JP5550256B2

JP5550256B2 - Suspension arm and method for manufacturing suspension arm

Info

Publication number: JP5550256B2
Application number: JP2009110071A
Authority: JP
Inventors: 健市恩田; 祥吾野末
Original assignee: Suzuki Motor Co Ltd; Kamitsu Seisakusho Ltd
Current assignee: Suzuki Motor Co Ltd; Kamitsu Seisakusho Ltd
Priority date: 2009-04-28
Filing date: 2009-04-28
Publication date: 2014-07-16
Anticipated expiration: 2029-04-28
Also published as: JP2010254255A

Description

本発明は、
閉じ断面のアルミニウム合金の押出材を素材とし、この押出材を屈曲させて製造されるサスペンションアーム、及び、サスペンションアームの製造方法に関する。 The present invention
The present invention relates to a suspension arm manufactured by using an extruded material of an aluminum alloy having a closed cross section as a raw material, and bending the extruded material, and a method for manufacturing the suspension arm.

近年、自動車の軽量化を図る目的でサスペンション装置のサスペンションアームをアルミニウム合金で形成する手段が採用されている。その一例として、サスペンションアームをアルミニウム鋳物材で形成する手段があるが、この手段では、複雑な形状に形成可能である反面、湯流れや鋳巣の対策を施す必要があるために、最大の狙いである軽量化の効果が小さくなってしまう。
そこで、閉じ断面のアルミニウム合金の押出材を素材とした冒頭に記載のサスペンションアームが提案されている。
押し出し加工によって所定の形状に製造された押出材を用いると、軽量化を図ることができるばかりでなく、板材を溶接する構造に対して製造が容易になるが、機能を満足するための曲げ等の加工が必要となる。
従来、押し出し工程と曲げ工程の間に別の加工工程はなく、押し出し工程の後に直ぐに押出材を曲げ加工していた。そして、製品となった後も屈曲部の内周壁は押し出し成形直後の形態のままであった（特許文献１参照）。 In recent years, means for forming a suspension arm of a suspension device from an aluminum alloy has been adopted for the purpose of reducing the weight of an automobile. As an example, there is a means for forming the suspension arm with a cast aluminum material, but this means can be formed in a complicated shape, but it is necessary to take measures against molten metal flow and the cast hole, so the greatest aim is As a result, the lightening effect is reduced.
Therefore, a suspension arm described at the beginning using an extruded material of an aluminum alloy having a closed cross section has been proposed.
Using extruded material that has been manufactured into a predetermined shape by extrusion, not only can the weight be reduced, but it is also easier to manufacture for structures that weld plate materials, but bending to satisfy the function, etc. Is required.
Conventionally, there is no separate processing step between the extrusion step and the bending step, and the extruded material is bent immediately after the extrusion step. And even after it became a product, the inner peripheral wall of the bent portion remained in the form immediately after extrusion (see Patent Document 1).

特開平１０−１９２９６５号公報Japanese Patent Laid-Open No. 10-192965

閉じ断面の押出材を使用した場合、曲げ加工によって圧縮応力を受ける内周側（曲げ中心側）に位置する内周壁では皺（しわ）状の変形が生じる。
サスペンションアームの両端部にはブッシュを取り付けるためのスリット等の切り欠きを形成する必要があるが、上記従来の技術によれば、押し出し工程の後に直ぐに押出材を曲げ加工していたために、屈曲部の内周壁に皺が生じ、この皺が前記切り欠きに接続した状態になっていると、長期の過酷な使用によって切り欠きの皺部分から微細な亀裂が発生するとともに成長し、サスペンションアームの耐久性が低下してしまう虞があった。
本発明は上記実状に鑑みて成されたもので、その目的は、耐久性を向上させることができるサスペンションアーム及びサスペンションアームの製造方法を提供する点にある。 When an extruded material having a closed cross section is used, wrinkle-like deformation occurs on the inner peripheral wall located on the inner peripheral side (bending center side) that receives compressive stress by bending.
It is necessary to form notches such as slits for attaching bushes at both ends of the suspension arm, but according to the above conventional technique, the extruded material was bent immediately after the extrusion process. If wrinkles are formed on the inner peripheral wall of the cutout and the wrinkles are connected to the cutouts, the cracks will grow and grow from the cutouts of the cutouts due to long-term severe use. There was a possibility that the property would deteriorate.
The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a suspension arm and a method for manufacturing the suspension arm that can improve durability.

本第１発明の特徴は、
閉じ断面のアルミニウム合金の押出材を素材とし、この押出材を下方に弓形に屈曲させて製造されるサスペンションアームであって、
前記閉じ断面は概略四角形の中空断面に構成され、
屈曲部の内周壁に貫通部が形成され、
前記内周壁の長手方向中間部の上面にスプリングシート取り付け部を有し、
軸芯が車両前後方向に沿うマウントブッシュを介して両端部がサスペンションフレームとナックルに各別に取り付けられ、
前記スプリングシート取り付け部は、前記両端部のマウントブッシュの前記軸芯を結ぶ仮想線と同じ位置または前記仮想線よりも下方に位置し、
前記貫通部は、少なくとも前記スプリングシート取り付け部の片側に形成されている点にある。（請求項１） The feature of the first invention is
A suspension arm manufactured by using an extruded material of an aluminum alloy having a closed cross section as a raw material, and bending the extruded material downward in a bow shape ,
The closed cross section is configured as a substantially square hollow cross section,
A penetrating part is formed on the inner peripheral wall of the bent part,
A spring seat mounting portion on the upper surface of the intermediate portion in the longitudinal direction of the inner peripheral wall;
Both ends are individually attached to the suspension frame and knuckle via the mount bushing along the vehicle longitudinal direction.
The spring seat mounting portion is located at the same position as the imaginary line connecting the shaft cores of the mount bushes at both ends or below the imaginary line,
The penetrating portion is at least formed on one side of the spring seat mounting portion. (Claim 1)

