JP5722118B2 - 蓄電モジュールおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複数の電池セルを備える蓄電モジュールおよびその製造方法に関し、より詳細には、電池セルとバスバーとが接合された蓄電モジュールおよびその製造方法に関する。

複数の円筒形電池セルを直列に連結した電池モジュールを複数個、電池容器内に収納し、電池容器に装着された保護電子回路によって電池モジュールの電池セルを保護するように構成された電源装置がある。電池容器は、ケース本体とケース本体の左右に配置された一対のケース側板により構成され、ケース本体とケース側板間に円筒形の二次電池セルが複数列、複数段に配列された状態に保持される。各電池モジュールは、バスバーと言われる接続端子板により、複数の電池セルの正極および負極の電極端子を、適宜、横方向または縦方向に接続することにより、全体を直列に接続する。

バスバーと電池セルの正極および負極端子との接続は、アーク溶接などの溶接により行われる。溶接前に、バスバーは、電池セルの正極および負極端子に対して位置決めを行う必要がある。

バスバーと電池セルとの位置決めは、通常、位置決め治具を用いて行うが、位置決め治具を用いる方法としては、例えば、次の方法が知られている。
電池セルを、正極端子と負極端子が交互に配置されるように、電池容器内に収容する。電池セルの正極および負極端子に対して所定の角度に突起が形成されたリング型治具を電池セルの正極端子の回りにセットする。バスバーに対応する落込口と、リング型治具の突起を挿通する差込口を有するキャップ型治具を、差込口をリング型治具の突起に嵌合して、電池セルの上部にセットする。バスバーをキャップ型治具の落込口から落とし込み、電池セルの正極および負極端子に接触させる。押圧部材によりバスバーを電池セルの正極および負極端子に押し付け、この状態で、ウエルダーにより溶接する（例えば、特許文献１参照）。

特開２００２−１８４３７１号公報

特許文献１に開示された方法では、電池セル毎にリング型治具をセットし、また、バスバーをキャップ型治具の落込口に落とし込む作業が必要なため、作業効率が低い。

本発明の蓄電モジュールは、一端側に正極端子、一端側に対向する他端側に負極端子を有する複数の円筒形の蓄電セルと、複数の円筒形の蓄電セルを収納する収納部を有するケース本体と、ケース本体の一側面に取り付けられ、円筒形の蓄電セルの各正極端子および各負極端子の少なくとも一部を露出する開口部を有するケース側板とを有する電池容器と、ケース側板に位置決めされ、ケース側板の開口部から露出された円筒形の蓄電セルの正極端子および負極端子に接合されたバスバーとを備え、ケース側板には、バスバーに対して所定の位置に設定され、溶接装置を位置決めするための位置決め部が設けられており、位置決め部は、溶接装置の位置決めピンが嵌合される位置決め孔であるか、または溶接装置の位置決め孔が嵌合される位置決めピンであることを特徴とする。

また、本発明の蓄電モジュールの製造方法は、ケース本体の内部に、正極端子および負極端子を有する複数の円筒形の蓄電セルを、正極端子と負極端子が交互に配置されるように収納する電池収納工程と、ケース本体の一側面に、円筒形の蓄電セルの各正極端子および各負極端子の少なくとも一部を露出する開口部を有するケース側板を取り付けるケース側板取付工程と、ケース側板に円筒形の蓄電セルの正極端子および負極端子に接合される接合部を有するバスバーを取り付けるバスバー取付工程と、ケース側板に設けられた位置決め部と溶接装置とを位置決めする位置決め工程と、溶接装置の接合ヘッドを移動して、バスバーを円筒形の蓄電セルの正極端子および負極端子に接合する接合工程とを含み、ケース側板に設けられた位置決め部は、凹部または孔であり、接合工程は、凹部または孔に溶接装置のケース位置決めピンを嵌合する工程を含むことを特徴とする。

本発明によれば、円筒形二次電池の正極端子および負極端子に接合されるバスバーを備えたケース側板に、溶接装置を位置決めするための位置決め部を設けたので、この位置決め部に溶接装置を位置決めするだけで、バスバーを円筒形二次電池の正極端子と負極端子に接合することができ、作業性が向上する。

本発明の蓄電モジュールを備えた一実施の形態としてのハイブリッド自動車駆動システムのブロック回路図。 本発明の一実施の形態の蓄電装置全体の外観斜視図。 図２に示す蓄電装置を冷却媒体入口側から観た斜視図。 本発明の一実施の形態としての蓄電モジュールの外観斜視図。 図４に示す蓄電モジュールの分解斜視図。 図５に図示された電池容器を構成するケース側板の拡大斜視図。 図５におけるＶＩＩ−ＶＩＩ線切断拡大断面図。 電圧検出導体の構成を示す平面図。 電圧検出導体をケース側板に組み込んだ状態を示す平面図。 ケース側板にバスバーを装着した状態を示す蓄電モジュールの斜視図。 ケース側板にバスバーを装着した状態の拡大斜視図。 （ａ）は図１１に図示されたケース側板にバスバーを装着した状態の平面図、（ｂ）は図１２（ａ）のｂ−ｂの断面図、（ｃ）は図１２（ａ）のｃ−ｃ断面図。 バスバーを円筒形二次電池の正・負極端子に溶接する方法を説明するための図。 本発明の蓄電装置の製造手順を示す一実施の形態としてのフローチャート。

以下、本発明の一実施の形態の蓄電モジュールを、図面を参照して詳細に説明する。
以下では、一実施の形態による蓄電モジュールを、電動車両、特に電気自動車の車載電源装置を構成する蓄電装置に適用した場合を例として説明する。電気自動車は、内燃機関であるエンジンと電動機とを車両の駆動源として備えたハイブリッド電気自動車、および電動機を車両の唯一の駆動源とする純正電気自動車等を含む。
本発明の蓄電モジュールを備えた一実施の形態としてのハイブリッド自動車駆動システムのブロック回路図。

[ハイブリッド自動車駆動システム]
図１は、本発明の一実施の形態としての蓄電モジュールを有するハイブリッド自動車駆動システムのブロック回路図である。
図１に示すハイブリッド自動車クドウシステムは、一例として、車載電機システムを例示しており、モータジェネレータ１０、インバータ装置２０、車両全体を制御する車両コントローラ３０、および車載電源装置を構成する蓄電装置１０００等を備える。蓄電装置１０００は、例えば、複数の電池セル等を備えたリチウムイオンバッテリ装置として構成される。

モータジェネレータ１０は、三相交流同期機である。モータジェネレータ１０は、車両の力行時及び内燃機関であるエンジンを始動する時など、回転動力が必要な運転モードでは、モータ駆動し、発生した回転動力を車輪及びエンジンなどの被駆動体に供給する。この場合、車載電機システムは、モータジェネレータ１０に、蓄電装置１０００から電力変換装置であるインバータ装置２０を介して、直流電力を三相交流電力に変換して供給する。

また、モータジェネレータ１０は、車両の減速時や制動時などの回生時及び蓄電装置１０００の充電が必要な時など、発電が必要な運転モードでは、車輪或いはエンジンからの駆動力によって駆動し、ジェネレータとして三相交流電力を発生させる。この場合、車載電機システムは、モータジェネレータ１０からの三相交流電力を、インバータ装置２０を介して直流電力に変換し、蓄電装置１０００に供給する。これにより、蓄電装置１０００には電力が蓄積される。

インバータ装置２０は、前述した電力変換、すなわち直流電力から三相交流電力への変換、及び三相交流電力から直流電力への変換をスイッチング半導体素子の作動（オン・オフ）によって制御する電子回路装置である。インバータ装置２０は、パワーモジュール２１、ドライバ回路２２、モータコントローラ２３を備えている。

パワーモジュール２１は、６つのスイッチング半導体素子を備え、この６つのスイッチング半導体素子のスイッチング動作（オン・オフ）によって、前述した電力変換を行う電力変換回路である。
直流正極側モジュール端子は直流正極側外部端子に、直流負極側モジュール端子は直流負極側外部端子にそれぞれ電気的に接続されている。直流正極側外部端子及び直流負極側外部端子は、蓄電装置１０００との間において直流電力を授受するための電源側端子であり、蓄電装置１０００から延びる電源ケーブル６１０、６２０が電気的に接続されている。交流側モジュール端子は交流側外部端子に電気的に接続されている。交流側外部端子は、モータジェネレータ１０との間において三相交流電力を授受するための負荷側端子であり、モータジェネレータ１０から延びる負荷ケーブルが電気的に接続されている。

モータコントローラ２３は、電力変換回路を構成する６つのスイッチング半導体素子のスイッチング動作を制御するための電子回路装置である。モータコントローラ２３は、上位制御装置、例えば車両全体を制御する車両コントローラ３０から出力されたトルク指令に基づいて、６つのスイッチング半導体素子に対するスイッチング動作指令信号（例えばＰＷＭ（パルス幅変調）信号）を生成する。この生成された指令信号はドライバ回路２２に出力される。

蓄電装置１０００は、電気エネルギーを蓄積及び放出（直流電力を充放電）するための蓄電モジュール１００、及び蓄電モジュール１００の状態を管理及び制御するための制御装置９００（図２参照）を備えている。
蓄電モジュール１００は、それぞれ、電気的に直列に接続される高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂから構成されている。各蓄電モジュールには、直列に接続された複数のリチウムイオン電池セル（以下、「電池セル」とする）を有している。複数の電池セルおよびこれらの電池セルを直列に接続する接続体により、後述する第１、第２電池セル列が構成される。各蓄電モジュール１００ａ、１００ｂの構成については後述する。

