けられている。この係止突条９、１０に、前記フック５の裏面側に設けた上下一対の係止凹部５ａ、５ｂが係止されるようになっている。

また、フック５は、その下方の係止凹部５ｂが常時下方のケース本体３の係止突条１０にスライド可能に係止され、図１に示す位置において、上方の係止凹部５ａと上方のケース本体２の係止突条９との係止状態が解除されて、上下のケース本体２、３が前記ヒンジ４を中心に開閉可能とされている。また、図１に示す位置から矢印イの如くフック５をスライドさせることにより、フック５の上方の係止凹部５ａが上方のケース本体２のケース突条９に係止されて、一対のケース本体２、３の開放が禁止されるようになっている。なお、このヒンジ４及びフック５は、一体ヒンジ及び一体フック以外の別部品で形成しても同様である。

このように構成されたバッテリーケース１の各側壁１ａ〜１ｆは、図２〜図４に示すように構成されている。すなわち、前記ケース本体２、３は、多層ブロー成形により、各側壁１ａ〜１ｆが、外壁１１及び内壁１２と、この外壁１１と内壁１２間に設けられた中空層１３からなる二重壁構造で構成されている。このとき、外壁１１及び内壁１２は、図４に示すように、各側壁１ａ〜１ｆの外面側に形成された表皮樹脂層１４と、この各表皮樹脂層１４の内側に形成された導電材料層１５と、この各導電材料層１５の内側に形成された内面樹脂層１６の３層構造で構成されている。

前記表皮樹脂層１４及び内面樹脂層１６としては、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ナイロン（ＰＡ）等の樹脂材が使用され、内面樹脂層１６には、これらの樹脂からなるリターン材が使用される。このリターン材とは、前記バッテリーケース１を成形した際に、成形品の外周側に発生する端材及び再生材のことである。また、前記導電材料層１５としては、例えばカーボンブラック、ＣＦＲＰ、黒鉛（グラファイト）、金属フィラー等の導電性材料を所定の樹脂材に所定割合で混練した材料が使用される。

なお、バッテリーケース１のブロー成形時に使用されるこれらの各種材料としては、表皮樹脂層１４や内面樹脂層１６がポリプロピレンの場合、導電材料層１５の導電性材料としてオレフィン系を使用し、表皮樹脂層１４や内面樹脂層１６がナイロンの場合、導電性材料としてナイロン系を使用することが好ましく、このことは、後述する各変形例等においても同様である。

そして、図４に示す前記表皮樹脂層１４の厚さｔ１、導電材料層１５の厚さｔ２及び内面樹脂層１６の厚さｔ３は、例えば層比構成が、表皮樹脂層１４が２０〜４０％、導電材料層１５が５〜５０％、内面樹脂層１６が２０〜５５％程度に設定されて、導電材料層１５の薄肉化が図られている。

前記ケース本体２、３を開閉可能に連結する前記ヒンジ４は、上下のケース本体２、３の多層ブロー成形時に一体成形された一体フランジで形成されている。また、前記ケース本体２、３の側壁１ｂの端部には、図３に示すように、互いに係合可能な凹部１７と凸部１８が必要に応じて一体形成されて嵌合連結可能に構成されると共に、ケース本体２、３の外壁１１と内壁１２の外周端部は、外壁１１や内壁１２と同様の壁からなる連結壁１９（図３参照）でそれぞれ連結されることにより、前記中空層１３が密閉された空間で形成されている。なお、前記凹部１７と凸部１８は、必ずしも必要ではなく省略することも可能である。

そして、前記バッテリーケース１を製造する場合、前記表皮樹脂層１４を形成し得る樹脂材と内面樹脂層１６を形成し得るリターン材（もしくは成形当初は表皮樹脂層１４と同様の樹脂材）と、予め所定の導電性材料が混練された樹脂材の３種類を準備する。そして、これらの材料を使用して多層ブロー成形機でブロー成形することにより、ケース本体２、３とヒンジ４、凹部７、８や係止突条９、１０が同時に成形される。この成形された両ケース本体２、３に、別途成形したフック５の係止凹部５ａ、５ｂを係止させて組み付けることにより、バッテリーケース１が製造される。

ところで、前記バッテリーケース１の成形に多層ブロー成形を使用した理由は、次の理由による。すなわち、樹脂成形品で金属に勝る耐衝撃性を得るには、中空層を設けることでモノコック構造を形成して物理的強度を上げることで解決が図れるが、中空層のある二重壁構造のケースを樹脂成形するには、射出成形では外壁と内壁を別体で成形して合体する必要がある。その点、多層ブロー成形を使用すれば、外壁や内壁、ヒンジ等が同時に一体に成形できるため、表皮樹脂層１４、導電材料層１５及び内面樹脂層１６の樹脂の種類、導電性材料の種類や樹脂への混練率、パリソンの温度条件や粘度等を所定に設定することで、導電材料層１５による電磁波シールド性が、例えば３０ｄＢ〜６０ｄＢ程度で体積固有抵抗が１０^−２〜１０^４Ω・ｃｍ程度の性能を有する前記バッテリーケース１が得られるからである。