この構成によれば、貫通部が形成される内周壁部分に捨て孔を形成することができるようになり、捨て孔を形成してから押出材を屈曲させることで、屈曲部の内周壁に皺が生じることを抑制することができる。つまり、曲げ加工により屈曲部の内周壁は圧縮変形するが、圧縮変形によって生じた材料の余剰分が捨て孔側に移動し、捨て孔が縮小変形して皺の発生を抑制することができる。
従って、屈曲時に作用する内周壁への応力を小さくして、皺を小さくすることができる。さらに、サスペンションアームの両端部にブッシュを取り付けるためのスリット等の切り欠きを形成して皺が切り欠きに達していたとしても、皺が切り欠き部分に及ぼす悪影響や不具合を防止することができ、長期の過酷な使用によって皺から微細な亀裂が発生・成長する不具合を回避できて、サスペンションアームの耐久性を向上させることができる。（請求項１） According to this configuration, the discard hole can be formed in the inner peripheral wall portion where the penetrating portion is formed, and the extrusion material is bent after the discard hole is formed, so that the inner peripheral wall of the bent portion is bent. Can be prevented from occurring. In other words, the inner peripheral wall of the bent portion is compressed and deformed by bending, but the surplus material generated by the compressive deformation moves to the discard hole side, and the discard hole is reduced and deformed, so that generation of wrinkles can be suppressed.
Therefore, it is possible to reduce the wrinkles by reducing the stress on the inner peripheral wall that acts during bending. Furthermore, even if a notch such as a slit for attaching a bush is formed at both ends of the suspension arm and the heel has reached the notch, the heel can prevent adverse effects and problems on the notched portion, It is possible to avoid the problem that fine cracks are generated and grow from the heel by long-term severe use, and the durability of the suspension arm can be improved. (Claim 1)

スプリングシート取り付け部を長手方向中間部の上面に有していることから、サスペンションアームはコイルスプリングからの力をその長手方向中間部に受けることになり、そして、コイルスプリングからの力を確実に受け止めることができるように、サスペンションアームを下方に凸の弓形に屈曲させる必要があるが、前記貫通部は、少なくともスプリングシート取り付け部の片側に形成されており、下方に凸の弓形に屈曲させた際に上面（前記内周壁に相当）に皺が生じることを抑制することができるから、サスペンションアームを比較的大きく屈曲させることができる。
これにより、コイルスプリングからの力を確実に受け止めることができ、しかも、上面にスプリングシート取り付け部を有するサスペンションアームの耐久性を向上させることができる。（請求項１） Since the spring seat mounting portion is provided on the upper surface of the longitudinal intermediate portion, the suspension arm receives the force from the coil spring at the longitudinal intermediate portion, and reliably receives the force from the coil spring. It is necessary to bend the suspension arm into a downwardly convex arcuate shape so that the penetrating portion is formed at least on one side of the spring seat mounting portion, and when bent downward into a convexly arcuate shape Since it is possible to suppress wrinkles on the upper surface (corresponding to the inner peripheral wall), the suspension arm can be bent relatively large.
As a result, the force from the coil spring can be reliably received, and the durability of the suspension arm having the spring seat mounting portion on the upper surface can be improved. (Claim 1 )

本第２発明の特徴は、
閉じ断面のアルミニウム合金の押出材を素材とし、この押出材を下方に弓形に屈曲させて製造するサスペンションアームの製造方法であって、
前記閉じ断面は概略四角形の中空断面に構成され、
前記閉じ断面を形成する前記押出材の周壁のうち、屈曲後に屈曲部の内周壁となる周壁に捨て孔を形成し、その後に前記押出材を屈曲させ、
前記内周壁の長手方向中間部の上面にスプリングシート取り付け部を形成し、
前記サスペンションアームの両端部にマウントブッシュを取付ける取り付け孔を形成し、
前記屈曲によって、前記スプリングシート取り付け部は、前記両端部の前記取り付け孔の軸芯を結ぶ仮想線と同じ位置または前記仮想線よりも下方に配置される点にある。（請求項２） The feature of the second invention is:
A manufacturing method of a suspension arm, which is manufactured by using an extruded material of an aluminum alloy having a closed cross-section and bending the extruded material downward in a bow shape ,
The closed cross section is configured as a substantially square hollow cross section,
Of the peripheral wall of the extruded material that forms the closed cross-section, a waste hole is formed in the peripheral wall that becomes the inner peripheral wall of the bent portion after bending, and then the extruded material is bent,
Forming a spring seat mounting portion on the upper surface of the intermediate portion in the longitudinal direction of the inner peripheral wall;
A mounting hole for mounting the mount bush is formed at both ends of the suspension arm,
Due to the bending, the spring seat attachment portion is located at the same position as or below the imaginary line connecting the axial centers of the attachment holes at both ends. (Claim 2)