高電位側の蓄電モジュール１００ａの負極側（低電位側）と低電位側の蓄電モジュール１００ｂの正極側（高電位側）との間にはＳＤ（サービスディスコネクト）スイッチ７００が設けられている。ＳＤスイッチ７００は蓄電装置１０００の保守、点検の時の安全性を確保するために設けられた安全装置であり、スイッチとヒューズとを電気的に直列に接続した電気回路から構成され、サービスマンによって保守、点検時に操作される。

制御装置９００は、上位（親）に相当するバッテリコントローラ３００及び下位（子）に相当するセルコントローラ３１０を含んでいる。
バッテリコントローラ３００は、蓄電装置１０００の状態を管理及び制御すると共に、上位制御装置である車両コントローラ３０やモータコントローラ２３に蓄電装置１０００の状態や許容充放電電力などの充放電制御指令を通知する。蓄電装置１０００の状態の管理及び制御には、蓄電装置１０００の電圧及び電流の計測、蓄電装置１０００の蓄電状態（ＳＯＣ：Ｓｔａｔｅ Ｏｆ Ｃｈａｒｇｅ）及び劣化状態（ＳＯＨ：Ｓｔａｔｅ Ｏｆ Ｈｅａｌｔｈ）などの演算、各蓄電モジュールの温度の計測、セルコントローラ３１０に対する指令（例えば各電池セルの電圧を計測するための指令、各電池セルの蓄電量を調整するための指令など）の出力などがある。

セルコントローラ３１０は、バッテリコントローラ３００からの指令によって複数のリチウムインオン電池セルの状態の管理及び制御を行う、いわゆるバッテリコントローラ３００の手足であり、複数の集積回路（ＩＣ）によって構成されている。複数の電池セルの状態の管理及び制御には、各電池セルの電圧の計測、各電池セルの蓄電量の調整などがある。すなわち、図１には図示しないが、セルコントローラ３１０は各電池セルの電圧を計測する電圧センサを有する。電圧センサは、蓄電モジュール１００ａ、１００ｂ内の各電池セルの正極端子および負極端子に接続された作動増幅器により構成される。作動増幅器からの出力電圧は、セルコントローラ３１０に内蔵されたＡ／Ｄ変換器（図示せず）によりアナログ値からデジタル値に変換される。また、各電池セルの正極端子および負極端子には、抵抗器およびスイッチング素子が直列に接続された放電回路（図示せず）が並列に接続されている。各電池セルあるいは電池セルの平均値が所定の電圧値を越えた場合には、セルコントローラ３１０の指令によりスイッチング素子がオンし、所定の電圧値以下となるまで放電される。このように、各集積回路は、対応する複数の電池セルが決められており、対応する複数の電池セルに対して状態の管理及び制御を行う。

セルコントローラ３１０を構成する集積回路の電源には、対応する複数の電池セルを用いている。このため、セルコントローラ３１０と蓄電モジュール１００の両者は接続配線８００を介して電気的に接続されている。各集積回路には、対応する複数の電池セルの最高電位の電圧が接続配線８００を介して印加されている。
高電位側の蓄電モジュール１００ａの正極端子とインバータ装置２０の直流正極側外部端子との両者は正極側の電源ケーブル６１０を介して電気的に接続されている。低電位側の蓄電モジュール１００ｂの負極端子とインバータ装置２０の直流負極側外部端子との間は負極側の電源ケーブル６２０を介して電気的に接続されている。

電源ケーブル６１０、６２０の途中にはジャンクションボックス４００、負極側メインリレー４１２が設けられている。ジャンクションボックス４００の内部には、正極側メインリレー４１１及びプリチャージ回路４２０から構成されたリレー機構が収納されている。リレー機構は、蓄電モジュール１００とインバータ装置２０との間を電気的に導通及び遮断するための開閉部であり、車載電機システムの起動時には蓄電モジュール１００とインバータ装置２０との間を導通、車載電機システムの停止時及び異常時には蓄電モジュール１００とインバータ装置２０との間を遮断する。このように、蓄電装置１０００とインバータ装置２０との間をリレー機構によって制御することにより、車載電機システムの高い安全性を確保できる。

リレー機構の駆動はモータコントローラ２３により制御される。モータコントローラ２３は、車載電機システムの起動時には、蓄電装置１０００の起動完了の通知をバッテリコントローラ３００から受けることにより、リレー機構に対して導通の指令信号を出力してリレー機構を駆動させる。また、モータコントローラ２３は、車載電機システムの停止時にはイグニションキースイッチからオフの出力信号を受けることにより、また、車載電機システムの異常時には車両コントローラからの異常信号を受けることにより、リレー機構に対して遮断の指令信号を出力してリレー機構を駆動させる。

メインリレーは正極側メインリレー４１１及び負極側メインリレー４１２から構成されている。正極側メインリレー４１１は正極側の電源ケーブル６１０の途中に設けられ、蓄電装置１０００の正極側とインバータ装置２０の正極側との間の電気的な接続を制御する。負極側メインリレー４１２は負極側の電源ケーブル６２０の途中に設けられ、蓄電装置１０００の負極側とインバータ装置２０の負極側との間の電気的な接続を制御する。

プリチャージ回路４２０は、プリチャージリレー４２１及び抵抗４２２を電気的に直列に接続した直列回路であり、正極側メインリレー４１１に電気的に並列に接続されている。
車載電機システムの起動時にあたっては、まず、負極側メインリレー４１２が投入され、この後に、プリチャージリレー４２１が投入される。これにより、蓄電装置１０００から供給された電流が抵抗４２２によって制限された後、インバータ搭載の平滑コンデンサに供給されて充電される。平滑コンデンサが所定の電圧まで充電された後、正極側メインリレー４１１が投入され、プリチャージリレー４２１が開放される。これにより、蓄電装置１０００から正極側メインリレー４１１を介してインバータ装置２０に主電流が供給される。

また、ジャンクションボックス４００の内部には電流センサ４３０が収納されている。電流センサ４３０は、蓄電装置１０００からインバータ装置２０に供給される電流を検出するために設けられたものである。電流センサ４３０の出力線はバッテリコントローラ３００に電気的に接続されている。バッテリコントローラ３００は、電流センサ４３０から出力された信号に基づいて、蓄電装置１０００からインバータ装置２０に供給された電流を検出する。この電流検出情報は、バッテリコントローラ３００からモータコントローラ２３や車両コントローラ３０などに通知される。

電流センサ４３０はジャンクションボックス４００の外部に設置しても構わない。蓄電装置１０００の電流の検出部位は、正極側メインリレー４１１のインバータ装置２０側のみならず、正極側メインリレー４１１の蓄電モジュール１００ａ側であってもよい。

各電池セルに充電された電圧値を検出するための電圧センサを、ジャンクションボックス４００の内部に収納してもよい。ジャンクションボックス４００の内部に電圧センサを収納する場合には、電圧センサの出力線は電流センサ４３０と同様にバッテリコントローラ３００を介して各電池セルの正・負極端子に接続される。バッテリコントローラ３００は、電圧センサの出力信号に基づいて蓄電装置１０００の全体の電圧を検出する。この電圧検出情報はモータコントローラ２３や車両コントローラ３０に通知される。

[蓄電装置の構造]
図２および図３は、蓄電装置１０００の全体構成を表す斜視図を示す。図２は、蓄電装置１０００の冷却媒体の出口側から観た図であり、図３は冷却媒体の入口側から観た図である。蓄電装置１０００は大きく分けて、蓄電モジュール１００及び制御装置９００の二つのユニットから構成されている。まず、蓄電モジュール１００の構成について説明する。

上述したように、蓄電モジュール１００は、高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂから構成され、蓄電モジュール１００ａ、１００ｂには、それぞれ、電気的に直列に接続され複数の電池セルが収納されている。図２に示すように、高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂは、各ブロックの長手方向同士が平行となるように互いに隣接して並列に配置される。

高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂは、モジュールベース１０１上に並置され、ボルトなどの固定手段により固定されている。モジュールベース１０１は、短手方向に三分割された剛性のある薄肉の金属板（例えば鉄板）により構成され、車両に固定されている。すなわち、モジュールベース１０１は、短手方向の両端部と中央部に配置された３つの部材から構成されている。このような構成により、モジュールベース１０１の面を各蓄電モジュール１００ａ、１００ｂの下面と面一にでき、蓄電モジュール１００の高さ方向の寸法をさらに低減することができる。
高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂの上部は、後述する制御装置９００の筐体９１０によって固定されている。
なお、高電位側の蓄電モジュール１００ａと低電位側の蓄電モジュール１００ｂは、基本的に同一の構造を有している。このため、以下においては、高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂを代表して、蓄電モジュール１００として説明する。

[蓄電モジュール]
（電池容器）
図４は、蓄電装置１０００を構成する蓄電モジュール１００の外観斜視図を示す。また、図５は、蓄電モジュール１００の分解斜視図である。
図５に図示されるように、蓄電モジュール１００は、ケース本体１１０、ケース本体１１０の両側面に配置された一対のケース側板２５０、２５１および各ケース側板の外側に配置された一対の覆い板１６０から構成される電池容器２（図５参照）を有する。電池容器２内には、１６個の電池セル１４０が収納されている。１６個の電池セル１４０は、後述する、複数のバスバーにより電気的に直列に接続されて構成されている。

ケース本体１１０は、両側面が開口された略六面体状のブロック筐体を構成している。
具体的には、入口流路形成部１１１、出口流路形成部１１８、入口側案内部１１２（図３参照)および出口側案内部１１３（図２、５参照）を有する。ケース本体１１０の内部空間は、複数の電池セル（蓄電セル）１４０が収納される収納室として機能するとともに、これらの電池セル１４０を冷却するための冷却媒体（冷却空気）が流通する冷却通路として機能する。
なお、以下の説明において、ケース本体１１０の長さが最も長い方向、および入口側案内部１１２側から出口側案内部１１３側に至る方向を、長手方向と定義する。
また、二つのケース側板２５０、２５１が対向する方向を、短手方向と定義する。電池セル１４０の軸芯（正極端子及び負極端子の二つの電極が対向する方向）は短手方向に向いている。
さらに、入口流路形成部１１１と出口流路形成部１１８とが対向する方向を、蓄電モジュール１００の設置方向に関係なく高さ方向と定義する。

