JP5638954B2 - Resin processed cloth - Google Patents

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Description

本発明は、スポーツ、ファッション、インナー等の衣料分野に適した、樹脂加工布に関する。   The present invention relates to a resin processed cloth suitable for the clothing field such as sports, fashion and inner.

従来、意匠性や機能性を追求した樹脂加工技術が開発・検討され、これらを利用した様々な商品が上市されている。
例えば特許文献１には、伸縮性素材に弾性樹脂を部分的に塗布することで緊締力差を設けることにより、着用者の体形の補整または整形、姿勢の矯正、運動機能の向上等の機能を有した衣料が開示されている。
また、例えば特許文献２には、衣料を構成する裁断されたままの裁ち端の縁辺部に弾性樹脂を塗布することによって、得られる樹脂の伸縮性により着用時のずり下がりやずり上がりを防止するとともに、裁ち端のほつれやカーリングの発生を防ぐ衣料が開示されている。
そのほか、光輝顔料や機能性粒子等を含有させた樹脂の加工による、意匠性や機能性の付与なども行われている。
しかしながら、従来技術によるこれらの樹脂加工には、多くの制限や問題があり、自由度の低いものであった。
例えば、特許文献１や２の樹脂加工では、塗布する樹脂量が少なすぎるとその機能や効果を十分に得ることができず、逆に塗布する樹脂量が多すぎると樹脂が布帛に過度に浸透して布帛の風合いが粗荒となる等の問題がある。このように、従来の樹脂加工においては塗布可能な樹脂量に制限があった。
さらに、布帛に塗布可能な樹脂量は、布帛自体の樹脂浸透性にも大きく左右され、布帛によっては目的とする性能や効果を得るだけの樹脂量を塗布することができないものもあった。このように、従来の樹脂加工においては使用できる布帛についても制限があった。
また、光輝顔料や機能性を有する粒子等の添加剤を含有した樹脂を使用する場合には、形成した樹脂層中の顔料が他の布帛部分等に転移する現象（汚染）が発生したり、形成した樹脂層の表面がざらつくことによって着用時に不快感を与えたりなど、添加剤による問題もある。
そのほか、樹脂層部分を重ね合わせた場合に経時で接着してしまう現象（ブロッキング）が発生する問題や、樹脂層表面が粘り着く様な現象（タック感）が生じる問題、樹脂部分が伸張を繰り返すことによって樹脂が剥離、破断、白化し、機能（緊締力等）の著しい低下や外観品位の低下が起こる問題など、樹脂加工には未だ様々な問題がある。Conventionally, resin processing technology pursuing design and functionality has been developed and examined, and various products using these have been put on the market.
For example, Patent Document 1 discloses functions such as correction or shaping of a wearer's body shape, correction of posture, improvement of motor function, etc. by providing a tightening force difference by partially applying an elastic resin to an elastic material. The garments they have are disclosed.
Further, for example, in Patent Document 2, by applying an elastic resin to the edge portion of the cut edge that constitutes the garment, the stretchability of the resulting resin prevents sliding or sliding when worn. In addition, a garment that prevents fraying of the cutting edge and occurrence of curling is disclosed.
In addition, design and functionality are imparted by processing a resin containing bright pigments and functional particles.
However, these resin processing according to the prior art has many limitations and problems and has a low degree of freedom.
For example, in the resin processing of Patent Documents 1 and 2, if the amount of resin applied is too small, the functions and effects cannot be obtained sufficiently. Conversely, if the amount of resin applied is too large, the resin excessively penetrates the fabric. Thus, there is a problem that the texture of the fabric becomes rough. As described above, the amount of resin that can be applied is limited in conventional resin processing.
Furthermore, the amount of resin that can be applied to the fabric is greatly affected by the resin permeability of the fabric itself, and there are some fabrics that cannot apply the amount of resin sufficient to obtain the intended performance and effects. As described above, there are limitations on the fabrics that can be used in conventional resin processing.
In addition, when using a resin containing additives such as bright pigments and functional particles, a phenomenon (contamination) occurs in which the pigment in the formed resin layer is transferred to other fabric parts, There is also a problem due to the additive such as a feeling of discomfort during wearing due to the rough surface of the formed resin layer.
In addition, when the resin layer parts are superposed, there is a problem of adhesion that occurs over time (blocking), a problem that the resin layer surface sticks (tackiness), and the resin part repeatedly expands. As a result, there are still various problems in resin processing, such as the problem that the resin peels, breaks, and whitens, and the function (tightening force, etc.) significantly decreases and the appearance quality deteriorates.

特許第４０５８４５８号公報Japanese Patent No. 4058458 特開２００７−１８６８２９号公報JP 2007-186829 A

本発明の目的は緊締力（身体拘束力、パワーもしくは締めつけ効果）を布帛の樹脂浸透性などに左右されることなく目的とする位置に付与することが可能で、なおかつ物性（耐久性、堅牢性等）、外観品位、風合い、肌触り等にも優れた樹脂加工布を提供することにある。   The object of the present invention is to apply a tightening force (body restraining force, power or tightening effect) to a target position without being influenced by the resin permeability of the fabric, etc., and also physical properties (durability and fastness). Etc.), to provide a resin processed cloth excellent in appearance quality, texture, touch and the like.

本発明は、布帛表面の該布帛を衣料として使用する際に緊締力をもつことが望まれる１以上の位置に部分的に付与した樹脂層をもつ樹脂加工布において、該樹脂層が２層以上の樹脂層によって構成されている樹脂積層部からなり、前記２層以上の樹脂層がいずれもポリウレタン樹脂からなり、ポリウレタン樹脂量が前記２層以上のポリウレタン樹脂層のうち前記布帛表面に接するポリウレタン樹脂層よりも該ポリウレタン樹脂層の上層に形成されているポリウレタン樹脂層の方が多く、前記樹脂積層部の応力が、非樹脂層部に比べ、繰り返し伸張回復後で１．２倍以上であることを特徴とする樹脂加工布である。
本発明の樹脂加工布において、前記布帛が伸縮性を有しており、前記樹脂積層部の繰り返し伸張回復後の応力保持率が４０％以上であることが好ましい。
本発明の樹脂加工布において、前記樹脂積層部において、前記布帛と接している樹脂層を構成する樹脂に比し、上層の樹脂層を構成する樹脂が、より高いモジュラスとより低い伸度をもつことが好ましい。
本発明の樹脂加工布において、前記樹脂積層部において、布帛と接している樹脂層を構成する樹脂の１００％モジュラスが１〜１５０ｋｇ／ｃｍ２で破断伸度が３００〜１５００％であり、上層の樹脂層を構成する樹脂の１００％モジュラスが１〜３００ｋｇ／ｃｍ２で破断伸度が２００〜８００％であることが好ましい。
本発明の樹脂加工布において、前記布帛がポリウレタン弾性糸を含む布帛であることが好ましい。
本発明の樹脂加工布において、前記布帛がナイロンとポリウレタン弾性糸とをトリコットデンビ組織に編み立てて製造した布帛、またはカチオン化ポリエステルとポリウレタン弾性糸とをトリコットハーフ組織に編み立てて製造した布帛であることが好ましい。
本発明の樹脂加工布は、前記布帛表面に、樹脂を一層塗布する毎に樹脂の乾燥を行い、これを繰り返すことにより樹脂を積層させて得たことが好ましい。 The present invention relates to a resin processed cloth having a resin layer partially applied at one or more positions where it is desired to have a tightening force when the cloth on the surface of the cloth is used as clothing, and the resin layer has two or more layers. A polyurethane resin that is in contact with the fabric surface of the two or more polyurethane resin layers , wherein the two or more resin layers are both made of a polyurethane resin. The polyurethane resin layer formed in the upper layer of the polyurethane resin layer is more than the layer, and the stress of the resin laminated portion is 1.2 times or more after repeated elongation recovery compared to the non-resin layer portion. It is a resin processed cloth characterized by the following.
In the resin processed cloth of the present invention, it is preferable that the cloth has stretchability, and the stress retention after the repeated stretch recovery of the resin laminated portion is 40% or more.
In the resin processed cloth of the present invention, the resin constituting the upper resin layer has a higher modulus and lower elongation than the resin constituting the resin layer in contact with the cloth in the resin laminate portion. It is preferable.
In the resin processed cloth of the present invention, in the resin laminate portion, the resin constituting the resin layer in contact with the cloth has a 100% modulus of 1 to 150 kg / cm 2 and a breaking elongation of 300 to 1500%. The resin constituting the resin layer preferably has a 100% modulus of 1 to 300 kg / cm 2 and a breaking elongation of 200 to 800%.
In the resin work cloth of the present invention, it is preferable that the fabric is a fabric comprising polyurethane elastic yarn.
In the resin processed cloth of the present invention, the cloth is a cloth produced by knitting nylon and polyurethane elastic yarn in a tricot denbi structure, or a cloth produced by knitting cationized polyester and polyurethane elastic yarn in a tricot half structure. It is preferable that
The resin processed cloth of the present invention is preferably obtained by laminating a resin by drying the resin every time a single layer of resin is applied to the cloth surface and repeating this.

