JP5730807B2 - スパークプラグの製造方法およびスパークプラグ - Google Patents

Description

本発明は、スパークプラグの製造方法およびスパークプラグに関するものである。

スパークプラグは、一般に、中心電極と、端部が中心電極に対向するように湾曲された接地電極とを備えており、中心電極先端および接地電極端部によって発火部を形成している。エンジンを駆動する際には、スパークプラグの発火部において火花放電が繰り返される。このようなスパークプラグの性能を確保するためには、上記発火部の形状を精度良く形成することが要求される。精度良く発火部を形成するための方法の一つとして、例えば、中心電極の先端位置を撮像装置を用いて測定し、測定された先端位置に基づいて、先端位置と接地電極の距離が火花間隔の目標値になるように、接地電極を押圧して湾曲させる際の移動距離を算出する構成が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００２−１６４１４９号公報 特開２００７−５０６３号公報 特開２００１−１３５４５６号公報

スパークプラグの発火部を形成する際には、接地電極の端部近傍に電極チップを溶接する加工が行なわれる場合がある。また、接地電極を所望の長さに切断する加工が行なわれる場合もある。これら発火部を形成するための加工の種類によっては、例えばスパッタの飛散を伴う電極チップの溶接加工を行なう場合のように、撮像装置を用いた中心電極先端の位置測定と共通する装置を用いて行ない難い場合がある。このような場合には、中心電極の先端位置測定と加工とを、異なる装置によって行なう必要が生じる。

また、スパークプラグの発火部を形成する際には、上記した電極チップの溶接加工や接地電極の切断加工と共に、接地電極を湾曲させる曲げ加工が行なわれるものであり、発火部形成のためには、通常は複数種類の加工工程が実行される。このように複数種類の加工工程を行なう場合には、加工対象であるスパークプラグの中心電極の先端位置測定の工程と、全ての加工工程とを、共通する装置を用いて行なうことは通常は困難である。したがって、中心電極の先端位置測定と各々の加工とを、異なる装置を用いて異なる位置で行なうか、あるいは、個々の加工を行なう加工装置において、個々に中心電極の先端位置測定を行なう必要が生じる。

また、複数種類のスパークプラグを形成する際に、スパークプラグの種類に応じて異なる加工条件にて所定の加工を行なう場合には、加工条件ごとに異なる加工装置を用意する必要が生じる。例えば、接地電極の端部近傍に溶接する電極チップの形態が異なる複数種類のスパークプラグを製造する場合には、電極チップの種類毎に、異なる条件にて溶接を行なう溶接装置を用意する必要がある。このような場合には、中心電極の先端位置を測定するための単一の測定装置を、全ての加工装置が共通して利用できるならば、スパークプラグの製造装置全体の構成を簡素化できて望ましい。

しかしながら、中心電極の先端位置測定と、発火部形成のための加工とを、異なる装置を用いて行なう場合には、位置測定した結果に基づく加工の精度を十分に確保することが困難になるという問題が生じ得た。すなわち、位置測定装置とは別体で設けられた加工装置を用いてスパークプラグの加工を行なう際に、位置測定結果と、位置測定結果に基づく加工時の判断との間にずれが生じて、加工によって作製される発火部の形状の精度が不十分になる可能性があった。

本発明は、上述した従来の課題を解決するためになされたものであり、中心電極の先端位置測定のための測定装置と、発火部形成のための加工装置とが、異なる装置であっても、発火部形成の精度を確保することを目的とする。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実施することが可能である。

［適用例１］
（ａ）中心電極と、前記中心電極の外周に配置された絶縁体と、前記絶縁体の外周に配置された主体金具と、一端部が前記主体金具に接合され、他端部が前記中心電極と対向するように配置された接地電極と、を備えるスパークプラグを製造するために、前記中心電極と前記絶縁体と前記主体金具とを備えると共に、前記接地電極を形成するための接地電極形成部材の一端部が前記主体金具に接合されたスパークプラグ形成部材を用意する工程と、
（ｂ）前記スパークプラグ形成部材における前記中心電極の先端部の位置を測定する工程と、
（ｃ）前記主体金具に接合された前記接地電極形成部材の他端部側の切断を行なう工程と、を備えるスパークプラグの製造方法において、
前記（ｂ）工程は、
（ｂ−１）前記スパークプラグ形成部材を、該スパークプラグ形成部材を保持するための保持治具に固定すると共に、前記位置を測定するための測定装置に対して前記保持治具を位置合わせする工程と、
（ｂ−２）前記測定装置を用いて、前記測定装置に対して位置合わせされた前記保持治具に固定されている前記スパークプラグ形成部材について、前記位置測定を行なう工程と、
を備え、
前記（ｃ）工程は、
（ｃ−１）前記（ｂ）工程の後に、前記スパークプラグ形成部材が固定された状態を維持する前記保持治具を、前記切断を行なうための切断装置に対して位置合わせする工程と、
（ｃ−２）前記切断装置を用いて、前記切断装置に対して位置合わせされた前記保持治具に固定されている前記スパークプラグ形成部材について、前記（ｂ−２）工程の結果に基づいて決定される切断箇所において接地電極形成部材の切断を行なう工程と、
を備えることを特徴とするスパークプラグの製造方法。

適用例１に記載のスパークプラグの製造方法によれば、スパークプラグ形成部材を保持治具に固定した状態を維持しつつ、中心電極の先端部の位置を測定する工程と、接地電極形成部材の他端部を切断する工程と、を行なっている。そして、位置を測定する測定装置あるいは切断装置と、保持治具との間を位置合わせした上で、各工程を実行している。そのため、測定装置で測定した結果に基づいて切断工程を行なう際に、接地電極形成部材の切断の動作を、精度良く所望の位置で行なうことができる。これにより、スパークプラグにおける発火部形成の精度を確保することができる。

［適用例２］
適用例１記載のスパークプラグの製造方法であって、前記（ａ）工程において、複数の前記スパークプラグ形成部材を用意すると共に、複数の前記保持治具を用いて、前記複数のスパークプラグ形成部材の各々について前記（ｂ）工程および前記（ｃ）工程を順次行ない、前記（ｃ−２）工程は、各々の前記保持治具に固定された前記スパークプラグ形成部材毎に、前記（ｂ−２）工程で行なわれた前記位置の測定結果に基づいて、前記切断箇所を決定することを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例２に記載のスパークプラグの製造方法によれば、スパークプラグ形成部材毎に、当該スパークプラグ形成部材についての位置測定結果に基づいて切断箇所を決定するため、接地電極を切断する動作の精度を高めることができる。

［適用例３］
適用例２記載のスパークプラグの製造方法であって、前記（ｂ）工程は、さらに、（ｂ−３）前記位置の測定により得られた位置情報を、前記保持治具と関連づけて記憶する工程を備え、前記（ｃ）工程は、さらに、（ｃ−３）前記切断に先立って前記保持治具を識別する工程を備え、前記（ｃ−２）工程は、前記（ｃ−３）工程で識別された前記保持治具に関連づけて前記（ｂ−３）工程で記憶した前記位置情報に基づいて、前記切断箇所を決定することを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例３に記載のスパークプラグの製造方法によれば、位置情報を保持治具と関連づけて記憶すると共に、識別した保持治具に関連づけて記憶した位置情報に基づいて切断箇所を決定するため、接地電極を切断する動作の精度をさらに高めることができる。

［適用例４］
適用例１記載のスパークプラグの製造方法であって、前記（ｃ−２）工程は、前記接地電極形成部材の切断箇所を決定する際に、前記（ｂ−１）工程で前記測定装置に対して前記保持治具が位置合わせされた時の前記測定装置と前記保持治具との位置関係と、前記（ｃ−１）工程で前記切断装置に対して前記保持治具が位置合わせされた時の前記切断装置と前記保持治具との位置関係と、の間のずれを表わす装置間位置ずれに基づいて、前記切断箇所の補正を行なうことを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例４に記載のスパークプラグの製造方法によれば、装置間位置ずれに基づいて切断箇所の補正を行なうことにより、接地電極形成部材の切断の動作の精度を、より高めることができる。

［適用例５］
適用例１または４記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、（ｄ）少なくとも前記（ｂ）工程の後に、前記接地電極形成部材の他端部に、電極チップを溶接する工程を備え、前記（ｄ）工程は、（ｄ−１）前記スパークプラグ形成部材が固定された状態を維持する前記保持治具を、前記電極チップの溶接を行なうための溶接装置に対して位置合わせする工程と、（ｄ−２）前記溶接装置を用いて、前記溶接装置に対して位置合わせされた前記保持治具に固定されている前記スパークプラグ形成部材について、前記（ｂ−２）工程の結果に基づいて決定される溶接箇所において電極チップの溶接を行なう工程と、を備えることを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例５に記載のスパークプラグの製造方法によれば、測定装置で測定した結果に基づいて溶接工程を行なう際に、電極チップの溶接の動作を精度良く所望の位置で行ない、発火部形成の精度を高めることができる。

［適用例６］
適用例５記載のスパークプラグの製造方法であって、前記（ａ）工程において、複数の前記スパークプラグ形成部材を用意すると共に、複数の前記保持治具を用いて、前記複数のスパークプラグ形成部材の各々について前記（ｂ）工程、前記（ｃ）工程、および前記（ｄ）工程を所定の順序で行ない、前記（ｄ−２）工程は、各々の前記保持治具に固定された前記スパークプラグ形成部材毎に、前記（ｂ−２）工程で行なわれた前記位置の測定結果に基づいて、前記溶接箇所を決定することを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例６記載のスパークプラグの製造方法によれば、スパークプラグ形成部材毎に、当該スパークプラグ形成部材についての位置測定結果に基づいて溶接箇所を決定するため、電極チップを溶接する動作の精度を高めることができる。

［適用例７］
適用例６記載のスパークプラグの製造方法であって、前記（ｂ）工程は、さらに、（ｂ−３）前記位置の測定により得られた位置情報を、前記保持治具と関連づけて記憶する工程を備え、前記（ｄ）工程は、さらに、（ｄ−３）前記電極チップの溶接に先立って前記保持治具を識別する工程を備え、前記（ｄ−２）工程は、前記（ｄ−３）工程で識別された前記保持治具に関連づけて前記（ｂ−３）工程で記憶した前記位置情報に基づいて、前記溶接箇所を決定することを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例７記載のスパークプラグの製造方法によれば、位置情報を保持治具と関連づけて記憶すると共に、識別した保持治具に関連づけて記憶した位置情報に基づいて溶接箇所を決定するため、電極チップを溶接する動作の精度をさらに高めることができる。

［適用例８］
適用例５記載のスパークプラグの製造方法であって、前記（ｄ−２）工程は、前記電極チップの溶接箇所を決定する際に、前記（ｂ−１）工程で前記測定装置に対して前記保持治具が位置合わせされた時の前記測定装置と前記保持治具との位置関係と、前記（ｄ−１）工程で前記溶接装置に対して前記保持治具が位置合わせされた時の前記溶接装置と前記保持治具との位置関係と、の間のずれを表わす装置間位置ずれに基づいて、前記溶接箇所の補正を行なうことを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例８記載のスパークプラグの製造方法によれば、装置間位置ずれに基づいて溶接箇所の補正を行なうことにより、電極チップの溶接の動作の精度を、より高めることができる。

［適用例９］
（ａ）中心電極と、前記中心電極の外周に配置された絶縁体と、前記絶縁体の外周に配置された主体金具と、一端部が前記主体金具に接合され、他端部が前記中心電極と対向するように配置された接地電極と、を備えるスパークプラグを製造するために、前記中心電極と前記絶縁体と前記主体金具とを備えると共に、前記接地電極を形成するための接地電極形成部材の一端部が前記主体金具に接合されたスパークプラグ形成部材を用意する工程と、
（ｂ）前記スパークプラグ形成部材における前記中心電極の先端部の位置を測定する工程と、
（ｄ）前記主体金具に接合された前記接地電極形成部材の他端部に、電極チップを溶接する工程と、を備えるスパークプラグの製造方法において、
前記（ｂ）工程は、
（ｂ−１）前記スパークプラグ形成部材を、該スパークプラグ形成部材を保持するための保持治具に固定すると共に、前記位置を測定するための測定装置に対して前記保持治具を位置合わせする工程と、
（ｂ−２）前記測定装置を用いて、前記測定装置に対して位置合わせされた前記保持治具に固定されている前記スパークプラグ形成部材について、前記位置測定を行なう工程と、
を備え、
前記（ｄ）工程は、
（ｄ−１）前記（ｂ）工程の後に、前記スパークプラグ形成部材が固定された状態を維持する前記保持治具を、前記電極チップの溶接を行なうための溶接装置に対して位置合わせする工程と、
（ｄ−２）前記溶接装置を用いて、前記溶接装置に対して位置合わせされた前記保持治具に固定されている前記スパークプラグ形成部材について、前記（ｂ−２）工程の結果に基づいて決定される溶接箇所において電極チップの溶接を行なう工程と、
を備えることを特徴とするスパークプラグの製造方法。

適用例９に記載のスパークプラグの製造方法によれば、スパークプラグ形成部材を保持治具に固定した状態を維持しつつ、中心電極の先端部の位置を測定する工程と、電極チップを溶接する工程と、を行なっている。そして、位置を測定する測定装置あるいは溶接装置と、保持治具との間を位置合わせした上で、各工程を実行している。そのため、測定装置で測定した結果に基づいて溶接工程を行なう際に、電極チップの溶接の動作を、精度良く所望の位置で行なうことができる。これにより、スパークプラグにおける発火部形成の精度を確保することができる。