屈曲部の内周壁となる周壁に捨て孔を形成し、その後に前記押出材を屈曲させて製造することで、屈曲部の内周壁に皺が生じることを抑制することができる。つまり、曲げ加工により屈曲部の内周壁は圧縮変形するが、圧縮変形によって生じた材料の余剰分が捨て孔側に移動し、捨て孔が縮小変形して皺発生を抑制することができる。
従って、屈曲時に作用する内周壁への応力を小さくして、皺を小さくすることができる。さらに、サスペンションアームの両端部にブッシュを取り付けるためのスリット等の切り欠きを形成して皺が切り欠きに達していたとしても、皺が切り欠き部分に及ぼす悪影響や不具合を防止することができ、長期の過酷な使用によって皺から微細な亀裂が発生・成長する不具合を回避できて、サスペンションアームの耐久性を向上させることができる。（請求項２） It is possible to prevent wrinkles from forming on the inner peripheral wall of the bent portion by forming a discarded hole in the peripheral wall serving as the inner peripheral wall of the bent portion and then bending the extruded material. In other words, the inner peripheral wall of the bent portion is compressed and deformed by bending, but the surplus material generated by the compressive deformation moves to the discard hole side, and the discard hole is reduced and deformed, so that generation of wrinkles can be suppressed.
Therefore, it is possible to reduce the wrinkles by reducing the stress on the inner peripheral wall that acts during bending. Furthermore, even if a notch such as a slit for attaching a bush is formed at both ends of the suspension arm and the heel has reached the notch, the heel can prevent adverse effects and problems on the notched portion, It is possible to avoid the problem that fine cracks are generated and grow from the heel by long-term severe use, and the durability of the suspension arm can be improved. (Claim 2 )

本発明において、
屈曲後に前記捨て孔の内周縁（前記捨て孔およびその周縁）を除去すると、皺の比較的大きな部分を確実に除去することができるとともに、捨て孔の内周縁に耐久性に影響を与える皺や微細な亀裂が生じていても、これらを確実に除去することができる。（請求項３） In the present invention,
By removing the inner peripheral edge of the discard hole after the bending (the discard hole and its peripheral edge), it is possible to reliably remove a relatively large portion of the ridge, and the ridge or the Even if the fine crack has arisen, these can be removed reliably. (Claim 3 )

本発明によれば、
耐久性を向上させることができるサスペンションアーム及びサスペンションアームの製造方法を提供することができた。 According to the present invention,
A suspension arm capable of improving durability and a method for manufacturing the suspension arm can be provided.

サスペンション装置を車両後方側から見た図（後面図）View of the suspension device from the rear side of the vehicle (rear view) サスペンション装置を下方から見た図（下面図）View of suspension device from below (bottom view) サスペンションアームの平面図Top view of suspension arm 左側サスペンションアームを車両後方側から見た図（後面図）View of the left suspension arm from the rear of the vehicle (rear view) サスペンションアームを下方から見た要部図（下面図）Main part view of the suspension arm from below (bottom view) スプリングシートを取り付けた状態のサスペンションアームの平面図Top view of suspension arm with spring seat attached スプリングシートを取り付けた状態の左側サスペンションアームを車両後方側から見た図The left suspension arm with the spring seat attached as seen from the rear of the vehicle 車幅方向内側から見たサスペンションアームを示す図Diagram showing suspension arm viewed from inside in the vehicle width direction 図６のＤ−Ｄ断面図DD sectional view of FIG. 図４のＡ−Ａ断面図AA sectional view of FIG. ロアアーム（サスペンションアーム）の製造方法を示す図であり、（ａ）は押し出し成形した押出材を示す平面図（ｂ）は捨て孔を加工した押出材を示す平面図（ｃ）は弓形に屈曲した押出材を示す側面図It is a figure which shows the manufacturing method of a lower arm (suspension arm), (a) is a top view which shows the extrusion material which was extrusion-molded, (b) is a top view which shows the extrusion material which processed the disposal hole, (c) was bent in the shape of an arc Side view showing extruded material （ａ）は切り欠き・角孔等を形成した押出材を示す図（ｂ）は第１前側縦壁部と第１後側縦壁部をそれぞれクランク状に屈曲して互いに車両前後方向で接近配置し溶接接合して形成したロアアームを示す図(A) shows an extruded material with notches, square holes, etc. (b) shows the first front vertical wall and the first rear vertical wall bent in a crank shape and approaching each other in the vehicle longitudinal direction. The figure which shows the lower arm formed by arranging and welding joining

以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。
図１，図２に、サスペンションフレーム１とトレーリングアーム３０とショックアブソーバ３１等を備えた自動車の後部のサスペンション装置１００を示してある。前記サスペンションフレーム１は、車幅方向に長い井げた状に形成されており、サスペンションフレーム１の前側フレーム２と後側フレーム３が左右一対の車体フレームのサイドメンバ（図示せず）に架設されている。 Hereinafter, embodiments for carrying out the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 and FIG. 2 show a suspension device 100 at the rear of an automobile provided with a suspension frame 1, a trailing arm 30, a shock absorber 31, and the like. The suspension frame 1 is formed in a shape that is long in the vehicle width direction, and a front frame 2 and a rear frame 3 of the suspension frame 1 are installed on side members (not shown) of a pair of left and right body frames. .