本発明によれば、優れた緊締力を布帛の樹脂浸透性や樹脂の塗布量に左右されることなく目的とする位置に付与することが可能であり、なおかつ物性（耐久性、堅牢性等）、外観品位、風合い、肌触り等にも優れた樹脂加工布を提供することが可能である。   According to the present invention, it is possible to impart an excellent tightening force to a target position regardless of the resin permeability of the fabric and the amount of resin applied, and physical properties (durability, fastness, etc.). In addition, it is possible to provide a resin processed cloth that is excellent in appearance quality, texture, and touch.

図１は、本発明が対象とする衣料の一例であるガードルの一例を示す斜視図である。
図２は、本発明の一例である樹脂加工布の一例の概略説明図である。
図３は、本発明の樹脂加工布における樹脂積層部が有する柄形状の具体例を示す概略説明図である。（ａ）ベタ柄（ｂ）丸ドット柄（ｃ）四角ドット柄（ｄ）ライン柄（ｅ）格子柄
図４は、本発明の樹脂加工布の別の一例の概略説明図である。
図５は、本発明の樹脂加工布のさらに別の概略断面図である。
図６は、本発明の実施例における、スクリーン版の概略説明図である。
図７は、本発明の実施例における、樹脂加工布の概略説明図である。FIG. 1 is a perspective view showing an example of a girdle which is an example of clothing targeted by the present invention.
FIG. 2 is a schematic explanatory diagram of an example of a resin processed cloth that is an example of the present invention.
FIG. 3 is a schematic explanatory view showing a specific example of the pattern shape of the resin laminated portion in the resin processed cloth of the present invention. (A) Solid pattern (b) Round dot pattern (c) Square dot pattern (d) Line pattern (e) Lattice pattern FIG. 4 is a schematic explanatory view of another example of the resin processed cloth of the present invention.
FIG. 5 is still another schematic cross-sectional view of the resin processed cloth of the present invention.
FIG. 6 is a schematic explanatory view of a screen plate in the example of the present invention.
FIG. 7 is a schematic explanatory view of a resin processed cloth in an example of the present invention.