［適用例１０］
適用例９記載のスパークプラグの製造方法であって、前記（ａ）工程において、複数の前記スパークプラグ形成部材を用意すると共に、複数の前記保持治具を用いて、前記複数のスパークプラグ形成部材の各々について前記（ｂ）工程および前記（ｄ）工程を順次行ない、前記（ｄ−２）工程は、各々の前記保持治具に固定された前記スパークプラグ形成部材毎に、前記（ｂ−２）工程で行なわれた前記位置の測定結果に基づいて、前記溶接箇所を決定することを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例１０に記載のスパークプラグの製造方法によれば、スパークプラグ形成部材毎に、当該スパークプラグ形成部材についての位置測定結果に基づいて溶接箇所を決定するため、電極チップを溶接する動作の精度を高めることができる。

［適用例１１］
適用例１０記載のスパークプラグの製造方法であって、前記（ｂ）工程は、さらに、（ｂ−３）前記位置の測定により得られた位置情報を、前記保持治具と関連づけて記憶する工程を備え、前記（ｄ）工程は、さらに、（ｄ−３）前記電極チップの溶接に先立って前記保持治具を識別する工程を備え、前記（ｄ−２）工程は、前記（ｄ−３）工程で識別された前記保持治具に関連づけて前記（ｂ−３）工程で記憶した前記位置情報に基づいて、前記溶接箇所を決定することを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例１１に記載のスパークプラグの製造方法によれば、位置情報を保持治具と関連づけて記憶すると共に、識別した保持治具に関連づけて記憶した位置情報に基づいて溶接箇所を決定するため、電極チップを溶接する動作の精度をさらに高めることができる。

［適用例１２］
適用例９記載のスパークプラグの製造方法であって、前記（ｄ−２）工程は、前記電極チップの溶接箇所を決定する際に、前記（ｂ−１）工程で前記測定装置に対して前記保持治具が位置合わせされた時の前記測定装置と前記保持治具との位置関係と、前記（ｄ−１）工程で前記溶接装置に対して前記保持治具が位置合わせされた時の前記溶接装置と前記保持治具との位置関係と、の間のずれを表わす装置間位置ずれに基づいて、前記溶接箇所の補正を行なうことを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例１２に記載のスパークプラグの製造方法によれば、装置間位置ずれに基づいて切断箇所の補正を行なうことにより、電極チップの溶接の動作の精度を、より高めることができる。

［適用例１３］
適用例９または１２記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、（ｃ）少なくとも前記（ｂ）工程の後に、前記接地電極形成部材の他端部側の切断を行なう工程を備え、前記（ｃ）工程は、（ｃ−１）前記スパークプラグ形成部材が固定された状態を維持する前記保持治具を、前記接地電極形成部材の切断を行なうための切断装置に対して位置合わせする工程と、（ｃ−２）前記切断装置を用いて、前記切断装置に対して位置合わせされた前記保持治具に固定されている前記スパークプラグ形成部材について、前記（ｂ−２）工程の結果に基づいて決定される切断箇所において接地電極形成部材の切断を行なう工程と、を備えることを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例１３に記載のスパークプラグの製造方法によれば、測定装置で測定した結果に基づいて切断工程を行なう際に、接地電極の切断の動作を精度良く所望の位置で行ない、発火部形成の精度を高めることができる。

［適用例１４］
適用例１３記載のスパークプラグの製造方法であって、前記（ａ）工程において、複数の前記スパークプラグ形成部材を用意すると共に、複数の前記保持治具を用いて、前記複数のスパークプラグ形成部材の各々について前記（ｂ）工程、前記（ｃ）工程、および前記（ｄ）工程を所定の順序で行ない、前記（ｃ−２）工程は、各々の前記保持治具に固定された前記スパークプラグ形成部材毎に、前記（ｂ−２）工程で行なわれた前記位置の測定結果に基づいて、前記切断箇所を決定することを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例１４に記載のスパークプラグの製造方法によれば、スパークプラグ形成部材毎に、当該スパークプラグ形成部材についての位置測定結果に基づいて切断箇所を決定するため、接地電極を切断する動作の精度を高めることができる。

［適用例１５］
適用例１４記載のスパークプラグの製造方法であって、前記（ｂ）工程は、さらに、（ｂ−３）前記位置の測定により得られた位置情報を、前記保持治具と関連づけて記憶する工程を備え、前記（ｃ）工程は、さらに、（ｃ−３）前記切断に先立って前記保持治具を識別する工程を備え、前記（ｃ−２）工程は、前記（ｃ−３）工程で識別された前記保持治具に関連づけて前記（ｂ−３）工程で記憶した前記位置情報に基づいて、前記切断箇所を決定することを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例１５に記載のスパークプラグの製造方法によれば、位置情報を保持治具と関連づけて記憶すると共に、識別した保持治具に関連づけて記憶した位置情報に基づいて切断箇所を決定するため、接地電極を切断する動作の精度をさらに高めることができる。

［適用例１６］
適用例１３記載のスパークプラグの製造方法であって、前記（ｃ−２）工程は、前記接地電極形成部材の切断箇所を決定する際に、前記（ｂ−１）工程で前記測定装置に対して前記保持治具が位置合わせされた時の前記測定装置と前記保持治具との位置関係と、前記（ｃ−１）工程で前記切断装置に対して前記保持治具が位置合わせされた時の前記切断装置と前記保持治具との位置関係と、の間のずれを表わす装置間位置ずれに基づいて、前記切断箇所の補正を行なうことを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例１６に記載のスパークプラグの製造方法によれば、装置間位置ずれに基づいて切断箇所の補正を行なうことにより、接地電極の切断の動作の精度を、より高めることができる。

［適用例１７］
適用例５ないし８、および適用例１３ないし１６のいずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記接地電極形成部材の他端部に電極チップを溶接する工程を行なった後に、前記接地電極形成部材の他端部側を切断する工程を行なうことを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例１７に記載のスパークプラグの製造方法によれば、溶接工程よりも切断工程を先に行なう場合に比べて、接地電極と電極チップとの間における接合部の溶融状態を均一化することができ、接合部近傍の耐久性を向上させることができる。

［適用例１８］
適用例５ないし１７いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、前記溶接装置は、複数種類の電極チップを設けることが可能な装置であり、設けるべき前記電極チップの種類に対応した互いに異なる条件で前記電極チップの溶接を行なう複数の溶接装置部を備えており、前記スパークプラグ形成部材が固定された前記保持治具を前記溶接装置に対して位置合わせする工程では、設けるべき電極チップの種類に応じた前記溶接装置部に対して、前記保持治具を位置合わせすることを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例１８に記載のスパークプラグの製造方法によれば、電極チップの構成が異なる複数種類のスパークプラグを製造する際に、中心電極の先端部の位置を測定する装置を共通して用いることができる。したがって、複数種類のスパークプラグを製造するために必要な装置全体の構成を、簡素化することができる。

［適用例１９］
適用例１ないし８、および適用例１３ないし１７のいずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、（ｅ）前記接地電極形成部材の他端部側の切断を行なう工程の後に、前記接地電極形成部材を曲げ加工するギャップ形成工程を備え、前記（ｅ）工程は、（ｅ−１）前記スパークプラグ形成部材が固定された状態を維持する前記保持治具を、前記接地電極形成部材の曲げ加工を行なうためのギャップ形成装置に対して位置合わせする工程と、（ｅ−２）前記ギャップ形成装置を用いて、前記ギャップ形成装置に対して位置合わせされた前記保持治具に固定されている前記スパークプラグ形成部材について、前記位置測定の結果に基づいて決定されるギャップ形成条件にて、前記曲げ加工を行なう工程と、を備えることを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例１９に記載のスパークプラグの製造方法によれば、測定装置で測定した結果に基づいて設定されるギャップ形成条件にて曲げ加工を行なうため、接地電極の切断の動作に加えて、さらにギャップ形成の動作を精度良く行なうことができる。

［適用例２０］
適用例５ないし１７いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、（ｅ）前記接地電極形成部材の他端部に前記電極チップを溶接する工程の後に、前記接地電極形成部材を曲げ加工するギャップ形成工程を備え、前記（ｅ）工程は、（ｅ−１）前記スパークプラグ形成部材が固定された状態を維持する前記保持治具を、前記接地電極形成部材の曲げ加工を行なうためのギャップ形成装置に対して位置合わせする工程と、（ｅ−２）前記ギャップ形成装置を用いて、前記ギャップ形成装置に対して位置合わせされた前記保持治具に固定されている前記スパークプラグ形成部材について、前記位置測定の結果に基づいて決定されるギャップ形成条件にて、前記曲げ加工を行なう工程と、を備えることを特徴とするスパークプラグの製造方法。適用例２０に記載のスパークプラグの製造方法によれば、測定装置で測定した結果に基づいて設定されるギャップ形成条件にて曲げ加工を行なうため、電極チップの溶接の動作に加えて、さらにギャップ形成の動作を精度良く行なうことができる。

［適用例２１］
適用例１９または２０記載のスパークプラグの製造方法であって、前記ギャップ形成装置は、前記接地電極形成部材を曲げ加工する際の支点となる支持部と、前記支持部を支点として前記接地電極形成部材に対して曲げ加工のための押圧力を加える押圧部と、を備え、前記ギャップ形成条件は、前記支持部の位置を含み、前記（ｅ−２）工程は、前記押圧部を用いて前記接地電極形成部材を押圧する工程に先立って、前記位置測定の結果に基づいて決定される位置へと、前記支持部を移動させる工程を備えるスパークプラグの製造方法。適用例２１に記載のスパークプラグの製造方法によれば、支持部を配置する精度を向上させることができるため、接地電極の先端部と中心電極の先端部との間の距離を、精度良く所望の値にして発火部を形成することができる。

本発明は、上記以外の種々の形態で実現可能であり、例えば、本発明のスパークプラグの製造方法により製造されたスパークプラグや、スパークプラグの製造装置などの形態で実現することが可能である。

スパークプラグ１００の部分断面図である。 スパークプラグ１００の製造工程の概要を示すフローチャートである。 発火部の形成工程の概要を示すフローチャートである。 発火部の形状を拡大して表わす説明図である。 発火部形成システム６０の概略構成を模式的に表わす説明図である。 保持治具７０の概略構成を模式的に表わす斜視図である。 保持治具７０上にスパークプラグ形成部材１１０を配置した様子を表わす平面図である。 位置測定を行なう際の位置測定装置６３の動作を表わす模式図である。 カメラ８６が撮像する画像を表わす説明図である。 溶接位置の決定動作を示す説明図である。 仮曲げの動作を示す説明図である。 本曲げ工程の動作を示す説明図である。 保持治具１７０の概略構成を模式的に表わす斜視図である。 位置測定装置６３の撮像装置が撮像する画面の一例を示す説明図である。 発火部形成システム１６０の概略構成を模式的に表わす説明図である。 発火部形成システム２６０の概略構成を模式的に表わす説明図である。

Ａ．スパークプラグの構造：
図１は、本発明の第１の実施形態としてのスパークプラグ１００の部分断面図である。スパークプラグ１００は、図１に示すように、軸線Ａｘに沿って伸長する細長形状を有している。図１において、一点破線で示す軸線Ａｘの右側は、外観正面図を示し、軸線Ａｘの左側は、スパークプラグ１００の中心軸を通る断面でスパークプラグ１００を切断した断面図を示している。以下の説明では、軸線Ａｘに沿って図１の下方側を先端側と呼び、図１の上方側を後端側と呼ぶ。また、以下の説明では、製造途中のスパークプラグについても、完成したスパークプラグ１００の軸線Ａｘに対応する仮想的な軸線を、軸線Ａｘと呼ぶ。

スパークプラグ１００は、絶縁碍子１０と、中心電極２０と、接地電極３０と、端子金具４０と、主体金具５０とを備える。絶縁碍子１０の一端から突出する棒状の中心電極２０は、絶縁碍子１０の内部を通じて、絶縁碍子１０の他端に設けられた端子金具４０に電気的に接続されている。中心電極２０の外周は、絶縁碍子１０によって保持され、絶縁碍子１０の外周は、端子金具４０から離れた位置で主体金具５０によって保持されている。主体金具５０に電気的に接続された接地電極３０は、火花を発生させる隙間である火花ギャップを中心電極２０の先端との間に形成する。スパークプラグ１００は、内燃機関のエンジンヘッド２００に設けられた取付ネジ孔２０１に主体金具５０を介して取り付けられる。端子金具４０に２万〜３万ボルトの高電圧が印加されると、中心電極２０と接地電極３０との間に形成された火花ギャップに火花が発生する。

絶縁碍子１０は、アルミナを始めとするセラミックス材料を焼成して形成された絶縁体である。絶縁碍子１０は、中心電極２０および端子金具４０を収容する軸孔１２が中心に形成された筒状の部材である。絶縁碍子１０の軸方向中央には外径を大きくした中央胴部１９が形成されている。中央胴部１９よりも端子金具４０側には、端子金具４０と主体金具５０との間を絶縁する後端側胴部１８が形成されている。中央胴部１９よりも中心電極２０側には、後端側胴部１８よりも外径が小さい先端側胴部１７が形成され、先端側胴部１７の更に先には、先端側胴部１７よりも小さい外径であって中心電極２０側へ向かうほど外径が小さくなる脚長部１３が形成されている。