入口流路形成部１１１はケース本体１１０の上面を形成する長方形状の平板部である。出口流路形成部１１８（図５参照）はケース本体１１０の底面を形成する平板部である。入口流路形成部１１１と出口流路形成部１１８とは全長がほぼ同じ長さであるが、その長手方向端部の位置は、相互に、長手方向にずれている。

入口側案内部１１２（図３参照）は、ケース本体１１０の長手方向に対向する側面の一方側を形成する板状部である。出口側案内部１１３は、ケース本体１１０の長手方向に対向する側面の他方側を形成する板状部である。
入口流路形成部１１１、出口流路形成部１１８、入口側案内部１１２及び出口側案内部１１３は、例えば、アルミダイキャストにより、ケース本体１１０として、一体に形成されている。
入口流路形成部１１１と入口側案内部１１２との間には、冷却媒体である冷却空気のケース本体１１０内部への導入口を構成する冷却媒体入口１１４（図３参照）が形成されている。

上述したように、入口流路形成部１１１と出口流路形成部１１８とは互いに長手方向端部が長手方向にずれて配置されている。この長手方向端部のずれ量は、長手方向における電池セル１４０のピッチの１／２であり、ケース本体１１０の入口側端部には、このずれ量分の段差が形成されている。このため、長手方向において冷却媒体入口１１４と入口側案内部１１２との間に空間が形成される。この空間には、ガス排出管１３９（図３参照）が配置される。

このような構成により、蓄電モジュール１００の長手方向の寸法を短縮することができる。
出口流路形成部１１８と出口側案内部１１３との間には、冷却空気をケース本体１１０内部から導出する冷却媒体出口１１５が形成されている。冷却媒体出口１１５には、冷却空気を冷却媒体出口１１５から外部に導くための冷却媒体出口ダクト１１７が設けられている。

冷却媒体入口１１４及び冷却媒体出口１１５は高さ方向において位置がずれている。すなわち、高さ方向においては、冷却媒体入口１１４は入口流路形成部１１１側に位置し、冷却媒体出口１１５は出口流路形成部１１８側に位置している。

ケース側板２５０、２５１は、ケース本体１１０の短手方向に対向して配置されている。
ケース側板２５０、２５１は、それぞれ、ほぼ平板状の部材であり、電気的な絶縁性を有するＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）あるいはＰＰ（ポリプロピレン）等の合成樹脂からなる成形体である。
ケース側板２５０、２５１の外側、すなわち電池セル１４０が収容される収納室と反対側には、サイドカバーと呼ばれる覆い板１６０が設けられている。覆い板１６０は、ボルト或いはリベットなどの締結部材１６１（図４参照）によってケース側板２５０、２５１に固定されている。

覆い板１６０は、鉄或いはアルミニウムなどの金属板をプレス加工した平板、又はＰＢＴなどの樹脂を成形して形成した平板であり、ケース側板２５０、２５１の平面形状とほぼ同じ形状に構成されている。覆い板１６０は、後述するケース側板２５０、２５１の貫通孔２０１に対応する部位を含む領域がケース側板２５０とは反対側に、すなわちケース本体１１０の外側に向けて一様に膨らんでいる。これにより、覆い板１６０とケース側板２５０、２５１との間には空間が形成される。この空間は、過充放電等により電池セル１４０から噴出したミスト状のガスが、冷却通路を流通する冷却媒体とは分離して放出されるガス放出流路として機能する。

（電池セル）
複数の電池セル１４０は、ケース本体１１０の内部に形成された収納室に整列して収納されていると共に、短手方向からケース側板２５０、２５１により挟持され、銅等の導電性の良好な材料により形成されたバスバー１５０との接合によって電気的に直列に接続されている。
電池セル１４０は、一端側に正極端子１４０ａが形成され、他端側に負極端子１４０ｂが形成された円筒形の例えば、リチウムイオン二次電池であり、非水電解液が注入された電池缶の内部に発電ユニットおよび安全弁等の構成部品が収納されて構成されている。正極端子１４０ａは、中央部に開口部１４０ａ１を有し、軸芯方向における正極端子１４０ａの開口部１４０ａ１の直下には、過充電などの異常によって電池容器の内部の圧力が所定の圧力になったときに開裂する開裂弁（図示せず）が形成されている。開裂弁は、開裂によって電池蓋と電池素子の正極側との電気的な接続を遮断するヒューズ機構として機能するとともに、電池容器の内部に発生したガス、すなわち非水電解液を含むミスト状の炭酸系ガスを電池容器の外部に噴出させる減圧機構として機能する。

負極端子１４０ｂは、電池セル１４０の缶底であり、この缶底である負極端子１４０ｂにも開裂弁１４０ｂ１が設けられている。この開裂弁１４０ｂ１は、電池セル１４０の缶底を、プレスにより断面Ｖ字形状の溝を形成することにより形成される。開裂弁１４０ｂ１は、過充電などの異常によって電池容器の内部の圧力が所定の圧力以上になったときに開裂する。これにより、電池缶の内部に発生したガスを負極端子側からも噴出させることができる。電池セル１４０の公称出力電圧は３．０〜４．２ボルト、平均公称出力電圧は３．６ボルトである。

一実施の形態においては、円筒形の電池セル１４０が１６個、ケース本体１１０の内部に整列配置されている。具体的には、電池セル１４０を横倒しにし、換言すれば、電池セル１４０の軸芯を短手方向に平行に配置し、長手方向に沿って８本の電池セル１４０を上段側に並列に配列して第１電池セル列１２１を構成する。また、第１電池セル列１２１と同様に８本の電池セル１４０を、長手方向に沿って下段側に並列に配列して第２電池セル列１２２を構成する。すなわち、ケース本体１１０の内部には、電池セル１４０が長手方向に８列、高さ方向に二段並べて構成される。

第１電池セル列１２１及び第２電池セル列１２２は互いに長手方向にずれている。すなわち第１電池セル列１２１は、第２電池セル列１２２よりも入口流路形成部１１１側であって、冷却媒体入口１１４側にずれて配置されている。一方、第２電池セル列１２２は、第１電池セル列１２１よりも出口流路形成部側であって、冷却媒体出口１１５側にずれて配置されている。
図５に示すように、一実施の形態では、例えば第１電池セル列１２１の最も冷却媒体出口１１５側に位置する電池セル１４０の中心軸の長手方向の位置が、第２電池セル列１２２の最も冷却媒体出口１１５側に位置する電池セル１４０の中心軸と、それに隣接する電池セル１４０の中心軸との間の中間位置になるように、第１電池セル列１２１及び第２電池セル列１２２が長手方向にずれて配置されている。

第１電池セル列１２１を構成する電池セル１４０は正極端子１４０ａと負極端子１４０ｂとが交互に逆向きになるようにして軸芯を平行にして配列されている。第２電池セル列１２２を構成する電池セル１４０も同様に、正極端子１４０ａと負極端子１４０ｂとが交互に逆向きになるようにして軸芯を平行にして配列されている。ただし、第１電池セル列１２１を構成する電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの冷却媒体入口１１４（図３参照）側から冷却媒体出口１１５側への並び順は、第２電池セル列１２２を構成する電池セル１４０の端子の並び順と異なる。

すなわち、第１電池セル列１２１は、ケース側板２５０側に面する電池セル１４０の端子が、冷却媒体入口１１４側から冷却媒体出口１１５側に向かって負極端子１４０ｂ、正極端子１４０ａ、負極端子１４０ｂ、…、正極端子１４０ａの順に配置されている。一方、第２電池セル列１２２は、ケース側板２５０側に面する電池セル１４０の端子が、冷却媒体入口１１４側から冷却媒体出口１１５側に向かって正極端子１４０ａ、負極端子１４０ｂ、正極端子１４０ａ、…、負極端子１４０ｂの順に配置されている。
このように、第１電池セル列１２１と第２電池セル列１２２とを長手方向にずらして配置することにより、ケース本体１１０の高さ方向の寸法を低くでき、蓄電モジュール１００を高さ方向に小型化することができる。

（ケース側板）
次に、第１電池セル列１２１および第２電池セル列１２２を両側から挟持する一対のケース側板２５０、２５１の構造について説明する。ここでは、一方のケース側板２５０の構造のみを説明するが、他方のケース側板２５１も基本的にはケース側板２５０と同様に構成されている。

ケース側板２５０、２５１の構造を説明するに当たって、図１に戻り、蓄電モジュール１００を、高電位側の蓄電モジュール１００ａと低電位側の蓄電モジュール１００ｂとに分けて説明する。
高電位側の蓄電モジュール１００ａの正極側入出力端子（図示せず）には正極側の電源ケーブル６１０（図１参照）の端子が接続され、負極側入出力端子（図示せず）には、ＳＤスイッチ７００の一端側に電気的に接続されたケーブルの端子が接続される。低電位側の蓄電モジュール１００ｂの正極側入出力端子１８３（図２参照）には、ＳＤスイッチ７００の他端側に電気的に接続されたケーブルの端子が接続される。低電位側の蓄電モジュール１００ｂの負極側入出力端子１８４（図２参照）には負極側の電源ケーブル６２０の端子が接続される。なお、図２において、高電位側の蓄電モジュール１００ａのサブアセンブリ１８５は端子カバーで覆われた状態を示し、低電位側の蓄電モジュール１００ｂのサブアセンブリ１８５は端子カバーを取り外した状態を示している。