このように製造されたバッテリーケース１は、下方のケース本体３の収容凹部３ａに、図２に示すように３個のバッテリーモジュールやバッテリーパック等からなる例えば電気自動車用のバッテリー２０を収容し、３個のバッテリー２０の各端子を図示しないケーブルで所定に接続する。そして、３個のバッテリー２０を接続したケーブルの端部をケース本体３のケーブル引出孔６から引き出して、隣接設置されている他のバッテリーケース１のバッテリー２０やそのケーブルに接続する。これを所定数のバッテリーケース１に適用し、各バッテリーケース１を電気自動車の車体に搭載することで、各バッテリーケース１内のバッテリー２０が電気自動車のバッテリーとして使用できることになる。

このとき、電気自動車の場合、システムの関係上ＤＣ−ＡＣ変換またはブラシ制御によって電気制御系に流れる電流がリップルの多い電流となり、これがバッテリー２０にも流れることから、バッテリー２０から電磁波が輻射され易いが、この電磁波がバッテリーケース１の前記外壁１１及び内壁１２の導電材料層１５により遮蔽されて、バッテリーケース１外への輻射（漏洩）が防止される。また、各バッテリー２０を接続するケーブルから輻射される電磁波は、ケーブル自体に設けたシールド構造により、電磁波のケーブル外への輻射が防止されることになる。

つまり、バッテリーケース１の各側壁１ａ〜ｆｄを樹脂製としてその軽量化を図りつつ、側壁１ａ〜１ｆの外壁１１及び内壁１２の表皮樹脂層１４と内面樹脂層１６間に導電性材料が混練された導電材料層１５をそれぞれ設けることで、バッテリー２０から輻射される電磁波を遮蔽して、バッテリーケース１に所定の電磁波シールド性を確保することが可能になる。

このように、前記バッテリーケース１によれば、内部にバッテリー２０が収容される収容凹部２ａ、３ａを有する上下一対のケース本体２、３の、側壁１ａ〜１ｆの外壁１１と内壁１２が、多層ブロー成形により、外面側に形成された表皮樹脂層１４と該表皮樹脂層１４の内側に形成された樹脂製の導電材料層１５と、この導電材料層１５の内側に形成された内面樹脂層１６を有して３層構造でそれぞれ構成されているため、外壁１１及び内壁１２の各導電材料層１５により、バッテリー２０から輻射される電磁波を遮蔽して外部への輻射や漏洩を確実に防止でき、バッテリーケース１に十分な電磁波シールド性を確保することができて、例えば電磁波による車両の制御系や人体への悪影響を抑制することが可能になる。

また、バッテリーケース１の一対のケース本体２、３が樹脂製で形成されるため、従来の金属製のケースに比較してその重量を軽くして、バッテリーケース１の軽量化を図ることができると共に、樹脂の弾性力によりバッテリーケース１の変形等を防止できてその耐衝撃性を向上させたり、樹脂の使用によりケース本体２、３の腐食を防止できて、バッテリーケース１の耐腐食性等を向上させる等、信頼性が高く長寿命のバッテリーケース１を得ることが可能になる。

また、一対のケース本体２、３が、外壁１１及び内壁１２と該外壁１１及び内壁１２間に密閉状態で形成され断熱効果を有する中空層１３との二重壁構造で構成されているため、中空層１３によりケース本体２、３の耐衝撃性等を一層向上させることができて、例えば車両事故発生時のバッテリーケース１の変形による電磁波の漏電等を確実に防止することができる。さらに、導電材料層１５の厚さｔ２が表皮樹脂層１４や内面樹脂層１６と同等か薄く形成されているため、導電性材料の使用量を抑えつつその量を最適量（最小量）に設定できて、バッテリーケース１のコストダウンを図ることができる。

さらに、外壁１１と内壁１２が３層のサンドイッチ構造であるため、導電材料層１５を側壁１ａ〜１ｆの厚さ方向の所定位置に位置させることができて、安定した電磁波シールド性を確保しつつ、ケース本体２、３の耐衝撃性等をより一層向上させることができる。また、外部に露出しない導電材料層１５内側の内面樹脂層１６がリターン材で形成されているため、ケース本体２、３のブロー成形時に発生した端材としてのリターン材を有効利用して、樹脂の歩留まりを向上させることができ、より安価なバッテリーケース１を得ることが可能になる。