主体金具５０は、絶縁碍子１０の後端側胴部１８の一部から脚長部１３に亘る部位を包囲して保持する円筒状の金具であり、本実施形態では、低炭素鋼から成る。主体金具５０は、工具係合部５１と、取付ネジ部５２と、シール部５４とを備える。主体金具５０の工具係合部５１は、スパークプラグ１００をエンジンヘッド２００に取り付ける工具（図示せず）が嵌合する。主体金具５０の取付ネジ部５２は、エンジンヘッド２００の取付ネジ孔２０１に螺合するネジ山を有する。主体金具５０のシール部５４は、取付ネジ部５２の根元に鍔状に形成され、シール部５４とエンジンヘッド２００との間には、板体を折り曲げて形成した環状のガスケット５が嵌挿される。主体金具５０の先端面５７は、中央部に開口を有する円形状に形成されており、その中央部では、絶縁碍子１０の脚長部１３から中心電極２０が突出する。

主体金具５０の工具係合部５１より後端側には薄肉の加締部５３が設けられている。また、シール部５４と工具係合部５１との間には、加締部５３と同様に薄肉の圧縮変形部５８が設けられている。工具係合部５１から加締部５３にかけての主体金具５０の内周面と絶縁碍子１０の後端側胴部１８の外周面との間には、円環状のリング部材６，７が介在されており、さらに両リング部材６，７間にタルク（滑石）９の粉末が充填されている。スパークプラグ１００の製造時には、加締部５３を内側に折り曲げるようにして先端側に押圧することにより圧縮変形部５８を圧縮変形させる加締加工を行なう。加締加工を行なうことで、リング部材６，７およびタルク９を介し、絶縁碍子１０が主体金具５０内で先端側に向け押圧される。この押圧により、タルク９が軸線Ａｘ方向に圧縮されて主体金具５０内の気密性が高められる。

また、主体金具５０の内周においては、取付ネジ部５２の位置に形成された金具内段部５６に、環状の板パッキン８を介し、絶縁碍子１０の脚長部１３の基端に位置する碍子段部１５が押圧されている。この板パッキン８は、主体金具５０と絶縁碍子１０との間の気密性を保持する部材であり、燃焼ガスの流出が防止される。

中心電極２０は、有底筒状に形成された電極母材２１の内部に、電極母材２１よりも熱伝導性に優れる芯材２５を埋設した棒状の部材である。本実施形態では、電極母材２１は、ニッケルを主成分とするニッケル合金から成り、芯材２５は、銅または銅を主成分とする合金から成る。中心電極２０は、電極母材２１の先端が絶縁碍子１０の軸孔１２から突出した状態で絶縁碍子１０の軸孔１２に挿入され、セラミック抵抗３およびシール体４を介して端子金具４０に電気的に接続されている。

接地電極３０は、耐腐食性の高い金属から構成され、一例として、ニッケル合金が用いられる。この接地電極３０の一端（基端）は、主体金具５０の先端面５７に溶接されている。接地電極３０の他端（先端）側は、軸線Ａｘと交差する方向に屈曲されており、接地電極３０の先端部が、中心電極２０の先端面と軸線Ａｘ上で対向している。

本実施形態では、接地電極３０の先端部には電極チップ３２が溶接されており、この電極チップ３２が中心電極２０の先端面と対向して、火花ギャップを形成する。電極チップ３２は、高融点の貴金属を主成分として形成されている貴金属チップである。電極チップ３２は、例えば、白金（Ｐｔ）、イリジウム（Ｉｒ）、ルテニウム（Ｒｕ）、ロジウム（Ｒｈ）あるいはこれらの合金によって形成することができる。

Ｂ．スパークプラグの製造工程：
図２は、本発明の実施形態におけるスパークプラグ１００の製造工程の概要を示すフローチャートである。スパークプラグ１００を製造する際には、まず、主体金具５０、絶縁碍子１０、中心電極２０、接地電極３０、の各々となる部材を準備する（ステップＳ１００）。ここでは、接地電極３０となる部材として、幅の狭い薄板状、すなわち、断面が略矩形の棒状部材を用意している。以下の説明では、接地電極３０とするための上記した棒状部材を、接地電極形成部材３１と呼ぶ。その後、主体金具５０に接地電極形成部材３１を接合し（ステップＳ１１０）、さらに、主体金具５０に、中心電極２０と絶縁碍子１０とを挿入して組み付ける（ステップＳ１２０）。なお、ステップＳ１２０の組み付け工程としては、中心電極２０を絶縁碍子１０に組み付けたものを主体金具５０に組み付ける方法と、絶縁碍子１０を主体金具５０に組み付けた後に、中心電極２０を組み付ける方法とがあるが、これらのいずれを採用してもよい。その後、加締工具（図示省略）を用いて、主体金具５０に対して既述した加締加工を実施して、絶縁碍子１０を主体金具５０に固定する（ステップＳ１３０）。そして、接地電極形成部材３１に曲げ加工を含む加工を施して、エンジン駆動の際に火花放電を行なわせるための発火部を形成する（ステップＳ１４０）。この発火部の形成工程については、後に詳述する。以下の説明では、発火部の形成工程に供される部材、すなわち、中心電極２０と絶縁碍子１０と主体金具５０とを備えると共に、接地電極形成部材３１の一端部が主体金具５０に接合された部材を、スパークプラグ形成部材１１０と呼ぶ。その後、主体金具５０にガスケット５を装着することにより（ステップＳ１５０）、スパークプラグ１００を完成する。なお、図２に示した製造方法は単なる一例であり、これとは異なる種々の方法でスパークプラグを製造可能である。例えば、主体金具５０に接地電極形成部材３１を溶接するステップＳ１１０の工程を、ステップＳ１３０の加締加工の後に行なっても良い。

図３は、図２のステップＳ１４０である発火部の形成工程の概要を示すフローチャートである。発火部を形成する際には、まず、スパークプラグ形成部材１１０が備える中心電極２０の、先端部の位置を測定し、上記先端部の位置に係る位置情報を取得する（ステップＳ２００）。そして、ステップＳ２００で取得した位置情報に基づいて、接地電極形成部材３１の先端部に設定される溶接箇所において、電極チップ３２の溶接を行なう（ステップＳ２１０）。また、ステップＳ２００で取得した位置情報に基づいて、接地電極形成部材３１の先端部に設定される切断箇所において、接地電極形成部材３１の切断を行なう（ステップＳ２２０）。また、切断した接地電極形成部材３１に対して所定の箇所で曲げ加工を行なって、屈曲された接地電極３０と成し、中心電極２０の先端面との間で火花ギャップを形成させ（ステップＳ２３０）、発火部を完成させる。なお、以下の説明では、ステップＳ２００の位置測定工程よりも後の、発火部を形成するための具体的な加工の工程（ステップＳ２１０〜Ｓ２３０）を総称して加工工程とも呼び、各々の加工工程を実行する装置を総称して加工装置とも呼ぶ。

図４は、発火部の形状を側面から見た様子を拡大して表わす説明図である。発火部を形成する際には、図４に示すように、中心電極２０の先端部の点Ａを基準とする。点Ａとは、中心電極２０の先端面の外周上の１点であって、屈曲された接地電極３０の先端に最も近い点である。図４に示すように、発火部の形状を規定する数値としては、中心電極２０の先端と、接地電極３０に取り付けた電極チップ３２の先端との間の距離（以下、ギャップ寸法ともいう）αや、点Ａと、接地電極３０の先端との間の、軸線Ａｘ方向に垂直な方向の距離（以下、被り寸法ともいう）βがある。

スパークプラグにおいて、ギャップ寸法αが小さすぎると、着火性が悪化する可能性がある。これに対し、ギャップ寸法αが大きすぎると、スパークプラグを着火させるための要求電圧が高くなり、このように放電電圧を高めると、絶縁碍子１０の耐久性が低下する可能性がある。また、被り寸法βが小さすぎると、接地電極３０において、電極チップ３２よりも先端側の体積が小さくなるため、接地電極３０の先端部の温度上昇の程度が大きくなり、接地電極３０と電極チップ３２との界面近傍にまで接地電極３０の酸化が進行して、電極チップ３２の耐久性が低下する可能性がある。これに対して、被り寸法βが大きすぎると、接地電極３０の先端部の体積が大きくなるため、接地電極３０による熱の吸収量が増加して、失火の可能性が高まる場合がある。以上のように、スパークプラグの性能を確保するためには、ギャップ寸法αおよび被り寸法βで規定される発火部の形状を、精度良く形成することが極めて重要といえる。

Ｃ．発火部形成システム６０の構成：
図５は、発火部形成システム６０の概略構成を模式的に表わす説明図である。図５では、発火部形成システム６０を構成する各構成要素の配置の概略を、上面視にて示している。発火部形成システム６０は、発火部の形成工程のうち、ステップＳ２００〜Ｓ２２０を実行するための装置である。発火部形成システム６０は、ターンテーブル６１と、ターンテーブル６１に固定された複数の保持治具７０と、ターンテーブル６１近傍の所定の位置に配置された位置測定装置６３および複数の加工装置と、位置測定装置６３および複数の加工装置との間で信号をやり取り可能に接続された制御部６６と、を備える。本実施態様では、上記加工装置として、溶接装置６４と切断装置６５とを備えている。

ターンテーブル６１は、位置測定装置６３から溶接装置６４および切断装置６５へと、スパークプラグ形成部材１１０を順次搬送するための搬送装置である。ターンテーブル６１は、図５に示された上面視円形の円盤部６７と、円盤部６７の中央部に取り付けられた図示しない回転軸と、回転軸を一定の方向に回転させるための図示しない回転機構とを備えている。回転機構は、例えば、油圧シリンダやモータを利用することができる。図５では、ターンテーブル６１の回転方向を矢印にて示している。

円盤部６７の上面（図５にて表われている面）では、外周近傍において、等間隔で８個の保持治具７０が固定されている。保持治具７０は、位置測定装置６３から溶接装置６４および切断装置６５へと、ターンテーブル６１によってスパークプラグ形成部材１１０を順次搬送する際に、円盤部６７上の所定の位置にスパークプラグ形成部材１１０を固定するための部材である。本実施形態では、各保持治具７０は、いずれも同じ形状に形成されている。円盤部６７への保持治具７０の固定方法は、例えば、ネジ止めとすることができ、発火部形成の工程を行なう際に、円盤部６７と保持治具７０の間の位置関係が実質的に変化しなければよい。円盤部６７上に保持治具７０を固定する際の位置的な精度を確保するには、例えば、各々の保持治具７０に、円盤部６７に係合するための凸形状の係合部を設けると共に、円盤部６７上面の所定の位置に、保持治具７０を係合させるための凹形状の係合受け部を設ければ良い。そして、上記係合部と係合受け部とを係合させればよい。各々の保持治具７０では、スパークプラグ形成部材１１０は、先端部がターンテーブル６１の円盤部６７の外周側を向き、後端部が円盤部６７の中心を向くように配置される。保持治具７０の詳しい構成については、後に説明する。

位置測定装置６３は、ターンテーブル６１上の保持治具７０に固定された個々のスパークプラグ形成部材１１０について、中心電極２０の先端部の位置を測定し、位置情報を取得する工程（ステップＳ２００）を実行する装置である。溶接装置６４は、上記位置情報に基づいて、接地電極形成部材３１の先端部に設定される溶接箇所において、電極チップ３２の溶接を行なう工程（ステップＳ２１０）を実行する装置である。切断装置６５は、位置情報に基づいて、接地電極形成部材３１の先端部に設定される切断箇所において、接地電極形成部材３１の切断を行なう工程（ステップＳ２２０）を実行する装置である。これらの各装置において実行される動作については、後に詳述する。

制御部６６は、マイクロコンピュータを中心とした論理回路として構成され、制御プログラムに従って所定の演算などを実行するＣＰＵと、制御プログラムや制御データ等が予め格納されたＲＯＭと、各種データが一時的に読み書きされるＲＡＭと、各種信号を入出力する入出力ポート等を備える。制御部６６は、位置測定装置６３が得た位置情報を取得して記憶すると共に、取得した位置情報を、溶接装置６４および切断装置６５へと出力する。また、発火部形成システム６０において、位置情報を用いて所定の処理を実行して、溶接装置６４および切断装置６５における動作に係る情報を導出する際には、そのような処理の少なくとも一部を、制御部６６において行なうことができる。制御部６６は、位置測定装置６３、溶接装置６４、および切断装置６５とは別体で設けても良く、いずれかの装置と一体で設けても良い。

