JP5692182B2

JP5692182B2 - Transportation planning device

Info

Publication number: JP5692182B2
Application number: JP2012166054A
Authority: JP
Inventors: 長澤　勝彦; 勝彦長澤; 雄史小川
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2012-07-26
Filing date: 2012-07-26
Publication date: 2015-04-01
Anticipated expiration: 2032-07-26
Also published as: CN103577952B; JP2014024633A; CN103577952A

Description

本発明は、複数の仕入先から部品を納入させ完成品を生産する際の部品の運搬を計画する運搬計画立案装置、及び運搬計画立案方法に関するものである。 The present invention relates to a transportation plan planning apparatus and a transportation plan planning method for planning transportation of parts when delivering parts from a plurality of suppliers to produce a finished product.

近年、車両などの完成品を生産する際に、その生産のため部品を供給する物流計画を立案する様々な技術が知られている。例えば、実際に工場などで生産が行われる場合、その生産量が変動するため、生産ラインへ部品を運搬する計画を適宜立案する必要が生じる。 2. Description of the Related Art In recent years, various techniques for creating a logistics plan for supplying parts for production when a finished product such as a vehicle is produced are known. For example, when production is actually performed in a factory or the like, the amount of production fluctuates, so that it is necessary to appropriately formulate a plan for conveying parts to the production line.

これに対し、部品を保管するスペースに関するスペースコストと、部品を運搬する時間に関する作業コストとを最小にするような、部品の供給頻度を求める技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。 On the other hand, there is known a technique for determining the supply frequency of parts so as to minimize the space cost related to the space for storing the parts and the work cost related to the time for transporting the parts (for example, see Patent Document 1). .

特開２０１０−０６１２６０号公報JP 2010-0661260 A

しかしながら、上記特許文献１に示す技術においては、部品の運搬回数について十分に最適化させておらず、運搬リソーセスが過剰となる虞がある。 However, in the technique shown in Patent Document 1, the number of parts transported is not sufficiently optimized, and transport resources may become excessive.

本発明は、このような問題点を解決するためになされたものであり、運搬リソーセスを最適化できる運搬計画立案装置、及び運搬計画立案方法を提供することを主たる目的とする。 The present invention has been made to solve such problems, and it is a main object of the present invention to provide a transportation plan planning apparatus and a transportation plan planning method that can optimize transportation resources.

上記目的を達成するための本発明の一態様は、複数の仕入先から部品を納入させ完成品を生産する際の前記部品の運搬を計画する運搬計画立案装置であって、前記完成品の生産計画情報に基いて前記各仕入先から納入される各部品の数、種類、及び納入タイミングを計算する納入計画手段と、前記納入計画手段により計算された前記各部品の数、種類及び納入タイミングに基いて前記各仕入先から納入された各部品が台車に載置され運搬されるときの荷姿を計算する荷姿計算手段と、前記各仕入先から納入された各部品を生産ラインへ所定の時間間隔で運搬するときの運搬ダイヤ情報と、前記荷姿計算手段により計算された各部品の荷姿と、に基いて、前記各運搬回で運搬される台車数を計算する仕事量計算手段と、前記仕事量計算手段により計算された等間隔の前記運搬回における台車数を、各運搬回で運搬する台車の中から同一台数の台車だけ次回の運搬回にずらすことで総運搬回数を最小化するリソーセス最小化手段と、を備え、前記納入計画手段は、前記リソーセス最小化手段により実行された前記ずらしにより生じた部品の遅延時間を用いて、前記各仕入先から納入される各部品の数、種類、及び納入タイミングを再計算することを特徴とする運搬計画立案装置である。
この一態様において、前記各運搬回で一度に運搬可能な台車数が予め設定されており、前記リソーセス最小化手段は、各運搬回における最大台車数と最小台車数との差が減少するように、前記ずらしを実行してもよい。
この一態様において、前記仕事量計算手段は、前記仕入先毎に前記各運搬回で運搬される台車数を計算しており、前記リソーセス最小化手段は、前記仕入先毎に前記ずらしを実行しており、さらに、前記全運搬回において出現回数が少ない前記仕入先から優先的に、前記ずらしを実行してもよい。
この一態様において、前記リソーセス最小化手段は、各運搬回の台車数を一度に生産ラインに運搬可能な台車数で除算して余り台車数を夫々算出し、該算出した余り台車数の最小値が予め設定された台車数と一致しないとき、前記余り台車数が少ない運搬回から順に前記ずらしを実行してもよい。
この一態様において、前記納入計画手段は、生産日毎の前記完成品の生産数を示す前記生産計画情報と、前記完成品を構成する部品の種類及び数を示す構成部品情報と、前記各部品の仕入先及び納期を示す部品発注条件情報と、前記各仕入先と生産工場との間の納入便のダイヤ情報と、前記ずらしにより各部品が滞留する時間を示す安全時間情報と、に基いて、前記各部品が生産ラインの生産に合わせて届くように、前記納入される各部品の数、種類、及び納入タイミングを計算してもよい。
この一態様において、前記納入計画手段は、各仕入先から生産工場に納入されるまでの外物流リードタイムと、前記納入されてから生産ラインへ運搬されるまでの構内物流リードタイムと、前記ずらしにより各部品が滞留する時間を示す安全時間と、を加算した時間に基いて、前記各部品が生産ラインの生産に合わせて届くような、前記納入タイミングを計算してもよい。
この一態様において、前記仕入先から納入される各部品は箱に収容され、該箱はスキッド上に載置され、該スキッドは前記台車により運搬され、前記荷姿計算手段は、前記各部品が収容される箱のサイズを示す箱サイズ情報と、前記各部品が箱に収容され該箱が前記スキッド上に載置されるときの制約条件を示す積合条件情報と、に基いて、生産日毎かつ仕入先毎に前記各部品の箱の載置に必要となるスキッド数を計算してもよい。
この一態様において、前記仕事量計算手段は、前記各仕入先と生産工場との間の納入便のダイヤ情報を用いて前記所定の時間間隔で運搬するときの運搬回を設定し、前記荷姿計算手段により計算された前記スキッド数を各運搬回に割当て、仕入先毎に各運搬回で必要となるスキッド数を計算してもよい。
この一態様において、前記納期計画手段により再計算された前記各仕入先から納入される各部品の数、種類、及び納入タイミングを出力する出力手段を更に備えていてもよい。
他方、上記目的を達成するための本発明の一態様は、複数の仕入先から部品を納入させ完成品を生産する際の前記部品の運搬を計画する運搬計画立案方法であって、前記完成品の生産計画情報に基いて前記各仕入先から納入される各部品の数、種類、及び納入タイミングを計算するステップと、前記計算された前記各部品の数、種類及び納入タイミングに基いて前記各仕入先から納入された各部品が台車に載置され運搬されるときの荷姿を計算するステップと、前記各仕入先から納入された各部品を生産ラインへ所定の時間間隔で運搬するときの運搬ダイヤ情報と、前記計算された各部品の荷姿と、に基いて、前記各運搬回で運搬される台車数を計算するステップと、前記計算された等間隔の前記運搬回における台車数を、各運搬回で運搬する台車の中から同一台数の台車だけ次回の運搬回にずらすことで総運搬回数を最小化するステップと、を含み、前記実行されたずらしにより生じた部品の遅延時間を用いて、前記各仕入先から納入される各部品の数、種類、及び納入タイミングを再計算することを特徴とする運搬計画立案方法であってもよい。 One aspect of the present invention for achieving the above object is a transportation plan planning device that plans transportation of the parts when delivering parts from a plurality of suppliers to produce a finished product. Delivery planning means for calculating the number, type and delivery timing of each part delivered from each supplier based on the production plan information, and the number, type and delivery of each part calculated by the delivery planning means Based on the timing, each part delivered from each supplier will be packed and calculated, and the parts will be delivered from the supplier. Work to calculate the number of trucks transported in each transportation round based on the transportation diagram information when transporting to the line at predetermined time intervals and the packaging form of each part calculated by the packaging form calculation means The amount calculation means and the work amount calculation means Resource minimizing means for minimizing the total number of times of transportation by shifting the number of trucks in the transportation times at equal intervals calculated from the carriages transported in each transportation time to the next transportation time only for the same number of trucks; The delivery plan means includes the number, type, and delivery timing of each part delivered from each supplier using the delay time of the parts caused by the shift executed by the resource minimizing means. It is a transportation planning device characterized by recalculating.
In this aspect, the number of carts that can be transported at one time in each transport time is set in advance, and the resource minimizing means is configured to reduce the difference between the maximum number of carts and the minimum number of carts in each transport time. The shifting may be executed.
In this aspect, the work amount calculating means calculates the number of carriages transported in each transporting time for each supplier, and the resource minimizing means is configured to shift the shift for each supplier. Further, the shift may be executed with priority from the supplier having a small number of appearances in the entire transportation times.
In this aspect, the resource minimizing means divides the number of trolleys for each transportation time by the number of trolleys that can be transported to the production line at a time to calculate the number of trolleys respectively, and the calculated minimum value of the number of trolleys When the number of trucks does not match the preset number of trucks, the shifting may be executed in order from the transporting time with the smallest number of trucks.
In this aspect, the delivery plan means includes the production plan information indicating the number of the finished products produced for each production date, component part information indicating the type and number of parts constituting the finished product, Based on the parts ordering condition information indicating the supplier and delivery date, the schedule information of the delivery flights between each supplier and the production factory, and the safety time information indicating the time that each part stays due to the shift. In addition, the number, type, and delivery timing of each delivered part may be calculated so that each part arrives in time for production on the production line.
In this aspect, the delivery plan means includes an external logistics lead time from each supplier to the production factory, an on-site logistics lead time from the delivery to the production line, The delivery timing may be calculated such that each part arrives in accordance with production on the production line based on a time obtained by adding a safety time indicating a time during which each part stays due to the shift.
In this one aspect, each part delivered from the supplier is housed in a box, the box is placed on a skid, the skid is transported by the carriage, and the packing form calculating means Production based on the box size information indicating the size of the box in which the parts are accommodated and the integration condition information indicating the constraint conditions when each of the parts is accommodated in the box and the box is placed on the skid. You may calculate the skid number required for mounting of the said box of each part for every day and every supplier.
In this one aspect, the work amount calculation means sets a transportation time when transporting at the predetermined time interval using the schedule information of the delivery flights between each supplier and the production factory, and The number of skids calculated by the appearance calculating means may be assigned to each transportation time, and the number of skids required for each transportation time may be calculated for each supplier.
In this aspect, the information processing apparatus may further include output means for outputting the number, type, and delivery timing of each part delivered from each supplier recalculated by the delivery date planning means.
On the other hand, one aspect of the present invention for achieving the above object is a transportation planning method for planning transportation of the parts when delivering the parts from a plurality of suppliers to produce a finished product. Calculating the number, type and delivery timing of each part delivered from each supplier based on the production plan information of the product, and based on the calculated number, type and delivery timing of each part A step of calculating a packing form when each part delivered from each supplier is placed on a carriage and transported; and each part delivered from each supplier is sent to a production line at a predetermined time interval. A step of calculating the number of carriages transported in each of the transporting times based on the transporting schedule information at the time of transporting, and the calculated package of each part; and the transporting times of the calculated equal intervals Carry the number of trucks in each transport round Shifting the number of trolleys of the same number of trolleys from the trolley to the next transport time, and minimizing the total number of transport times. It may be a transportation planning method characterized by recalculating the number, type, and delivery timing of each part delivered from the front.