また、バッテリーケース１を電気自動車やハイブリッド電気自動車等に搭載することにより、電気自動車等の車両に搭載される多数のバッテリー２０を車体に安定した状態で取り付けることができると共に、電気自動車特有のシステム上の電磁波を導電材料層１５で確実にシールドしつつ、車両の軽量化を図って燃費効率を向上させることができる等、自動車に係わる環境対策に貢献することが可能になる。

さらにまた、バッテリーケース１が上下に開放可能に連結された一対のケース本体２、３を有するため、バッテリー２０のケース本体２、３内への収納作業を簡単に行うことができると共に、上方のケース本体２をフック５のスライド移動で開放することで、内部のバッテリー２０の交換等を簡単に行うことができて、そのメンテナンス性を向上させることができる。また、上下のケース本体２、３を開閉可能に連結するヒンジ４やフック５用の係止突条９、１０等を、ブロー成形で同時に一体成形できるため、ケース本体２、３自体の製造コストを低減させて、より一層安価なバッテリーケース１を得ることができる。

ところで、前記実施形態においては、バッテリーケース１の各側壁１ａ〜１ｆの外壁１１及び内壁１２が、表皮樹脂層１４と導電材料層１５及び内面樹脂層１６の３種３層成形で構成される例について説明したが、例えば図５及び図６に示すような３層以上で構成しても良い。以下、前記実施形態と同一部位には同一符号を付して説明する。先ず、図５に示すバッテリーケース１は、４種４層成形の場合で、側壁１ａ〜１ｆの外壁１１と内壁１２を４層構造とし、前記表皮樹脂層１４と導電材料層１５の次にリサイクル層（再生材層）２２を形成し、このリサイクル層２２の内側に内面樹脂層１６を形成したものである。

この側壁１ａ〜１ｆの場合の、表皮樹脂層１４、内面樹脂層１６及び導電材料層１５としては、前記実施形態と同様の樹脂及び導電性材料が使用され、リサイクル層２２としては、各種の再生材が使用される。そして、各層の厚さｔ１〜ｔ４は、その層比構成が、表皮樹脂層１４が１０〜２０％、導電材料層１５が１０〜５０％、リサイクル層２２が１０〜１５％、内面樹脂層１６が１０〜３０％程度に設定されている。

さらに、図６に示すバッテリーケース１は、４種６層成形の場合で、側壁１ａ〜１ｆの表皮樹脂層１４の内側にリサイクル層２２を形成し、このリサイクル層２２の内側にバインダー層２３を形成し、このバインダー層２３の内側に導電材料層１５を形成し、さらにこの導電材料層１５の内側にバインダー層２３を形成して、その内側に内面樹脂層１６を形成することにより、外壁１１と内壁１２をそれぞれ６層構造としたものである。

この実施形態の表皮樹脂層１４、リサイクル層２２、導電材料層１５及び内面樹脂層１６としては、前記実施形態と同様の樹脂及び導電性材料等が使用され、バインダー層２３としては適宜の接着材が使用される。また、樹脂として同樹脂を使用し補強するが異樹脂で補強してもよい。そして、各層の厚さｔ１〜ｔ５は、その層比構成が、表皮樹脂層１４が１０〜３０％、導電材料層１５が１０〜５０％、リサイクル層２２が略０％、内面樹脂層１６が１８〜８０％、バインダー層２３が０〜１％程度に設定されている。なお、この例において、リサイクル層２２は完全に省略することもできる。

これらの各変形例においても、導電材料層１５により所定の電磁波シールド性が確保される等、前記実施形態と同様の作用効果が得られる他に、外壁１１や内壁１２が４層以上の多層構造で構成されるため、外壁１１や内壁１２の耐衝撃性や耐腐食性等を一層向上させて、バッテリーケース１の信頼性が高められる等の効果を得ることができる。このように、本発明の前記実施形態に係わるバッテリーケース１は、側壁１ａ〜１ｆの外壁１１と内壁１２が、多層構造で構成されれば良く、バッテリーケース１の使用形態等に応じて、適宜の構造を採用することができる。

図７及び図８は、本発明に係わるバッテリーケースの他の実施形態を示している。以下、前記実施形態と同一部位には、同一符号を付して説明する。この実施形態のバッテリーケース１の特徴は、図７に示すように、ケース本体２、３の側壁１ａ〜１ｆを単壁構造とし、前記実施形態の外壁１１及び内壁１２が重なり中空層１３が無い成形としたものである。そして、図８（ａ）に示す側壁１ａ〜１ｆは、外面側及び内面側に形成された一対の表皮樹脂層１４と、この各表皮樹脂層１４の内側に形成された一対の導電材料層１５の４層（導電材料層１５を１層と見た場合は３層）で構成したものである。