ターンテーブル６１の円盤部６７は、４５°回転する毎に停止する。すなわち、円盤部６７に固定された各保持治具７０は、円盤部６７の回転と共に、８個のポジションを取り得る。図５では、これらのポジションを、ポジションＰ（Ｉ）からポジションＰ（ＶＩＩＩ）と表わしている。ポジションＰ（Ｉ）は、保持治具７０に対して、発火部の形成工程に供すべきスパークプラグ形成部材１１０を供給するためのポジションである。ポジションＰ（ＩＩ）は、供給されたスパークプラグ形成部材１１０を、保持治具７０に固定するためのポジションである。ポジションＰ（ＩＩＩ）は、位置測定装置６３に近接しており、ステップＳ２００を実行するためのポジションである。ポジションＰ（ＩＶ）は、溶接装置６４に近接しており、ステップＳ２１０を実行するためのポジションである。ポジションＰ（Ｖ）は、切断装置６５に近接しており、ステップＳ２２０を実行するためのポジションである。ポジションＰ（ＶＩ）は、保持治具７０に対するスパークプラグ形成部材１１０の固定を解除するためのポジションである。ポジションＰ（ＶＩＩ）は、保持治具７０上からスパークプラグ形成部材１１０を回収するためのポジションである。ポジションＰ（Ｉ）、Ｐ（ＩＩ）、Ｐ（ＶＩ）、Ｐ（ＶＩＩ）における動作は、動作をプログラムされた機械を用いて実行しても良いし、作業員が実行することとしても良い。

ターンテーブル６１の円盤部６７は、各ポジションにおいて、精度良く停止することができ、位置測定装置６３、溶接装置６４、切断装置６５の各々に対して、各保持治具７０に固定されたスパークプラグ形成部材１１０を、精度良く位置合わせすることができる。円盤部６７を各ポジションに精度良く停止させるための構成としては、以下のような機構を採用可能である。例えば、円盤部６７に設けた基準位置の相対的な回転角度を検出する検出機構と、基準位置が特定のポジションに位置合わせされた時の回転角度となるようにターンテーブルを回転させる駆動機構と、を設けることとすれば良い。あるいは、各装置には、円盤部６７を係止させるための係合部（凸部）を設け、円盤部６７には、少なくともいずれかの保持治具７０の固定箇所に対応して、上記係合部と係合可能な係合受け部（凹部）を設けることとしても良い。このような構成とすれば、円盤部６７が回転する際に係合受け部が係合部に係合して、各装置に対して所定の位置関係となるように、各保持治具７０を停止可能となる。円盤部６７に固定された各保持治具７０と、各装置との間の位置合わせを、十分な精度で行なうことができればよい。

Ｄ．スパークプラグ形成部材１１０の固定：
図６は、保持治具７０の概略構成を模式的に表わす斜視図である。保持治具７０は、固定部７１とストッパ７２と台座部７３とを備えている。固定部７１は、スパークプラグ形成部材１１０を、固定して保持するための部材である。ストッパ７２は、スパークプラグ形成部材１１０を保持治具７０に固定する際に、スパークプラグ形成部材１１０の軸線Ａｘ方向の位置を定めるための部材である。台座部７３は、板状部材であって、下面において円盤部６７に固定され、上面には、上記固定部７１およびストッパ７２が取り付けられている。

図６に示すように、固定部７１は、第１固定部７１ａおよび第２固定部７１ｂと、蝶番７１ｃとを備えている。第１固定部７１ａは、台座部７３に固定されている。第２固定部７１ｂは、蝶番７１ｃを支点として回動自在となるように、蝶番７１ｃを介して第１固定部７１ａに取り付けられている。以下、第１固定部７１ａと第２固定部７１ｂの対向する面同士が接するように第２固定部７１ｂを動かす動作を「固定部７１を閉じる」といい、第１固定部７１ａから第２固定部７１ｂが離間するように第２固定部７１ｂを動かす動作を「固定部７１を開く」という。第１固定部７１ａと第２固定部７１ｂの各々には、対向して形成された凹部が設けられており、これらの凹部は、固定部７１を閉じた時に、スパークプラグ形成部材１１０の取付ネジ部５２を嵌め込むための空間を形成する。固定部７１は、上記凹部によって、スパークプラグ形成部材１１０を挟んで押さえ付けて固定する。固定部７１が閉じた状態で第２固定部７１ｂを固定するためには、図示しない留め付け治具を用いる。

図７は、保持治具７０上にスパークプラグ形成部材１１０を配置した様子を表わす平面図である。なお、図７では、第２固定部７１ｂおよび蝶番７１ｃの記載は省略している。スパークプラグ形成部材１１０を保持治具７０に固定する際には、固定部７１が開いた状態で、第１固定部７１ａ上にスパークプラグ形成部材１１０を載置するが、このとき、スパークプラグ形成部材１１０の主体金具５０の先端面５７が、ストッパ７２の後端側の側面に当接するように載置する。これにより、保持治具７０におけるスパークプラグ形成部材１１０の軸線Ａｘ方向の位置を、先端面５７を基準として規定することができる。また、このとき、スパークプラグ形成部材１１０は、第１固定部７１ａの既述した凹部に嵌るように配置される。上記した保持治具７０上にスパークプラグ形成部材１１０を載置する動作は、既述したポジション（Ｉ）で行なわれる。

さらに、このときスパークプラグ形成部材１１０は、接地電極形成部材３１が台座部７３に最も近接する向き、すなわち、接地電極形成部材３１における電極チップ３２を溶接すべき溶接面が上面となるように、台座部７３上に載置される。スパークプラグ形成部材１１０を載置する際には、例えば、スパークプラグ形成部材１１０の接地電極形成部材３１を上方から緩やかに押さえ付ければよく、これにより、上記した向きになるようにスパークプラグ形成部材１１０を回転させることができる。あるいは、スパークプラグ形成部材１１０の載置の際に、接地電極形成部材３１について画像解析を行ない、上記した向きとなるように、解析結果に基づいてスパークプラグ形成部材１１０を回転させても良い。

その後、固定部７１を閉じ、図示しない留め付け治具を用いて、固定部７１を閉じた状態で留め付ける。これにより、スパークプラグ形成部材１１０が保持治具７０に固定される。上記した保持治具７０上のスパークプラグ形成部材１１０の向きを調整する動作および上記した固定の動作は、既述したポジションＰ（ＩＩ）で行なわれる。

Ｅ．位置測定工程：
図８は、ステップＳ２００の位置測定工程で、中心電極２０の先端部の位置測定を行なう際の位置測定装置６３の動作を表わす模式図である。位置測定装置６３は、先端にカメラ８６が設けられたアーム８５を有している。カメラ８６は、例えばＣＣＤカメラによって構成される撮像装置である。アーム８５は、カメラ８６が取り付けられた先端部が、上面視で円盤部６７の外周近傍部と重なる位置にまで延出している。このアーム８５は、鉛直方向に往復移動可能であり、保持治具７０がポジションＰ（ＩＩＩ）に固定されると、鉛直方向下方に移動する。図８では、カメラ８６が設けられたアーム８５の先端部が鉛直方向下方に移動する様子を、矢印にて表わしている。アーム８５が鉛直方向下方に移動して、円盤部６７の表面近傍の所定の位置で停止することにより、カメラ８６は、所定の撮像位置に配置され、ポジションＰ（ＩＩＩ）で停止しているスパークプラグ形成部材１１０の先端近傍の特定領域を撮像可能になる。具体的には、カメラ８６は、中心電極２０の先端部および接地電極形成部材３１を含む領域を、側面から撮像可能になる。カメラ８６において位置測定のための撮像が終了すると、アーム８５は鉛直方向上方に移動する。すなわち、アーム８５に取り付けたカメラ８６は、スパークプラグ形成部材１１０のその後の回転移動に干渉しない位置に移動する。

図９は、上記撮像位置に停止されたカメラ８６が撮像する画像を表わす説明図である。位置測定装置６３は、撮像した上記画像を解析して位置情報を導出する画像処理部を備えている。位置測定装置６３では、カメラ８６が撮像する撮像領域の範囲内において、基準点Ｏが予め設定されている。そして、画像処理部は、中心電極２０の先端の既述した点Ａの位置を、上記基準点Ｏを基準として測定する。

中心電極２０の先端の点Ａの位置は、位置測定装置６３に対して、３次元的な座標として特定可能である。図５では、ポジションＰ（ＩＩＩ）における３次元的な位置を特定するための座標軸であるＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸を示している。Ｘ軸は、円盤部６７上面および軸線Ａｘに平行であり、Ｙ軸は、円盤部６７上面に平行であって、Ｘ軸に対して垂直である。Ｚ軸は、円盤部６７上面に対して垂直である。カメラ８６が撮像した画像を解析することにより、点Ａの位置として、予め設定した基準点Ｏを原点として、図９に示したＸ−Ｚ平面における２次元的な座標を求めることができる。本実施形態では、ポジションＰ（ＩＩＩ）に保持治具７０が固定されたときには、保持治具７０に固定されたスパークプラグ形成部材１１０のＹ軸方向の位置を、一定の位置に固定することができる。そのため、撮像された画像を基に画像処理することにより、位置測定装置６３に対する点Ａの３次元的な座標を特定することができる。本実施態様では、基準点Ｏを原点とする点ＡのＸ−Ｚ平面における座標（ｘ、ｚ）を、位置情報として導出している。

また、本実施態様では、ターンテーブル６１に取り付けた８つの保持治具７０の各々の所定の箇所に、１〜８の番号ＰＮを付している。そして、カメラ８６が撮像する画像内に番号ＰＮが収まるように、撮像範囲および番号ＰＮの位置が設定されている。図９では、スパークプラグ形成部材１１０の先端部と共に番号ＰＮが撮像される様子を表わしている。画像処理部は、カメラ８６が撮像した画像を解析することにより、位置情報を導出すると共に、位置測定の対象となっているスパークプラグ形成部材１１０が固定されている保持治具７０を識別する。位置測定装置６３は、位置情報と共に、この位置情報に対応付けて、いずれの保持治具７０であるかを示す治具識別情報を、制御部６６に出力する。そして制御部６６では、取得した位置情報と共に、位置情報に対応付けられた治具識別情報を記憶する。なお、番号ＰＮを撮像するための撮像装置は、スパークプラグ形成部材１１０の先端部近傍を撮像するためのカメラ８６とは別体で設けても良い。

なお、保持治具７０を識別するために、数字以外の治具識別マークを各々の保持治具７０に付しても良い。位置測定装置６３が読み取り可能であり、個々の保持治具７０を識別できれば良い。あるいは、保持治具７０には特別な治具識別マークを付することなく、個々の保持治具７０を識別しても良い。例えば、位置測定装置６３において、位置測定の動作を行なった回数をカウントして（動作を行なう毎にインクリメントし）、カウントした数を治具識別情報として用いればよい。この場合には、カウント数が８に達した時に、カウント数を０に戻す（リセットする）処理を行なえばよい。

また、画像処理部は、位置測定装置６３ではなく制御部６６に設けることとしても良い。この場合には、位置測定装置６３から制御部６６に対して、撮像した画像データを位置情報として出力すればよい。

Ｆ．溶接工程：
図１０は、図３のステップＳ２１０の溶接工程において、溶接装置６４が、電極チップ３２を溶接すべき溶接箇所Ｄを決定する動作の一例を表わす説明図である。溶接箇所Ｄは、中心電極２０の先端面から接地電極形成部材３１へと、軸線Ａｘ方向に垂直な方向に延ばした直線と接地電極形成部材３１との交点Ｅから、接地電極形成部材３１の先端側へと、所定の距離Ｆだけ離間した点である。溶接箇所Ｄを決定する際には、まず、点Ａから接地電極形成部材３１に向かって、中心電極２０の先端面から所定の角度θを成す仮想線ＩＬを延ばす。角度θは、例えば４５°とすることができる。そして、この仮想線ＩＬと、接地電極形成部材３１の表面との交点である点Ｂを求める。その後、点Ｂから接地電極形成部材３１の先端側に向かって距離Ｃだけ離間した点を、溶接箇所Ｄとして設定する。ここで、距離Ｃは、製造すべきスパークプラグ１００の種類（例えば、形成すべき接地電極３０や電極チップ３２の形状）に応じて、予め設定された値である。

溶接装置６４は、点Ａの位置情報に基づいて、図１０に示すように溶接箇所Ｄを導出する演算処理を行なう溶接箇所導出処理部を備えている。この溶出箇所導出処理部は、ステップＳ２１０において、点Ａの座標である位置情報と治具識別情報とを、互いに対応付けて制御部６６から取得する。さらに、溶接装置６４は、溶接箇所Ｄの設定の動作に先立って、位置測定装置６３と同様にして、溶接の対象となるスパークプラグ形成部材１１０を固定している保持治具７０を識別する。具体的には、溶接装置６４は、台座部７３に付した番号ＰＮを識別するための、位置測定装置６３と同様の撮像装置および画像処理装置を備えており、画像解析結果から、保持治具７０を識別する。ただし、溶接装置６４では、中心電極２０の先端部の位置測定のための画像解析は行なわれない。そして、溶接箇所導出処理部において、識別した保持治具７０を表わす治具識別情報に対応付けられた位置情報に基づいて、溶接箇所Ｄを導出する。

このような溶接装置６４では、位置測定装置６３との間で、図９に示す基準点Ｏ（点Ａの位置を認識するための座標の原点）の共通化が行なわれている。具体的には、位置測定装置６３において位置測定するために予め決められた原点（基準点Ｏ）と、溶接装置６４において溶接箇所Ｄを決定するために予め決められた原点の、保持治具７０に対する相対的な位置関係が、予め決められている。スパークプラグ形成部材１１０と保持治具７０の間、保持治具７０と円盤部６７の間、所定のポジションで停止した円盤部６７と各装置の間は、精度良く位置関係が固定されるため、上記した相対的な位置関係を、予め決めることができる。そのため、溶接装置６４は、位置測定のための構成を有していなくても、位置測定装置６３で取得した位置情報を用いることで、点Ａの位置を精度良く認識可能となる。その結果、溶接箇所Ｄを精度良く決定し、所望の箇所に精度良く電極チップ３２を溶接することができる。