本発明によれば、運搬リソーセスを最適化できる運搬計画立案装置、及び運搬計画立案方法を提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the conveyance plan planning apparatus which can optimize conveyance resources, and the conveyance plan planning method can be provided.

本発明の一実施の形態に係る運搬計画装置の概略的なシステム構成を示すブロック図である。It is a block diagram which shows the schematic system configuration | structure of the conveyance planning apparatus which concerns on one embodiment of this invention. 部品が収納された箱をスキッド上に載置した状態の一例を示す図である。It is a figure which shows an example of the state which mounted the box in which components were accommodated on the skid. 仕入先と運搬タイミングとの関係を示す関係表の一例を示す図である。It is a figure which shows an example of the relationship table | surface which shows the relationship between a supplier and conveyance timing. 図３に示す仕入先と運搬タイミングとの関係表において各○に対して各仕入先から納入されるスキッドを割当てた状態の一例を示す図である。It is a figure which shows an example of the state which assigned the skid delivered from each supplier with respect to each (circle) in the relationship table of the supplier and conveyance timing shown in FIG. リソーセス最小化処理部によるリソーセス最小化処理フローの一例を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows an example of the resource minimization process flow by a resource minimization process part. リソーセス最小化処理部による台車のずらしを説明するための図である。It is a figure for demonstrating shifting of the trolley | bogie by a resource minimization process part. リソーセス最小化処理部による台車のずらしを説明するための図である。It is a figure for demonstrating shifting of the trolley | bogie by a resource minimization process part. リソーセス最小化処理部による台車のずらしを説明するための図である。It is a figure for demonstrating shifting of the trolley | bogie by a resource minimization process part. リソーセス最小化処理部による台車のずらしを説明するための図である。It is a figure for demonstrating shifting of the trolley | bogie by a resource minimization process part. リソーセス最小化処理部による台車のずらしを説明するための図である。It is a figure for demonstrating shifting of the trolley | bogie by a resource minimization process part.

実施の形態
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図１は、本発明の一実施の形態に係る運搬計画立案装置の概略的なシステム構成を示すブロック図である。本実施の形態に係る運搬計画立案装置１は、納入指示計算部２と、納入荷姿計算部３と、構内運搬仕事量計算部４と、リソーセス最小化処理部５と、を備えている。 Embodiment Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a block diagram showing a schematic system configuration of a transportation plan planning apparatus according to an embodiment of the present invention. The transportation plan planning apparatus 1 according to the present embodiment includes a delivery instruction calculation unit 2, a delivery package calculation unit 3, an on-site transportation work calculation unit 4, and a resource minimization processing unit 5.

運搬計画立案装置１は、例えば、演算処理等と行うＣＰＵ（Central Processing Unit）と、ＣＰＵによって実行される演算プログラム等が記憶されたＲＯＭ（Read Only Memory）と、処理データ等を一時的に記憶するＲＡＭ（Random Access Memory）と、を有するマイクロコンピュータを中心にして、ハードウェア構成されている。また、これらＣＰＵ、ＲＯＭ、及びＲＡＭは、データバスによって相互に接続されている。 The transportation planning apparatus 1 temporarily stores, for example, a CPU (Central Processing Unit) that performs arithmetic processing, a ROM (Read Only Memory) that stores arithmetic programs executed by the CPU, processing data, and the like. A hardware configuration is provided with a microcomputer having a random access memory (RAM) as a center. The CPU, ROM, and RAM are connected to each other by a data bus.