以下、本発明について、図面を用いて詳細に説明する。
本発明は、スポーツ、ファッション、インナー等の衣料分野で衣料材料として用いられる樹脂加工布であって、特に、衣料として着用した際に、身体に対する緊締力を示し、着用者の体形の補整・整形、姿勢の矯正または運動機能の向上等の緊締力によってもたらされる機能を発揮させるために布帛表面に付与する樹脂層に特徴を有する。
緊締力を付与すべき位置は、衣料の種類やデザインに応じて当業者が適宜決定しうる。
図１は本発明が対象とする衣料の一例であるガードルの一例を示す斜視図である。図１では、ガードルＡのウエスト部と太もも部と臀部と裾部が樹脂層部Ｂ〜Ｅをもち、緊締力を必要とする部位の樹脂層を１層とし（例えば樹脂層部Ｂ、Ｃ、およびＥ）、特に緊締力を必要とする部位を２層とする（例えば樹脂層部Ｄ）ことが好ましい。
図２は、本発明の樹脂加工布の一例の断面を表す概略説明図である。
樹脂加工布１は、布帛２上の任意の位置に部分的に樹脂積層部５を有してなるものである。なお、図２においては、樹脂層部全てが、樹脂積層部５からなっている。
すなわち、図２においては、樹脂積層部５は１層目の樹脂層３上に、さらに樹脂層３と略同形状の樹脂層４が積層されてなる。
ここで、「略同形状」とは、形状がほぼ同じ状態のことであり、積層した際に、樹脂層に多少のずれやはみ出し、輪郭の多少の変形等があってもよいという意味である。すなわち、樹脂積層部は、各樹脂層がほぼ同じ形状で積層されたものであればよく、同形の樹脂層が厳密に積層されている必要はない。
なお、樹脂積層部は樹脂層が２層以上積層されていればよく、３層以上の樹脂層から構成されていてもよい。
本発明の樹脂加工布は、樹脂積層部を所望の位置に部分的に形成することによって、所望の位置に応力すなわち緊締力を付与することができる。
また、所望の位置にのみ部分的に樹脂を付与し、それ以外の位置には樹脂を付与しないため、布帛の有する性能（通気性等）を妨げることがなく、さらに樹脂の使用量を必要最小限に抑えることによって軽量かつ風合いのよい樹脂加工布を提供することができる。
また、１層目に形成した層が目止めの役割を果たし、２層目以降に付与する樹脂の布帛への浸透を制御することができるため、２層目以降の樹脂層形成時に布帛の樹脂浸透性に左右されずに所望の樹脂量を付与することも可能となる。
また、樹脂積層部の樹脂量は樹脂層の積層数によっても調節でき、これによって応力すなわち緊締力等を任意に調整することも可能である。
なお、本発明における樹脂積層部は、樹脂層が２層以上積層されていれば、１種類の樹脂が積層されたものであっても、２種類以上の樹脂が積層されたものであってもよい。
また、本発明の樹脂加工布は、樹脂積層部における応力が、非樹脂層部に比べ、繰り返し伸張回復後で１．２倍以上であることが好ましい。これにより本発明の樹脂加工布を使用した衣料として着用した際に、十分な緊締力を得ることができ、着用者の体形の補整または整形、姿勢の矯正、運動機能の向上等の機能を十分に発揮することができる。また、さらに好ましくは１．５倍以上であり、上限は１０倍である。
なお、本発明における繰り返し伸張回復の方法は、後述する実施例に示す方法によって行う。
また、前記樹脂積層部の繰り返し伸張回復後の応力保持率が４０％以上であることが好ましい。樹脂積層部における繰り返し伸張回復後の応力保持率を４０％以上とすることで、本発明の加工布を使用した衣料として着用した際に、樹脂積層部における初期の緊締力と繰り返し着用後の緊締力に大きな差を感じることはなく、繰り返し着用後も着用者の体形の補整または整形、姿勢の矯正、運動機能の向上等の機能を維持することができる。また、さらに好ましくは５０％以上である。
次に、本発明の樹脂加工布の構成について詳細に説明する。
本発明に用いる布帛の構成繊維としてはポリエステル（ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等）、ナイロン、アクリル、ポリビニルアルコール、ポリウレタン等の合成繊維；アセテート等の半合成繊維；レーヨン等の再生繊維；綿、麻、羊毛、絹等の天然繊維や、これらの混繊が挙げられ、とくに限定するものではない。
また、本発明に用いる布帛としては、上記繊維を単独で使用した織物、編物、不織布や、上記繊維の交編織品など、特に限定するものではない。
本発明に用いる布帛は伸縮性を有していることが好ましく、特にポリウレタン弾性糸を含むことによって伸縮性を有していることが好ましい。伸縮性を有する布帛を用いることで、繰り返し伸張回復時においても本発明の樹脂加工布に伸縮性を保持させることができる。また、布帛が伸縮性を有することによって、本発明の樹脂加工布を使用して衣料とした際に該樹脂加工布が着用者の動きに追従するため、着用感の優れたものとなる。
本発明における樹脂層を形成する樹脂としては、樹脂層を形成した状態で弾性を有するものが好ましい。形成した樹脂層が弾性を有することで樹脂積層部の応力すなわち緊締力を向上させることができ、風合いも硬くならないため、着用感に優れた樹脂加工布を提供することができる。
布帛表面と接する樹脂層を構成する樹脂と上層の樹脂層を構成する樹脂とは、樹脂自体の分子構造および／または添加剤を選択することによって、物性が異なることが好ましく、特に布帛表面に接している下層の樹脂層を構成する樹脂に比し、上層の樹脂層を構成する樹脂が、より高いモジュラスとより低い伸度をもつことが好ましい。より具体的には、下層の樹脂としては、１００％モジュラスが１〜１５０ｋｇ／ｃｍ２、さらに好ましくは５〜８０ｋｇ／ｃｍ２で、破断伸度が３００〜１５００％、さらに好ましくは５００〜１２００％の樹脂が好ましく、上層の樹脂としては、１００％モジュラスが１〜３００ｋｇ／ｃｍ２、さらに好ましくは１０〜２００ｋｇ／ｃｍ２で、破断伸度が２００〜８００％、さらに好ましくは１００〜１０００％の樹脂が好ましく、通常は、これらの中から上記の要件を満足する組合せが選択される。
これらの要件を満足する樹脂は、市販のポリウレタン系、アクリル系、シリコーン系などの樹脂が適宜選択できるが、これらに特に限定されるものではない。
布帛表面に付与する際のこれら樹脂の形態としては、無溶剤系、溶剤系、エマルジョン系の樹脂が適宜使用される。特に生産性の観点からエマルジョン系樹脂が特に好ましく用いられる。
また前記樹脂には、付加的に各種機能を付与するために、再帰反射性ガラスビーズ、蓄光顔料、抗菌剤、遠赤外線吸収剤、磁性体、消臭剤、熱発泡剤、耐光向上剤などを添加することができる。また、ブロッキングの発生防止やタック感抑制等の目的で、ポリエチレンワックス、シリコーン樹脂、シリカ微粒子などを添加することもできる。また、意匠性を付与する目的で、グリッター、雲母、アルミ等の光輝剤や、顔料などを添加することもできる。
前記樹脂は、樹脂を一層付与（即ち塗布）する毎に樹脂の乾燥を行い、これを繰り返すことにより樹脂層を積層していくことが好ましい。樹脂を一層塗布する毎に乾燥を行うことで安定的に樹脂層を積層させることができ、生産性および安定性に優れた樹脂加工布を得ることができる。
樹脂を布帛に付与する方法としては、スクリーンプリント法、ロータリープリント法、グラビアプリント法、スプレー法などが挙げられるが、なかでもスクリーンプリント法、ロータリープリント法が好ましく、スクリーンプリント法が特に好ましい。
このとき、樹脂積層部形成位置において、１層目に付与する樹脂の量が多すぎると樹脂が布帛に過度に浸透して布帛の風合いが粗荒となるおそれがあり好ましくない。
本発明における樹脂加工布は、樹脂積層部形成位置に１層目の樹脂層を形成する際に付与した樹脂が布帛に過度に浸透しておらず、かつ目止めの役割を果たすものであれば、樹脂積層部形成位置における１層目の樹脂層が必ずしも目的とする応力すなわち緊締力を有する必要はない。
本発明における、樹脂積層部形成位置での１層目の樹脂塗布量は、上記条件を満たし、目的とする樹脂層が形成可能な量であれば特に限定するものではなく、目的に応じて適宜選定すればよい。なかでも１〜２００ｇ／ｍ２の範囲内であることが目止めおよび風合いの点で好ましい。また、さらに好ましくは５〜１００ｇ／ｍ２である。
また、樹脂積層部形成位置における２層目以降の樹脂層は１層目の樹脂層上に積層するため、塗布する樹脂の量を多くしても布帛に浸透することがなく、目的とする樹脂量を付与することが可能である。そのため、２層目以降の樹脂の塗布量については特に限定するものではなく、目的に応じて適宜選定すればよい。
各樹脂層の樹脂量を調節する方法としては、例えば、スクリーンプリントによって樹脂積層部を形成する場合に、層によって違う厚みのスクリーン版を使用する方法が挙げられる。
また、積層する樹脂層が保護層の役割を果たすものであってもよい。ここで、保護層とは、樹脂層表面のざらつきの抑制効果、ブロッキングやタック感の抑制効果、繰り返し伸張による樹脂の剥離、破断、白化等を防止し、緊締力の低下を抑制する効果等を有する層をいう。
例えば、添加剤として粒子を添加する場合、樹脂層表面に粒子による凹凸が生じて樹脂層表面がざらつくことがある。この場合に、樹脂層表面に保護層として添加剤等を減量または含有しない樹脂を塗布することによって表面のざらつきを改善することができる。
また、例えば樹脂に多量の顔料を添加する場合、他の布帛部分等との接触や摩擦によって汚染が生じるなど、十分な摩擦堅牢度を得ることが困難であった。この場合にも、同様の方法により摩擦堅牢度を改善することができ、汚染等の発生を抑制することができる。
また、例えば、形成した樹脂層がブロッキングの生じやすいものである場合には、高モジュラスの樹脂や、ワックスやシリコーン等の添加剤を含有する樹脂で保護層を形成することによってブロッキングが生じるのを防止することができる。
また、特に軟質の樹脂を使用した場合にはタック感が強くなり肌触りが悪くなることがあるが、この場合についても高モジュラスの樹脂や、ワックスやシリコーン等の添加剤を含有する樹脂で保護層を形成することによって改善が可能である。
このような保護層は、樹脂積層部の最表層として形成されることが好ましい。
樹脂層、特に樹脂積層部を付与する位置は当業者が適宜決定しうるが、前記したように、緊締力を付与することが望まれる位置であることが好ましい。
緊締力を付与する場合、本発明の樹脂加工布を使用した衣料の緊締部としたい位置に樹脂積層部がくるように配置する。ここで、緊締部とは、直接身体に負荷を与えることによって刺激を与えることが可能な部位をいう。
上記のようにして緊締部が配設された衣料は、緊締部が着用者の身体に密着する部位に設けられているため、着用者が例えば歩行するだけで、密着する部位の動きに当該緊締部が追従し、着用者の身体（特に筋肉）に刺激を与えることができる。
また、例えば、布帛の裁ち端付近に樹脂積層部を形成する場合には、樹脂積層部が緊締力を発揮するとともに、樹脂が布帛にある程度浸透することによって布帛の裁ち端からほつれが生じるのを抑制する効果や、樹脂層による布帛のカーリング防止効果を併せて得ることも可能である。
本発明の樹脂加工布において、樹脂層が布帛表面全体に占める面積は、対象とする衣料やデザインによって異なるが、包括的にいえば、布帛面積の通常５〜９０％、好ましくは１０〜８０％、さらに好ましくは２０〜６０％である。例えば、ロングパンツでは、裾部のみを樹脂層とすることも可能であり、この場合は、上記よりさらに小さい面積でも効果を発現する。また樹脂層における樹脂積層部の面積は、通常１０〜１００％、好ましくは３０〜１００％、さらに好ましくは４０〜１００％である。
樹脂積層部が有する柄形状は特に限定されない。例えば、ベタ（無地柄）、丸、楕円、四角、三角、ひし形、六角形、十字、ライン、格子等、さらには意匠性を加味した花、草、幾何学柄や、これらの柄を複数組み合わせたものなどであってもよく、柄の大きさ、柄間隔、柄の連続／非連続等を含め、目的や用途に応じて適宜決定すればよい。
大きさの一例としては、点状（丸ドット、四角ドット）の場合の面積は０．０２〜１００ｃｍ２程度が、また線状の場合の線巾は１〜５０ｍｍ程度が好ましい。
樹脂積層部が有する柄形状の具体例を図３の（ａ）〜（ｅ）に示す。ここで、図３の（ａ）はベタ柄、（ｂ）は丸ドット柄、（ｃ）は四角ドット柄、（ｄ）はライン柄、（ｅ）は格子柄の概略説明図である。
図３の（ａ）に示すような無地の柄からなる樹脂積層部は、特に強い緊締力を発揮することができる。
図３の（ｂ）および（ｃ）は、樹脂積層部が丸や四角のドット柄からなっている。このような柄は比較的緊締力が弱く、例えば着用者の身体の動きが大きい部分に用いることで、身体が動きにくいという事態が生じるのを抑制することができる。
図３の（ｄ）は、樹脂積層部が格子状に形成されている。このような柄は格子間隔を狭くすることによってより強い緊締力を得ることができ、逆に格子間隔を広くれば緊締力を弱くすることができる。
図３の（ｅ）は、樹脂を一定方向に沿ってライン状に配列させることによって樹脂積層部を形成している。このような柄の場合、緊締力はラインの方向に沿って発揮される。すなわち、ラインの方向を縦方向とすると、特に縦方向に緊締力を発揮することができ、横方向に対しては、緊締力を弱くすることができる。また、ラインの間隔を狭くすればより強い緊締力が得られ、逆にラインの間隔を広くすれば緊締力を弱くすることができる。
このように、樹脂積層部の形状によって緊締力の強さや緊締力の働く方向を変化させることができる。
さらに、柄自体の大きさや、樹脂積層部を配設する面積、樹脂量等によっても、緊締力の強さや緊締力の働く方向を変化させることができる。
これらの樹脂積層部を配置する位置としては特に限定されるものではなく、目的とする性能や効果などによって適宜決定すればよい。
本発明にかかる樹脂加工布は、樹脂積層部を形成した後でさらにシリコーン系柔軟剤などによるパディング処理を施してもよい。これにより布帛部分や樹脂積層部の伸張回復性を向上させることができるとともに、樹脂加工布の風合いをよりソフトなものにすることができる。
そのほか、本発明にかかる樹脂加工布は、部位によって積層数を変えたり、応力の異なる樹脂を部位によって使い分けたりすることで、部位によって応力が異なる樹脂積層部を同一布帛上に配設することが可能である。
また、本発明にかかる樹脂加工布は、部位によって樹脂積層部に含有させる顔料や機能性材料を変えることにより、異なる樹脂積層部を同一布帛上に配設することも可能である。
以上、本発明の一例として、略同形状の樹脂層を積層させた樹脂加工布について説明したが、本発明はこの限りではない。
本発明のその他の例である樹脂加工布の断面を表す概略説明図を、図４および図５にそれぞれ示す。
すなわち、本発明にかかる樹脂加工布は、２層以上の樹脂層からなる樹脂積層部が配設されていることが必須条件であるが、その条件を満たすものであれば、例えば図４に示すように、同一の布帛上に、１層からなる樹脂層７が配設されている部分を有していてもかまわない。
また、本発明にかかる樹脂加工布は、例えば図５に示すように、樹脂層部６の少なくとも一部に、２層以上の樹脂層が積層されてなる樹脂積層部を有していればよく、必ずしも各樹脂層が略同形状で積層される必要はない。
なお、本発明における応力倍率や応力保持率、その他の性能等は、樹脂積層部のみを対象とするものであり、樹脂積層部以外の部分、すなわち、樹脂が２層以上積層された部分以外の樹脂層については、この範囲ではない。
このように、本発明にかかる樹脂加工布は、加工による自由度が高く、緊締力をはじめ、目的とする機能や意匠性、効果等を適宜付与することが可能である。Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
The present invention is a resin processed cloth used as a garment material in the field of garments such as sports, fashion, inner, etc., and particularly shows a tightening force on the body when worn as garments, and corrects / shapes the wearer's body shape The resin layer is characterized by being imparted to the fabric surface in order to exert functions brought about by tightening force such as posture correction or improvement of motor function.
The position where the tightening force should be applied can be appropriately determined by those skilled in the art according to the type and design of the clothing.
FIG. 1 is a perspective view showing an example of a girdle which is an example of clothing targeted by the present invention. In FIG. 1, the waist part, the thigh part, the heel part, and the skirt part of the girdle A have resin layer parts B to E, and the resin layer at a portion requiring tightening force is one layer (for example, the resin layer parts B, C, And E), in particular, it is preferable that the portion requiring the tightening force is two layers (for example, the resin layer portion D).
FIG. 2 is a schematic explanatory view showing a cross section of an example of the resin processed cloth of the present invention.
The resin processed cloth 1 has a resin laminated portion 5 partially at an arbitrary position on the cloth 2. In FIG. 2, all the resin layer portions are made of the resin laminated portion 5.
That is, in FIG. 2, the resin laminate portion 5 is formed by further laminating a resin layer 4 having substantially the same shape as the resin layer 3 on the first resin layer 3.
Here, “substantially the same shape” means a state in which the shapes are substantially the same, and means that the resin layer may have some deviation or protrusion, or some deformation of the outline, etc., when laminated. . In other words, the resin layered portion is not limited as long as the resin layers are stacked in substantially the same shape, and the resin layers having the same shape do not have to be strictly stacked.
