JP5623919B2 - 非晶質シリカの純化方法を利用した無機硬化性組成物の製造方法および無機硬化体の製造方法 - Google Patents
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Description
<穀物殻>
穀物殻は、稲から玄米を取り出す際に得られる籾殻や、大麦、小麦、ライ麦、稗、粟又は雑穀等の殻である。穀物殻の主成分は非晶質シリカとセルロースであることが知られているが、本発明では、この非晶質シリカを取り出して、利用するものである。これまでも穀物の殻のシリカ分の利用について検討が行われてきているが、有用な非晶質のままでシリカを取り出すこと、取り出したとしても、その実用化が困難であった。
<穀物殻の粉砕>
穀物殻は、燃焼前に粉砕する方が高い燃焼効率となり、非晶質のシリカを取り出しやすい。燃焼後に粉砕すると非晶質シリカの取り出しが不十分となりやすい。
<燃焼>
穀物殻の燃焼温度は、シリカが結晶化しにくく穀物殻中の不純物が好適に燃焼除去される点から700〜950℃が好ましく、800〜900℃がより好ましい。この範囲の温度で焼成することで穀物殻から非晶質シリカを多く含む灰を調製できる。
<穀物殻の灰>
上記燃焼で得られた穀物殻の灰に含まれるシリカの大部分は非晶質である。この穀物殻の灰を、苛性ソーダや苛性カリ等のアルカリ金属水酸化物の水溶液に混合すると、穀物殻の灰中の非晶質のシリカが水溶液に溶解し、アルカリ金属珪酸塩水溶液が得られる。これは、いわゆる水ガラスと同一の性質を有する。穀物殻の灰の使用量を調節することで、任意のモル比(SiO2:Na2O)のアルカリ金属珪酸塩水溶液を得ることが可能である。
<無機硬化性組成物の調製>
本発明に係る無機硬化性組成物は、上記の方法で純化した非晶質シリカ、珪酸アルミニウム、水等を含む。
<ジオポリマーの製造>
無機硬化性組成物を調製して、所定の条件で養生することによりジオポリマー(硬化体)が形成される。
[実施例1]
以下のものを用意した。
(A1)籾殻(稲)
(B)水酸化ナトリウム溶液(NaOH:27重量%)・・・280g
(C)メタカオリン(BASF社Satintone SP-33) ・・・380g
(D)珪砂(9号)・・・380g
(粉砕)
ハンマーミルで籾殻(A1)を平均粒度20μmに粉砕した。
(燃焼)
粉砕した籾殻を浮遊燃焼式ボイラーで600℃の雰囲気下、5秒間燃焼し、籾殻灰(A2)を得た。
(無機硬化性組成物の調製)
水酸化ナトリウム溶液(B)280gと所定の籾殻灰(A2)100gを均一になるまで混合し、この混合物に対しメタカオリン(C)380gと珪砂(D)380gとを均一になるまで混合して無機硬化性組成物を調製した。
(ジオポリマーの製造工程)
調製した無機硬化性組成物を型枠(内寸:250mm×75mm×20mm)に流し込み、均一になるまでタッピングした後、60℃の雰囲気中に12時間保持した。その後、この中間成型物を型枠からはずし、60℃で12時間乾燥した。乾燥したものをスパン200mm、荷重速度2mm/分で曲げ強度を計測した。この結果を図1に示す。
[実施例2,3]
籾殻の燃焼時間を600秒(実施例2)、3,600秒(実施例3)とした以外は、実施例1と同様とした。
[実施例4〜12]
籾殻の燃焼温度を800℃(実施例4〜6)、900℃(実施例7〜9)および1000℃(実施例10〜12)として、各燃焼温度のそれぞれで燃焼時間を変えて実施例1〜3と同様に行った(図1参照)。
[実施例13〜24、25〜36]
粉砕後の籾殻の平均粒度を100μm(実施例13〜24)、300μm(実施例25〜36)とした以外は、図1に示すように燃焼温度、燃焼時間を変化させる等、それぞれ実施例1〜12と同様に試験を行った。
[参考例1]
市販品で高純度の珪酸ナトリウムをシリカ源としてジオポリマーを製造した場合のジオポリマーの曲げ強度を調べた。