納入指示計算部２は、納入計画手段の一具体例であり、いわゆるジャストインタイムに完成品を構成する複数の部品が生産ラインに届くように各部品の納入指示を与えるための部品納入計画情報を計算する。納入指示計算部２は、生産計画データベース６に記憶された生産計画情報と、構成部品データベース７に記憶された構成部品情報と、部品発注条件データベース８に記憶された部品発注条件情報と、納入便ダイヤデータベース９に記憶された納入便ダイヤ情報と、構内安全時間データベース１０に記憶された構内安全時間情報と、に基いて、例えば、どの部品をいつ、何個、生産工場に納入するか（各部品の種類、数、納品タイミング）の部品納入計画情報を計算する。なお、生産計画情報、構成部品情報、部品発注条件情報、納入便ダイヤ情報、構内安全時間情報は、上記各データベース６、７、８、９、１０を介さずに直接的に納入指示計算部２に入力される、或いは予め設定される構成であってもよい。 The delivery instruction calculation unit 2 is a specific example of a delivery plan means, and parts delivery plan information for giving a delivery instruction for each part so that a plurality of parts constituting the finished product reach the production line in a so-called just-in-time manner. Calculate The delivery instruction calculation unit 2 includes production plan information stored in the production plan database 6, component part information stored in the component part database 7, parts order condition information stored in the part order condition database 8, and delivery flights. Based on the delivery service schedule information stored in the diagram database 9 and the on-site safety time information stored in the on-site safety time database 10, for example, which parts, when and how many parts are delivered to the production plant (each Calculate part delivery plan information (part types, number, delivery timing). Note that the production plan information, component parts information, parts ordering condition information, delivery service diagram information, and on-site safety time information are not directly related to the databases 6, 7, 8, 9, 10. It may be configured to be input to or preset.

生産計画データベース６は、例えば、車両やエンジンなどの完成品の生産計画の情報（各生産日における各完成品の生産個数などの情報）を記憶する。構成部品データベース７は、例えば、完成品に取り付けられる構成部品の情報（完成品にどの部品がいくつ取付けられるか等の情報）を記憶する。部品発注条件データベース８は、例えば、完成品を構成する各部品をどの仕入先に発注し、発注してからどれだけの期間後に納入されるか等の情報を含む部品発注条件情報を記憶する。納入便ダイヤデータベース９は、例えば、仕入先と生産工場との間におけるトラックなどの納入便のダイヤ情報を記憶する。構内安全時間データベース１０は、例えば、後述するずらしによって生産工場内で部品が滞留する安全時間情報を記憶する。

The production plan database 6 stores, for example, information on production plans for finished products such as vehicles and engines (information such as the number of each finished product produced on each production date). The component database 7 stores, for example, information on component parts attached to the finished product (information such as which parts are attached to the finished product). The part ordering condition database 8 stores, for example, part ordering condition information including information such as to which supplier each part constituting the finished product is ordered and how long after the ordering is delivered. . The delivery flight diagram database 9 stores , for example, schedule information of delivery flights such as trucks between the supplier and the production factory . The in-house safety time database 10 stores, for example, safety time information in which parts stay in a production factory by shifting described later.

納入指示計算部２は、例えば、生産工場の完成品が車両の場合、生産計画データベース６から、下記のような各生産日における完成品の生産数などの生産計画情報を取得する。生産計画情報は、例えば、Ｘ日：車両Ａ２００台、車両Ｂ１００台、車両Ｃ５０台、Ｘ＋１日：車両Ａ２００台、車両Ｂ８０台、車両Ｃ７０台である。 For example, when the finished product of the production factory is a vehicle, the delivery instruction calculation unit 2 acquires production plan information such as the number of finished products produced on each production date as follows from the production plan database 6. The production plan information is, for example, X day: 200 vehicles A, 100 vehicles B, 50 vehicles C, X + 1 day: 200 vehicles A, 80 vehicles B, and 70 vehicles C.

また、納入指示計算部２は、構成部品データベース７から下記のような各車両の構成部品情報を取得する。構成部品情報としては、例えば、車両Ａの部品構成は（部品イが２個、部品ロが１個、部品ハが１個）、車両Ｂの部品構成は（部品イが２個、部品ニが１個）、車両Ｃの部品構成は（部品イが２個、部品ホが１個、部品ヘが２個）である。 Further, the delivery instruction calculation unit 2 acquires the following component information of each vehicle from the component database 7. As the component information, for example, the component configuration of the vehicle A (two components A, one component B, one component C), and the component configuration of the vehicle B (two components A, two components D) 1), the parts configuration of the vehicle C is (2 parts A, 1 part E, 2 parts).

そして、納入指示計算部２は、上述したような生産計画データベース６から取得した生産計画情報と、構成部品データベース７から取得した構成部品情報と、を用いて、各生産日に必要な部品の種類及び数を計算する。例えば、Ｘ日の必要な部品数として、部品イ（仕入先Ａ）：２００×２＋１００×２＋５０×２＝７００個、部品ロ（仕入先Ａ）：２００×１＝２００個、部品ハ（仕入先Ｂ）：２００×１＝２００個 And the delivery instruction | indication calculation part 2 uses the production plan information acquired from the production plan database 6 as mentioned above, and the component information acquired from the component parts database 7, and the kind of parts required for each production day And calculate the number. For example, as the required number of parts on the X day, parts a (supplier A): 200 × 2 + 100 × 2 + 50 × 2 = 700, parts b (supplier A): 200 × 1 = 200, parts c ( Supplier B): 200 × 1 = 200

納入指示計画部２は、計算した各生産日に必要な部品数を部品納入計画情報として、部品納入計画データベース１１に記憶させる。なお、納入指示計画部２は、部品納入計画情報を部品納入計画データベース１１を介さずに直接的に納入荷姿計算部３に出力してもよい。 The delivery instruction planning unit 2 stores the calculated number of parts necessary for each production date in the parts delivery plan database 11 as parts delivery plan information. The delivery instruction planning unit 2 may output the part delivery plan information directly to the delivery package calculation unit 3 without using the parts delivery plan database 11.

納入荷姿計算部３は、荷姿計算手段の一具体例であり、部品納入計画データベース１１に記憶された部品納入計画情報に基いて、各仕入先から納入される部品の荷姿を計算する。納入荷姿計算部３は、箱サイズデータベース１２に記憶された箱サイズ情報と、積合条件データベース１３に記憶された積合条件情報と、に基いて、構内での運搬対象（スキッドがいつ、何個生成されるか）を計算する。なお、箱サイズ情報及び積合条件情報は箱サイズデータベース１２及び積合条件データベース１３を介さずに直接的に納入荷姿計算部３に入力されてもよく、あるいは納入荷姿計算部３に予め設定されてもよい。 The delivery packaging form calculation unit 3 is a specific example of the packaging form calculation means, and calculates the packaging form of parts delivered from each supplier based on the parts delivery plan information stored in the parts delivery plan database 11. To do. Based on the box size information stored in the box size database 12 and the product condition information stored in the product condition database 13, the delivery package calculation unit 3 determines when the object to be transported on the premises (when the skid is How many are generated). The box size information and the product condition information may be directly input to the delivery package calculation unit 3 without going through the box size database 12 and the product condition database 13, or may be input to the delivery package calculation unit 3 in advance. It may be set.

箱サイズデータベース１２は、例えば、各部品を収容する箱のサイズを示す箱サイズ情報を記憶する。積合条件データベース１３は、例えば、スキッド上における箱の積合わせ条件を示す積合条件情報を記憶する。 The box size database 12 stores, for example, box size information indicating the size of a box that accommodates each part. The product condition database 13 stores product condition information indicating the product condition of boxes on the skid, for example.