図６は、図５に図示された電池容器を構成するケース側板の拡大斜視図であり、図７は、図５におけるＶＩＩ−ＶＩＩ線切断拡大断面図である。
ケース側板２５０は、図５に図示されるように、略長方形の平板形状に形成されている。ケース側板２５０には、短手方向に貫通する１６個の円形の貫通孔２０１が形成されている。１６個の貫通孔２０１は、下段側の第２電池セル列１２２に対応する８個の貫通孔２０１が上段側の第１電池セル列１２１に対応する８個の貫通孔２０１に対して、電池セル１４０の（１／２）ピッチだけ冷却媒体出口１１５寄りに位置して配列されている。

各貫通孔２０１の直径は、正極端子１４０ａおよび負極端子１４０ｂの直径よりも少し小さく形成され、正極端子１４０ａおよび負極端子１４０ｂのそれぞれ一部を露出している。１６個の電池セル１４０がケース本体１１０内に収納されると、ケース側板２５０の１６個の貫通孔２０１は、すべて、電池セル１４０の正極端子１４０ａまたは負極端子１４０ｂで塞がれる。同様に、ケース側板２５１側の１６個の貫通孔２０１は、すべて、いずれかの電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの一方の端子により塞がれる。但し、ケース側板２５０の貫通孔２０１が塞がれる電池セル１４０の端子と、ケース側板２５０の当該貫通孔２０１に対応するケース側板２５１の貫通孔２０１とが塞がれる電池セル１４０の端子とは、正極と負極が逆である。

（電池セル収納構造）
ケース側板２５０は、周囲に所定の厚さの側部２０４を有し、側部２０４の内側には、電池セル１４０を収納するための１６個の貫通孔２０１が形成されている。各貫通孔２０１の周囲には、電池セル１４０の外径より僅かに大きい開口部２０２ａが設けられたリング状の壁部２０２が形成されている。壁部２０２は、電池セル１４０を収納する際の案内部材であり、かつ、電池セル１４０を保持する保持部材である。つまり、各電池セル１４０は、正極端子１４０ａまたは負極端子１４０ｂ付近の外周部を、リング状の壁部２０２を案内部材として挿入される。挿入された状態では、各電池セル１４０は、リング状の壁部２０２により保持される。

各貫通孔２０１とリング状の壁部２０２との間は、電池セル１４０の正極端子１４０ａ付近の外周を保持する正極端子受部２０５または負極端子１４０ｂの付近の外周を保持する負極端子受部２０６のいずれかが形成されている。正極端子受部２０５と負極端子受部２０６は、ケース本体１１０の長手方向に沿って交互に配列されている。この場合、ケース側板２５１に形成される正極端子受部２０５および負極端子受部２０６は、対応する１つの貫通孔２０１に対して、ケース側板２５０とは逆の極性の端子受部が対応するように形成されている。

正極端子受部２０５には、壁部２０２の内側に、壁部２０２より遥かに高さが低い環状の平坦部２０５ｂが形成されている。平坦部２０５ｂと壁部２０２との間には溝２０５ａが形成されている。環状の溝２０５ａの底面は平坦部２０５ｂの底面より少し低い位置に形成されている。

図７に図示されるように、環状の溝２０５ａ内には、常温硬化型の接着剤２２１が塗布される。
接着剤２２１の上面に、点線で図示されるように電池セル１４０の正極端子１４０ａが接着される。

負極端子受部２０６には、壁部２０２の内側に、環状の溝２０６ａが形成されている。環状の溝２０６ａと貫通孔２０１との間には、段差部２０６ｂが形成されている。
図７に図示されるように、溝２０６ａ内には、常温硬化型の接着剤２２０が塗布される。
接着剤２２０の上面に、点線で図示されるように電池セル１４０の負極端子１４０ｂが接着される。

上述した如く、正極端子受部２０５の環状の溝２０５ａに充填された接着剤２２０は、正極端子１４０ａの周縁部１４１の全周囲に確実に付着し、負極端子受部２０６の環状の溝２０６ａに充填された接着剤２２１は、負極端子１４０ｂの周縁部の全周囲に確実に付着する。
このため、ケース本体１１０内を、冷却媒体入口１１４から冷却媒体出口１１５に向かって流通する冷却媒体は、正極端子受部２０５の環状の溝２０５ａに充填された接着剤２２０および負極端子受部２０６の環状の溝２０６ａに充填された接着剤２２１に遮断され、ケース側板２５０の外面側に流出することはない。

電池セル１４０への過充電等に起因して電池セル１４０内の内圧が上昇し、開裂弁が破断して電池セル１４０の内部からミスト状のガス（電解液などを含む液体と気体とが混じったガス）が噴出あるいはリークしたりすることがある。このような場合においても、ミスト状のガスは、正極端子受部２０５の環状の溝２０５ａに充填された接着剤２２０および負極端子受部２０６の環状の溝２０６ａに充填された接着剤２２１に遮断され、ケース側板２５０の内部側に流入することはない。

図６、７に図示されるように、ケース側板２５０の外側面２５０ａとは反対側の他面２５０ｂには、貫通孔２０１の周囲を部分的に取り囲むように突起部２０７が形成されている。また、図５、６、７に図示されるように、他面２５０ｂには、貫通孔２０１同士の間に、電池セル１４０と接続されるバスバー１５０を配置するための複数の固定ガイド１３０ａが形成されている。固定ガイド１３０ａは、バスバー１５０で接続される一対の正極端子１４０ａと負極端子１４０ｂとの間に形成されている。バスバー１５０を固定ガイド１３０ａに取り付けることにより、バスバー１５０の接合部が、電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの所定の箇所に対応する。このことについての詳細は後述する。固定ガイド１３０ａは、また、導電材料で形成された覆い板１６０とバスバー１５０との接触を防止する機能も備えている。

（位置決め部位）
図５に図示されるように、ケース側板２５０（２５１）には、位置決め部位１７０Ａおよび１７０Ｂが設けられている。位置決め部位１７０Ａは、ケース本体１１０の出口側案内部１１３側に位置し、ボス部１７１とボス部の中央に設けられた位置決め孔１７２を有する。位置決め部位１７０Ｂは、ケース側板２５０（２５１）のガス排出通路１３８付近に位置し、位置決め孔１７３を有する。
位置決め部位１７０Ａ、１７０Ｂは、溶接装置の溶接トーチにより、バスバー１５０を電池セル１４０の正極端子１４０ａおよび負極端子１４０ｂに接合する際、溶接装置とバスバー１５０の溶接部位との位置合わせ行うためのものであり、その詳細は後述する。

（ガス排出路）
ケース側板２５０には、ケース側板２５０と覆い板１６０との間のガス放出室に放出されたミスト状のガスを蓄電モジュール１００の外部に排出するためのガス排出通路１３８（図５参照）が設けられている。ガス排出通路１３８の開口部は、ガスに含まれる電解液などの液体の排出を考慮してケース側板２５０の下部に形成されている。具体的には、ケース側板２５０の冷却媒体入口１１４側であり、かつ出口流路形成部１１８側のケース側板２５０に形成されている。ガス排出通路１３８の先端部分は管状に形成されており、ガス排出通路１３８から排出されたガスを外部に導くためのガス排出管１３９（図３参照）が接続されている。

ケース側板２５０の上面、すなわち入口流路形成部１１１側の面には、２つの接続端子８１０が長手方向に並んで設けられている。接続端子８１０は、ケース側板２５０と同じ成形材料によってケース側板２５０に一体に成形され、ケース側板２５０の上面において冷却媒体入口１１４側に配置されている。

（電圧センサ接続配線）
各接続端子８１０は、電流遮断部８１１（後述の図８、図９参照）を備えており、制御装置９００の電圧検出用コネクタ９１２（図２、３参照）から延びる接続配線８００と、後述する電圧検出導体８０５とを電流遮断部８１１を介して電気的に接続している。

電圧検出用コネクタ９１２は、制御装置９００の短手方向両端部にそれぞれ設置されている。高電位側の蓄電モジュール１００ａに設けられた接続端子８１０に接続された接続配線８００は、高電位側の蓄電モジュール１００ａの上方に配置された制御装置９００の電圧検出用コネクタ９１２に接続される。一方、低電位側の蓄電モジュール１００ｂに設けられた接続端子８１０に接続された接続配線８００は、低電位側の蓄電モジュール１００ｂの上方に配置された制御装置９００の電圧検出用コネクタ９１２に接続される。接続配線８００の長さは、配線ミスを防止するために、各接続端子８１０と対応する電圧検出用コネクタ９１２までの距離に相当するように設定されている。例えば、高電位側の蓄電モジュール１００ａの接続端子８１０に接続された接続配線８００は、低電位側の蓄電モジュール１００ｂ用の電圧検出用コネクタ９１２まで到達しないような短さに設定されている。電流遮断部８１１は、ヒューズワイヤを備え、制御装置９００や接続配線８００の異常時に溶断して各電池セル１４０からの電流を遮断し、製品を保護する機能を有している。

電圧検出導体８０５は、複数の電池セル１４０についてそれぞれ電圧を検出するために、電池セル１４０を直列に接続するバスバー１５０に接続されている。電圧検出導体８０５はケース側板２５０と一体化されている。具体的にはケース側板２５０に埋め込まれている。図８に電圧検出導体８０５の形状の一例を示す平面図を示し、図９に、図８に示す電圧検出導体８０５をケース側板２５０に埋め込んだ状態の平面図を示す。

電圧検出導体８０５は、例えば銅などの金属製の薄板をプレス加工等により成形することにより、図８に示すように、細長い平角線状の検出線８０６を形成している。電圧検出導体８０５は、検出線８０６がケース側板２５０に形成された複数の貫通孔２０１から突出しないように延在され、検出線８０６の先端部８００ａは、所定の貫通孔２０１の内方に延出され、当該貫通孔２０１から露出されている。検出線８０６の各先端部８００ａは、ケース側板２５０の外側に向けて折り曲げられており、バスバー１５０と接続される。電圧検出導体８０５の先端部８００ａと反対の他端部は、電流遮断部８１１を介して接続端子８１０と電気的に接続されている。