In addition, the resin lamination | stacking part should just be laminated | stacked 2 or more of resin layers, and may be comprised from the resin layer of 3 or more layers.
The resin processed cloth of the present invention can apply stress, that is, tightening force, to a desired position by partially forming the resin laminate portion at the desired position.
In addition, the resin is only partially applied to the desired position, and the resin is not applied to other positions. Therefore, the performance (breathability, etc.) of the fabric is not hindered, and the amount of resin used is minimized. By limiting to the limit, it is possible to provide a lightweight and textured resin processed cloth.
In addition, since the layer formed in the first layer serves as a seal and can control the penetration of the resin applied to the second and subsequent layers into the fabric, the resin of the fabric when forming the second and subsequent resin layers It is also possible to give a desired resin amount without being influenced by the permeability.
In addition, the amount of resin in the resin laminated portion can be adjusted by the number of laminated resin layers, whereby the stress, that is, the tightening force can be arbitrarily adjusted.
In addition, as long as the resin laminated part in this invention has two or more resin layers laminated | stacked, even if one type of resin is laminated | stacked, even if two or more types of resin are laminated | stacked, Good.
Further, in the resin processed cloth of the present invention, it is preferable that the stress in the resin laminated portion is 1.2 times or more after repeated elongation recovery as compared with the non-resin layer portion. This makes it possible to obtain a sufficient tightening force when worn as a garment using the resin processed cloth of the present invention, and sufficient functions such as correction or shaping of the wearer's body shape, correction of posture, improvement of motor function, etc. Can be demonstrated. Further, it is more preferably 1.5 times or more, and the upper limit is 10 times.
The method of repeated extension recovery in the present invention is performed by the method shown in the examples described later.
Moreover, it is preferable that the stress retention after the repeated stretch recovery of the resin laminate is 40% or more. By setting the stress retention after repeated recovery of elongation in the resin laminate to 40% or more, when the product is used as a garment using the work cloth of the present invention, the initial tightening force in the resin laminate and the tightening after repeated wear There is no great difference in force, and functions such as correction or shaping of the wearer's body shape, correction of posture, improvement of motor function, etc. can be maintained even after repeated wear. Further, it is more preferably 50% or more.
Next, the structure of the resin processed cloth of this invention is demonstrated in detail.
The constituent fibers of the fabric used in the present invention include synthetic fibers such as polyester (polytrimethylene terephthalate (PTT), polybutylene terephthalate (PBT), etc.), nylon, acrylic, polyvinyl alcohol, polyurethane; semi-synthetic fibers such as acetate; rayon Recycled fibers such as; natural fibers such as cotton, hemp, wool, silk, and mixed fibers thereof are not particularly limited.
In addition, the fabric used in the present invention is not particularly limited, such as a woven fabric, a knitted fabric, a non-woven fabric, and an interwoven fabric of the above-described fibers.
The fabric used in the present invention preferably has stretchability, and particularly preferably has stretchability by including polyurethane elastic yarn. By using a stretchable fabric, the stretchability of the resin-processed cloth of the present invention can be maintained even during repeated stretching recovery. Further, since the fabric has elasticity, when the resin processed cloth of the present invention is used as a garment, the resin processed cloth follows the movement of the wearer, so that the feeling of wear is excellent.
As resin which forms the resin layer in this invention, what has elasticity in the state which formed the resin layer is preferable. Since the formed resin layer has elasticity, the stress of the resin laminated portion, that is, the tightening force can be improved, and the texture does not become hard, so that it is possible to provide a resin processed cloth with excellent wearing feeling.
It is preferable that the resin constituting the resin layer in contact with the fabric surface and the resin constituting the upper resin layer have different physical properties by selecting the molecular structure and / or additives of the resin itself, and in particular, contact with the fabric surface. The resin constituting the upper resin layer preferably has a higher modulus and lower elongation than the resin constituting the lower resin layer. More specifically, the lower layer resin has a 100% modulus of 1-150 kg / cm 2 , more preferably 5-80 kg / cm 2 , and a breaking elongation of 300-1500%, more preferably 500-1200%. The upper layer resin preferably has a 100% modulus of 1 to 300 kg / cm 2 , more preferably 10 to 200 kg / cm 2 , and an elongation at break of 200 to 800%, more preferably 100 to 1000%. Resins are preferred, and usually a combination satisfying the above requirements is selected from these.
As the resin that satisfies these requirements, commercially available resins such as polyurethane, acrylic, and silicone can be appropriately selected, but are not particularly limited thereto.
As the form of these resins when applied to the fabric surface, solvent-free, solvent-based, and emulsion-based resins are appropriately used. In particular, an emulsion resin is preferably used from the viewpoint of productivity.
In addition, in order to additionally give various functions to the resin, retroreflective glass beads, phosphorescent pigments, antibacterial agents, far-infrared absorbers, magnetic materials, deodorants, thermal foaming agents, light resistance improvers, etc. Can be added. In addition, polyethylene wax, silicone resin, silica fine particles, and the like can be added for the purpose of preventing the occurrence of blocking and suppressing tackiness. Further, for the purpose of imparting design properties, glittering agents such as glitter, mica and aluminum, pigments, and the like can also be added.
It is preferable to dry the resin every time the resin is applied (that is, applied) and repeat the process to laminate the resin layer. By drying each time one layer of resin is applied, the resin layer can be stably laminated, and a resin processed cloth excellent in productivity and stability can be obtained.
Examples of the method for applying the resin to the fabric include a screen printing method, a rotary printing method, a gravure printing method, a spray method, and the like, among which the screen printing method and the rotary printing method are preferable, and the screen printing method is particularly preferable.
At this time, if the amount of the resin applied to the first layer is too large at the position where the resin laminated portion is formed, the resin may excessively permeate into the fabric and the texture of the fabric may become rough.
The resin processed cloth according to the present invention is not limited if the resin applied when the first resin layer is formed at the position where the resin laminate is formed does not excessively penetrate into the cloth and plays a role of sealing. The first resin layer at the position where the resin laminated portion is formed does not necessarily have a target stress, that is, a tightening force.
In the present invention, the amount of resin applied to the first layer at the position where the resin laminated portion is formed is not particularly limited as long as it satisfies the above conditions and can form a target resin layer. It only has to be selected. Especially, it is preferable in the range of 1-200 g / m < 2 > from the viewpoint of eye stop and texture. More preferably, it is 5-100 g / m < 2 >.
In addition, since the second and subsequent resin layers at the position where the resin laminated portion is formed are laminated on the first resin layer, the resin does not penetrate into the fabric even if the amount of resin applied is increased. It is possible to give an amount. Therefore, the coating amount of the second and subsequent layers is not particularly limited, and may be appropriately selected depending on the purpose.
Examples of a method for adjusting the resin amount of each resin layer include a method of using screen plates having different thicknesses depending on the layer when forming a resin laminate portion by screen printing.