納入荷姿計算部３は、箱サイズデータベース１２から次のような箱サイズ情報を取得する。箱サイズ情報は、例えば、各部品が収容される箱のサイズ（縦×横×高さ）や箱種を表わす情報（通常は箱のサイズと材質より決定される箱の種類）、箱中に収容できる部品数の情報などを含む。例えば、箱サイズ情報は、部品イ：（箱種Ｂｏｘ_１、縦３００ｍｍ×横２００ｍｍ×高さ２００ｍｍ、１０個収容可能）、部品ロ：（箱種Ｂｏｘ_２、縦５００ｍｍ×横４００ｍｍ×高さ６００ｍｍ、４個収容可能）である。 The delivery form calculation unit 3 acquires the following box size information from the box size database 12. Box size information includes, for example, the size (vertical x horizontal x height) of the box in which each part is stored and the type of box (typically the type of box determined by the box size and material), Includes information on the number of parts that can be accommodated. For example, the box size information includes parts a: (box type Box_1, length 300 mm x width 200 mm x height 200 mm, 10 can be accommodated), parts b: (box type Box_2, length 500 mm x width 400 mm x height 600 mm, 4 Can be accommodated).

納入荷姿計算部３は、積合条件データベース１３から次のような積合条件情報を取得する。積合条件情報は、例えば、一つのスキッドに積むことができる箱の高さの条件情報や、ある箱種とある箱種の間で段積みが可能か否かを定義した条件情報などを含む。例えば、積合条件情報として、１スキッド当たり高さ１０００ｍｍが上限、箱種Ｂｏｘ_２の上には何も載せられない、箱種Ｂｏｘ_１と箱種Ｂｏｘ_３は互いに段積みが可能（図２）。なお、スキッドとは、例えば、図２に示すように、荷物などを載せる台であるが、１つのスキッド（台）上に載った荷物量を１スキッドと称しても良い。 The delivery form calculation unit 3 acquires the following product condition information from the product condition database 13. The loading condition information includes, for example, condition information on the height of a box that can be loaded on one skid, condition information that defines whether or not stacking is possible between a certain box type and a certain box type, and the like. . For example, as the integration condition information, the height of 1000 mm per skid is the upper limit, nothing can be placed on the box type Box_2, and the box type Box_1 and the box type Box_3 can be stacked together (FIG. 2). For example, as shown in FIG. 2, the skid is a table on which a load is placed. However, the amount of load placed on one skid (table) may be referred to as one skid.

納入荷姿計算部３は、まず、部品納入計画データベース１１から取得した部品納入計画情報の部品個数と、箱サイズデータベース１２から取得した箱サイズ情報の箱中に収容できる部品数と、を用いて、１日当たり何箱が納入指示されるかという情報を生成する。そして、納入荷姿計算部３は、積合条件データベース１３から取得した積合条件情報を制約条件として、３次元シミュレーションを行い、様々な箱の組合せを試行して、例えばスキッド数が最小となるように仕入先毎に荷姿（スキッド数）を計算する。例えば、Ｘ日の荷姿は、仕入先Ａ：３０スキッド、仕入先Ｂ：５０スキッド、仕入先Ｃ：２０スキッドとなる。 The delivery form calculation unit 3 first uses the number of parts of the part delivery plan information acquired from the parts delivery plan database 11 and the number of parts that can be accommodated in the box of the box size information acquired from the box size database 12. 1. Generate information on how many boxes are instructed to be delivered per day. Then, the delivery form calculation unit 3 performs a three-dimensional simulation using the integration condition information acquired from the integration condition database 13 as a constraint, and tries various combinations of boxes, for example, the number of skids is minimized. In this way, the packing form (number of skids) is calculated for each supplier. For example, the packing form on day X is supplier A: 30 skid, supplier B: 50 skid, supplier C: 20 skid.

なお、箱種が少ない場合、納入荷姿計算部３は、上記３次元シミュレーションを実施することなく、箱の体積１ｍ^３＝１スキッドと見なして、スキッド数を推定してもよい。また、日々の生産変動が大きくない場合、納入荷姿計算部３は、現場調査で経験的に得られたスキッド数を用いてもよい。 If the number of box types is small, the delivery form calculation unit 3 may estimate the number of skids by assuming that the volume of the box is 1 m ³ = 1 skid without performing the three-dimensional simulation. If daily production fluctuations are not large, the delivery package calculation unit 3 may use the number of skids obtained empirically in the field survey.

納入荷姿計算部３は、推定した納入荷姿（仕入先毎のスキッド数）を運搬対象情報として、運搬対象データベース１４に記憶させる。なお、納入荷姿計算部３は、運搬対象情報を運搬対象データベース１４を介することなく、直接的に構内運搬仕事量計算部４に出力してもよい。 The delivery packaging form calculation unit 3 stores the estimated delivery packaging form (the number of skids for each supplier) in the transportation object database 14 as transportation object information. The delivery form calculation unit 3 may output the transportation object information directly to the on-site transportation work calculation unit 4 without using the transportation object database 14.

構内運搬仕事量計算部４は、仕事量計算手段の一具体例であり、納入便ダイヤデータベース９から取得したダイヤ情報と、運搬対象データベース１４から取得した運搬対象情報と、に基いて、各運搬時間帯における仕事量（スキッドの運搬量）を計算する。構内運搬仕事量計算部４は、まず、納入便ダイヤデータベース９から取得したダイヤ情報を用いて、所定の時間間隔で運搬するときの運搬回を設定する。そして、構内運搬仕事量計算部４は、運搬対象データベース１４から取得した運搬対象情報のスキッド数を各運搬回に割り当てる。以下の一例において、１日を規定回数（例えば、運搬回＃１〜運搬回＃１２）で等分し、その所定の時間間隔で生産工場に納入された部品を生産工場の生産ラインへ運搬する方法について説明する。 The on-site transportation work calculation unit 4 is a specific example of the work amount calculation means, and each transportation is based on the diagram information acquired from the delivery flight diagram database 9 and the transportation target information acquired from the transportation target database 14. Calculate the amount of work in the time zone (skid transport amount). The on-site transportation work amount calculation unit 4 first sets the transportation time for transportation at predetermined time intervals using the diagram information acquired from the delivery flight diagram database 9. Then, the on-site transportation work calculation unit 4 assigns the number of skids of the transportation object information acquired from the transportation object database 14 to each transportation time. In the following example, a day is equally divided by a specified number of times (for example, transportation times # 1 to # 12), and parts delivered to the production factory are conveyed to the production line of the production factory at the predetermined time interval. A method will be described.

図３は、仕入先と運搬タイミングとの関係を示す関係表の一例を示す図である。図３において、例えば、運搬回＃１は８：００運搬開始、運搬回＃２は９：００運搬開始、運搬回＃３は１０：００運搬開始、運搬回＃４は１１：００運搬開始、となっている。 FIG. 3 is a diagram showing an example of a relationship table showing the relationship between the supplier and the transportation timing. In FIG. 3, for example, the transportation time # 1 starts 8:00 transportation, the transportation time # 2 starts 9:00 transportation, the transportation time # 3 starts 10:00 transportation, the transportation time # 4 starts 11:00 transportation, It has become.

構内運搬仕事量計算部４は、上述したような仕入先と運搬タイミングとの関係表を生成する。構内運搬仕事量計算部４は、まず、納入便ダイヤデータベース９から取得したダイヤ情報を用いて、どの仕入先Ａ、Ｂ、Ｃの荷物にどの運搬タイミング（運搬回＃１〜運搬回＃１２）で紐を付けることができるかを計算する。 The on-site transportation work calculation unit 4 generates a relationship table between the supplier and the transportation timing as described above. The on-site transport work calculation unit 4 first uses the diamond information acquired from the delivery flight diagram database 9 to determine which transport timing (transport time # 1 to transport time # 12) for each supplier A, B, or C. ) To calculate whether the string can be attached.