(C)メタカオリン(BASF社Satintone SP-33) ・・・380g
(D)珪砂(9号)・・・380g
なお、珪酸ナトリウム水溶液(A)は、市販の珪酸ナトリウム1号と48重量%の水酸化ナトリウム水溶液と蒸留水とを混合してモル比1.5で固形分濃度44%の珪酸ナトリウム溶液を調製した。
未粉砕の籾殻を燃焼温度900℃の条件下、燃焼時間5秒(実施例37)、600秒(実施例38)、3,600秒(実施例39)で燃焼させた後、得られた籾殻灰をハンマーミルで平均粒度20μmに粉砕した。その後、粉砕した籾殻灰を用いて実施例7〜9と同様に無機硬化性組成物を調製し、その流動性を計測した。さらに、調製した無機硬化性組成物を用いてジオポリマーの製造工程を行い、得られたものの曲げ強度を計測した。各結果を図1に示す。
[実施例40]
未粉砕の籾殻を燃焼温度1,000℃で燃焼し、得られた籾殻灰を粉砕せず無機硬化性組成物の調製に用いたこと以外は、実施例39と同様にジオポリマーの製造工程等を行った。各結果を図1に示す。
[実施例41〜43]
実施例41〜43では、メタカオリンの代わりにフライアッシュ(I種)を用いたこと以外は、それぞれ実施例4、実施例7および実施例8と同様に無機硬化性組成物の調製、ジオポリマーの製造工程等を行った。各結果を図2に示す。
(結果と考察)
<平均粒度20μmの場合>
図4に、平均粒度20μmの籾殻から燃焼条件(焼成温度、焼成時間)を変えて取り出した非晶質シリカを用いて形成した実施例1〜12のジオポリマーの曲げ強度のグラフを示す。
<平均粒度100μmの場合>
図5に、平均粒度100μmの籾殻から燃焼条件(焼成温度、焼成時間)を変えて取り出した非晶質シリカを用いて形成した実施例13〜24のジオポリマーの曲げ強度のグラフを示す。
有効であることが分かる(図4と図5を比較して参照)。
<平均粒度300μmの場合>
図6に、平均粒度300μmの籾殻から燃焼条件(焼成温度、焼成時間)を変えて取り出した非晶質シリカを用いて形成した実施例25〜36のジオポリマーの曲げ強度のグラフを示す。
<他の条件変更>
未粉砕の籾殻を燃焼した後に平均粒度20μmに粉砕した場合(実施例37〜40)では、燃焼温度900℃、燃焼時間3,600秒の燃焼条件(実施例39)でのみジオポリマーが得られ、20MPaに近い曲げ強度を示した(図4の破線の円記号を参照)。よって、籾殻は燃焼前に粉砕することが望ましい。
Claims (6)
- 穀物殻を燃焼することを特徴とする非晶質シリカの純化方法により前記穀物殻の非晶質シリカを純化する工程と、
純化した非晶質シリカとアルカリ金属水酸化物の水溶液とを混合する工程と、
この混合物に珪酸アルミニウム及び水を加える工程とを有することを特徴とする無機硬化性組成物の製造方法。 - 前記穀物殻は粒径200μm以下に粉砕したものであることを特徴とする請求項1に記載の無機硬化性組成物の製造方法。
- 前記穀物殻の燃焼を700〜950℃で行うことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の無機硬化性組成物の製造方法。
- 前記燃焼の時間は10秒以下であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の無機硬化性組成物の製造方法。
- 前記穀物殻は稲の籾殻であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の無機硬化性組成物の製造方法。
- 請求項1〜5のいずれか1項に記載の無機硬化性組成物の製造方法で製造された無機硬化性組成物を用いて形成することを特徴とする無機硬化体の製造方法。
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