前側フレーム２と後側フレーム３はいずれも金属製の円筒状のパイプ材で形成されている。また、前側フレーム２と後側フレーム３を連結する左右一対の連結フレーム４は車幅方向に幅広に形成され、車両前後方向の両端部が車両前後方向中央部よりも幅広に設定されている。 Both the front frame 2 and the rear frame 3 are formed of a metal cylindrical pipe material. A pair of left and right connecting frames 4 that connect the front frame 2 and the rear frame 3 are formed wider in the vehicle width direction, and both ends in the vehicle front-rear direction are set wider than the center in the vehicle front-rear direction.

前側フレーム２の左右両端部と後側フレーム３の左右両端部には縦筒５の外周面をそれぞれ溶接固着してある。そして、縦筒５にゴムブッシュを圧入し、取り付けボルトＢをゴムブッシュの内筒とサイドメンバに挿通させ、取り付けボルトＢの端部をサイドメンバに溶接固定したナットに螺合して縦筒５をサイドメンバに連結してある。 The outer peripheral surface of the vertical cylinder 5 is fixed to the left and right ends of the front frame 2 and the left and right ends of the rear frame 3 by welding. Then, a rubber bush is press-fitted into the vertical cylinder 5, the mounting bolt B is inserted through the inner cylinder of the rubber bush and the side member, and the end of the mounting bolt B is screwed into a nut fixedly welded to the side member. Is connected to the side member.

図２にも示すように、前記サスペンションフレーム１は、平面視で車両の左右方向（車幅方向）に沿うそれぞれ複数のアッパーアーム９・前側ロアアーム８０・後側ロアアーム１０（本発明が実施されるサスペンションアームに相当）を介してナックル７を車両前後方向に沿う軸芯Ｏ周りに上下揺動自在に支持している。 As shown also in FIG. 2, the suspension frame 1 includes a plurality of upper arms 9, a front lower arm 80, and a rear lower arm 10 along the left-right direction (vehicle width direction) of the vehicle in plan view (the present invention is implemented). The knuckle 7 is supported so as to be swingable up and down around the axis O along the vehicle longitudinal direction.

後側ロアアーム１０（以下、ロアアーム１０と称する）の一端部１０Ａはサスペンションフレーム１の後側フレーム３に連結され、他端部１０Ｂはナックル７の後端部に連結されている。 One end portion 10 A of the rear lower arm 10 (hereinafter referred to as the lower arm 10) is connected to the rear frame 3 of the suspension frame 1, and the other end portion 10 B is connected to the rear end portion of the knuckle 7.

ロアアーム１０とサイドメンバの下面との間にはコイルスプリング８が介在している。また、ロアアーム１０の長手方向中間部の上壁２２に、サスペンション装置１００のコイルスプリング８の下端部を受け止めるスプリングシート１１を取り付けてある。 A coil spring 8 is interposed between the lower arm 10 and the lower surface of the side member. A spring seat 11 that receives the lower end portion of the coil spring 8 of the suspension device 100 is attached to the upper wall 22 of the middle portion in the longitudinal direction of the lower arm 10.

[スプリングシート１１の構造]
図６，図７，図９に示すように、コイルスプリング８の下端部に対する受け止め部１３を備えた円盤状のスプリングシート本体１２と、スプリングシート本体１２から受け止め部１３とは反対側（下方）に突出する左右一対の係止突起１４とをゴム状弾性体で一体に形成し、スプリングシート本体１２と左右一対の係止突起１４にゴム状弾性体よりも硬い金属板状の芯材（図示せず）を内蔵させてスプリングシート１１を構成してある。左右一対の係止突起１４はロアアーム１０の後述の左右一対の係止孔１５（図３参照）に各別に挿通係止する。 [Structure of spring seat 11]
As shown in FIGS. 6, 7, and 9, the disc-shaped spring seat body 12 having the receiving portion 13 for the lower end portion of the coil spring 8, and the side opposite to the receiving portion 13 from the spring seat body 12 (downward) A pair of left and right locking projections 14 projecting from each other are formed integrally with a rubber-like elastic body, and the spring sheet body 12 and the pair of left and right locking projections 14 are made of a metal plate-like core material (Fig. (Not shown) is built in to constitute the spring seat 11. The pair of left and right locking protrusions 14 are inserted and locked separately into a pair of left and right locking holes 15 (see FIG. 3) described later of the lower arm 10.

前記スプリングシート本体１２の径方向中央部に、上方に膨出する円錐台状の膨出部１６を形成し、膨出部１６の付け根の周りに縦断面円弧状のコイルスプリング受け入れ凹部を形成して前記受け止め部１３を構成してある。前記膨出部１６はコイルスプリング８の下端部の素線で囲まれた空間に下側から入り込み、コイルスプリング受け入れ凹部はコイルスプリング８の下端部を下側から受け止める。 A frustoconical bulging portion 16 that bulges upward is formed in the central portion in the radial direction of the spring seat body 12, and a coil spring receiving recess having a circular arc cross section is formed around the base of the bulging portion 16. The receiving portion 13 is configured. The bulging portion 16 enters the space surrounded by the wire at the lower end of the coil spring 8 from below, and the coil spring receiving recess receives the lower end of the coil spring 8 from below.