電圧検出導体８０５の形状は、ケース側板２５０を小型化して蓄電モジュール１００全体を小型化するように、ケース側板２５０の利用可能なスペースを効率的に利用するように設計されている。また、複数の電池セル１４０は、バスバー１５０を介して直列に接続されているため、電圧検出導体８０５が接続される複数のバスバー１５０の間で電位差が発生することとなる。そこで、電圧検出導体８０５は、隣接する検出線８０６間の電位差ができるだけ小さくなるように検出線８０６の配置が決定されている。

電圧検出導体８０５は、プレス加工等により所定の形状に成形された後、例えばケース側板２５０と同様の樹脂からなる樹脂部８０７によって形状が固定される。具体的には、樹脂部８０７によって、複数の検出線８０６をそれぞれ分離した状態にするとともに、各検出線８０６の形状を保つように固定する。図８に示す電圧検出導体８０５は、樹脂部８０７によって複数の部位で検出線８０６を固定した２つのサブユニットから構成されている。

図８に示すように樹脂部８０７によって固定された電圧検出導体８０５は、例えばケース側板２５０を構成する樹脂によるインサートモールド成形によりケース側板２５０と一体化して形成される。検出線８０６同士はそれぞれ分離して固定されているので、電圧検出導体８０５がケース側板２５０と一体化されると、検出線８０６の短絡は実質的に発生しない。しかしながら、検出線８０６同士の短絡に対する更なる信頼性の向上の為に、電検出線８０６間の距離を、このシステムで必要とされる絶縁沿面距離の２〜２．５倍以上としている。それにより、信頼性の高いケース側板２５０を供給することを可能としている。また、その距離は大きければ大きいほど汚染された環境に対し効果がある。

図４および５において、１８０および１８１は、それぞれ、蓄電モジュール１００の電池容器２内に収納され、直列に接続された１６個の電池セル１４０の両端部、換言すれば、最高電位および最低電位の電池セル１４０の正極端子１４０ａおよび負極端子１４０ｂに接続される接続端子である。
接続端子１８０、１８１は、それぞれ、それぞれ、接続部１８０ａ、１８１ａとバスバー部１５０ａ、１５０ｂを有し（図５参照）、インサートモールド成形によりケース側板２５０の一体成形されている。

（バスバーと電池セル）
図１０に、ケース側板２５０にバスバー１５０を装着した状態の蓄電モジュール１００の斜視図を示す。
バスバー１５０は、電池セル１４０の間を電気的に接続する金属製、例えば銅製の板状部材であり、ケース側板２５０とは別体に構成されている。ただし、上述した如く、バスバー１５０ａ、１５０ｂ（図５参照）を有する接続端子１８０、１８１は、それぞれ、ケース側板２５０と一体化して形成されている。

バスバー１５０は、帯状に延在する中央部１５６と、中央部１５６の両端側に位置する端子部１５７とから構成される。中央部１５６と端子部１５７とは、それぞれ屈曲部１５８を介して連続している。すなわち、バスバー１５０は、折り曲げられてステップ状に形成されている。バスバー１５０の各端子部１５７には、細長貫通孔１５１、電池セル１４０の正・負極電極１４０ａ、１４０ｂに溶接される電極接合部１５２、および電圧検出導体８０５の先端部８００ａに溶接される配線接合部１５４が形成されている。

細長貫通孔１５１は、上述したように電池セル１４０からガスが噴出した場合に、噴出したガスが通るように設けられている。バスバー１５０の中央部１５６には、ケース側板２５０に設けられた固定ガイド１３０ａを挿入するための２つの位置決め孔１５５が形成されている。

バスバー１５０は、中央部１５６の２つの位置決め孔１５５を、ケース側板２５０に設けられた２つの固定ガイド１３０ａに嵌合させてケース側板２５０に装着される。バスバー１５０がケース側板２５０に装着されると、バスバー１５０の両端子部１５７は、貫通孔２０１に入り込んだ状態となり、電池セル１４０の端子面と当接する。また、バスバー１５０の配線接合部１５４は、ケース側板２５０に形成された貫通孔２０１から露出した電圧検出導体８０５の先端部８００ａと当接する。なお、バスバー１５０により溶接された一対の正極端子１４０ａと負極端子１４０ｂとは同電位である。このため、先端部８００ａは、この同電位である一対の正・負極電極１４０ａ、１４０ｂに対し１本引き出されている。従って、図８、９に示すように、先端部８００ａは、一対となる貫通孔２０１の一方のみから露出され、他方の貫通孔２０１からは露出していない。

図１１は、ケース側板にバスバーを装着した状態の拡大斜視図であり、バスバー１５０のケース側板２５０への取り付け状態とバスバー１５０の詳細形状を示す。また、図１２（ａ）は図１１に図示されたケース側板にバスバーを装着した状態の平面図であり、図１２（ｂ）は図１２（ａ）のｂ−ｂの断面図であり、また、図１２（ｃ）は図１２（ａ）のｃ−ｃ断面図である。
バスバー１５０は、両端子部１５７に設けられた電極接合部１５２において電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂに接合される。具体的には、溶接トーチを電極接合部１５２に位置合わせして電極接合部１５２と電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂとをアーク溶接により接合する。アーク溶接としては、例えばＴＩＧ（Ｔｉｔａｎ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接、ガスシールドアーク溶接等が挙げられる。

アーク溶接は高熱で母材および溶加材を溶融させて接合させるものであり、溶接時には超高熱を発生する。溶接時の熱は、溶接部の周辺に伝導され、周辺も溶融する程の高温となる。特に、溶接部近傍が角部のある矩形形状であったり、矩形の貫通孔があったりする場合、角部に熱が集中し、溶融され易い。また、上述したように、細長貫通孔１５１は電池セル１４０からガスが噴出した場合にガスの排出口として機能するため、端子部１５７が溶けて開口が閉じてしまうことを避ける必要がある。

そこで、本実施の形態においては、図１１および１２に示すように、バスバー１５０の各端子部１５７の外側の側縁に立ち上がり部１５９を設けている。この立ち上がり部１５９は、ケース側板２５０の貫通孔２０１の中心部付近に対応する位置に形成されている。
バスバー１５０に立ち上がり部１５９を設けることにより、バスバー１５０の体積が増大して溶接時の放熱を大きくする効果がある。以下、このことについて説明する。

バスバー１５０の端子部１５７はケース側板２５０の円形形状の貫通孔２０１内に収まる形状とされる。このため、端子部１５７の幅は、いずれの部位も、対応する円形形状の貫通孔の部位の幅よりも小さくする必要がある。したがって、端子部１５７が平板形状の場合には、貫通孔２０１の中心部を超えた領域では、貫通孔２０１の直径より小さい幅となる。
これに対し、本発明の実施形態では、図１１に図示されるように、バスバー１５０の各端子部１５７には、ケース側板２５０の貫通孔２０１の中心部付近に対応する位置に立ち上がり部１５９が設けられている。このため、立ち上がり部１５９は貫通孔２０１の形状による制約を受けること無く、立ち上がり部１５９の根元から先端まで同一の幅とすることができる。すなわち、立ち上がり部１５９を設けることにより端子部１５７の面積は、立ち上がり部１５９を設けない場合よりも大きくすることができ、結果、バスバー１５０の体積を大きくして溶接時の放熱量を大きくすることが可能となる。

また、溶接時に発生する熱の影響を受けにくくするために、細長貫通孔１５１を電極接合部１５２からできる限り遠ざけるように構成している。具体的には、細長貫通孔１５１を楕円形としている。楕円形の細長貫通孔１５１は、各端子部１５７に設けられた２つの電極接合部１５２の中間位置に配置されている。各端子部１５７には、正極端子１４０ａおよび負極端子１４０ｂに接合される２つの電極接合部１５２が形成されている。したがって、１つのバスバー１５０は、４つの電極接合部１５２を有していることになる。電極接合部１５２は、電池セル１４０側に向かって突出した円形の凸部として構成されている。

このように、バスバー１５０の各端子部１５７に立ち上がり部１５９を設け、放熱効果を高めると共に、細長貫通孔１５１を楕円形として細長貫通孔１５１の縁部が溶融し難い形状としている。このため、バスバー１５０と電池セル１４０との溶接時に発生する熱に対して、高い信頼性が確保される。

電極接合部１５２は、図１２に図示されるように、電池セル１４０に対して凸部となっており円形を成している。溶接時の熱は、バスバー１５０の電極接合部１５２から、電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂに伝導され、両部材の接合部位が溶融されることにより接合される。このことから、バスバー１５０の電極接合部１５２は溶接時の溶接起点となる機能を有する。このため、円形の直径は、溶接設備のトーチ位置のばらつき、また蓄電装置１０００を構成する各部品の組み合わせによるばらつきを考慮して大きさが決められている。円形はいずれの方向のばらつきに対しても同一の公差を有し、円形の直径を、必要とされる溶接強度の最小面積が確保できる大きさとすることにより、いかなる場合でも、安定した高品質な蓄電装置１０００とすることが可能となる。