例えば、図３に示すように、仕入先Ｃの納入便ダイヤで、トラックから荷物を降ろし終え、生産ラインへ向けて運搬を開始できる時間、８：３０、１１：３０、１４：３０、１７：３０を想定する。この場合、工場内の運搬回＃２、＃５、＃８、＃１１（図３の○）において、荷物に紐を付けることができる。 For example, as shown in FIG. 3, the time when the delivery of the supplier C can finish the unloading from the truck and start the transportation toward the production line, 8:30, 11:30, 14:30, 17 : 30 is assumed. In this case, it is possible to attach a string to the luggage at the transportation times # 2, # 5, # 8, and # 11 (◯ in FIG. 3) in the factory.

次に、構内運搬仕事量計算部４は、上記仕入先と運搬タイミングとの関係表において、各○に対して各仕入先Ａ、Ｂ、Ｃから納入される複数のスキッドの割当てを実施する（図４）。ここで、各仕入先Ａ、Ｂ、Ｃから納入された複数のスキッドを複数の台車に夫々載せて、各台車を連結して運搬する場合を想定する。また、例えば、１台の台車に１つのスキッドが載るものとする。 Next, the on-site transportation work calculation unit 4 assigns a plurality of skids delivered from each of the suppliers A, B, and C to each circle in the relationship table between the suppliers and the transportation timing. (FIG. 4). Here, it is assumed that a plurality of skids delivered from the suppliers A, B, and C are placed on a plurality of carts, and the carts are connected and transported. For example, it is assumed that one skid is placed on one carriage.

例えば、１人が一度に６台の台車を運搬できる場合、図４に示すように運搬回＃１における運搬は１２台の台車が用いられるため、２人で運搬すれば最も効率が良いことが分かる。また、仕事量を上述の如く、「一度に運べる台車数」を用いて表現しているが、これに限らず、例えば、「一度の運搬作業に掛かる時間」で表現してもよい。この場合、構内運搬仕事量計算部４は、運搬作業における各台車の走行時間や各台車から生産ラインへ部品箱を供給するための時間（１箱供給するために何秒かかるのか等）を用いて１回当たりの運搬時間を計算する。構内運搬仕事量計算部４は、上述のようにして計算した仕事量情報を仕事量データベース１５に記憶させる。 For example, when one person can carry 6 carts at a time, as shown in FIG. 4, the carriage in the transportation time # 1 uses 12 carriages. I understand. Further, as described above, the work amount is expressed by using “the number of carriages that can be carried at one time”. However, the work amount is not limited thereto, and may be expressed by, for example, “time required for one transport operation”. In this case, the on-site transportation work calculation unit 4 uses the traveling time of each carriage in the transportation work and the time for supplying the parts box from each carriage to the production line (how many seconds it takes to supply one box). Calculate the transport time per time. The on-site transport work calculation unit 4 stores the work amount information calculated as described above in the work amount database 15.

リソーセス最小化処理部５は、リソーセス最小化手段の一具体例であり、仕事量データベース１５から取得した仕事量情報と、最適化条件データベース１６に記憶された最適化条件情報と、に基いて、適宜運搬タイミングをずらしつつ（遅らせつつ）、１日の中でバラツキの少なく最適な運搬リソーセスとなる運搬計画情報を計算するリソーセス最小化処理を行う。最適化条件データベース１６は、後述のリソーセス最小化処理を行うために必要な各種の最適化条件情報が記憶されている。 The resource minimization processing unit 5 is a specific example of the resource minimizing means, and based on the work amount information acquired from the work amount database 15 and the optimization condition information stored in the optimization condition database 16, While appropriately shifting the transportation timing (delaying it), a resource minimization process is performed to calculate transportation plan information that is an optimal transportation resource with little variation in one day. The optimization condition database 16 stores various kinds of optimization condition information necessary for performing a resource minimization process described later.

リソーセス最小化処理部５は、計算した運搬計画情報を構内運搬計画データベース１７に記憶させる。構内運搬計画データベース１７に記憶された運搬計画情報は、出力部１８により出力される。運搬計画情報は、例えば、プリンタなどにより運搬指示用帳票として出力され、或いは、ディスプレイ装置により表示される。また、リソーセス最小化処理部５は、上記リソーセス最小化処理で、ずらした時間を構内安全時間情報として、構内安全時間データベース１０に記憶させる。なお、リソーセス最小化処理部５は、構内安全時間情報を、構内安全時間データベース１０を介することなく、直接的に納入荷姿計算部３に出力してもよい。 The resource minimization processing unit 5 stores the calculated transportation plan information in the on-site transportation plan database 17. The transportation plan information stored in the local transportation plan database 17 is output by the output unit 18. The transportation plan information is output as a transportation instruction form by a printer or the like or displayed by a display device, for example. Further, the resource minimization processing unit 5 stores the shifted time in the local safety time database 10 as the local safety time information in the resource minimization process. Note that the resource minimization processing unit 5 may directly output the on-site safety time information to the delivery form calculation unit 3 without using the on-site safety time database 10.

なお、生産計画データベース６、構成部品データベース７、部品発注条件データベース８、納入便ダイヤデータベース９、構内安全時間データベース１０、部品納入計画データベース１１、箱サイズデータベース１２、積合条件データベース１３、運搬対象データベース１４、仕事量データベース１５、最適化条件データベース１６、及び構内運搬計画データベース１７は別体として構成されているが、これに限らず任意に組み合わせて一体的に構成してもよい。また、各データベース６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７は、例えば、磁気ディスク装置、光ディスク装置、ＲＡＭなどの任意の記憶装置により構成することができる。 Production plan database 6, component parts database 7, parts ordering condition database 8, delivery service diagram database 9, on-site safety time database 10, parts delivery plan database 11, box size database 12, product condition database 13, transportation object database 14, the work load database 15, the optimization condition database 16, and the on-site transportation plan database 17 are configured as separate bodies. Each of the databases 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17 can be configured by an arbitrary storage device such as a magnetic disk device, an optical disk device, or a RAM. it can.

次に、リソーセス最小化処理部によるリソーセス最小化処理について詳細に説明する。図５は、リソーセス最小化処理部によるリソーセス最小化処理フローの一例を示すフローチャートである。 Next, resource minimization processing by the resource minimization processing unit will be described in detail. FIG. 5 is a flowchart illustrating an example of a resource minimization processing flow by the resource minimization processing unit.

リソーセス最小化処理部５は、余り台車数が最小となる運搬回を検索する（ステップＳ１）。リソーセス最小化処理部５は、例えば、下記式を用いて余り台車数を計算する。なお、下記式において、ＭＯＤ（ａ、ｂ）はａをｂで割ったときの余りを求める関数とする。
余り台車数＝ＭＯＤ（各運搬回における台車数、１人が一度に運搬可能な台車数）
例えば、図４に示すように運搬回＃３において、一度に運搬可能な台車数が６台の場合、余り台車数＝ＭＯＤ（１１、６）＝５となる。リソーセス最小化処理部５は、上記式を用いて各運搬回における余り台車数を計算し、余り台車数が最小となる運搬回を検索し検索した運搬回を、変数"運搬回"に設定する。 The resource minimization processing unit 5 searches for a transportation time that minimizes the number of remaining carts (step S1). The resource minimization processing unit 5 calculates the number of excess carts using, for example, the following formula. In the following formula, MOD (a, b) is a function for calculating the remainder when a is divided by b.
Surplus number of trucks = MOD (number of trucks in each transport cycle, number of trucks that can be transported at one time)
For example, as shown in FIG. 4, when the number of carriages that can be carried at one time is six in the transportation time # 3, the number of the remaining carriages = MOD (11, 6) = 5. The resource minimization processing unit 5 calculates the number of surplus carts in each transport time using the above formula, searches for the transport times that minimize the number of surplus carts, and sets the retrieved transport times to the variable “transport times”. .