［ロアアーム１０の構造］
図１，図２に示すように、前記ロアアーム１０は、閉じ断面のアルミニウム合金の押出材を素材とし、軸芯Ｏが車両前後方向に沿うゴムブッシュ４０（マウントブッシュに相当）を介して両端部がサスペンションフレーム１とナックル７に各別に取り付けられ、図３〜図７に示すように、スプリングシート取り付け部２１を長手方向中間部の上面に有している。 [Structure of lower arm 10]
As shown in FIGS. 1 and 2, the lower arm 10 is made of an extruded material of an aluminum alloy having a closed cross section, and an axial center O is disposed at both ends via a rubber bush 40 (corresponding to a mount bush) along the vehicle longitudinal direction. Are respectively attached to the suspension frame 1 and the knuckle 7, and as shown in FIGS. 3 to 7, a spring seat mounting portion 21 is provided on the upper surface of the middle portion in the longitudinal direction.

ロアアーム１０の一端部１０Ａ（車幅方向内側Ｗ１の端部）とサスペンションフレーム１の後側フレーム３の間に介在するゴムブッシュ４０と、ロアアーム１０の他端部１０Ｂ（車幅方向外側Ｗ２の端部）とナックル７の間に介在するゴムブッシュ４０とは同一形状であり、図６，図７に示すように、内筒４１と、外筒４２と、内外筒４１，４２を連結するゴム状弾性体４３とから成る。 A rubber bushing 40 interposed between one end portion 10A of the lower arm 10 (the end portion of the vehicle width direction inner side W1) and the rear frame 3 of the suspension frame 1, and the other end portion 10B of the lower arm 10 (the end of the vehicle width direction outer side W2). Part) and the rubber bush 40 interposed between the knuckles 7 have the same shape, and as shown in FIGS. 6 and 7, a rubber-like shape connecting the inner cylinder 41, the outer cylinder 42, and the inner and outer cylinders 41, 42. And an elastic body 43.

内筒４１と外筒４２は金属製の円筒から成り、内筒４１の軸芯方向の端部が外筒４２の軸芯方向の端部よりも内外筒４１，４２の軸芯方向外方側に突出している。ゴム状弾性体４３には、ゴムブッシュ４０の軸直角方向の一方向におけるばね特性を柔らかく（ばね定数を小さく）するためにすぐり部（窪んだすぐり穴と、ゴムブッシュ４０の軸芯方向に貫通したすぐり孔とのいずれであってもよい）が設けられている。 The inner cylinder 41 and the outer cylinder 42 are made of a metal cylinder, and the end of the inner cylinder 41 in the axial direction is more outward than the end of the outer cylinder 42 in the axial direction. Protruding. The rubber-like elastic body 43 penetrates in the straight portion (the recessed straight hole and the axial direction of the rubber bush 40 in order to soften the spring characteristics in one direction perpendicular to the axis of the rubber bush 40 (decrease the spring constant). Which may be any of tickling holes).

そして、図７に示すように、前記両端部のゴムブッシュ４０の軸芯Ｏを結ぶ仮想線Ｌとほぼ同じ位置または仮想線Ｌよりも下方にスプリングシート取り付け部２１が位置するように下方に弓形に湾曲している。これにより、両端が多部品に連結・拘束されたロアアーム１０の中間部にてコイルスプリング８の力を確実に受け止めることができる。 Then, as shown in FIG. 7, an arcuate shape is formed downward so that the spring seat mounting portion 21 is positioned at substantially the same position as or below the virtual line L connecting the axial centers O of the rubber bushes 40 at both ends. Is curved. Thereby, the force of the coil spring 8 can be reliably received in the intermediate part of the lower arm 10 whose both ends are connected and restrained to multiple parts.

図１０に示すように、前記閉じ断面は上壁２２と車両の前側に配置される前側縦壁２３と車両の後側に配置される後側縦壁２４と下壁２５で概略四角形の中空断面に構成され、上壁２２は、前側縦壁２３よりも車両前方側Ｆｒに突出する前側フランジ２２Ｆ１と、後側縦壁２４よりも車両後方側Ｒｒに突出する後側フランジ２２Ｆ２とを有し、上壁２２の前側フランジ２２Ｆ１側から後側フランジ２２Ｆ２側にわたる扁平な上面に前記スプリングシート取り付け部２１が形成されている（図６参照）。前記閉じ断面が概略四角形の中空断面に構成されていることで軽量化と剛性の向上を両立させることができる。 As shown in FIG. 10, the closed cross section has a substantially rectangular hollow cross section with an upper wall 22, a front vertical wall 23 disposed on the front side of the vehicle, a rear vertical wall 24 disposed on the rear side of the vehicle, and a lower wall 25. The upper wall 22 has a front flange 22F1 that protrudes to the vehicle front side Fr from the front vertical wall 23, and a rear flange 22F2 that protrudes to the vehicle rear side Rr from the rear vertical wall 24, The spring seat mounting portion 21 is formed on a flat upper surface of the upper wall 22 extending from the front flange 22F1 side to the rear flange 22F2 side (see FIG. 6). Since the closed cross section is configured as a substantially square hollow cross section, both weight reduction and rigidity improvement can be achieved.