上述した如く、接続端子１８０、１８１は、それぞれ、バスバー１５０ａ、１５０ｂ（図５参照）を有する。
接続端子１８０、１８１は、それぞれ、バスバー１５０を中央部１５６で切断したような形状を有し、それぞれ、バスバー１５０の片側の端子部１５７と同様な構造を有する。
すなわち、各バスバー部１５０ａ、１５０ｂは、それぞれ、細長貫通孔１５１、配線接合部１５４および２つの電極溶接部１５２が形成された端子部１５７を有している。
この場合、接続端子１８０、１８１は、バスバー１５０に対し９０度回転した向きに配置されており、それぞれ、接続部１８０ａ、１８１ａをケース側板２５０の上方の外部に突き出した状態でケース側板２５０に一体成形されている。
図５に図示されるように、最高電位の電池セル１４０の正極端子１４０ａに接続される先端部８００ｂおよび最低電位負極端子１４０ｂに接続される先端部８００ｃが貫通孔２０１から露出されている。
そして、先端部８００ｂ、８００ｃが、それぞれ、バスバー部１５０ａ、１５０ｂの配線接合部１５４に溶接される。各バスバー部１５０ａ、１５０ｂの細長貫通孔１５１、配線接合部１５４および２つの電極溶接部１５２の機能は、バスバー１５０の場合と同様であるので、ここでは説明を省略する。
次に、バスバー１５０の電極接合部１５２と電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの溶接方法について説明する。

（バスバーと電池セルの溶接）
図１３は、バスバー１５０を円筒形の電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂに溶接する方法を説明するための図である。図１３は、ケース側板２５０を透過して内部構造が図示された図とされている。
溶接装置５００は、ケース側板２５０の長手方向の長さに対応する長さを有するフレーム５０１を有し、フレーム５０１の両端部側に固定された位置決め軸５１０、５２０を有する。位置決め軸５１０の端部には、ケース側板２５０（２５１）の位置決め部位１７０Ａの位置決め孔１７２に嵌合する先鋭な端部を有する位置決めピン５１１が形成されている。位置決め軸５２０の端部には、ケース側板２５０（２５１）の位置決め部位１７０Ｂの位置決め孔１７３に嵌合する先鋭な端部を有する位置決めピン５２１が形成されている。
位置決めピン５１１と位置決めピン５２１の間隔は、ケース側板２５０（２５１）の位置決め部位１７０Ａの位置決め孔１７２と位置決め部位１７０Ｂの位置決め孔１７３の間隔と同一である。

フレーム５０１には、フレーム５０１の長手方向であるｘ方向にスライド可能にスライド部材５０２が取り付けられている。スライド部材５０２は、ｘ方向と垂直な方向であるｙ方向に延出されている。スライド部材５０２には、ｙ方向にスライド可能に、（接合ヘッド）保持部５０３が取り付けられている。トーチ保持部５０３の端部には、先鋭な溶接トーチ５０４が形成されている。
溶接トーチ５０４は、トーチ保持部５０３の軸方向であるｚ方向に変位可能に取り付けられている。
すなわち、溶接トーチ５０４は、図示しない制御装置と駆動機構により、ｘ方向、ｙ方向およびｚ方向に移動可能にフレーム５０１に取り付けられている。

バスバー１５０を、電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂにアーク溶接する手順の概要は下記の通りである。
ケース本体１１０に電池セル１４０を収納して、ケース側板２５０（２５１）をケース本体に締結する。次に、バスバー１５０をケース側板２５０（２５１）に取り付ける。取付は、ケース側板２５０の固定ガイド１３０ａにバスバー１５０の位置決め孔１５５を嵌合することにより行う。次に、溶接装置５００の位置決めピン５１１、５２１を、それぞれ、ケース側板２５０の位置決め孔１７２、１７３に位置合わせし、嵌合する。そして、図示しない制御装置および駆動機構により、溶接装置５００の溶接トーチ５０４を、ｘ、ｙ、ｚ方向に移動してバスバー１５０の電極接合部１５２に位置合わせしてアーク溶接を行う。アーク溶接としては、上述した如く、例えば、ＴＩＧ溶接、ガスシールドアーク溶接等が適している。
接続端子１８０、１８１のバスバー部１５０ａ、１５０ｂと、電池セル１４０の正極端子１４０ａ、１４０ｂとの溶接もバスバー１５０の溶接と同様に行われる。
バスバー１５０、接続端子１８０、１８１のバスバー部１５０ａ、１５０ｂと電池セル１４０との溶接方法については、蓄電装置１０００の製造方法と共に、さらに詳細を後述する。

図２および３に図示された蓄電装置１０００において、制御装置９００は、蓄電モジュール１００の上に載置されている。具体的には、制御装置９００は高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂの上に跨って載置された電子回路装置であり、筐体９１０、及び筐体９１０の内部に収納された一つの回路基板を備えている。
筐体９１０は、扁平な直方体状の金属製箱体であり、高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂに対して、ボルト或いはネジなどの固定手段により固定されている。これにより、高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂは互いの短手方向の端部同士が制御装置９００によって接続されて固定される。すなわち、制御装置９００が支持具の機能を兼ねているので、蓄電モジュール１００の強度をより向上させることができる。

筐体９１０の側面、すなわち、制御装置９００の短手方向の両端面には複数のコネクタが設けられている。複数のコネクタとしては電圧検出用コネクタ９１２、温度検出用コネクタ９１３、および外部接続用コネクタ９１１を備えている。電圧検出用コネクタ９１２には、３２個の電池セル１４０に電気的に接続された接続配線８００のコネクタが結合される。温度検出用コネクタ９１３には、蓄電モジュール１００の内部に配置された複数の温度センサ（図示省略）の信号線９４１のコネクタが結合される。

外部接続用コネクタ９１１には、バッテリコントローラ３００に駆動電源を供給するための電源線、イグニションキースイッチのオンオフ信号を入力するための信号線、及び車両コントローラ３０やモータコントローラ２３とＣＡＮ通信するための通信線などのコネクタ（図示省略）が結合される。

［蓄電装置の製造方法］
以上説明した蓄電モジュール１００および制御装置９００から構成される蓄電装置１０００の製造方法、特に、組み立て方法について、図１４のフローチャートを用いて説明する。
図１４において、ステップＳ１〜Ｓ１０が蓄電モジュール１００を作製する工程である。
蓄電装置１０００は、高電位側の蓄電モジュール１００ａおよび低電位側の蓄電モジュール１００ｂを備えているが、高電位側の蓄電モジュール１００ａと低電位側の蓄電モジュール１００ｂとは構造は同一であり、各蓄電モジュールを制御装置９００に接続する際の接続方法により、いずれかに確定する。つまり、蓄電モジュール１００の組立方法は同一であり、以下に説明する蓄電モジュール１００の作成方法は、高電位側および低電位側に共通する。

まず、ステップＳ１において、ケース本体１１０にケース側板２５１を締結部材により締結する。
ケース本体１１０は、入口流路形成部１１１、出口側案内部１１３、冷却媒体入口１１４及び冷却媒体入口ダクト１１６、さらに、出口流路形成部１１８、入口側案内部１１２、冷却媒体出口１１５及び冷却媒体出口ダクト１１７が一体に形成されたものである。
ケース本体１１０は、例えば、ダイキャストにより形成することが可能である。
また、ケース側板２５０、２５１には、それぞれ、図８に図示される２個の接続端子８１０および電圧検出導体８０５を一体成形し、また、バスバー部１５０ａ、１５０ｂを有する接続端子１８０、１８１を一体成形しておく。各ケース側板２５０、２５１には、電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂに接着される接着剤２２０、２２１を塗布しておく。

次に、ステップＳ２において、電池セル１４０をケース本体１１０に収納する。
ステップＳ１においてケース本体１１０とケース側板２５１が締結されたケース組立体を、図１３に図示されるように、ケース側板２５１を下側にして、図示しない、取付台にセットする。ケース組立体は、取付台にセットすることにより、例えば、ケース側板２５０、２５１に形成された位置決め部位１７０Ａ、１７０Ｂ等の各部位の位置が、所定の位置に定まるようになっている。ケース側板２５０に、図７に図示されるように接着剤２２０および２２１を塗布する。

次に、ステップＳ２において、ケース本体１１０内に電池セル１４０を収納する。各電池セル１４０を、ケース本体１１０内を高さ方向に挿通してケース側板２５１の各壁部２０２をガイドにして順次差し込む。そして、電池セル１４０を適度な押圧力で押えて、各電池セル１４０の正極端子１４０ａまたは負極端子１４０ｂをケース側板２５１に塗布された接着剤２２０、２２１に接着する。

次に、ステップＳ３において、ケース本体１１０にケース側板２５０を締結部材により固定する。ケース本体１１０内に収納された各電池セル１４０は、正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの一部が、ケース側板２５０の貫通孔２０１から露出する。また、各電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂは、それぞれ、ケース側板２５０に塗布された接着剤２２０、２２１に接着される。

次に、ステップＳ４において、バスバー１５０を各電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂに溶接する。
先ず、各バスバー１５０をケース側板２５０に取り付ける。バスバー１５０の取り付けは、ケース側板２５０の固定ガイド１３０ａにバスバー１５０の位置決め孔１５５を嵌合する（図１１参照）ことによりなされる。これにより、各バスバー１５０の電極接合部１５２が、電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの所要の箇所に位置決めされる。

そして、バスバー１５０を各電池セル１４０の正、負極端子１４０ａ、１４０ｂに接合する。
これには、先ず、溶接装置５００の位置決めピン５１１、５２１を、それぞれ、ケース側板２５０の位置決め孔１７２、１７３に嵌合する。ケース組立体がセットされた取付台は、生産時には、コンベアにより搬送される。この取付台を停止ピンにより停止させることにより、ケース側板２５０に設けられた位置決め孔１７２、１７３の位置が、取付台の搬送路上の所定の位置に位置づけられる。
この状態で、溶接装置５００の位置決めピン５１１、５２１を、それぞれ、ケース側板２５０の位置決め孔１７２、１７３に嵌合する。位置決めピン５１１、５２１は、それぞれ、先端側が細くなっているため、ケース側板２５０の位置決め孔１７２、１７３が多少ずれている場合であっても、位置決めピン５１１、５２１によりケース側板２５０が正確な位置に変位する。
従って、本一実施の形態によれば、テレビカメラを用いること無く、溶接装置５００とケース側板２５０との位置合わせを正確に行うことができる。