Moreover, the resin layer to be laminated may serve as a protective layer. Here, the protective layer refers to the effect of suppressing the roughness of the resin layer surface, the effect of suppressing blocking and tackiness, the effect of preventing the resin from peeling, breaking, and whitening due to repeated stretching, and the effect of suppressing the decrease in tightening force, etc. The layer which has.
For example, when particles are added as an additive, irregularities due to the particles may occur on the surface of the resin layer, and the resin layer surface may become rough. In this case, the roughness of the surface can be improved by applying a resin that does not contain an additive or the like as a protective layer on the surface of the resin layer.
For example, when a large amount of pigment is added to the resin, it is difficult to obtain sufficient friction fastness such as contamination due to contact with or friction with other fabric portions. Also in this case, the friction fastness can be improved by the same method, and the occurrence of contamination and the like can be suppressed.
Also, for example, when the formed resin layer is prone to blocking, blocking may occur by forming a protective layer with a high modulus resin or a resin containing an additive such as wax or silicone. Can be prevented.
In particular, when a soft resin is used, the tackiness may become stronger and the touch may worsen. In this case as well, a protective layer may be formed with a high modulus resin or a resin containing an additive such as wax or silicone. Improvements can be made by forming.
Such a protective layer is preferably formed as the outermost layer of the resin laminate portion.
A person skilled in the art can appropriately determine the position where the resin layer, particularly the resin laminated portion is applied, but as described above, the position where it is desired to apply the tightening force is preferable.
When the tightening force is applied, the resin laminated portion is arranged at a position where it is desired to be a tightening portion of the garment using the resin processed cloth of the present invention. Here, the tightening portion refers to a portion that can be stimulated by directly applying a load to the body.
Since the garment having the tightening portion arranged as described above is provided at a portion where the tightening portion is in close contact with the wearer's body, the tightening portion is affected by the movement of the close contact portion only when the wearer walks, for example. The part follows and can stimulate the wearer's body (especially muscle).
Further, for example, when the resin laminated portion is formed in the vicinity of the cut edge of the fabric, the resin laminated portion exhibits a tightening force, and fraying from the cut edge of the fabric is caused by the resin permeating the fabric to some extent. It is also possible to obtain the effect of suppressing and the effect of preventing curling of the fabric by the resin layer.
In the resin processed cloth of the present invention, the area that the resin layer occupies on the entire fabric surface varies depending on the intended clothing and design, but comprehensively speaking, it is usually 5 to 90%, preferably 10 to 80% of the fabric area. More preferably, it is 20 to 60%. For example, in long pants, it is also possible to use only the skirt as a resin layer. In this case, the effect is exhibited even in an area smaller than the above. Moreover, the area of the resin laminated part in a resin layer is 10-100% normally, Preferably it is 30-100%, More preferably, it is 40-100%.
The pattern shape which the resin lamination part has is not particularly limited. For example, solid patterns, circles, ellipses, squares, triangles, rhombuses, hexagons, crosses, lines, lattices, etc., and flowers, grasses, geometric patterns that incorporate design, and combinations of these patterns It may be appropriately determined depending on the purpose and application, including the size of the pattern, the pattern interval, and the continuous / non-continuous pattern.
As an example of the size, the area in the case of dots (round dots, square dots) is preferably about 0.02 to 100 cm 2 , and the line width in the case of lines is preferably about 1 to 50 mm.
Specific examples of the pattern shape of the resin laminate portion are shown in FIGS. Here, (a) in FIG. 3 is a solid pattern, (b) is a round dot pattern, (c) is a square dot pattern, (d) is a line pattern, and (e) is a schematic explanatory diagram of a lattice pattern.
The resin laminated part which consists of a plain pattern as shown to (a) of FIG. 3 can exhibit especially strong tightening force.
3 (b) and 3 (c), the resin laminated portion is made of a dot pattern with a circle or square. Such a handle has a relatively weak tightening force. For example, when the handle is used in a portion where the body movement of the wearer is large, it is possible to suppress a situation in which the body is difficult to move.
In FIG. 3D, the resin laminated portion is formed in a lattice shape. Such a handle can obtain a stronger tightening force by narrowing the lattice spacing, and conversely, if the lattice spacing is widened, the tightening force can be weakened.
In FIG. 3E, the resin laminate is formed by arranging the resins in a line along a certain direction. In the case of such a handle, the tightening force is exhibited along the direction of the line. That is, when the line direction is the vertical direction, the tightening force can be exhibited particularly in the vertical direction, and the tightening force can be weakened in the horizontal direction. Further, if the line spacing is narrowed, a stronger tightening force can be obtained. Conversely, if the line spacing is widened, the tightening force can be weakened.
Thus, the strength of the tightening force and the direction in which the tightening force acts can be changed depending on the shape of the resin laminate portion.
Further, the strength of the tightening force and the direction in which the tightening force acts can be changed depending on the size of the handle itself, the area where the resin laminated portion is disposed, the amount of resin, and the like.
The position where these resin laminated portions are arranged is not particularly limited, and may be determined as appropriate depending on the intended performance and effects.
The resin processed cloth according to the present invention may be further subjected to padding treatment with a silicone-based softening agent after the resin laminated portion is formed. Thereby, the stretch recovery property of the fabric portion and the resin laminate portion can be improved, and the texture of the resin processed cloth can be made softer.
In addition, the resin processed cloth according to the present invention can be arranged on the same fabric by changing the number of layers depending on the part, or by using different resins with different stresses depending on the part. Is possible.
Moreover, the resin processed cloth concerning this invention can also arrange | position a different resin laminated part on the same cloth by changing the pigment and functional material which are contained in a resin laminated part by a site | part.
As mentioned above, although the resin processed cloth which laminated | stacked the resin layer of substantially the same shape was demonstrated as an example of this invention, this invention is not this limitation.
The schematic explanatory drawing showing the cross section of the resin processed cloth which is another example of this invention is shown in FIG. 4 and FIG. 5, respectively.
That is, the resin processed cloth according to the present invention is indispensable that a resin laminated portion composed of two or more resin layers is disposed. Thus, you may have the part by which the resin layer 7 which consists of one layer is arrange | positioned on the same fabric.
Further, for example, as shown in FIG. 5, the resin processed cloth according to the present invention only needs to have a resin laminated portion in which two or more resin layers are laminated on at least a part of the resin layer portion 6. However, it is not always necessary that the resin layers are laminated in substantially the same shape.
In addition, the stress magnification, the stress retention rate, and other performances in the present invention are intended only for the resin laminate part, and other than the resin laminate part, that is, the part other than the part where two or more layers of the resin are laminated. The resin layer is not within this range.
As described above, the resin processed cloth according to the present invention has a high degree of freedom in processing, and can appropriately impart desired functions, design properties, effects, and the like, including tightening force.