スプリングシート取り付け部２１は、前記扁平な上面（上壁２２の上面）に左右一対の互いに径が異なる係止孔１５を貫通形成して構成されている。前記スプリングシート取り付け部２１の取り付け面２１Ｍは曲がりのない扁平面に形成されている。つまり、ロアアーム１０は前記取り付け面２１Ｍの両側（ロアアーム１０の長手方向の両側）で屈曲して上記のように湾曲している。 The spring seat attaching portion 21 is configured by penetrating and forming a pair of left and right engaging holes 15 having different diameters on the flat upper surface (the upper surface of the upper wall 22). A mounting surface 21M of the spring seat mounting portion 21 is formed in a flat surface without bending. That is, the lower arm 10 is bent on both sides of the mounting surface 21M (both sides in the longitudinal direction of the lower arm 10) and curved as described above.

上壁２２は前記前側フランジ２２Ｆ１と後側フランジ２２Ｆ２を有しているので、上壁２２の上面を車両前後方向で拡大することができて、スプリングシート取り付け部２１の取り付け面２１Ｍを十分確保することができる。 Since the upper wall 22 has the front flange 22F1 and the rear flange 22F2, the upper surface of the upper wall 22 can be enlarged in the vehicle front-rear direction, and the mounting surface 21M of the spring seat mounting portion 21 is sufficiently secured. be able to.

前記取り付け面２１Ｍを上壁２２の上面に形成したことで、例えば、ロアアーム１０内（ロアアーム１０の上下方向中間部）にスプリングシート取り付け部２１を形成した構造のように、コイルスプリング８を受け入れる手段としてロアアーム１０を拡幅する必要がなく、生産性を向上させることができる。そして、比較的細い基本断面形状のロアアーム１０を使用することが可能になり軽量化が可能となる。 By forming the mounting surface 21M on the upper surface of the upper wall 22, for example, means for receiving the coil spring 8 as in the structure in which the spring seat mounting portion 21 is formed in the lower arm 10 (the vertical middle portion of the lower arm 10). As a result, it is not necessary to widen the lower arm 10, and productivity can be improved. And it becomes possible to use the lower arm 10 of a comparatively thin basic cross-sectional shape, and weight reduction is attained.

本実施形態では、スプリングシート１１の直径と上壁２２の幅とが同一に設定されている（図６参照）。 In the present embodiment, the diameter of the spring seat 11 and the width of the upper wall 22 are set to be the same (see FIG. 6).

図１０に示すように、下壁２５の前端部２５Ａと後端部２５Ｂは、ロアアーム１０の全長に渡って下壁２５の車両前後方向中間部２５Ｃに対して下方に膨出してロアアーム１０の長手方向に沿った膨出部となっている。膨出部は、前側縦壁２３、後側縦壁２４に連続するように形成されている。そして、下壁２５の前端部２５Ａの下面２５Ａ１と後端部２５Ｂの下面２５Ｂ１は断面円弧状に形成され、下壁２５の車両前後方向中間部２５Ｃの下面２５Ｃ１と滑らかに連なっている。 As shown in FIG. 10, the front end portion 25 A and the rear end portion 25 B of the lower wall 25 bulge downward with respect to the vehicle longitudinal direction intermediate portion 25 C of the lower wall 25 over the entire length of the lower arm 10. It is a bulging part along the direction. The bulging portion is formed so as to be continuous with the front vertical wall 23 and the rear vertical wall 24. The lower surface 25A1 of the front end portion 25A of the lower wall 25 and the lower surface 25B1 of the rear end portion 25B are formed in an arc shape in cross section, and are smoothly connected to the lower surface 25C1 of the vehicle middle portion 25C in the vehicle front-rear direction.

下壁２５の前端部２５Ａの下面２５Ａ１は前側縦壁部２３の下端に接続し、下壁２５の後端部２５Ｂの下面２５Ｂ１は後側縦壁２４の下端に接続している。（下面２５Ａ１，２５Ｂ１は前側縦壁２３の下端と後側縦壁２４の下端を連結している。） The lower surface 25A1 of the front end portion 25A of the lower wall 25 is connected to the lower end of the front vertical wall portion 23, and the lower surface 25B1 of the rear end portion 25B of the lower wall 25 is connected to the lower end of the rear vertical wall 24. (The lower surfaces 25A1 and 25B1 connect the lower end of the front vertical wall 23 and the lower end of the rear vertical wall 24.)

また、図３〜図８に示すように、サスペンションフレーム１の後側フレーム３側に位置する第１上壁部３２と第１下壁部３５に、長手方向外方側に開放する（ロアアーム１０の長手方向の端縁に開口する）切り欠き３２Ｋ，３５Ｋが形成されるとともに、前記後側フレーム３側に位置する第１前側縦壁部３３と第１後側縦壁部３４がそれぞれクランク状に屈曲されて互いに車両前後方向で接近配置されている。第１上壁部３２・第１下壁部３５・第１前側縦壁部３３・第１後側縦壁部３４は前記スプリングシート取り付け部２１よりも後側フレーム３側に位置する。 3 to 8, the first upper wall 32 and the first lower wall 35 located on the rear frame 3 side of the suspension frame 1 are opened outward in the longitudinal direction (lower arm 10). Notches 32K and 35K (opened at the longitudinal edge of the first frame), and the first front vertical wall 33 and the first rear vertical wall 34 located on the rear frame 3 side are respectively crank-shaped. Are arranged close to each other in the vehicle longitudinal direction. The first upper wall portion 32, the first lower wall portion 35, the first front vertical wall portion 33, and the first rear vertical wall portion 34 are located on the rear frame 3 side with respect to the spring seat mounting portion 21.