そして、図示しない制御装置および駆動機構により、溶接装置５００の溶接トーチ５０４をｘ、ｙ方向に移動してバスバー１５０の電極接合部１５２に位置合わせする。位置が合った状態で溶接トーチ５０４をｚ方向に移動して、バスバー１５０の電極接合部１５２に対して所定のギャップが確保される位置で停止し、アーク溶接を行う。アーク溶接としては、上述した如く、例えば、ＴＩＧ（Ｔｉｔａｎ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接、ガスシールドアーク溶接等が適している。
この場合、接続端子１８０、１８１に一体に形成されたバスバー部１５０ａ、１５０ｂを、バスバー１５０と同様に、それぞれ、電池セル１４０の正極端子１４０ａまたは負極端子１４０ｂに溶接する。

次に、ステップＳ５において、バスバー１５０と、電圧検出導体８０５の先端部８００ａとを接続する。具体的には、電圧検出導体８０５の先端部８００ａをバスバー１５０の配線接合部１５４に当接させ、この状態で、例えば、ＴＩＧ溶接により接合する。また、同様に、先端部８００ｂ、８００ｃをそれぞれ、バスバー部１５０ａまたは１５０ｂの配線接合部１５４に溶接する。

次に、ステップＳ６において、覆い板１６０をケース側板２５０にシール部材（図示せず）を介して組み付け、ボルト、ネジ、リベットなどの締結部材１６１により固定する。
シール部材は、弾性を有する円環状のシール部材（例えばゴム製のＯリング）であり、ケース側板２５０に形成された溝に嵌め込まれている。シール部材には液状ガスケットを用いても構わない。

次に、ステップＳ７において、電池セル１４０が収納され、覆い板１６０とケース側板２５０がケース本体に締結された組立体を上下反転し、ケース側板２５１を上側に向ける。

次に、ステップＳ８において、バスバー１５０をケース側板２５１に取り付ける。
この工程は、ステップＳ４と同様に行われものであり、ここでは説明を省略する。

次に、ステップＳ９において、バスバー１５０と、電圧検出導体８０５の先端部８００ａとを接続する。
この工程は、ステップＳ５と同様に行われものであり、ここでは説明を省略する。

次にステップＳ１０において、覆い板１６０をケース側板２５１にシール部材（図示せず）を介して組み付け、ボルト、ネジ、リベットなどの締結部材１６１により固定する。
この工程は、ステップＳ６と同様に行われものであり、ここでは説明を省略する。

ステップＳ１０が完了すると１個の蓄電モジュール１００が作製される。
ステップＳ１〜Ｓ１０を繰り返して行い、蓄電モジュール１００ａおよび１００ｂを作製する。
次に、ステップＳ１１において、ステップＳ１〜ステップＳ１０に示された方法により組立てられた蓄電モジュール１００ａ、１００ｂを、それぞれの長手方向が平行になるように並置した状態で、モジュールベース１０１を組み付ける。モジュールベース１０１は、ボルト、ネジ、リベットなどの締結定手段によりケース本体１１０の底部に固定される。

そして、２つの蓄電モジュール１００ａ、１００ｂの長手方向中央部に制御装置９００の筐体を、ボルト、ネジ、リベットなどの締結手段により固定する。
各蓄電モジュール１００の接続配線８００のコネクタを各蓄電モジュール１００の接続端子８１０および制御装置９００の電圧検出用コネクタ９１２にそれぞれ接続する。制御装置９００には、一端が高電位側の蓄電モジュール１００ａの高電位側に接続され、他端が低電位側の蓄電モジュール１００ｂの負極側に接続されたＳＤスイッチ７００が設けられている。

各蓄電モジュール１００ａ、１００ｂに設けられた複数の温度センサ（図示省略）から延びる信号線のコネクタを制御装置９００の温度検出用コネクタ９１３に接続する。さらに、上位制御装置、例えば車両コントローラ３０およびモータコントローラ２３と通信するための通信線のコネクタを制御装置９００のコネクタに接続する。
以上のステップＳ１〜Ｓ１１の組み立て作業により、蓄電装置１０００が完成する。

［実施形態の効果］
以上説明した一実施の形態による蓄電モジュール１００では、バスバー１５０が位置決めされるケース側板２５０、２５１に、溶接装置５００の位置決めピン５１１、５２１が嵌合する位置決め孔１７２、１７３が設けられている。このため、位置決めピン５１１、５２１を位置決め孔１７２、１７３に嵌合するだけで、正確に位置決めがなされる。結果、バスバー１５０と電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの接合を大変効率的に行うことが可能となる。

各バスバー１５０の端子部１５７には、端子部１５７の面積を大きくするための立ち上がり部２５９が形成されている。このため、バスバー１５０の体積が増大し、溶接時の放熱を大きくすることができる。

また、各バスバー１５０の端子部１５７に形成される２つの電極接合部１５２の中心には、平面形状が楕円形の細長貫通孔１５１が配置されている。このため、細長貫通孔１５１は、溶接時に発生する熱の影響を少なくし、溶融により、細長貫通孔１５１が塞がれることを防ぐ。その結果、電池セル１４０から噴出するガスの排出口が塞がれるようなことが防止される。
上述の如く、各バスバー１５０に立ち上がり部１５９を設け、楕円形の細長貫通孔１５１を設けることで、バスバー１５０と電池セル１４０との溶接時に発生する熱に対して、高い信頼性が確保される。

さらに、バスバー１５０の各端子部１５７には、電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂに当接する平面円形の凸部状の電極接合部１５２を設けている。溶接時の熱は、バスバー１５０から電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂに伝導され、両部材の接合部位が溶融されることにより接合される。このことから、バスバー１５０の電極接合部１５２は溶接時の溶接起点となる機能を有する。電極接合部１５２を、平面円形の凸部状とすることにより、いずれの方向に対しても熱伝導が一様となり、均一な接合を行なうことができる。円形の直径を、溶接設備のトーチ位置のばらつきおよび蓄電装置１０００を構成する各部品の組み合わせによるばらつきを考慮して、必要とされる溶接強度の最小面積が確保できる大きさとすることにより、いかなる場合でも、安定した高品質な蓄電装置１０００とすることが可能となる。

以上説明した一実施の形態による蓄電モジュール１００によると、上記した効果以外にも、以下の効果を奏する。
（１）蓄電モジュール１００は、複数の電池セル１４０と、複数の電池セル１４０を収納するケース本体１１０と、複数の電池セル１４０を電気的に接続するための複数のバスバー１５０と、複数の電池セル１４０のそれぞれの電圧を検出するための電圧検出導体８０５とを備える。ケース本体１１０は、少なくとも、複数の電池セル１４０を両側から挟みこんで支持する一対の樹脂製のケース側板２５０、２５１を有する。図８、９に示すように、電圧検出導体８０５は、所定の形状に成形されて、ケース側板２５０、２５１と一体化されている。これにより、電圧検出用のリード線を手作業でケース側板２５０、２５１に引回して設置するためのスペースおよび煩雑な製造工程が不要となり、蓄電モジュール１００を効率的に製造することができる。特に、小型化が要求される蓄電モジュール１００に対する電圧検出導体８０５の設置を容易に行うことができる。

（２）複数のバスバー１５０は、複数の電池セル１４０を接続するためにケース本体１１０の外側からケース側板２５０、２５１に取り付けられる。これにより、バスバー１５０と各電池セル１４０との接続を容易に行うことができる。

（３）電圧検出導体８０５の先端部８００ａは、複数のバスバー１５０に接続され、電圧検出導体８０５の他端部には、電池セル１４０からの電流を遮断する電流遮断装置（電流遮断部）８１１が設けられている。電流遮断部８１１は、制御装置９００や接続配線８００の異常時にヒューズワイヤを溶断して電池セルからの電流を遮断し、製品を保護する。
電流遮断部８１１を電圧検出導体８０５の他端部に設けることにより、例えば、接続配線８００に短絡が発生した場合に、電流遮断部８１１が電圧検出導体８０５の他端部で電流が遮断されることになる。これにより、蓄電モジュール１００全体を保護することができる。この場合、接続配線８００および電流遮断部８１１を取り替えることにより、蓄電モジュール１００を再利用することが可能となる。なお、電圧検出導体８０５は、所定の形状に成形されたうえでケース側板２５０、２５１と一体化されているため、電圧検出導体８０５自体では実質的に短絡が発生しない。

（４）電圧検出導体８０５は、樹脂材料（樹脂部）８０７によって所定の形状に維持された状態で樹脂製のケース側板２５０、２５１にインサートモールドされることによって、ケース側板２５０、２５１と一体化されている。具体的には、電圧検出導体８０５を、成形された形状を維持するように樹脂部８０７で固定してサブユニットを作製し、サブユニットをインサートモールドしてケース側板２５０、２５１を作製する。サブユニットを作成することにより、電圧検出導体８０５の形状維持を確実に行うことができ、製造工程において電圧検出導体８０５の検出線８０６同士が誤って接触してしまうことを防止できる。

（５）ケース側板２５０、２５１には、複数の電池セル１４０に対応する位置に貫通孔２０１が形成され、さらにケース側板２５０、２５１には電池セル１４０を接着する接着剤２２０、２２１の厚さを確保するための環状の溝２０５ａ、２０６ａが形成されている。複数の電池セル１４０は、貫通孔２０１を密に塞ぐように接着剤２２０、２２１を用いてケース側板２５０、２５１に取り付けられている。これにより、ケース本体１１０の内部と外部の空間をより確実に分離することができ、信頼性が向上する。また、蓄電モジュール１００に加えられる外力、例えば振動等を接着剤により吸収しながら、ケース側板２５０、２５１と電池セル１４０との接続状態を維持することができる。