以下、実施例により本発明について具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
なお、実施例における測定および評価方法については次のように行った。
［応力倍率（樹脂積層部の非樹脂層部に対する応力倍率）］
まず、樹脂加工布における樹脂積層部および非樹脂層部の応力値を測定した。
インストロン型万能引張試験機（株式会社島津製作所製、オートグラフＡＧ−１）を用いて、２．５ｃｍ×１５ｃｍに切り出した試験布を、測定間隔１０ｃｍでセットし、引張り速度３００±２０ｍｍ／ｍｉｎで繰り返し伸張回復を３回行った後の、３０％伸張時の荷重と、３０％回復時の荷重の平均値を応力値とした。
なお、繰り返し伸張回復を行う際に伸張させる長さは試験布の伸度によって異なり、伸度が６０％未満のものは試験布の測定間隔の４０％、伸度が６０％以上８０％未満のものは６０％、伸度が８０％以上のものは８０％の伸張回復を行った。
ここで伸度とは、インストロン型万能引張試験機（株式会社島津製作所製、オートグラフＡＧ−１）を用いて、２．５ｃｍ×１５ｃｍに切り出した試験布を測定間隔１０ｃｍでセットし、１４．７Ｎの荷重をかけた場合の試験布の伸び率（％）を言う。
次いで、上記方法で測定した各応力値から、次式を用いて樹脂積層部の非樹脂層部に対する応力倍率を求めた。
（応力倍率）＝（樹脂積層部の応力値）／（非樹脂層部の応力値）
［応力保持率の測定］
樹脂積層部を付与した部分における上記応力値測定時の、１回目と３回目との応力値から、次式によって応力保持率（％）を求めた。
（応力保持率［％］）＝
（３回目伸張回復時の応力値）／（１回目伸張回復時の応力値）×１００
［伸張時外観品位］
試験布を幅２．５ｃｍ長さ１５ｃｍに切り出し、インストロン型万能引張試験機（株式会社島津製作所製、オートグラフＡＧ−１）を用いて、測定間隔１０ｃｍでセットし、引張り速度３００±２０ｍｍ／ｍｉｎで５０％伸張させた時の樹脂積層部の外観を、次の基準に基づいて評価した。
○：外観変化なし
×：剥離、亀裂、白化などの外観変化あり
［肌触り（タック感）］
樹脂積層部の肌触りを、次の基準に基づいて、実際に触った感触によって評価した。
○：不快に感じるほどのタック感はない
×：タック感が強く、不快である
［風合い］
樹脂積層部の風合いを、次の基準に基づいて、実際に触った感触によって評価した。
○：ソフト感がある
△：やや硬い
×：硬い
［摩擦堅牢度］
ＪＩＳ規格Ｌ−０８４９に準じ、乾燥試験により実施した。
［実施例１］
１）布帛の準備
ナイロン（４４ｄｔｅｘ／３４フィラメント）６７％と、ポリウレタン弾性糸（７８ｄｔｅｘ）３３％とを、３２Ｇトリコットデンビ組織に編み立てて布帛を得た。この布帛を常法により精練、熱処理した。その後、さらに常法により染色し、乾燥させた。
２）樹脂の作製
下記成分を混合し、粘度２５０００ｃｐｓ／２０℃の樹脂Ａおよび樹脂Ｂをそれぞれ作製した。
＜樹脂Ａの成分＞
ポリウレタン樹脂
（林化学工業株式会社製、バインダーＣＢ５０３） １００質量部
ブロックイソシアネート系架橋剤
（林化学工業株式会社製、オキザールＵＬ−３） ３質量部
黒顔料（ＤＩＣ株式会社製、ＤＥＸＣＥＬ ＢＬＡＣＫ ＨＲ）１０質量部
ポリアクリル酸系増粘剤（林化学工業株式会社製、増粘剤） 適量
＜樹脂Ｂの成分＞
ポリウレタン樹脂
（林化学工業株式会社製、バインダーＣＢ５０３） １００質量部
パラフィン系樹脂（林化学工業株式会社製、粘着防止剤） ２０重量部
ブロックイソシアネート系架橋剤
（林化学工業株式会社製、オキザールＵＬ−３） ３質量部
ポリアクリル酸系増粘剤（林化学工業株式会社製、増粘剤） 適量
３）スクリーン版の作製
樹脂を塗布するためのスクリーン捺染版を準備した。本実施例においては、２層の樹脂層からなる樹脂積層部を形成するため、２枚のスクリーン捺染版（第一スクリーン版および第二スクリーン版）を使用した。
第一スクリーン版としては、７０メッシュの紗を準備し、この紗に常法の製版法により所定位置に一辺が４ｍｍの正方形が間隔１ｍｍで、かつタテ方向に対して４５°にバイアス配置した柄を作製した。第一スクリーン版の厚みは７０μｍであった。
また、第二スクリーン版としては、厚みが１５０μｍである以外は第一スクリーン版と同一形状のものを作製した。
図６（ａ）に、前記第一および第二スクリーン版の概略説明図を示す。前記第一および第二スクリーン版は、柄を付与する部分（スクリーン版の柄部９）が、台形状になっている。
４）樹脂積層部形成工程
上記樹脂Ａを、上記第一スクリーン版を用いて自動捺染機により、ゴムスキージにて塗布量２１ｇ／ｍ２で布帛に塗布した。次いで捺染後の布帛を、乾燥機を用いて１２０℃で熱風乾燥させた。次いで、上記樹脂Ｂを、上記第二スクリーン版を用いて自動捺染機により同様に塗布量３２ｇ／ｍ２で塗布し乾燥させた。
図７（ａ）に、樹脂層体を配設した樹脂加工布の概略説明図を示す。この場合、樹脂層体部全てが樹脂積層部５からなっている。
なお、本実施例においては、自動捺染機の捺染部分と乾燥機とを交互に設置し、樹脂の塗布および乾燥を一連の工程として行うことができる生産ラインを使用して加工を行った。
５）後処理工程
樹脂積層部を配設した布帛に、後処理としてシリコーン系柔軟剤３質量％および水９７質量％からなる処理液を用いて絞り率５０％でパディング処理し、１２０℃で１分間の熱処理後、さらに１７０℃で１分間の熱処理を行った。
これにより、実施例１の樹脂加工布を得た。
この樹脂加工布に対する各評価結果を表１に示す。
［実施例２］
実施例１における第一スクリーン版を１２０メッシュのベタ柄とし、塗布量を１５ｇ／ｍ２とした。また、第二スクリーン版を３６メッシュのベタ柄とし、塗布量を３１ｇ／ｍ２とした。それ以外は全て実施例１と同様の方法にて実施例２の樹脂加工布を得た。
この樹脂加工布に対する各評価結果を表１に示す。
［実施例３］
使用する布帛を、カチオン化ポリエステル（３３ｄｔｅｘ／２６フィラメント）６２％と、ポリウレタン弾性糸（４４ｄｔｅｘ）３８％とを、３６Ｇトリコットハーフ組織に編み立てた布帛を使用した。また、実施例１の、第一スクリーン版での塗布量を２５ｇ／ｍ２とし、第二スクリーン版での塗布量を３３ｇ／ｍ２とした。それ以外は全て実施例１と同様の方法にて実施例３の樹脂加工布を得た。
この樹脂加工布に対する各評価結果を表１に示す。
［実施例４］
実施例１における第二スクリーン版について、図６（ｂ）に示すように、柄を付与する部分（スクリーン版の柄部９）をひし形状にした。それ以外は、全て実施例１と同様にして実施例４の樹脂加工布を得た。
図７（ｂ）に、樹脂積層部を配設した樹脂加工布の概略説明図を示す。この場合、第一スクリーン版によって付与された台形状の樹脂層上に、第二スクリーン版によって付与されたひし形状の樹脂層が積層されており、第二スクリーン版によって付与された樹脂層が存在する部分、すなわちひし形状の範囲が、樹脂積層部５となっている。
［比較例１］
実施例１で用いたのと同様の布帛に、下記成分を混合してなる粘度２５０００ｃｐｓ／２０℃の樹脂Ｃを、７０メッシュの紗に常法の製版法により所定位置に一辺が４ｍｍの正方形が間隔１ｍｍで、かつタテ方向に対して４５°にバイアス配置した柄を作製した厚み２００μｍのスクリーン版を用い、自動捺染機により、ゴムスキージにて塗布量４５ｇ／ｍ２で布帛に塗布した。
＜樹脂Ｃの成分＞
ポリウレタン樹脂
（林化学工業株式会社製、バインダーＣＢ５０３） １００質量部
ブロックイソシアネート系架橋剤
（林化学工業株式会社製、オキザールＵＬ−３） ３質量部
黒顔料（ＤＩＣ株式会社製、ＤＥＸＣＥＬ ＢＬＡＣＫ ＨＲ）１０質量部
ポリアクリル酸系増粘剤（林化学工業株式会社製、増粘剤） 適量
次いで、実施例１で行ったのと同様の乾燥および後処理工程を行うことにより、比較例１の樹脂加工布を得た。
この樹脂加工布の各評価結果を表１に示す。
［比較例２］
使用する布帛を、カチオン化ポリエステル（３３ｄｔｅｘ／２６フィラメント）６２％と、ポリウレタン弾性糸（４４ｄｔｅｘ）３８％とを、３６Ｇトリコットハーフ組織に編み立てた布帛を使用した。また、比較例１のスクリーン版での塗布量を５４ｇ／ｍ２とした。それ以外は全て比較例１と同様の方法にて比較例２の樹脂加工布を得た。
この樹脂加工布の各評価結果を表１に示す。