そして、第１前側縦壁部３３の後側フレーム３側の端部３３Ａと第１後側縦壁部３４の後側フレーム３側の端部３４Ａとが車両前後方向で重ね合わされて（微小隙間が空くように対向されていてもよい）、第１上壁部３２の後側フレーム３側の端部同士（切り欠きの両側に位置する端部同士）、及び、第１下壁部３５の後側フレーム３側の端部同士（切り欠きの両側に位置する端部同士）が互いに溶接接合されている。図５の符号ＷＥは溶接部である。ゴムブッシュ４０は第１前側縦壁部３３の後側フレーム３側の端部３３Ａと第１後側縦壁部３４の後側フレーム３側の端部３４Ａとに同芯状に形成された取り付け孔Ｈに圧入されている。 Then, the end portion 33A on the rear frame 3 side of the first front vertical wall portion 33 and the end portion 34A on the rear frame 3 side of the first rear vertical wall portion 34 are overlapped in the vehicle front-rear direction (a minute gap). May be opposed to each other so as to be vacant), the ends on the rear frame 3 side of the first upper wall portion 32 (the ends positioned on both sides of the notch), and the first lower wall portion 35 The ends on the rear frame 3 side (ends located on both sides of the notch) are welded together. The code | symbol WE of FIG. 5 is a welding part. The rubber bush 40 is concentrically attached to an end portion 33A on the rear frame 3 side of the first front vertical wall portion 33 and an end portion 34A on the rear frame 3 side of the first rear vertical wall portion 34. It is press-fitted into the hole H.

ロアアーム１０の一端部１０Ａ（車幅方向内側Ｗ１の端部）とサスペンションフレーム１の後側フレーム３との連結構造について説明すると、前記取り付け孔Ｈにゴムブッシュ４０を軽圧入し、ゴムブッシュ４０の外筒４２を軸方向に圧縮変形させることでかしめ固定してある。そして図２に示すように、後側フレーム３に取り付けられたブラケットの一対の挟持壁８５でゴムブッシュ４０の内筒４１を挟み込み、前記一対の挟持壁８５に形成されたボルト挿通孔とゴムブッシュ４０の内筒４１とに車両前後方向に沿った取り付けボルトを挿通させ、取り付けボルトにナットを螺合締結してロアアーム１０の一端部１０Ａとサスペンションフレーム１の後側フレーム３を連結してある。 The connection structure between the one end portion 10A of the lower arm 10 (the end portion of the inner side W1 in the vehicle width direction) and the rear frame 3 of the suspension frame 1 will be described. The rubber bush 40 is lightly press-fitted into the mounting hole H. The outer cylinder 42 is caulked and fixed by compressing and deforming it in the axial direction. As shown in FIG. 2, the inner cylinder 41 of the rubber bush 40 is sandwiched between a pair of clamping walls 85 of a bracket attached to the rear frame 3, and a bolt insertion hole and a rubber bush formed in the pair of clamping walls 85. A mounting bolt extending in the vehicle front-rear direction is inserted through the 40 inner cylinder 41, and a nut is screwed and fastened to the mounting bolt to connect the one end portion 10A of the lower arm 10 and the rear frame 3 of the suspension frame 1.

この構造において、後側フレーム３に対する前記取り付けボルトの位置を調整・変更可能に構成され、ロアアーム１０の軸支位置を変更してサスペンション装置１００のジオメトリを調整するようになっている。この調整を行う場合、取り付けボルト（軸）を移動させる方が調整構造が容易になることから、ゴムブッシュ４０（内筒４１）をロアアーム１０側に取り付けてある。 In this structure, the position of the mounting bolt with respect to the rear frame 3 can be adjusted and changed, and the shaft support position of the lower arm 10 is changed to adjust the geometry of the suspension device 100. When making this adjustment, the rubber bush 40 (inner cylinder 41) is attached to the lower arm 10 side because the adjustment structure becomes easier when the attachment bolt (shaft) is moved.

上記のように、前記第１前側縦壁部３３と第１後側縦壁部３４がそれぞれクランク状に屈曲されているので（図３，図６参照）、サスペンション装置１００が衝撃荷重を受けたときにクランクの屈曲部Ｋが易変形部として働き、ロアアーム１０の重大損傷（破断）が起こり難くなっている。つまり、側面衝突等でロアアーム１０に衝撃荷重が作用した時、押し出し形状のままでは、ロアアーム１０の変形の起点となる個所がないが、本発明の上記構成によれば、クランクの屈曲部Ｋがあるために、この部分が易変形部として働き、ロアアーム１０の変形を容易にして衝撃荷重を吸収し、ロアアーム１０の破断を防止している。 As described above, since the first front vertical wall portion 33 and the first rear vertical wall portion 34 are bent in a crank shape (see FIGS. 3 and 6), the suspension device 100 receives an impact load. Sometimes, the bent portion K of the crank functions as an easily deformable portion, and serious damage (breaking) of the lower arm 10 is difficult to occur. That is, when an impact load is applied to the lower arm 10 due to a side collision or the like, there is no place where the lower arm 10 is deformed if the extruded shape remains as it is. However, according to the above configuration of the present invention, the bent portion K of the crank is For this reason, this portion functions as an easily deformable portion, which facilitates deformation of the lower arm 10 to absorb an impact load and prevent the lower arm 10 from being broken.