リソーセス最小化処理部５は、各運搬回において、例えば、仕入先単位で台車を選択する（ステップＳ２）。リソーセス最小化処理部５は、例えば、１日当たりの出現回数が少ない仕入先の台車から優先的に選択する。図４に示すような場合、リソーセス最小化処理部５は、仕入先Ａの台車（１２回出現）より仕入先Ｂの台車（６回出現）を優先的に選択し、仕入先Ｂの台車（６回出現）よりも仕入先Ｃの台車（４回出現）を優先的に選択する。 The resource minimization processing unit 5 selects a cart, for example, in units of suppliers in each transportation time (step S2). The resource minimization processing unit 5 preferentially selects, for example, a supplier cart with a small number of appearances per day. In the case shown in FIG. 4, the resource minimization processing unit 5 preferentially selects the trolley of supplier B (appears 6 times) over the trolley of supplier A (appears 12 times), and The trolley of supplier C (appears four times) is preferentially selected over the trolley (appears six times).

リソーセス最小化処理部５は、上記（ステップＳ２）で選択した仕入先の台車が既に「試し移動（確定されていないずらし）」あるいは「移動（確定されたずらし）」されているか否かを判定する（ステップＳ３）。ここで、ずらしとは、当該の運搬回から次の運搬回へ台車運搬のタイミングを移すことである。 The resource minimization processing unit 5 determines whether or not the supplier's cart selected in the above (Step S2) has already been “trially moved (unfixed shift)” or “moved (fixed shift)”. Determine (step S3). Here, shifting means shifting the timing of carriage transportation from the transportation time to the next transportation time.

リソーセス最小化処理部５は、選択した仕入先の台車が既に「試し移動（試しずらし）」あるいは「移動（確定ずらし）」されていないと判定したとき（ステップＳ３のＮＯ）、下記（ステップＳ４）の処理に移行する。一方、リソーセス最小化処理部５は、選択した仕入先の台車が既に「試し移動」及び「移動」されている判定したとき（ステップＳ３のＹＥＳ）、上記（ステップＳ２）の処理に戻る。なお、図５において、ずらしを１回実行する例が示されているが、これに限らず、ずらしを２回以上実行してもよい。 When the resource minimization processing unit 5 determines that the cart of the selected supplier has not already been “trially moved (trial shift)” or “moved (determined shift)” (NO in step S3), the following (step The process proceeds to S4). On the other hand, when it is determined that the cart of the selected supplier has already been “trially moved” and “moved” (YES in step S3), the resource minimizing processing unit 5 returns to the above-described process (step S2). In addition, although the example which performs a shift once is shown in FIG. 5, it is not restricted to this, You may perform a shift twice or more.

リソーセス最小化処理部５は、仕入先単位の台車の運搬タイミングを移す、ずらしを実行する（ステップＳ４）。これにより、時間当たりの仕事量の調整が可能となる。なお、同一の仕入先の台車については、運搬間隔を維持した状態で上記ずらしを実行する。 The resource minimization processing unit 5 shifts the transport timing of the cart for each supplier (step S4). Thereby, the work amount per hour can be adjusted. In addition, about the trolley | bogie of the same supplier, the said shift is performed in the state which maintained the conveyance space | interval.

例えば、図６に示すように、ある台車に対してずらしを実行する場合、同一の仕入先の台車についてもその運搬間隔を維持した状態で等ピッチでずらしを実行する。すなわち、リソーセス最小化処理部５は、等間隔の運搬回＃１、＃３、＃５で運搬する台車の中から同一台数（この場合１台）の台車だけ次回の運搬回＃２、＃４、＃６にずらす。 For example, as shown in FIG. 6, when shifting is performed with respect to a certain carriage, the same supplier truck is also shifted at an equal pitch while maintaining the transport interval. That is, the resource minimization processing unit 5 performs the next transportation times # 2 and # 4 only for the same number (one in this case) of the carts transported at the equally spaced transportation times # 1, # 3, and # 5. , Move to # 6.

このように、運搬間隔を保ったまま、ずらしを実行することで、生産ラインに対し常時部品を一定の間隔で供給することができる。また、生産ラインで部品が常時、同一の運搬間隔で使用される場合、常に一定量の安全在庫を持てば良いこととなる。 In this way, by performing shifting while keeping the conveyance interval, it is possible to always supply parts to the production line at a constant interval. In addition, when parts are always used at the same transportation interval on the production line, it is always necessary to have a certain amount of safety stock.

また、リソーセス最小化処理部５は、台車のずらしを実行する際、仕入先単位で実行するのが好ましい。これは、計画に基いて運搬を実施する際、運搬指示を出す必要がある。このとき、スキッド自体に付されたスキッドラベルの仕入先欄や、箱に付された仕入先欄を見ることで、簡単にずらし対象の台車であるか否かを判断できるからである。なお、リソーセス最小化処理部５は、仕入先単位でずらしを実行しているが、これに限らず、任意の単位でずらしを行ってもよい。 Moreover, it is preferable that the resource minimization processing unit 5 is executed for each supplier when the carriage is shifted. When carrying out transportation based on a plan, it is necessary to issue a transportation instruction. At this time, it is possible to easily determine whether or not the cart is the object of shifting by looking at the supplier column of the skid label attached to the skid itself or the supplier column attached to the box. Note that the resource minimization processing unit 5 executes shifting in units of suppliers. However, the resource minimizing processing unit 5 is not limited thereto, and shifting may be performed in arbitrary units.

リソーセス最小化処理部５は、上記ずらしを実行した仕入先単位の台車に対して「試し済み」のフラグを立てる（ステップＳ５）。 The resource minimization processing unit 5 sets a “tryed” flag for the cart in the supplier unit for which the above-described shifting has been executed (step S5).

リソーセス最小化処理部５は、上記ずらしを実行した結果、総運搬回数よりも運搬回数が小さくなるか否かを判定する（ステップＳ６）。例えば、図７において、１人が一度に運搬可能な台車数を５台とすると、必要リソーセスは合計９人となり、総運搬回数は９回となる。この図７の状態でずらしを実行すると、図８に示すように、必要リソーセスは合計６人となり、総運搬回数は６回となる。したがって、リソーセス最小化処理部５は、上記ずらしを実行した結果、総運搬回数が９回から６回に小さくなると判定する。 The resource minimization processing unit 5 determines whether or not the number of times of transportation is smaller than the total number of times of transportation as a result of executing the shift (step S6). For example, in FIG. 7, if the number of carts that one person can carry at a time is five, the total number of necessary resources is nine, and the total number of times of conveyance is nine. When shifting is executed in the state of FIG. 7, the required resources are 6 in total as shown in FIG. 8, and the total number of times of transportation is 6. Therefore, the resource minimization processing unit 5 determines that the total number of times of transportation is reduced from 9 times to 6 times as a result of executing the shift.

リソーセス最小化処理部５は、上記ずらしを実行した結果、総運搬回数よりも運搬回数が小さくなると判定したとき（ステップＳ６のＹＳＥ）、下記（ステップＳ９）の処理に移行する。一方、リソーセス最小化処理部５は、上記ずらしを実行した結果、総運搬回数おりも運搬回数が小さくならないと判定したとき（ステップＳ６のＮＯ）、下記（ステップＳ７）の処理に移行する。 When the resource minimization processing unit 5 determines that the number of times of transportation is smaller than the total number of times of transportation as a result of executing the shift (YSE in step S6), the process proceeds to the following process (step S9). On the other hand, when the resource minimization processing unit 5 determines that the total number of times of transportation does not decrease the number of times of transportation (NO in step S6) as a result of executing the above shift, the process proceeds to the following (step S7).