溶接装置６４では、接地電極形成部材３１上に設定された溶接箇所Ｄ上に電極チップ３２を載置し、例えば、抵抗溶接やレーザ溶接、あるいはこれらの組合せによって、電極チップ３２を溶接する。抵抗溶接は、接地電極形成部材３１上の溶接箇所Ｄに電極チップ３２を載置した後に、電極チップ３２を溶接電極で押さえ、溶接電極と接地電極形成部材３１との間に電流を流して、接触抵抗による発熱を利用して行なう。レーザ溶接を行なう場合には、接地電極形成部材３１上の溶接箇所Ｄに電極チップ３２を載置した後に、電極チップ３２よりも径が細いピン（図示せず）で電極チップ３２の端面を押さえながら、接地電極形成部材３１と電極チップ３２の界面に対して、レーザ照射を行なう。

図１０に示すように、溶接装置６４では、図９と同様のＸ−Ｚ平面における座標として、溶接箇所Ｄを設定する。図５では、ポジションＰ（ＩＩＩ）と同様に、ポジションＰ（ＩＶ）においても、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸を示している。ここで、本実施形態では、ポジションＰ（ＩＶ）において、溶接の対象となるスパークプラグ形成部材１１０が順次置き換わっても、Ｙ軸方向およびＺ軸方向についての接地電極形成部材３１の位置はほぼ一定となる。溶接装置６４は、電極チップ３２を搬送して、保持治具７０の鉛直方向上方から接地電極形成部材３１上に電極チップ３２を載置する図示しない搬送・載置部と、電極チップ３２を接地電極形成部材３１に溶接する図示しない溶接部とを備える。これらの搬送・載置部、および溶接部は、軸線Ａｘに沿ってＸ軸方向に移動可能であり、これにより、決定された溶接箇所Ｄ上に電極チップ３２を設けることができる。本実施形態では、Ｘ−Ｚ平面上の座標として溶接箇所Ｄを決定すると、溶接箇所ＤのＸ座標を指令値として、上記搬送・載置部および溶接部を駆動する。なお、位置測定装置６３で予め決められた原点と、溶接装置６４で予め決められた原点の、保持治具７０に対する相対的な位置関係を予め決めた場合であっても、保持治具７０やターンテーブル６０の成形の精度等に起因して、保持治具７０毎に、ずれが生じる場合がある。本実施形態では、このようなずれが無視できるものとしているが、上記ずれを補正する構成については、後述する第２の実施形態において説明する。

なお、溶接箇所導出処理部は、溶接装置６４はではなく制御部６６に設けることとしても良い。この場合には、溶接装置６４は、制御部６６から、互いに関連づけられた位置情報および治具識別情報に代えて、制御部６６で設定された溶接箇所Ｄの位置を表わす情報を取得すればよい。

Ｇ．切断工程：
ステップＳ２２０の切断工程は、既述したように、ポジションＰ（Ｖ）において切断装置６５によって行なわれる。切断装置６５は、図１０に基づいて説明した溶接箇所Ｄの設定方法と同様の方法により設定した切断箇所で、接地電極形成部材３１を切断する。ただし、切断箇所は、既述した仮想線ＩＬと接地電極形成部材３１の交点である点Ｂから、接地電極形成部材３１の先端側に向かって、距離Ｃよりも長い距離として予め定めた所定の距離だけ離間した点として設定される。点Ｂと切断箇所との間の距離は、製造すべきスパークプラグ１００の種類に応じて定まるギャップ寸法αの大きさ等に基づいて予め設定されている。

ここで、切断装置６５は、制御部６６から取得した位置情報に基づいて、上記した切断箇所を導出する演算処理を行なう切断箇所導出処理部を備えている。この切断箇所導出処理部は、ステップＳ２２０において、点Ａの座標である位置情報と治具識別情報とを、互いに対応付けて制御部６６から取得する。さらに、切断装置６５は、切断箇所の設定の動作に先立って、溶接装置６４と同様にして、溶接の対象となるスパークプラグ形成部材１１０を固定している保持治具７０を識別する。そして、切断箇所導出処理部において、識別した保持治具７０を表わす治具識別情報に対応付けられた位置情報に基づいて、切断箇所を導出する。

このような切断装置６５では、溶接装置６４と同様にして、位置測定装置６３との間で、基準点Ｏ（点Ａの位置を認識するための座標の原点）の共通化が行なわれている。すなわち、位置測定装置６３において位置測定するために予め決められた原点と、切断装置６５において切断箇所を決定するために予め決められた原点の、保持治具７０に対する相対的な位置関係が、予め決められている。そのため、切断装置６５は、位置測定のための構成を有していなくても、位置測定装置６３で取得した位置情報を用いることで、点Ａの位置を精度良く認識可能となる。その結果、切断箇所を精度良く決定し、所望の箇所で精度良く接地電極形成部材３１を切断することができる。

切断装置６５では、溶接箇所Ｄを決定する場合と同様に、Ｘ−Ｚ平面における座標として、切断箇所を設定する。図５では、ポジションＰ（Ｖ）において、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸を示している。本実施形態では、ポジションＰ（Ｖ）において、ポジションＰ（ＩＶ）と同様に、切断の対象となるスパークプラグ形成部材１１０が順次置き換わっても、Ｙ軸方向およびＺ軸方向についての接地電極形成部材３１の位置はほぼ一定となる。切断装置６５は、接地電極形成部材３１を切断するためのカッターを備える図示しない切断部を備える。この切断部は、軸線Ａｘに沿ってＸ軸方向に移動可能であり、これにより、決定された切断箇所にて接地電極形成部材３１を切断することができる。本実施形態では、Ｘ−Ｚ平面上の座標として切断箇所を決定すると、切断箇所のＸ座標を指令値として、上記切断部を駆動する。

なお、切断箇所導出処理部は、切断装置６５ではなく制御部６６に設けることとしても良い。この場合には、切断装置６５は、制御部６６から、互いに関連づけられた位置情報および治具識別情報に代えて、制御部６６で設定された切断箇所の位置を表わす情報を取得すればよい。

上記のように、ポジションＰ（Ｖ）にてステップＳ２２０の切断工程が行なわれた後は、ターンテーブル６１の回転により、スパークプラグ形成部材１１０はポジションＰ（ＶＩ）に移動し、固定部７１が開かれる。その後、スパークプラグ形成部材１１０は、さらにポジションＰ（ＶＩＩ）に移動して、ターンテーブル６１上から回収され、ステップＳ２３０のギャップ形成工程に供される。

Ｈ．ギャップ形成工程：
以下、ギャップ形成工程の概要を説明する。ギャップ形成工程は、接地電極形成部材３１を屈曲させて、接地電極３０と成すための工程であり、仮曲げ工程と本曲げ工程を含む。仮曲げ工程とは、電極チップ３２と電極チップ３２の先端との間の距離が、所望のギャップ寸法αよりも大きい値となるように、棒状の接地電極形成部材３１をある程度屈曲させる工程であり、接地電極３０の湾曲部の位置を定めるための工程である。本曲げ工程とは、ギャップ寸法αが所望の値となるように、仮曲げ後の接地電極形成部材３１をさらに屈曲させる工程である。

図１１は、仮曲げ工程の動作を示す説明図である。図１１では、スパークプラグ形成部材１１０に対する相対的な向きが図５と同じになるように、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸を示している。仮曲げ工程を行なう仮曲げ装置は、支持部８０およびローラ８１と、支持部８０とローラ８１の各々を駆動するための支持部駆動部およびローラ駆動部（図示せず）と、支持部駆動部およびローラ駆動部の駆動量を制御する第１の駆動制御部（図示せず）と、を備えている。支持部８０は、仮曲げ前の棒状の接地電極形成部材３１の近傍において、接地電極形成部材３１の長手方向に垂直な方向（Ｚ軸方向）が長手方向となるように配置される棒状部材であり、接地電極３０に形成される湾曲部の位置を規定する。この支持部８０は、支持部駆動部によって移動可能となっており、接地電極形成部材３１の近傍であって中心電極２０寄りの任意の位置に、配置することができる。ローラ８１は、曲げ加工のための押圧力を加える押圧部として機能する。ローラ８１を用いて押圧力を加えると、接地電極形成部材３１は、支持部８０を支点として曲げられる。

図１１（Ａ）は、仮曲げのために支持部８０を配置した様子を表わす。仮曲げ工程における支持部８０の配置位置は、接地電極形成部材３１を湾曲させることによって所望のギャップ寸法αを得るための位置であって、中心電極２０の先端である既述した点Ａの位置を基準とした座標として予め定められて、第１の駆動制御部に記憶されている。仮曲げ装置は、さらに、位置測定装置６３と同様に撮像装置および画像処理部を備えており、仮曲げ装置にセットされた加工対象のスパークプラグ形成部材１１０について、点Ａの位置を識別可能となっている。第１の駆動制御部は、識別した点Ａの位置と、点Ａを基準とする記憶した座標とに基づいて、支持部駆動部を駆動して、支持部８０を所定の位置へと配置する。

図１１（Ｂ）は、仮曲げ工程において接地電極形成部材３１をローラ８１を用いて曲げる動作を表わす。ローラ８１をＺ軸方向に移動させることにより、支持部８０を支点として接地電極形成部材３１を屈曲させることができる。なお、仮曲げ工程において、ローラ８１を移動させる範囲は常に同じとしても良いが、ローラ８１を移動させる際のＸ軸方向の位置を、支持部８０の配置箇所に応じて微調整しても良い。また、支持部８０は、棒状以外の形状としても良く、接地電極形成部材３１を屈曲させる際の支点となり得る形状であればよい。

図１２は、本曲げ工程の動作を示す説明図である。図１２では、スパークプラグ形成部材１１０に対する相対的な向きが図５と同じになるように、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸を示している。本曲げ工程を行なう本曲げ装置は、押圧ヘッド８２と、押圧ヘッド８２を駆動するための押圧ヘッド駆動部（図示せず）と、押圧ヘッド駆動部の駆動量を制御する第２の駆動制御部（図示せず）と、を備えている。押圧ヘッド８２は、軸線Ａｘに対して平行な方向（Ｘ軸方向）に移動可能な部材であって、スパークプラグ形成部材１１０の先端側から後端側に向かって移動することで、仮曲げ工程である程度湾曲した接地電極形成部材３１をさらに押圧して屈曲させることができる。本曲げ工程では、押圧ヘッド８２は、中心電極２０の先端面から距離Ｇだけ離間した位置にまで移動して、接地電極形成部材３１を押圧する。この距離Ｇは、所望のギャップ寸法αを得るための値であって、中心電極２０の先端である既述した点Ａの位置を基準として予め定められて、第２の駆動制御部に記憶されている。本曲げ装置は、さらに、位置測定装置６３と同様に撮像装置および画像処理部を備えており、本曲げ装置にセットされた加工対象のスパークプラグ形成部材１１０について、点Ａの位置を識別可能となっている。第２の駆動制御部は、識別した点Ａの位置と、点Ａを基準として記憶した距離Ｇとに基づいて、押圧ヘッド駆動部を駆動して、押圧ヘッド８２を所定の位置へと移動させて、屈曲した接地電極３０を完成する。

上記のようにギャップ形成工程を行なうことで、点Ａの位置に対して精度良く支持部８０を配置して仮曲げ工程を行ない、点Ａに対して精度良く押圧ヘッド８２を移動させて本曲げ工程を行なうことができる。これにより、接地電極形成部材３１の所定の位置に精度良く電極チップ３２が溶接されていれば、ギャップ寸法αが所望の値となっている発火部を、精度良く形成することができる。

以上のように構成された本実施形態のスパークプラグ１００の製造方法によれば、スパークプラグ形成部材１１０を保持治具７０に固定した状態を維持しつつ、中心電極２０の先端部の位置を測定する工程と、電極チップ３２を溶接する工程と、接地電極形成部材３１の端部を切断する工程と、を行なっている。そして、位置測定装置６３、溶接装置６４、あるいは切断装置６５と、保持治具７０との間を位置合わせした上で、各工程を実行している。そのため、位置測定装置６３で測定した結果に基づいて、溶接工程および切断工程を行なう際に、電極チップ３２の溶接および接地電極形成部材３１の切断の動作を、精度良く所望の位置で行なうことができる。これにより、位置測定装置６３と、溶接装置６４および切断装置６５とが、別体で異なる位置に設けられていても、発火部形成の精度を確保することができる。すなわち、電極チップ３２を精度良く配置できることにより、発火部におけるギャップ寸法αの精度を向上させることができる。また、接地電極形成部材３１を所望の位置で精度良く切断できることにより、発火部における被り寸法βの精度を向上させることができる。また、位置測定装置６３で取得した位置情報を、溶接装置６４および切断装置６５で共通して用いることにより、発火部を形成するためのシステム構成を簡素化することができる。