また、図８（ｂ）に示す側壁１ａ〜１ｆは、外面側と内面側に形成された一対の表皮樹脂層１４と、この各表皮樹脂層１４の内側にそれぞれ形成された導電材料層１５と、この導電材料層１５の内側にそれぞれ形成された内面樹脂層１６の６層（内面樹脂層１６を１層と見た場合は５層）で構成したものである。すなわち、この例の場合、図４に示す実施形態の中空層１３を無くして、外壁１１と内壁１２を押し潰した状態として側壁１ａ〜１ｆを形成したものである。これらの図８に示す各層の厚さ（層比構成）は、前記実施形態と略同様に設定される。

この実施形態のバッテリーケース１においては、前記中空層１３は有さないものの、本発明の断熱層として機能する導電材料層１５が前記中空層１３と略同様に作用して、断熱性や電磁波シールド性を確保でき、軽量化と併せ前記実施形態と略同様の作用効果を得ることができる他に、ケース本体２、３自体の構成を簡略化できるという作用効果を得ることができる。この実施形態のバッテリーケース１においても、例えばバインダー層２３を設ける等、前記実施形態の各変形例の外壁１１や内壁１２と同様の、３層以上の各種多層構造を採用することもできる。

なお、前記各実施形態においては、バッテリーケース１内にバッテリー２０が３個縦方向に積層状態で収容される例について説明したが、例えば複数個のバッテリー２０を横方向に併設状態で収容する等、収容されるバッテリー２０の個数やその収容形態は、適宜に変更することができるし、バッテリーケース１自体の形状も、収容されるバッテリー２０の形態等に応じて適宜に変更することができる。また、前記各実施形態においては、バッテリーケース１を同一高さを有する略同一形状の一対のケース本体２、３で形成したが、例えば下方のケース本体３の高さを高くする等、異なる形態のケース本体２、３で構成することもできるし、上下のケース本体２、３の開閉構造も前記フック５に限定されず適宜の構造を採用することができる。

本発明は、電気自動車やハイブリッド電気自動車等の車両用バッテリーへの適用に限らず、電気機器等のバッテリーが使用される全ての機器にも利用できる。

１・・・・・・・・バッテリーケース
１ａ〜１ｄ・・・・側壁
１ｅ・・・・・・・天井壁
１ｆ・・・・・・・底壁
２・・・・・・・・ケース本体
２ａ・・・・・・・収容凹部
３・・・・・・・・ケース本体
３ａ・・・・・・・収容凹部
４・・・・・・・・ヒンジ
５・・・・・・・・フック
５ａ、５ｂ・・・・係止凹部
６・・・・・・・・ケーブル引出孔
９、１０・・・・・係止突条
１１・・・・・・・外壁
１２・・・・・・・内壁
１３・・・・・・・中空層
１４・・・・・・・表皮樹脂層
１５・・・・・・・導電材料層
１６・・・・・・・内面樹脂層
１７・・・・・・・凹部
１８・・・・・・・凸部
１９・・・・・・・連結壁
２０・・・・・・・バッテリー
２２・・・・・・・リサイクル層
２３・・・・・・・バインダー層

Claims

ヒンジにより開閉可能に連結された一対のケース本体を有し、該ケース本体の内部にバッテリーが収容されるバッテリーケースであって、
前記一対のケース本体は、多層ブロー成形によりその側壁が、樹脂材で前記ケース本体の外面側に形成された表皮樹脂層と、導電性材料が樹脂中に混練された材料で前記表皮樹脂層の内側に形成された導電材料層を有して、少なくとも３層構造で構成されており、更に前記導電材料層の両面に接着材からなるバインダー層が設けられていることを特徴とするバッテリーケース。
前記ケース本体の側壁は、前記表皮樹脂層、導電材材料層及び前記導電材料層の内側に形成された内面樹脂層を有して、少なくとも３層構造でそれぞれ構成された外壁及び内壁と、該外壁と内壁の前記内面樹脂層間に形成され断熱効果を有しケース本体内の温度調整が可能な中空層を有する二重壁構造で構成されていることを特徴とする請求項１に記載のバッテリーケース。
前記ケース本体の側壁は、側壁の外面及び内面側に形成された一対の表皮樹脂層と、該各表皮樹脂層の内側に形成された導電材料層を有して、少なくとも３層構造で構成されていることを特徴とする請求項１に記載のバッテリーケース。
前記導電材料層は、その厚さが前記表皮樹脂層と同一もしくは薄く形成されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のバッテリーケース。