リソーセス最小化処理部５は、上記のずらしを実行することで、各運搬回の台車数において、最小の台車数と最大の台車数との差が小さくなったか否かを判定する（ステップＳ７）。リソーセス最小化処理部５は、上記ずらしを実行することで、各運搬回の台車数において、最小の台車数と最大の台車数との差が小さくなったと判定したとき（ステップＳ７のＹＥＳ）、下記（ステップＳ９）の処理に移行する。一方、リソーセス最小化処理部５は、上記ずらしを実行することで、各運搬回の台車数において、最小の台車数と最大の台車数との差が小さくなっていないと判定したとき（ステップＳ７のＮＯ）、下記（ステップＳ８）の処理に移行する。 The resource minimization processing unit 5 determines whether or not the difference between the minimum number of carts and the maximum number of carts has become smaller in the number of carts in each transportation cycle by executing the above-described shift (step S7). . When the resource minimization processing unit 5 determines that the difference between the minimum number of carts and the maximum number of carts is small in the number of carts in each transportation cycle by executing the above-described shift (YES in Step S7), The process proceeds to the following (step S9). On the other hand, when the resource minimization processing unit 5 determines that the difference between the minimum number of carts and the maximum number of carts is not small in the number of carts in each transportation cycle by executing the above-described shift (step S7). NO), the process proceeds to the following (step S8).

例えば、図９において、１人が一度に運搬可能な台車数を５台とすると、必要な運搬リソーセスは合計９人となり、総運搬回数は９回となり、最大の台車数である７台と最小の台車数である３台との差は４台となる。この図９の状態でずらしを実行すると、図１０に示すように、必要な運搬リソーセスは合計９人となり、総運搬回数は９回となり変わらないが、最大の台車数である６台と最小の台車数である４台との差は２台となり小さくなる。したがって、図９及び図１０に示す一例では、上記ずらしを実行することで、各運搬回の台車数において、最小の台車数と最大の台車数との差が小さくなっているため、リソーセス最小化処理部５は、そのときの図１０に示す運搬パターンを採用する。なお、上記一例では、１台の台車をずらしているが、これに限らず複数台の台車をずらしても良い。 For example, in FIG. 9, if the number of carts that one person can carry at a time is five, the total number of necessary transportation resources is nine, the total number of transportation is nine, and the maximum number of carts is seven, which is the minimum. The difference from the number of three cars is four. When shifting is performed in the state of FIG. 9, as shown in FIG. 10, the necessary transportation resources are 9 people in total, and the total number of transportation times is 9 times, but the maximum number of carriages is 6 and the smallest The difference from the number of trucks, which is four, is two, which is smaller. Therefore, in the example shown in FIG. 9 and FIG. 10, since the difference between the minimum number of carriages and the maximum number of carriages is small in the number of carriages in each transportation time by performing the above-mentioned shift, resource minimization is achieved. The processing unit 5 employs the conveyance pattern shown in FIG. In the above example, one carriage is shifted, but not limited to this, a plurality of carriages may be shifted.

（ステップＳ８）において、リソーセス最小化処理部５は、上述の如く、上記ずらしを実行してもその運搬パターンが改善しないため、一旦ずらしの試行を中断し次の仕入先のずらしを試行するため、上記（ステップＳ２）の処理に戻る。なお、リソーセス最小化処理部５は、可能性のある全ての荷物のずらしを実行しても、この（ステップＳ８）の処理を実行する場合、上記（ステップＳ１）の処理に戻る。 In (Step S8), the resource minimization processing unit 5 does not improve the transport pattern even if the shift is performed as described above, so the shift trial is temporarily stopped and the next supplier is shifted. Therefore, the process returns to the above (step S2). Note that the resource minimization processing unit 5 returns to the above-described process (step S1) when the process (step S8) is executed even if all possible loads are shifted.

（ステップＳ９）において、リソーセス最小化処理部５は、上記実行したずらしを確定させる処理を行う。リソーセス最小処理部５は、総運搬回数に、現運搬回数の値を代入し、「試し済み」のフラグをクリアする。リソーセス最小化処理部５は、計算時間を短縮するため、上述のように運搬パターンが改善するずらしが実行できた場合、そのずらしを確定させ、上記（ステップＳ１）の処理に戻る。 In (Step S9), the resource minimization processing unit 5 performs a process for determining the executed shift. The resource minimum processing unit 5 substitutes the value of the current number of times of transportation for the total number of times of transportation, and clears the “tested” flag. In order to shorten the calculation time, the resource minimization processing unit 5 determines the shift when the shift for improving the transport pattern can be executed as described above, and returns to the process of (Step S1).

なお、リソーセス最小化処理部５は、各運搬回において余り台車数が少ない順にずらし試行を実行する。例えば、リソーセス最小化処理部５は、１人が一度に運搬できる台車数が５台のとき、まず、余り台車数が１台の運搬回を解消し、続いて、余り台車数が２台の運搬回を解消し、余り台車数が３台の運搬回を解消し、余り台車数が４台の運搬回を解消するように、ずらし試行を実行する。このように、余り台車数が少ない運搬回は余り台車数が多い運搬回よりも総運搬回数を小さくできる確率が高いため、より早く解を収束することができる。 Note that the resource minimization processing unit 5 executes the shifting trials in the order of the smaller number of carts in each transportation time. For example, when the number of carts that one person can carry at a time is five, the resource minimization processing unit 5 first eliminates the transport times of one surplus cart, and then the number of surplus carts is two. The shift trial is executed so as to eliminate the transportation times, eliminate the transportation times with the surplus trucks of 3, and eliminate the transportation times with the surplus trucks of 4. In this way, the transport times with a small number of trolleys have a higher probability of reducing the total number of transport times than the transport times with a large number of trolleys, so that the solution can be converged earlier.

リソーセス最小化処理部５は、上述した（ステップＳ１）〜（ステップＳ９）の処理を繰返した後、全てもずらしを実行し（ステップＳ１０のＹＥＳ）、所定の終了条件を判定すると（ステップＳ１１のＹＥＳ）、リソーセス最小化処理を終了する。なお、リソーセス最小化処理部５は、規定回数だけ上記計算を行った後、あるいは、決められた時間で上記計算を終了して、リソーセス最小化処理を終了してもよい。本リソーセス最小化処理を実行することで、１回当たりの運搬台車数を１人が一度に運搬できる台車数の上限値に近付き、総運搬回数が減少する。したがって、運搬リソーセスを小さくすることができる。リソーセス最小化処理部５は、例えば、上述のようにリソーセス最小化処理を行った構内運搬計画情報を、出力部１８を介して、帳票、信号表示として出力し、あるいは、運搬用の自動設備等に対して指示を出す。具体的には、ある仕入先に対して何回目の運搬タイミングで運ぶかの指示を行うことで、人もしくは設備が対象の仕入先のスキッドを該当回の出発レーンにタイムリーに移動、待機させることができる。 When the resource minimization processing unit 5 repeats the processes of (Step S1) to (Step S9) described above, all the resources are shifted (YES in Step S10), and when a predetermined end condition is determined (Step S11). YES), the resource minimization process is terminated. Note that the resource minimization processing unit 5 may end the resource minimization process after performing the above calculation a specified number of times or after completing the above calculation at a predetermined time. By executing this resource minimization process, the number of transporting carts per time approaches the upper limit value of the number of carts that one person can transport at a time, and the total number of transporting operations decreases. Accordingly, the transportation resources can be reduced. The resource minimization processing unit 5 outputs, for example, the on-site transportation plan information that has been subjected to the resource minimization processing as described above, as a form, a signal display, or an automatic facility for transportation, etc. To give instructions. Specifically, by instructing a supplier how many times to carry it, a person or equipment moves the target supplier's skid to the departure lane in a timely manner, Can wait.