ここで、各工程で中心電極２０の先端部の位置を認識する際に生じるばらつきの主な原因としては、例えば、スパークプラグ形成部材１１０を各装置に対して着脱する動作に伴うばらつきが挙げられる。また、スパークプラグ形成部材１１０の組み立て時に生じるばらつき、具体的には、主体金具５０と絶縁碍子１０との位置関係や、絶縁碍子１０と中心電極２０との位置関係のばらつきに起因する、主体金具５０からの中心電極２０の突出量のばらつきが挙げられる。本実施形態によれば、位置測定に先立って保持治具７０に対してスパークプラグ形成部材１１０が固定された後には、この固定状態が維持されるため、スパークプラグ形成部材１１０の各装置に対する着脱に起因するばらつきを抑制することができる。また、各装置では、各装置間で共通化された基準点に基づいて、中心電極２０の先端部の位置を相対的に認識するため、スパークプラグ形成部材１１０の組み立て時に生じたばらつきの影響を抑制することができる。

また、本実施形態では、位置情報は、治具識別情報と関連づけて、生成され記憶され取得される。そのため、溶接装置６４および切断装置６５では、加工の対象となるスパークプラグ形成部材１１０について位置測定装置６３で測定された位置情報を用いることができるため、溶接や切断の加工の精度を高めることができる。

さらに、本実施形態では、溶接工程と切断工程を行なう際に、溶接工程を先に行なっている。そのため、溶接工程よりも切断工程を先に行なう場合に比べて、接地電極形成部材３１における溶接箇所Ｄよりも先端側の長さ（溶接箇所Ｄよりも先端側の体積）を、より大きく確保することができる。溶接箇所Ｄよりも先端側の長さが短いと、溶接時に、接地電極形成部材３１の先端側への熱の広がりが抑えられて先端側の方が高温になり、電極チップ３２と接地電極形成部材３１との間の接合部の溶融状態が、先端側と基端側とで不均一になり得る。このように電極チップ３２の接合部の溶融状態が不均一になると、スパークプラグ１００の使用に伴って発火部が熱膨張と収縮とを繰り返したときに、熱膨張率の違い等に起因して、上記接合部近傍の耐久性が低下する可能性がある。本実施形態では、溶融工程の際に、接地電極形成部材３１における溶接箇所Ｄよりも先端側の長さをより長く確保できるため、電極チップ３２の接合部をより均一に形成することが可能になり、接合部近傍の耐久性を向上させることができる。

Ｉ．第２の実施形態：
第１の実施形態では、位置測定装置６３と、各加工装置との間で、基準点Ｏ（点Ａの位置を認識するための座標の原点）の共通化が行なわれている。すなわち、位置測定装置６３において位置測定するために予め決められた原点と、各加工装置において加工箇所を決定するために予め決められた原点の、保持治具７０に対する相対的な位置関係が、予め決められている。しかしながら、実際には、個々の保持治具７０の形状や、円盤部６７における個々の保持治具７０との接合部の形状には、誤差が存在する。そのため、保持治具７０ごとに、位置測定装置６３との間の相対的な位置関係や、各加工装置との間の相対的な位置関係に、誤差が生じ得る。すなわち、位置測定装置６３において位置測定するために予め決められた原点と、各加工装置において加工箇所を決定するために予め決められた原点の、保持治具７０に対する相対的な位置関係が、保持治具７０毎にずれている可能性がある。そのため、保持治具７０ごとに、装置間で生じる位置ずれ量を予め求めておき、求めた位置ずれ量に基づいて、溶接箇所Ｄや切断箇所を補正することとしても良い。このような構成と第２の実施態様として以下に説明する。

保持治具７０ごとの位置ずれ量を求めるには、例えば、保持治具７０ごとに、予め多数のスパークプラグ形成部材１１０を用意して、ステップＳ２００〜Ｓ２２０の工程を実行する。そして、溶接工程および切断工程が終了した個々のスパークプラグ形成部材１１０について、電極チップ３２の溶接位置および接地電極形成部材３１の切断位置を測定し、目標位置との間のずれの平均値を求める。各々の保持治具７０について、各工程に関して求めた上記ずれの平均値に基づいて、各工程におけるずれを解消可能になる補正値を設定すればよい。溶接工程あるいは切断工程では、上記補正値を用いて原点（基準点Ｏ）の位置を補正して、溶接箇所Ｄや切断箇所を設定すればよい。

このような構成とすれば、保持治具７０ごとに生じる各装置との間の位置ずれを補正できるため、いずれの保持治具７０を用いる場合でも、電極チップ３２の溶接および接地電極形成部材３１の切断の動作を所望の位置で行なう精度を、より高めることができる。

Ｊ．第３の実施形態：
第１および第２の実施形態の加工装置では、位置測定装置６３で予め決められた原点と、各加工装置で予め決められた原点の、保持治具７０に対する相対的な位置関係に基づいて、点Ａの位置を認識したが、異なる構成としても良い。例えば、各保持治具７０上に基準点Ｏを付しておき、位置測定装置６３と溶接装置６４と切断装置６５のそれぞれにおいて、保持治具７０上の基準点Ｏの位置を識別することとしても良い。このような構成を、第３実施例として以下に説明する。

図１３は、第３の実施形態で用いる保持治具１７０の概略構成を模式的に表わす斜視図である。保持治具１７０は、第１の実施形態の保持治具７０と同様の構成を有すると共に、さらに、台座部７３の表面に、位置識別マーク７４を付した位置識別部７５を備えている。図１３では、保持治具７０と共通する部分には同じ参照番号を付しており、詳しい説明を省略する。

位置識別部７５は、保持治具１７０の略立方体形状の台座部７３上面から垂直に突出するように設けられた、略立方体形状の構造である。位置識別部７５は、台座部７３の上面を構成する４辺のうちの、スパークプラグ形成部材１１０の軸線Ａｘ方向に略平行となる２辺の一方の辺Ｈの近傍において、この辺Ｈに平行に設けられている（図１３参照）。より具体的には、台座部７３上にスパークプラグ形成部材１１０が固定されたときに、発火部に対応する部分が配置される領域の近傍に設けられている。位置識別部７５において、上記した辺Ｈに平行な面であって、辺Ｈから離間した側の面Ｉに、位置識別マーク７４が設けられている。

本実施形態では、位置測定装置６３に加えて、溶接装置６４および切断装置６５も撮像装置および画像処理部を備えている。これらの各撮像装置は、保持治具１７０がポジションＰ（ＩＩＩ）、Ｐ（ＩＶ）、あるいはＰ（Ｖ）に停止したときに、台座部７３の上面を構成する４辺のうちの、辺Ｈに対向する辺Ｊの側から、位置識別部７５の面Ｉに対向する向きで、中心電極２０の先端部や接地電極形成部材３１、および位置識別マーク７４を含む領域を撮像する。

図１４は、位置測定装置６３が備える撮像装置が撮像する画面の一例を示す説明図である。図１４では、スパークプラグ形成部材１１０の先端部と位置識別マーク７４のみを示しており、他の構成は記載を省略している。撮像装置が撮像する画面では、中心電極２０の先端部の近傍に、位置識別マーク７４が配置される。図１４に示すように、位置識別マーク７４は、直交する２本の線分によって構成されている。本実施形態の位置測定装置６３が備える画像処理部は、撮像装置が撮像した発火部近傍の画像を解析するときに、中心電極２０の先端の点Ａに加えて、位置識別マーク７４を構成する２本の線分の交点Ｋの位置を識別する。そして、第１の実施形態と同様に、交点Ｋを基準点Ｏとして点Ａの座標を２次元的に導出し、位置情報として出力する。

溶接装置６４および切断装置６５も、位置測定装置６３と同様にして、撮像装置および画像処理部によって交点Ｋの位置を識別する。ただし、溶接装置６４および切断装置６５では、点Ａの位置については識別しない。溶接装置６４および切断装置６５では、位置測定装置６３が導出した位置情報を取得し、識別した交点Ｋの位置と位置情報とに基づいて、点Ａの位置を認識し、溶接工程あるいは切断工程を実行する。

上記した第３の実施形態では、位置測定装置６３と溶接装置６４と切断装置６５のそれぞれにおいて、保持治具１７０表面に固定された位置識別マーク７４の交点Ｋを基準にして、点Ａの位置を認識する。そのため、保持治具１７０と各装置間の位置合わせにおいてぶれが生じる場合であっても、位置測定装置６３が導出した位置情報に基づいて、交点Ｋに対する相対的な位置として、点Ａの位置を正確に認識することが可能になり、溶接箇所Ｄや切断箇所を設定する精度を高めることができる。また、本実施形態によれば、溶接装置６４および切断装置６５では、画像処理の対象は交点Ｋのみであるため、画像処理部における処理負担の増加を抑制することができる。なお、位置識別部７５および位置識別マーク７４の形状は、種々の変形が可能である。位置識別マーク７４は、点Ａの位置を識別するための基準点として利用可能であればよい。

Ｋ．第４の実施形態：
第１ないし第３の実施形態では、発火部形成システム６０を用いて特定種類のスパークプラグを製造しているが、異なる構成としても良い。以下に、発火部の構成、具体的には電極チップの構成が異なる複数種類のスパークプラグを、共通の発火部形成システムを用いて製造する実施形態を、第４の実施形態として説明する。

図１５は、第４の実施形態の発火部形成システム１６０の概略構成を、図５と同様にして模式的に表わす説明図である。以下の説明では、第１の実施形態と共通する部分には同じ参照番号を付して、詳しい説明を省略する。本実施形態の発火部形成システム１６０では、溶接装置６４が、第１の溶接装置部６８と、第２の溶接装置部６９とを備えている。第１の溶接装置部６８は、ポジションＰ（ＩＶ）に配置されており、第２の溶接装置部６９は、ポジションＰ（Ｖ）に配置されている。第１の実施形態と同様の切断装置６５は、ポジションＰ（ＶＩ）に配置されている。本実施形態では、ポジションＰ（Ｖ（ＶＩＩ）が、保持治具７０に対するスパークプラグ形成部材１１０の固定を解除するためのポジションとなっており、ポジションＰ（ＶＩＩＩ）が、保持治具７０上からスパークプラグ形成部材１１０を回収するためのポジションとなっている。

第１の溶接装置部６８と第２の溶接装置部６９とは、接地電極形成部材３１上に設けることができる電極チップの種類が異なる。例えば、第１の溶接装置部６８は、抵抗溶接により電極チップを溶接する装置とすることができる。そして、第２の溶接装置部６９は、第１の溶接装置部６８とは異なる形状の溶接チップを、第１の溶接装置部６８とは異なる条件下での抵抗溶接により仮止めした後に、レーザ溶接する装置とすることができる。なお、発火部形成システム１６０を用いて形成可能な電極チップの種類の数、すなわち、発火部形成システム１６０が備える溶接装置部の数は、３以上としても良い。

本実施形態では、製造すべきスパークプラグ１００の種類に応じて、用いる保持治具７０を予め定めている。そして、第１および第２の溶接装置部は、当該溶接装置部に対応するポジションで停止して当該溶接装置部に対して位置合わせされた保持治具７０を識別して、当該溶接装置部において溶接工程を実行すべきか否かを判断する。このとき、第１および第２の溶接装置部は、溶接工程を実行すべきと判断したときのみ、対応するポジションで停止して位置合わせされているスパークプラグ形成部材１１０に対して溶接工程を実行する。なお、第１および第２の溶接装置部で上記判断を行なう制御部は、各々の溶接装置部に設けても良く、制御部６６に設けても良い。

このような構成とすれば、電極チップの構成が異なる複数種類のスパークプラグを製造する際に、発火部形成システム１６０を用いることで、位置測定装置６３および切断装置６５を共通して用いることができる。したがって、複数種類のスパークプラグを製造するために必要な装置全体の構成を、簡素化することができる。

なお、上記した第４の実施形態では、各溶接装置部において、保持治具７０の識別結果に基づいて、当該溶接装置部での溶接工程を行なうか否かを判断したが、異なる構成としても良い。例えば、特定の種類のスパークプラグを所定数まとめて製造する際には、製造するスパークプラグの種類を変更するごとに、製造するスパークプラグの種類を操作者が制御部６６に入力することとしてもよい。そして、制御部６６からは、用いるべき溶接装置部に対してのみ、位置情報および治具識別情報を出力し、用いない溶接装置部に対しては、位置合わせされたスパークプラグ形成部材に対する溶接工程を行なわない休止信号を出力すればよい。あるいは、製造すべきスパークプラグの数および順序を、制御部６６において予めプログラムし、制御部６６からは、プログラムされた内容に従って、位置情報と治具識別情報、あるいは休止信号を、各溶接装置部に対して出力してもよい。

スパークプラグの種類が異なる場合には、電極チップの構成に加えて、あるいは電極チップの構成に代えて、ギャップ寸法αが異なる場合がある。ギャップ寸法αが異なると、溶接装置において溶接箇所Ｄを決定する際に参照する図１０に示す距離Ｃが異なる値となる。このような場合には、例えば、溶接工程を行なう溶接装置あるいは制御部６６において、治具識別情報に基づいて距離Ｃの値を変更し、変更した距離Ｃの値を用いて溶接箇所Ｄの設定を行なえばよい。