（６）ケース本体１１０に対して、一対のケース側板２５０、２５１の外側を覆うように設けられた金属製の覆い板１６０をさらに備え、ケース側板２５０、２５１は、覆い板１６０とバスバー１５０との接触を防止するための衝突防止用の固定ガイド１３０ａ、突起部２０７を有する。例えば、覆い板１６０に外力が加わってケース本体１１０の内側に変形した場合、覆い板１６０は、最初に、ケース側板２５０、２５１の表面から突出した固定ガイド１３０ａまたは突起部２０７に接触する。これにより、例えば鉄製の覆い板１６０とバスバー１５０とが接触して短絡が発生することを防止できる。また、突起部２０７は、先端部８００ａ付近を除くバスバー１５０の全周囲を囲んでいるため様々な外力に耐えられる。

（７）蓄電装置１０００は、蓄電モジュール１００と、電圧検出導体８０５と接続された複数の電池セル１４０の電圧を検出し、複数の電池セル１４０の蓄電量を制御する制御装置９００とを備える。上述したように煩雑な電圧検出線の配線作業を行うことなく蓄電モジュール１００を製造することができるので、蓄電装置１０００全体を効率的に製造することができる。

［実施形態の変形例］
以上説明した一実施の形態では、所定の形状に成形した電圧検出導体８０５をインサートモールドしてケース側板２５０、２５１と一体成形したが、電圧検出導体８０５とケース側板２５０、２５１との一体化の方法はこれに限定されない。例えば、ケース側板２５０、２５１をそれぞれ２つの部材から構成し、これらの２つの部材の間に所定の形状に成形した電圧検出導体８０５をはめ込むことにより、一体化してもよい。ただし、電圧検出導体８０５をはめ込んでケース側板２５０、２５１と一体化すると、インサートモールド成形により形成したケース側板２５０、２５１に対してケース側板２５０、２５１の厚みが増加する傾向にあるため、インサートモールド成形によりケース側板２５０、２５１と電圧検出導体８０５を一体成形することが好ましい。

以上説明した一実施の形態では、１６個の電池セル１４０を接続した２つの蓄電モジュール１００ａ、１００ｂから構成される蓄電モジュール装置を例示した。しかし、本発明は上述した蓄電モジュール装置の構成や接続方式（直列、並列）に限定されるものではなく、電池セル１４０の数や電池セル列の数や配列、方向を変えたものに関しても適用される。

以上説明した一実施の形態では、電池容器２を、ケース本体１１０、ケース本体１１０の両側面に配置された一対のケース側板２５０、２５１および各側板の外側に配置された覆い板１６０から構成される構造として例示した。しかし、電池容器２はこのような構成部材から形成されるものに限られるものではない。例えば、側板２５０、２５１の一方をケース本体と一体成形により形成してもよい。あるいは、電池収納部を有する下部ケースと、電池収納部を覆う上部ケースの上下分割構造にする等、種々、変形することが可能である。

以上説明した一実施の形態では、ケース側板２５０、２５１に位置決め孔１７２、１７３を設け、溶接装置５００に位置決めピン５１１、５２１を設けた構造として例示した。しかし、逆に、ケース側板２５０、２５１に位置決めピンを設け、溶接装置５００位置決め孔を設けるようにしてもよい。
ケース側板２５０、２５１に形成する位置決め孔１７２、１７３は、貫通孔でなく、凹部としてもよい。

以上説明した一実施の形態では、電池セル１４０に接合されるバスバー１５０を、ケース側板２５０、２５１に設けた固定ガイド１３０ａに嵌合することにより電池セル１４０との位置合わせがなされる構成として例示した。しかし、電池セル１４０に接合されるバスバー１５０を、インサートモールド成形によりケース側板２５０、２５１と一体にしてもよい。

以上説明した一実施の形態では、電池セル１４０として円筒形のリチウムイオン二次電池セルを例示したが、本発明は、これに限定されるものではない。リチウムイオン電池以外に、ニッケル水素電池などの他の電池に関しても適用される。
また、電池セルに限らず、円筒形のリチウムイオン等のキャパシタに適用することができる。

以上説明した一実施の形態による蓄電装置１０００を、他の電動車両、例えばハイブリッド電車などの鉄道車両、バスなどの乗合自動車、トラックなどの貨物自動車、バッテリ式フォークリフトトラックなどの産業車両などの車両用電源装置に利用することもできる。

また、一実施の形態による蓄電装置１０００を、コンピュータシステムやサーバシステムなどに用いられる無停電電源装置、自家用発電設備に用いられる電源装置など、電動車両以外の電源装置を構成する蓄電装置にも適用しても構わない。

その他、本発明の蓄電モジュールは、発明の趣旨の範囲内において、種々、変形して構成することが可能であり、要は、一端側に正極端子、一端側に対向する他端側に負極端子を有する複数の円筒形の蓄電セルと、複数の円筒形の蓄電セルを収納する収納部を有するケース本体と、ケース本体の一側面に取り付けられ、円筒形の蓄電セルの各正極端子および各負極端子の少なくとも一部を露出する開口部を有するケース側板とを有する電池容器と、ケース側板に位置決めされ、ケース側板の開口部から露出された円筒形の蓄電セルの正極端子および負極端子に接合されたバスバーとを備え、ケース側板には、バスバーに対して所定の位置に設定され、溶接装置を位置決めするための位置決め部が設けられており、位置決め部は、溶接装置の位置決めピンが嵌合される位置決め孔であるか、または溶接装置の位置決め孔が嵌合される位置決めピンであるものであればよい。

また、本発明の蓄電モジュールの製造方法は、ケース本体の内部に、正極端子および負極端子を有する複数の円筒形の蓄電セルを、正極端子と負極端子が交互に配置されるように収納する電池収納工程と、ケース本体の一側面に、円筒形の蓄電セルの各正極端子および各負極端子の少なくとも一部を露出する開口部を有するケース側板を取り付けるケース側板取付工程と、ケース側板に円筒形の蓄電セルの正極端子および負極端子に接合される接合部を有するバスバーを取り付けるバスバー取付工程と、ケース側板に設けられた位置決め部と溶接装置とを位置決めする位置決め工程と、溶接装置の接合ヘッドを移動して、バスバーを円筒形の蓄電セルの正極端子および負極端子に接合する接合工程とを含み、ケース側板に設けられた位置決め部は、凹部または孔であり、接合工程は、凹部または孔に溶接装置のケース位置決めピンを嵌合する工程を含むものであればよい。

１００、１００ａ、１００ｂ 蓄電モジュール、
１１０ ケース本体、
１４０ 電池セル（蓄電セル）
１４０ａ 正極端子
１４０ｂ 負極端子
１５０ バスバー
１５１ 貫通孔
１５２ 電極接合部
１５７ 端子部
１５９ 立ち上がり部
１７０Ａ、１７０Ｂ 位置決め部位
１７２、１７３ 位置決め孔
２５０、２５１ ケース側板、
５００ 溶接装置
５１１、５２１ 位置決めピン
５０４ 溶接トーチ（接合ヘッド）
９００ 制御装置
１０００ 蓄電装置

Claims (6)

1. 一端側に正極端子、前記一端側に対向する他端側に負極端子を有する複数の円筒形の蓄電セルと、
   前記複数の円筒形の蓄電セルを収納する収納部を有するケース本体と、前記ケース本体の一側面に取り付けられ、前記円筒形の蓄電セルの各正極端子および各負極端子の少なくとも一部を露出する開口部を有するケース側板とを有する電池容器と、
   前記ケース側板に位置決めされ、前記ケース側板の開口部から露出された前記円筒形の蓄電セルの正極端子および負極端子に接合されたバスバーとを備え、
   前記ケース側板には、前記バスバーに対して所定の位置に設定され、溶接装置を位置決めするための位置決め部が設けられており、前記位置決め部は、前記溶接装置の位置決めピンが嵌合される位置決め孔であるか、または前記溶接装置の位置決め孔が嵌合される位置決めピンであることを特徴とする蓄電モジュール。
2. 請求項１に記載の蓄電モジュールにおいて、前記ケース側板は、前記バスバーを位置決めするためのガイド部を有し、前記バスバーは前記ガイド部に嵌合する嵌合部を有することを特徴とする蓄電モジュール。
3. 請求項１に記載の蓄電モジュールにおいて、前記バスバーは、前記ケース側板に一体成形されていることを特徴とする蓄電モジュール。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載の蓄電モジュールにおいて、前記電池容器に、前記円筒形の蓄電セルに接続される接続配線が一体成形されていることを特徴とする蓄電モジュール。
5. 請求項４に記載された蓄電モジュールにおいて、前記接続配線の端部は、前記バスバーに接合されていることを特徴とする蓄電モジュール。
6. ケース本体の内部に、正極端子および負極端子を有する複数の円筒形の蓄電セルを、前記正極端子と負極端子が交互に配置されるように収納する電池収納工程と、
   前記ケース本体の一側面に、前記円筒形の蓄電セルの各正極端子および各負極端子の少なくとも一部を露出する開口部を有するケース側板を取り付けるケース側板取付工程と、
   前記ケース側板に前記円筒形の蓄電セルの正極端子および負極端子に接合される接合部を有するバスバーを取り付けるバスバー取付工程と、
   前記ケース側板に設けられた位置決め部と溶接装置とを位置決めする位置決め工程と、
   前記溶接装置の接合ヘッドを移動して、前記バスバーを前記円筒形の蓄電セルの正極端子および負極端子に接合する接合工程とを含み、
   前記ケース側板に設けられた位置決め部は、凹部または孔であり、前記接合工程は、前記凹部または孔に前記溶接装置のケース位置決めピンを嵌合する工程を含むことを特徴とする蓄電モジュールの製造方法。

Images