また、このときリソーセス最小化処理部５は、構内の安全時間を計算する。運搬するスキッドの運搬タイミングをずらし、遅らせた場合、生産ライン側から見るとそれだけ部品の到着が遅れる。したがって、その遅れる分だけ在庫として部品を確保しておけば部品供給不足に対する安全性が高まる。例えば、各運搬回の間隔が１時間であるとき、１回分の運搬タイミングをずらした場合、１時間分の部品を安全在庫として保持しておくのが好ましく、その１時間が安全時間となる。リソーセス最小化処理部５は上述のようにずらしを実行した全ての部品において、上記のような安全時間を計算し、安全時間情報として構内安全時間データベース１０に記憶させる。 At this time, the resource minimization processing unit 5 calculates the safety time on the premises. If the transport timing of the skids to be transported is shifted and delayed, the arrival of parts will be delayed as much as viewed from the production line side. Therefore, if parts are secured in stock for the delay, safety against parts supply shortage increases. For example, when the interval of each transportation time is 1 hour, if the transportation timing for one transportation is shifted, it is preferable to keep the parts for one hour as safety stock, and that one hour is the safety time. The resource minimization processing unit 5 calculates the safety time as described above for all the components that have been shifted as described above, and stores them in the local safety time database 10 as safety time information.

納入指示計算部２は、納入指示を出力してから、実際の生産工場に納入、受入されるまでの時間（通常は、仕入先と生産工場との間の物流に掛かる外物流リードタイム）に加え、生産工場に受け入れてから生産ラインへ運搬するための時間（構内物流リードタイム）を加え、さらに上記計算した安全時間を加算する。これにより、生産ラインで部品を使用するタイミングから必要な時間だけを考慮し逆算を行い正にジャストなタイミングで各仕入先に納入指示を行うことができる。これにより、ジャストインタイムかつ構内の運搬リソーセスが最小な納入指示を実施することができる。すなわち、運搬リソーセスを最適化できる。 The delivery instruction calculation unit 2 outputs the delivery instruction and then delivers and accepts it to the actual production factory (usually the external logistics lead time for logistics between the supplier and the production factory). In addition to the above, the time for transportation to the production line after receiving the product at the production factory (on-site logistics lead time) is added, and the calculated safety time is added. Accordingly, it is possible to perform a backward calculation in consideration of only a necessary time from the timing of using the parts on the production line, and to issue a delivery instruction to each supplier at a just right timing. As a result, it is possible to carry out a delivery instruction that is just-in-time and requires minimal transportation resources on the premises. That is, transportation resources can be optimized.

なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。 Note that the present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be changed as appropriate without departing from the spirit of the present invention.

１運搬計画装置
２納入指示計算部
３納入荷姿計算部
４構内運搬仕事量計算部
５リソーセス最小化処理部
６生産計画データベース
７構成部品データベース
８部品発注条件データベース
９納入便ダイヤデータベース
１０構内安全時間データベース
１１部品納入計画データベース
１２箱サイズデータベース
１３積合条件データベース
１４運搬対象データベース
１５仕事量データベース
１６最適化条件データベース
１７構内運搬計画データベース
１８出力部 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Transportation planning device 2 Delivery instruction calculation part 3 Delivery package figure calculation part 4 On-site transportation work calculation part 5 Resource minimization processing part 6 Production plan database 7 Component parts database 8 Parts ordering condition database 9 Delivery flight diagram database 10 On-site safety time Database 11 Parts delivery plan database 12 Box size database 13 Product condition database 14 Transport target database 15 Work load database 16 Optimization condition database 17 On-site transport plan database 18 Output section

Claims

A transportation plan planning device that plans transportation of parts when delivering parts from a plurality of suppliers to produce a finished product,
A delivery planning means for calculating the number, type, and delivery timing of each part delivered from each supplier based on the production plan information of the finished product;
Packing form for calculating the packing form when each part delivered from each supplier is placed and transported on a cart based on the number, type and delivery timing of each part calculated by the delivery planning means Calculation means;
Based on the transportation schedule information when each part delivered from each supplier is transported to the production line at a predetermined time interval , and the packaging form of each part calculated by the packaging form calculation means. And a workload calculation means for calculating the number of carriages transported in each of the transportation times,
The total number of times of transportation is minimized by shifting the number of trolleys in the transportation times at equal intervals calculated by the workload calculation means from the trolleys transported in each transportation time to the next transportation time only for the same number of trolleys. Resources minimizing means,
The delivery planning means recalculates the number, type, and delivery timing of each part delivered from each supplier by using the delay time of parts caused by the shifting executed by the resource minimizing means. And
The number of carriages that can be carried at one time in each of the transportation times is preset,
The total number of transportation times is the sum of the number of transportation times of each transportation time when transported at a time with the set number of carriages,
Transportation planning device characterized by that.

A transportation planning apparatus according to claim 1,
The number of carriages that can be carried at one time in each of the transportation times is preset,
The said resource minimization means performs the said shift so that the difference of the largest trolley number and the minimum trolley number in each conveyance time may reduce, The conveyance plan planning apparatus characterized by the above-mentioned.

A transportation planning apparatus according to claim 1 or 2,
The work amount calculation means calculates the number of carriages transported in each transportation time for each supplier,
The resource minimizing means executes the shifting for each supplier, and further executes the shifting preferentially from the supplier having a small number of appearances in the entire transportation times. Transportation planning device.

A transportation plan planning device according to any one of claims 1 to 3,
The resource minimizing means divides the number of trolleys for each transportation time by the number of trolleys that can be transported to the production line at a time to calculate the number of surplus trolleys, and executes the shift in order from the transportation time with the least number of trolleys A transportation planning device characterized by

A transportation plan planning device according to any one of claims 1 to 4,
The delivery plan means is:
The production plan information indicating the number of finished products produced per production date, component information indicating the type and number of parts constituting the finished product, and part ordering condition information indicating the supplier and delivery date of each part And each of the parts for production on the production line based on the schedule information of the delivery service between each supplier and the production factory and the safety time information indicating the time that each part stays due to the shift. A transportation planning apparatus characterized in that the number, type, and delivery timing of each delivered part are calculated so as to arrive together.

A transportation plan planning device according to any one of claims 1 to 5,
The delivery planning means includes: an external logistics lead time from delivery to a production factory from each supplier; an on-site logistics lead time from delivery to transportation to the production line; A transportation plan characterized in that, based on a time obtained by adding a safety time indicating a staying time, the timing at which each part reaches the production line from each supplier in accordance with production on the production line is calculated. Planning device.

A transportation plan planning device according to any one of claims 1 to 6,
Each part delivered from the supplier is housed in a box, the box is placed on a skid, the skid is transported by the carriage,
The package appearance calculation means
Based on box size information indicating the size of the box in which each part is accommodated, and product condition information indicating a constraint condition when each part is accommodated in the box and the box is placed on the skid. And a transportation plan drafting device for calculating the number of skids required for placing the parts box for each production date and for each supplier.

A transportation plan planning device according to claim 7,
The work amount calculating means sets a transportation time when transporting at the predetermined time interval using the schedule information of a delivery flight between each supplier and the production factory, and is calculated by the package shape calculating means. A transportation plan drafting apparatus, wherein the number of skids assigned is assigned to each transportation time, and the number of skids required for each transportation time is calculated for each supplier.

A transportation plan planning device according to any one of claims 1 to 8,
A transportation plan planning apparatus, further comprising output means for outputting the number, type, and delivery timing of each part delivered from each supplier recalculated by the delivery date planning means.