上記した構成において、治具識別情報に基づいて、溶接箇所Ｄの設定に用いる距離Ｃを変更する構成に代えて、距離Ｃに係る情報を、個々の保持治具７０に付することとしても良い。すなわち、スパークプラグの種類ごとに用いる保持治具を定め、個々の保持治具において、製造すべきスパークプラグの種類に応じた距離Ｃの情報（スパークプラグの種類ごとに変更されるパラメータ）に係る情報を付しておけばよい。パラメータに係る情報を付する方法としては、例えば、当該情報を盛り込んだバーコードを保持治具７０に貼り付け、各溶接装置には、当該バーコードの読み取り装置を設ければよい。あるいは、個々の保持治具７０において、例えば磁気的手段によって情報を記憶するメモリを取り付け、位置測定装置６３において、識別した治具に応じたパラメータ情報を上記メモリに書き込むこととしても良い。この場合には、溶接工程を行なう溶接装置において、上記メモリの読み取り手段を設け、上記メモリからのパラメータ情報の読み取りを行なえばよい。

なお、スパークプラグの種類によって異なる距離Ｃに基づいて溶接箇所Ｄを決定する場合には、切断装置における切断箇所の設定も、上記した溶接箇所Ｄの設定変更と同様にして変更すればよい。

Ｌ．変形例：
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。

Ｌ１．変形例１：
第１ないし第４の実施形態では、位置測定装置６３において保持治具７０を識別し、位置情報と治具識別情報とを関連づけることによって、各加工装置における加工の精度を向上させているが、治具識別情報を用いないこととしても良い。例えば、位置測定装置６３で位置情報を取得した後に、取得した位置情報を各加工装置に順次出力し、各加工装置において、上記出力された位置情報を順次記憶すればよい。そして、各加工装置では、記憶した中で最も古い位置情報を用いて、当該加工装置に対応するポジションで停止して位置合わせされたスパークプラグ形成部材１１０についての加工位置（溶接箇所Ｄや切断箇所）を算出し、算出した位置にて加工を行なえばよい。加工の後には、上記最も古い情報を消去すればよく、このような動作を繰り返すことで、保持治具７０の識別を行なうことなく、第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。

Ｌ２．変形例２：
第１ないし第４の実施形態では、位置測定工程、溶接工程、および切断工程で、保持治具７０を共有し、共通の搬送装置であるターンテーブル６１を用いたが、異なる構成としても良い。例えば、位置測定工程と溶接工程のみ、あるいは、位置測定工程と切断工程のみ、保持治具７０を共有し、位置測定工程で取得した位置情報を、後の工程で利用することとしても良い。少なくともいずれかの加工工程において、位置測定工程との間で保持治具を共有し、保持治具と測定装置および加工装置との間で位置合わせを行なうならば、加工の精度を上げて、発火部形成の精度を向上させることができる

Ｌ３．変形例３：
溶接工程および切断工程に加えて、さらにギャップ形成工程においても、保持治具７０を共有し、スパークプラグ形成部材１１０が保持治具７０に固定された状態を維持して、位置測定装置６３で測定した位置情報を利用しても良い。以下に、このような構成を変形例３として説明する。

図１６は、変形例３の発火部形成システム２６０の概略構成を、図５と同様に表わす説明図である。以下の説明では、第１の実施形態と共通する部分については同じ参照番号を付して、詳しい説明を省略する。ターンテーブル６１には、８個の保持治具７０が取り付け可能であり、各々の保持治具７０は、ポジションＰ（Ｉ）からポジションＰ（ＶＩＩ）を取りうる。本変形例では、ポジションＰ（Ｉ）において、円盤部６７への保持治具７０の固定が行なわれる。そして、ポジションＰ（ＩＩ）において、保持治具７０に対してスパークプラグ形成部材１１０の供給が行なわれ、ポジションＰ（ＩＩＩ）において、供給されたスパークプラグ形成部材１１０の保持治具７０への固定が行なわれる。ポジションＰ（ＩＶ）では、位置測定装置６３による位置測定工程が行なわれ、ポジションＰ（Ｖ）では、溶接装置６４による溶接工程が行なわれ、ポジションＰ（ＶＩ）では、切断装置６５による切断工程が行なわれる。そして、ポジションＰ（ＶＩＩ）では、スパークプラグ形成部材１１０が固定された保持治具７０が、円盤部６７から取り外される。なお、本実施形態では、第１ないし第４の実施形態に比べて、保持時部７０の台座部７３における軸線Ａｘ方向の長さが短く形成されている。具体的には、接地電極形成部材３１の大部分が、台座部７３に対して、軸線Ａｘ方向にはみ出す形状となっている。これは、保持治具７０に固定された状態を維持するスパークプラグ形成部材１１０に対して、ギャップ形成工程を支障無く行なうことができるようにするためである。

変形例３では、スパークプラグ形成部材１１０が保持治具７０に固定された状態を位置測定工程から継続して維持して、ギャップ形成装置（仮曲げ装置および本曲げ装置）に対して保持治具７０を位置合わせし、スパークプラグ形成部材１１０をギャップ形成工程に供給する。本実施形態では、位置測定装置６３において位置測定するために予め決められた原点と、ギャップ形成装置においてギャップ形成するために予め決められた原点の、保持治具７０に対する相対的な位置関係が、予め決められている。そのため、保持治具７０をギャップ形成装置に対して位置合わせすることにより、位置測定工程で得られた位置情報を用いてギャップ形成工程を実行することができる。具体的には、上記位置情報を用いて、スパークプラグ形成部材１１０における点Ａの位置を精度良く認識することができ、認識した点Ａの位置に基づいて、仮曲げ工程において支持部８０を所望の位置に配置することができる。また、本曲げ工程において、押圧ヘッド８２を所望の距離だけ移動させることができる。なお、第３の実施形態のように、保持治具７０において、位置識別マーク７４を付した位置識別部７５を設け、位置識別マーク７４の位置を基準として点Ａの位置を認識することとすれば、ギャップ形成加工の精度を、さらに向上させることができる。

また、図１６において、円盤部６７に保持治具７０を固定した後に、保持治具７０にスパークプラグ形成部材１１０を固定する代わりに、予めスパークプラグ形成部材１１０が固定された保持治具７０を、円盤部６７に取り付けることとしても良い。また、ギャップ形成工程も、位置測定工程、溶接工程、および切断工程と同様に、共通する搬送装置（ターンテーブル６１）を利用して、保持治具７０が円盤部６７に固定された状態のまま行なうこととしても良い。

さらに、保持治具７０にスパークプラグ形成部材１１０が固定された状態を維持してギャップ形成工程を行ない、ギャップ形成工程においても位置情報を利用する場合に、ギャップ形成工程において、装置間の位置ずれを補正する処理を行なっても良い。すなわち、位置測定装置６３において予め決められた原点と、ギャップ形成装置において予め決められた原点の、保持治具７０に対する相対的な位置関係において生じる保持治具７０ごとの位置ずれ量を、予め求めておけばよい。そして、このような装置間で生じる位置ずれ量に基づいて、ギャップ形成装置で予め設定された原点の位置を補正すれば良い。保持治具７０ごとの位置ずれ量を求めるには、例えば、保持治具７０ごとに、精度良く溶接工程および切断工程が行なわれたスパークプラグ形成部材１１０を予め多数用意して、ギャップ形成工程を実行する。そして、ギャップ形成工程（仮曲げ工程および本曲げ工程）が終了した個々のスパークプラグ１００について、ギャップ寸法αを測定し、目標値との間のずれの平均値を求める。各々の保持治具７０について、各工程に関して求めた上記ずれの平均値を、保持治具７０ごとのギャップ形成工程における補正値とすればよい。すなわち、ギャップ形成工程では、上記補正値を用いてギャップ形成装置の原点の位置を補正して、支持部８０を配置する位置や押圧ヘッド８２の移動に係る距離Ｇの値を設定すればよい。

Ｌ４．変形例４：
図３に示した各工程の順序は、種々の変形が可能である。例えば、溶接工程（ステップＳ２１０）を切断工程（ステップＳ２２０）よりも先に行なうのではなく、切断工程を先に行なっても良い。また、接地電極形成部材３１の切断工程を、ギャップ形成工程（接地電極形成部材３１を曲げる工程）の後に行なっても良い。スパークプラグ形成部材１１０を保持治具７０に固定した状態を、位置測定工程から後の加工工程まで維持し、位置測定装置６３で決められた原点と加工装置で決められた原点の、保持治具７０に対する相対的な位置関係が予め決められていればよい。これにより、位置測定装置６３で導出した位置情報を用いて、後の加工工程における加工の精度を確保することができる。

Ｌ５．変形例５：
保持治具７０を固定することにより、保持治具７０に固定されたスパークプラグ形成部材１１０を、位置測定装置６３から他の加工装置へと搬送する搬送装置としては、ターンテーブル６１以外の搬送装置を用いても良い。例えば、位置測定装置６３および加工装置を直線上に配置し、これらの装置へとスパークプラグ形成部材１１０を順次搬送可能となるように、直線運動を行なう台座部を備える搬送装置に保持治具７０を固定することとしても良い。保持治具７０を固定することができ、固定した保持治具７０を、位置測定装置６３および他の加工装置との間で十分な精度で位置合わせ可能であればよい。

また、位置測定装置６３および各加工装置と、保持治具７０との間を、十分に精度良く位置合わせするならば、位置測定装置６３から各加工装置への搬送は、ターンテーブル６１等の搬送装置を用いることなく、手動で搬送することとしても良い。また、複数の保持治具７０を用いるのではなく、単一の保持治具７０を用いることとしても良い。この場合にも、スパークプラグ形成部材１１０が保持治具７０に固定された状態を維持して、位置測定工程およびその後の加工工程を行なうならば、位置測定工程における測定結果を利用してその後の加工工程を行なうことで、発火部形成の精度を向上させる同様の効果が得られる。

Ｌ６．変形例６：
第１ないし第４の実施形態では、個々のスパークプラグ形成部材１１０について位置測定工程を実行し、個々のスパークプラグ形成部材１１０の加工の工程では、そのスパークプラグ形成部材１１０について得られた位置情報を利用したが、異なる構成としても良い。例えば、個々の保持治具７０を、十分に精度良く均一な形状に形成し、保持治具７０に対する相対的な位置が、十分に均一になるように、個々のスパークプラグ形成部材１１０を保持治具７０に固定する場合には、一つのスパークプラグ形成部材１１０についてのみ、位置測定工程を行なえばよい。そして、得られた位置情報を、位置測定を行なったスパークプラグ形成部材１１０および他の全てのスパークプラグ形成部材についての加工工程において、利用すればよい。このような構成としても、保持治具７０に対してスパークプラグ形成部材１１０が固定される状態が維持されて、各々の加工工程に供する際のスパークプラグ形成部材１１０の位置ずれが抑制されているため、発火部形成の精度を高める効果が得られる。

３…セラミック抵抗
４…シール体
５…ガスケット
６，７…リング部材
８…板パッキン
９…タルク
１０…絶縁碍子
１２…軸孔
１３…脚長部
１５…碍子段部
１７…先端側胴部
１８…後端側胴部
１９…中央胴部
２０…中心電極
２１…電極母材
２５…芯材
３０…接地電極
３１…接地電極形成部材
３２…電極チップ
４０…端子金具
５０…主体金具
５１…工具係合部
５２…取付ネジ部
５３…加締部
５４…シール部
５６…金具内段部
５７…先端面
５８…圧縮変形部
６０，２６０…発火部形成システム
６１…ターンテーブル
６３…位置測定装置
６４…溶接装置
６５…切断装置
６６…制御部
６７…円盤部
６８…第１の溶接装置部
６９…第２の溶接装置部
７０，１７０…保持治具
７１…固定部
７１ａ…第１固定部
７１ｂ…第２固定部
７１ｃ…蝶番
７２…ストッパ
７３…台座部
７４…位置識別マーク
７５…位置識別部
８０…支持部
８１…ローラ
８２…押圧ヘッド
１００…スパークプラグ
１１０…スパークプラグ形成部材
１６０…発火部形成システム
２００…エンジンヘッド
２０１…取付ネジ孔

Claims (22)