Figure 0005638954
［比較例３］
比較例２で用いたのと同様の布帛に、比較例１で使用した樹脂Ｃを粘度５０００ｃｐｓ／２０℃とし塗布量を５２ｇ／ｍ２とした以外は全て比較例１と同様の方法にて比較例３の樹脂加工布を得た。
［評価］
実施例１〜４の樹脂加工布はいずれも、樹脂積層部における応力倍率および応力保持率に優れ、伸張概観品位、肌触り、風合い、摩擦堅牢度についても良好なものであった。
一方、比較例１〜３の加工布は、繰り返し伸張後の応力保持率が低いものであった。また、繰り返し伸張後の外観品位が悪く、肌触り、風合い、摩擦堅牢度に対しても目的とする結果が得られなかた。EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention concretely, this invention is not limited to these.
In addition, about the measurement and evaluation method in an Example, it carried out as follows.
[Stress factor (stress factor with respect to non-resin layer of resin laminate)]
First, the stress value of the resin laminated part and the non-resin layer part in the resin processed cloth was measured.
Using an Instron type universal tensile testing machine (manufactured by Shimadzu Corporation, Autograph AG-1), a test cloth cut into 2.5 cm × 15 cm is set at a measurement interval of 10 cm, and a tensile speed is 300 ± 20 mm / min. The stress value was defined as the load value at the time of 30% elongation and the average value of the load at the time of 30% recovery after repeated stretching recovery three times.
Note that the length of the stretch when the stretch recovery is repeated depends on the elongation of the test cloth. When the elongation is less than 60%, the measurement interval of the test cloth is 40%, and the elongation is 60% or more and less than 80%. Those having 60% elongation and those having an elongation of 80% or more performed 80% elongation recovery.
Here, the elongation refers to a test cloth cut into 2.5 cm × 15 cm using an Instron type universal tensile testing machine (manufactured by Shimadzu Corporation, Autograph AG-1) at a measurement interval of 10 cm. The elongation percentage (%) of the test cloth when a 7N load is applied.
Subsequently, the stress magnification with respect to the non-resin layer part of a resin laminated part was calculated | required from each stress value measured with the said method using following Formula.
(Stress magnification) = (Stress value of resin laminate) / (Stress value of non-resin layer)
[Measurement of stress retention]
From the stress values at the first time and the third time at the time of the stress value measurement in the portion provided with the resin laminated portion, the stress retention rate (%) was obtained by the following formula.
(Stress retention [%]) =
(Stress value at the time of third extension recovery) / (Stress value at the time of first extension recovery) × 100
[Exterior quality when extended]
The test cloth was cut into a width of 2.5 cm and a length of 15 cm, and set at a measurement interval of 10 cm using an Instron type universal tensile tester (manufactured by Shimadzu Corporation, Autograph AG-1), and a tensile speed of 300 ± 20 mm / The appearance of the resin laminated part when it was extended 50% in min was evaluated based on the following criteria.
○: No change in appearance ×: Change in appearance such as peeling, cracking, whitening [Touch (tackiness)]
The feel of the resin laminate was evaluated based on the actual touch feeling based on the following criteria.
○: There is no unpleasant tackiness ×: Strong tackiness and unpleasant [texture]
The texture of the resin laminate was evaluated based on the actual touch feeling based on the following criteria.
○: Soft feeling △: Slightly hard ×: Hard [Friction fastness]
According to JIS standard L-0849, it implemented by the drying test.
[Example 1]
1) Fabric Preparation A fabric was obtained by knitting 67% nylon (44 dtex / 34 filament) and 33% polyurethane elastic yarn (78 dtex) into a 32G tricot denbi structure. This fabric was refined and heat-treated by a conventional method. Thereafter, it was further dyed by a conventional method and dried.
2) Preparation of resin The following components were mixed to prepare Resin A and Resin B having a viscosity of 25000 cps / 20 ° C.
<Components of Resin A>
Polyurethane resin (manufactured by Hayashi Chemical Industry Co., Ltd., binder CB503) 100 parts by mass Blocked isocyanate-based crosslinking agent (manufactured by Hayashi Chemical Industry Co., Ltd., Oxar UL-3) 3 parts by mass Black pigment (manufactured by DIC Corporation, DEXCEL BLACK HR) 10 Part by mass Polyacrylic acid-based thickener (made by Hayashi Chemical Co., Ltd., thickener) Appropriate amount <Component of resin B>
Polyurethane resin (manufactured by Hayashi Chemical Industry Co., Ltd., binder CB503) 100 parts by weight Paraffinic resin (manufactured by Hayashi Chemical Industry Co., Ltd., anti-blocking agent) 20 parts by weight Block isocyanate-based crosslinking agent (manufactured by Hayashi Chemical Industry Co., Ltd., Oxar UL- 3) 3 parts by mass Polyacrylic acid-based thickener (manufactured by Hayashi Chemical Co., Ltd., thickener) Appropriate amount 3) Preparation of screen plate A screen printing plate for applying a resin was prepared. In this example, two screen printing plates (first screen plate and second screen plate) were used in order to form a resin laminate portion composed of two resin layers.
As the first screen plate, a 70-mesh ridge is prepared, and a pattern in which squares with a side of 4 mm are arranged at predetermined positions at a distance of 1 mm and biased at 45 ° with respect to the vertical direction by a conventional plate making method. Was made. The thickness of the first screen plate was 70 μm.
Further, a second screen plate having the same shape as the first screen plate was produced except that the thickness was 150 μm.
FIG. 6A is a schematic explanatory diagram of the first and second screen plates. The first and second screen plates have a trapezoidal shape (the pattern portion 9 of the screen plate).
4) Resin Laminate Forming Step The resin A was applied to a fabric with a rubber squeegee at an application amount of 21 g / m 2 using an automatic printing machine using the first screen plate. Next, the printed fabric was dried with hot air at 120 ° C. using a dryer. Subsequently, the resin B was applied at a coating amount of 32 g / m 2 by an automatic printing machine using the second screen plate and dried.
FIG. 7A is a schematic explanatory diagram of a resin processed cloth provided with a resin layer body. In this case, all the resin layer bodies are made of the resin laminated portion 5.
In this example, the printing portion of the automatic printing machine and the dryer were alternately installed, and processing was performed using a production line capable of performing resin application and drying as a series of steps.
5) Post-treatment step The fabric having the resin laminated portion is subjected to a padding treatment at a drawing rate of 50% using a treatment liquid comprising 3% by mass of a silicone softener and 97% by mass of water as a post-treatment. After heat treatment for 1 minute, heat treatment was further performed at 170 ° C. for 1 minute.
Thereby, the resin processed cloth of Example 1 was obtained.
Table 1 shows the evaluation results for this resin processed cloth.
[Example 2]
The first screen plate in Example 1 was a 120 mesh solid pattern, and the coating amount was 15 g / m 2 . The second screen plate was a 36 mesh solid pattern and the coating amount was 31 g / m 2 . Except that, a resin processed cloth of Example 2 was obtained in the same manner as in Example 1.
Table 1 shows the evaluation results for this resin processed cloth.
[Example 3]
As a fabric to be used, a fabric in which 62% cationized polyester (33 dtex / 26 filament) and 38% polyurethane elastic yarn (44 dtex) were knitted into a 36G tricot half structure was used. Further, the coating amount on the first screen plate of Example 1 was 25 g / m 2, and the coating amount on the second screen plate was 33 g / m 2 . Except that, a resin processed cloth of Example 3 was obtained in the same manner as in Example 1.
Table 1 shows the evaluation results for this resin processed cloth.
[Example 4]
About the 2nd screen plate in Example 1, as shown in FIG.6 (b), the part (pattern part 9 of a screen plate) which provides a pattern was made into a rhombus shape. Except that, a resin processed fabric of Example 4 was obtained in the same manner as Example 1.
FIG. 7B is a schematic explanatory view of a resin processed cloth provided with a resin laminate portion. In this case, a rhombus-shaped resin layer provided by the second screen plate is laminated on the trapezoidal resin layer provided by the first screen plate, and there is a resin layer provided by the second screen plate. A portion to be formed, that is, a rhombus-shaped range is the resin laminated portion 5.
[Comparative Example 1]
A resin C having a viscosity of 25000 cps / 20 ° C. obtained by mixing the following components with the same fabric as used in Example 1, and a square having a side of 4 mm at a predetermined position by a conventional plate making method on a 70-mesh bag. Using a screen plate having a thickness of 200 μm on which a pattern arranged at a bias of 45 ° with respect to the vertical direction at an interval of 1 mm was applied, it was applied to the fabric with a rubber squeegee at an application amount of 45 g / m 2 .
<Components of Resin C>
Polyurethane resin (manufactured by Hayashi Chemical Industry Co., Ltd., binder CB503) 100 parts by mass Blocked isocyanate-based crosslinking agent (manufactured by Hayashi Chemical Industry Co., Ltd., Oxar UL-3) 3 parts by mass Black pigment (manufactured by DIC Corporation, DEXCEL BLACK HR) 10 Part by mass Polyacrylic acid thickener (manufactured by Hayashi Chemical Co., Ltd., thickener) Appropriate amount Next, by performing the same drying and post-treatment steps as in Example 1, the resin processing of Comparative Example 1 I got a cloth.
Table 1 shows the evaluation results of this resin processed cloth.
[Comparative Example 2]
As a fabric to be used, a fabric in which 62% cationized polyester (33 dtex / 26 filament) and 38% polyurethane elastic yarn (44 dtex) were knitted into a 36G tricot half structure was used. Further, the coating amount on the screen plate of Comparative Example 1 was set to 54 g / m 2 . Except that, a resin processed cloth of Comparative Example 2 was obtained in the same manner as Comparative Example 1.
Table 1 shows the evaluation results of this resin processed cloth.
Figure 0005638954
 [Comparative Example 3]
A comparative example was produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that the same resin as used in Comparative Example 2 was used, and that the resin C used in Comparative Example 1 had a viscosity of 5000 cps / 20 ° C. and the coating amount was 52 g / m 2. 3 resin processed cloth was obtained.
[Evaluation]
Each of the resin processed cloths of Examples 1 to 4 was excellent in the stress magnification and the stress retention rate in the resin laminate portion, and was good in terms of stretch appearance quality, touch, texture, and friction fastness.
On the other hand, the work cloths of Comparative Examples 1 to 3 had low stress retention after repeated stretching. Further, the appearance quality after repeated stretching was poor, and the intended results were not obtained with respect to the touch, texture and friction fastness.

本発明の樹脂加工布を用いた衣料は、着用者の歩行等の動作時に筋肉に適度の刺激を与えると共に耐久性等の諸物性にも優れているため、スポーツ、ファッション、インナー等の分野の衣料として有効に利用されている。   The clothing using the resin-processed cloth of the present invention gives moderate stimulation to muscles during movements such as walking of the wearer and is excellent in various physical properties such as durability. It is used effectively as clothing.

１ 樹脂加工布
２ 布帛
３ １層目樹脂層
４ ２層目樹脂層
５ 樹脂積層部
６ 樹脂層部
７ １層からなる樹脂層
８ スクリーン版
９ スクリーン版における柄部DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Resin processed cloth 2 Cloth 3 1st layer resin layer 4 2nd layer resin layer 5 Resin layer part 6 Resin layer part 7 Resin layer which consists of 1 layer 8 Screen plate 9 Pattern part in screen plate

Claims (7)

布帛表面の該布帛を衣料として使用する際に緊締力をもつことが望まれる１以上の位置に部分的に付与した樹脂層をもつ樹脂加工布において、該樹脂層が２層以上の樹脂層によって構成されている樹脂積層部からなり、前記２層以上の樹脂層がいずれもポリウレタン樹脂からなり、ポリウレタン樹脂量が前記２層以上のポリウレタン樹脂層のうち前記布帛表面に接するポリウレタン樹脂層よりも該ポリウレタン樹脂層の上層に形成されているポリウレタン樹脂層の方が多く、前記樹脂積層部の応力が、非樹脂層部に比べ、繰り返し伸張回復後で１．２倍以上であることを特徴とする樹脂加工布。 In a resin processed cloth having a resin layer partially applied to one or more positions where it is desired to have a tightening force when the cloth on the surface of the cloth is used as clothing, the resin layer is composed of two or more resin layers. The two or more resin layers are made of a polyurethane resin, and the polyurethane resin amount is more than the polyurethane resin layer in contact with the fabric surface among the two or more polyurethane resin layers. The polyurethane resin layer formed on the upper layer of the polyurethane resin layer is more in number, and the stress of the resin laminated portion is 1.2 times or more after repeated elongation recovery compared to the non-resin layer portion. Resin processed cloth. 前記布帛が伸縮性を有しており、前記樹脂積層部の繰り返し伸張回復後の応力保持率が４０％以上である請求項１に記載の樹脂加工布。   The resin processed cloth according to claim 1, wherein the cloth has stretchability, and the stress retention after repeated recovery of stretching of the resin laminate portion is 40% or more. 前記樹脂積層部において、前記布帛と接している樹脂層を構成する樹脂に比し、上層の樹脂層を構成する樹脂が、より高いモジュラスとより低い伸度をもつ請求項１又は２に記載の樹脂加工布。   The resin constituting the upper resin layer has a higher modulus and lower elongation than the resin constituting the resin layer in contact with the fabric in the resin laminate portion. Resin processed cloth. 前記樹脂積層部において、布帛と接している樹脂層を構成する樹脂の１００％モジュラスが１〜１５０ｋｇ／ｃｍ２で破断伸度が３００〜１５００％であり、上層の樹脂層を構成する樹脂の１００％モジュラスが１〜３００ｋｇ／ｃｍ２で破断伸度が２００〜８００％である請求項１乃至３のいずれか１項に記載の樹脂加工布。 In the resin layered portion, the resin constituting the resin layer in contact with the fabric has a 100% modulus of 1 to 150 kg / cm 2 and a breaking elongation of 300 to 1500%, and 100% of the resin constituting the upper resin layer. % resin finishing cloth according to any one of claims 1 to 3 modulus elongation at break at 1~300kg / cm 2 200 to 800%. 前記布帛がポリウレタン弾性糸を含む布帛である請求項１乃至４のいずれか１項に記載の樹脂加工布。 Resin finishing cloth according to any one of claims 1 to 4 wherein the fabric is a fabric comprising polyurethane elastic yarn. 前記布帛がナイロンとポリウレタン弾性糸とをトリコットデンビ組織に編み立てて製造した布帛、またはカチオン化ポリエステルとポリウレタン弾性糸とをトリコットハーフ組織に編み立てて製造した布帛である請求項１乃至５のいずれか１項に記載の樹脂加工布。   6. The fabric according to claim 1, wherein the fabric is a fabric manufactured by knitting nylon and polyurethane elastic yarn in a tricot denbi structure, or a fabric manufactured by knitting cationized polyester and polyurethane elastic yarn in a tricot half structure. Resin-processed cloth of any one of Claims. 前記布帛表面に、樹脂を一層塗布する毎に樹脂の乾燥を行い、これを繰り返すことにより樹脂を積層させて得た請求項１乃至６のいずれか１項に記載の樹脂加工布。   The resin processed cloth according to any one of claims 1 to 6, wherein the resin is obtained by laminating the resin by drying the resin every time one layer of resin is applied to the surface of the cloth, and repeating this.
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