1. （ａ）中心電極と、前記中心電極の外周に配置された絶縁体と、前記絶縁体の外周に配置された主体金具と、一端部が前記主体金具に接合され、他端部が前記中心電極と対向するように配置された接地電極と、を備えるスパークプラグを製造するために、前記中心電極と前記絶縁体と前記主体金具とを備えると共に、前記接地電極を形成するための接地電極形成部材の一端部が前記主体金具に接合されたスパークプラグ形成部材を用意する工程と、
   （ｂ）前記スパークプラグ形成部材における前記中心電極の先端部の位置を測定する工程と、
   （ｃ）前記主体金具に接合された前記接地電極形成部材の他端部側の切断を行なう工程と、を備えるスパークプラグの製造方法において、
   前記（ｂ）工程は、
   （ｂ−１）前記スパークプラグ形成部材を、該スパークプラグ形成部材を保持するための保持治具に固定すると共に、前記位置を測定するための測定装置に対して前記保持治具を位置合わせする工程と、
   （ｂ−２）前記測定装置を用いて、前記測定装置に対して位置合わせされた前記保持治具に固定されている前記スパークプラグ形成部材について、前記位置測定を行なう工程と、
   を備え、
   前記（ｃ）工程は、
   （ｃ−１）前記（ｂ）工程の後に、前記スパークプラグ形成部材が固定された状態を維持する前記保持治具を、前記切断を行なうための切断装置に対して位置合わせする工程と、
   （ｃ−２）前記切断装置を用いて、前記切断装置に対して位置合わせされた前記保持治具に固定されている前記スパークプラグ形成部材について、前記（ｂ−２）工程の結果に基づいて決定される切断箇所において接地電極形成部材の切断を行なう工程と、
   を備えることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
2. 請求項１記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記（ａ）工程において、複数の前記スパークプラグ形成部材を用意すると共に、複数の前記保持治具を用いて、前記複数のスパークプラグ形成部材の各々について前記（ｂ）工程および前記（ｃ）工程を順次行ない、
   前記（ｃ−２）工程は、各々の前記保持治具に固定された前記スパークプラグ形成部材毎に、前記（ｂ−２）工程で行なわれた前記位置の測定結果に基づいて、前記切断箇所を決定することを特徴とする
   スパークプラグの製造方法。
3. 請求項２記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記（ｂ）工程は、さらに、
   （ｂ−３）前記位置の測定により得られた位置情報を、前記保持治具と関連づけて記憶する工程を備え、
   前記（ｃ）工程は、さらに、
   （ｃ−３）前記切断に先立って前記保持治具を識別する工程を備え、
   前記（ｃ−２）工程は、前記（ｃ−３）工程で識別された前記保持治具に関連づけて前記（ｂ−３）工程で記憶した前記位置情報に基づいて、前記切断箇所を決定することを特徴とする
   スパークプラグの製造方法。
4. 請求項１記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記（ｃ−２）工程は、前記接地電極形成部材の切断箇所を決定する際に、前記（ｂ−１）工程で前記測定装置に対して前記保持治具が位置合わせされた時の前記測定装置と前記保持治具との位置関係と、前記（ｃ−１）工程で前記切断装置に対して前記保持治具が位置合わせされた時の前記切断装置と前記保持治具との位置関係と、の間のずれを表わす装置間位置ずれに基づいて、前記切断箇所の補正を行なうことを特徴とする
   スパークプラグの製造方法。
5. 請求項１または４記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、
   （ｄ）少なくとも前記（ｂ）工程の後に、前記接地電極形成部材の他端部に、電極チップを溶接する工程を備え、
   前記（ｄ）工程は、
   （ｄ−１）前記スパークプラグ形成部材が固定された状態を維持する前記保持治具を、前記電極チップの溶接を行なうための溶接装置に対して位置合わせする工程と、
   （ｄ−２）前記溶接装置を用いて、前記溶接装置に対して位置合わせされた前記保持治具に固定されている前記スパークプラグ形成部材について、前記（ｂ−２）工程の結果に基づいて決定される溶接箇所において電極チップの溶接を行なう工程と、
   を備えることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
6. 請求項５記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記（ａ）工程において、複数の前記スパークプラグ形成部材を用意すると共に、複数の前記保持治具を用いて、前記複数のスパークプラグ形成部材の各々について前記（ｂ）工程、前記（ｃ）工程、および前記（ｄ）工程を所定の順序で行ない、
   前記（ｄ−２）工程は、各々の前記保持治具に固定された前記スパークプラグ形成部材毎に、前記（ｂ−２）工程で行なわれた前記位置の測定結果に基づいて、前記溶接箇所を決定することを特徴とする
   スパークプラグの製造方法。
7. 請求項６記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記（ｂ）工程は、さらに、
   （ｂ−３）前記位置の測定により得られた位置情報を、前記保持治具と関連づけて記憶する工程を備え、
   前記（ｄ）工程は、さらに、
   （ｄ−３）前記電極チップの溶接に先立って前記保持治具を識別する工程を備え、
   前記（ｄ−２）工程は、前記（ｄ−３）工程で識別された前記保持治具に関連づけて前記（ｂ−３）工程で記憶した前記位置情報に基づいて、前記溶接箇所を決定することを特徴とする
   スパークプラグの製造方法。
8. 請求項５記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記（ｄ−２）工程は、前記電極チップの溶接箇所を決定する際に、前記（ｂ−１）工程で前記測定装置に対して前記保持治具が位置合わせされた時の前記測定装置と前記保持治具との位置関係と、前記（ｄ−１）工程で前記溶接装置に対して前記保持治具が位置合わせされた時の前記溶接装置と前記保持治具との位置関係と、の間のずれを表わす装置間位置ずれに基づいて、前記溶接箇所の補正を行なうことを特徴とする
   スパークプラグの製造方法。
9. （ａ）中心電極と、前記中心電極の外周に配置された絶縁体と、前記絶縁体の外周に配置された主体金具と、一端部が前記主体金具に接合され、他端部が前記中心電極と対向するように配置された接地電極と、を備えるスパークプラグを製造するために、前記中心電極と前記絶縁体と前記主体金具とを備えると共に、前記接地電極を形成するための接地電極形成部材の一端部が前記主体金具に接合されたスパークプラグ形成部材を用意する工程と、
   （ｂ）前記スパークプラグ形成部材における前記中心電極の先端部の位置を測定する工程と、
   （ｄ）前記主体金具に接合された前記接地電極形成部材の他端部に、電極チップを溶接する工程と、を備えるスパークプラグの製造方法において、
   前記（ｂ）工程は、
   （ｂ−１）前記スパークプラグ形成部材を、該スパークプラグ形成部材を保持するための保持治具に固定すると共に、前記位置を測定するための測定装置に対して前記保持治具を位置合わせする工程と、
   （ｂ−２）前記測定装置を用いて、前記測定装置に対して位置合わせされた前記保持治具に固定されている前記スパークプラグ形成部材について、前記位置測定を行なう工程と、
   を備え、
   前記（ｄ）工程は、
   （ｄ−１）前記（ｂ）工程の後に、前記スパークプラグ形成部材が固定された状態を維持する前記保持治具を、前記電極チップの溶接を行なうための溶接装置に対して位置合わせする工程と、
   （ｄ−２）前記溶接装置を用いて、前記溶接装置に対して位置合わせされた前記保持治具に固定されている前記スパークプラグ形成部材について、前記（ｂ−２）工程の結果に基づいて決定される溶接箇所において電極チップの溶接を行なう工程と、
   を備えることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
10. 請求項９記載のスパークプラグの製造方法であって、
    前記（ａ）工程において、複数の前記スパークプラグ形成部材を用意すると共に、複数の前記保持治具を用いて、前記複数のスパークプラグ形成部材の各々について前記（ｂ）工程および前記（ｄ）工程を順次行ない、
    前記（ｄ−２）工程は、各々の前記保持治具に固定された前記スパークプラグ形成部材毎に、前記（ｂ−２）工程で行なわれた前記位置の測定結果に基づいて、前記溶接箇所を決定することを特徴とする
    スパークプラグの製造方法。
11. 請求項１０記載のスパークプラグの製造方法であって、
    前記（ｂ）工程は、さらに、
    （ｂ−３）前記位置の測定により得られた位置情報を、前記保持治具と関連づけて記憶する工程を備え、
    前記（ｄ）工程は、さらに、
    （ｄ−３）前記電極チップの溶接に先立って前記保持治具を識別する工程を備え、
    前記（ｄ−２）工程は、前記（ｄ−３）工程で識別された前記保持治具に関連づけて前記（ｂ−３）工程で記憶した前記位置情報に基づいて、前記溶接箇所を決定することを特徴とする
    スパークプラグの製造方法。
12. 請求項９記載のスパークプラグの製造方法であって、
    前記（ｄ−２）工程は、前記電極チップの溶接箇所を決定する際に、前記（ｂ−１）工程で前記測定装置に対して前記保持治具が位置合わせされた時の前記測定装置と前記保持治具との位置関係と、前記（ｄ−１）工程で前記溶接装置に対して前記保持治具が位置合わせされた時の前記溶接装置と前記保持治具との位置関係と、の間のずれを表わす装置間位置ずれに基づいて、前記溶接箇所の補正を行なうことを特徴とする
    スパークプラグの製造方法。
13. 請求項９または１２記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、
    （ｃ）少なくとも前記（ｂ）工程の後に、前記接地電極形成部材の他端部側の切断を行なう工程を備え、
    前記（ｃ）工程は、
    （ｃ−１）前記スパークプラグ形成部材が固定された状態を維持する前記保持治具を、前記接地電極形成部材の切断を行なうための切断装置に対して位置合わせする工程と、
    （ｃ−２）前記切断装置を用いて、前記切断装置に対して位置合わせされた前記保持治具に固定されている前記スパークプラグ形成部材について、前記（ｂ−２）工程の結果に基づいて決定される切断箇所において接地電極形成部材の切断を行なう工程と、
    を備えることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
14. 請求項１３記載のスパークプラグの製造方法であって、
    前記（ａ）工程において、複数の前記スパークプラグ形成部材を用意すると共に、複数の前記保持治具を用いて、前記複数のスパークプラグ形成部材の各々について前記（ｂ）工程、前記（ｃ）工程、および前記（ｄ）工程を所定の順序で行ない、
    前記（ｃ−２）工程は、各々の前記保持治具に固定された前記スパークプラグ形成部材毎に、前記（ｂ−２）工程で行なわれた前記位置の測定結果に基づいて、前記切断箇所を決定することを特徴とする
    スパークプラグの製造方法。
15. 請求項１４記載のスパークプラグの製造方法であって、
    前記（ｂ）工程は、さらに、
    （ｂ−３）前記位置の測定により得られた位置情報を、前記保持治具と関連づけて記憶する工程を備え、
    前記（ｃ）工程は、さらに、
    （ｃ−３）前記切断に先立って前記保持治具を識別する工程を備え、
    前記（ｃ−２）工程は、前記（ｃ−３）工程で識別された前記保持治具に関連づけて前記（ｂ−３）工程で記憶した前記位置情報に基づいて、前記切断箇所を決定することを特徴とする
    スパークプラグの製造方法。
16. 請求項１３記載のスパークプラグの製造方法であって、
    前記（ｃ−２）工程は、前記接地電極形成部材の切断箇所を決定する際に、前記（ｂ−１）工程で前記測定装置に対して前記保持治具が位置合わせされた時の前記測定装置と前記保持治具との位置関係と、前記（ｃ−１）工程で前記切断装置に対して前記保持治具が位置合わせされた時の前記切断装置と前記保持治具との位置関係と、の間のずれを表わす装置間位置ずれに基づいて、前記切断箇所の補正を行なうことを特徴とする
    スパークプラグの製造方法。
17. 請求項５ないし８、および請求項１３ないし１６のいずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、
    前記接地電極形成部材の他端部に電極チップを溶接する工程を行なった後に、前記接地電極形成部材の他端部側を切断する工程を行なうことを特徴とする
    スパークプラグの製造方法。
18. 請求項５ないし１７いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、
    前記溶接装置は、複数種類の電極チップを設けることが可能な装置であり、設けるべき前記電極チップの種類に対応した互いに異なる条件で前記電極チップの溶接を行なう複数の溶接装置部を備えており、
    前記スパークプラグ形成部材が固定された前記保持治具を前記溶接装置に対して位置合わせする工程では、設けるべき電極チップの種類に応じた前記溶接装置部に対して、前記保持治具を位置合わせすることを特徴とする
    スパークプラグの製造方法。
19. 請求項１ないし８、および請求項１３ないし１７のいずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、
    （ｅ）前記接地電極形成部材の他端部側の切断を行なう工程の後に、前記接地電極形成部材を曲げ加工するギャップ形成工程を備え、
    前記（ｅ）工程は、
    （ｅ−１）前記スパークプラグ形成部材が固定された状態を維持する前記保持治具を、前記接地電極形成部材の曲げ加工を行なうためのギャップ形成装置に対して位置合わせする工程と、
    （ｅ−２）前記ギャップ形成装置を用いて、前記ギャップ形成装置に対して位置合わせされた前記保持治具に固定されている前記スパークプラグ形成部材について、前記位置測定の結果に基づいて決定されるギャップ形成条件にて、前記曲げ加工を行なう工程と、
    を備えることを特徴とする
    スパークプラグの製造方法。
20. 請求項５ないし１７いずれか記載のスパークプラグの製造方法であって、さらに、
    （ｅ）前記接地電極形成部材の他端部に前記電極チップを溶接する工程の後に、前記接地電極形成部材を曲げ加工するギャップ形成工程を備え、
    前記（ｅ）工程は、
    （ｅ−１）前記スパークプラグ形成部材が固定された状態を維持する前記保持治具を、前記接地電極形成部材の曲げ加工を行なうためのギャップ形成装置に対して位置合わせする工程と、
    （ｅ−２）前記ギャップ形成装置を用いて、前記ギャップ形成装置に対して位置合わせされた前記保持治具に固定されている前記スパークプラグ形成部材について、前記位置測定の結果に基づいて決定されるギャップ形成条件にて、前記曲げ加工を行なう工程と、
    を備えることを特徴とする
    スパークプラグの製造方法。
21. 請求項１９または２０記載のスパークプラグの製造方法であって、
    前記ギャップ形成装置は、前記接地電極形成部材を曲げ加工する際の支点となる支持部と、前記支持部を支点として前記接地電極形成部材に対して曲げ加工のための押圧力を加える押圧部と、を備え、
    前記ギャップ形成条件は、前記支持部の位置を含み、
    前記（ｅ−２）工程は、前記押圧部を用いて前記接地電極形成部材を押圧する工程に先立って、前記位置測定の結果に基づいて決定される位置へと、前記支持部を移動させる工程を備える
    スパークプラグの製造方法。
22. 請求項１ないし２１いずれか記載のスパークプラグの製造方法により製造されたスパークプラグ。

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