第１前側縦壁部３３と第１後側縦壁部３４を屈曲加工する前の状態で、前記第１上壁部３２の切り欠き３２Ｋは平面視略Ｕ字状に形成され、第１下壁部３５の切り欠き３５Ｋは平面視略Ｖ字状に形成されている。つまり、第１上壁部３２に形成される切り欠き３２Ｋと第１下壁部３５に形成される切り欠き３５Ｋとの形状が異なっている。詳述すると、切り欠き３２Ｋは、第１上壁部３２の長手方向の端縁から上壁２２の長手方向中央部側に向かって前記長手方向に沿った一定幅の溝（スリット）が形成され、前記長手方向中央部側の溝の端部が半円形状に形成されている。 In a state before the first front vertical wall portion 33 and the first rear vertical wall portion 34 are bent, the notch 32K of the first upper wall portion 32 is formed in a substantially U shape in plan view, and the first lower The cutout 35K of the wall portion 35 is formed in a substantially V shape in plan view. That is, the shape of the notch 32K formed in the first upper wall portion 32 and the notch 35K formed in the first lower wall portion 35 are different. Specifically, the notch 32K is formed with a groove (slit) having a constant width along the longitudinal direction from the longitudinal edge of the first upper wall portion 32 toward the longitudinal central portion of the upper wall 22. The end of the groove on the longitudinal center side is formed in a semicircular shape.

また、切り欠き３５Ｋは、第１下壁部３５の長手方向の端縁から下壁２５の長手方向中央部側に向かって前記長手方向に沿った一定幅の溝（スリット）が形成されている。ゴムブッシュ４０を圧入する取り付け孔Ｈの下方を含む範囲の第１下壁部３５の溝幅は、上側の第１上壁部３２の溝幅と同一の一定幅に形成されている。そして、長手方向中央部側の溝の端部が第１上壁部３２側の半円形状よりも小さい半円形状に形成され、この半円形に滑らかに接続するように、前記第１下壁部３５の溝が長手方向中央部側ほど幅狭に形成されて前記したように平面視略Ｖ字状に形成されている。 Further, the notch 35K is formed with a groove (slit) having a certain width along the longitudinal direction from the longitudinal edge of the first lower wall portion 35 toward the longitudinal center portion of the lower wall 25. . The groove width of the first lower wall portion 35 in a range including the lower portion of the attachment hole H into which the rubber bush 40 is press-fitted is formed to be the same constant width as the groove width of the upper first upper wall portion 32. The end of the groove on the central side in the longitudinal direction is formed in a semicircular shape smaller than the semicircular shape on the first upper wall portion 32 side, and the first lower wall is connected smoothly to the semicircular shape. The groove of the portion 35 is formed narrower toward the central portion in the longitudinal direction and is formed in a substantially V shape in plan view as described above.

図３，図６に示すように、上壁２２の長手方向中央部側（ロアアーム１０の長手方向中央部側）に位置する第１上壁部３２の溝の端縁３２Ｔと、下壁２５の長手方向中央部側（ロアアーム１０の長手方向中央部側）に位置する第１下壁部３５の溝の端縁３５Ｔとは同一位置に位置している。そして、上記のように、上壁２２の長手方向中央部側に位置する第１上壁部３２の切り欠き部分（３２Ｋ）の溝幅が、下壁２５の長手方向中央部側に位置する第１下壁部３５の切り欠き部分（３５Ｋ）の溝幅よりも幅広になっている。これは、ロアアーム１０を屈曲させる際や、第１前側縦壁部３３と第１後側縦壁部３４をそれぞれクランク状に屈曲させる際に、耐久性に影響する亀裂等を溝周縁に発生しないようにするためである。 As shown in FIGS. 3 and 6, the groove edge 32 T of the first upper wall portion 32 located on the longitudinal center side of the upper wall 22 (longitudinal center side of the lower arm 10), It is located at the same position as the edge 35T of the groove of the first lower wall portion 35 located on the longitudinal center side (longitudinal center side of the lower arm 10). As described above, the groove width of the cutout portion (32K) of the first upper wall portion 32 located on the longitudinal center portion side of the upper wall 22 is the first width portion located on the longitudinal center portion side of the lower wall 25. 1 It is wider than the groove width of the notch portion (35K) of the lower wall portion 35. This is because when the lower arm 10 is bent or when the first front vertical wall portion 33 and the first rear vertical wall portion 34 are each bent in a crank shape, cracks and the like that affect the durability do not occur in the groove periphery. It is for doing so.

前記切り欠き３２Ｋ，３５Ｋ（前記溝及び半円形状の部分）はプレス機により打抜き加工されている。これにより加工費を軽減している。このように切り欠き３２Ｋ，３５Ｋが打抜き加工されているために、切り欠き３２Ｋ，３５Ｋの端面（内周面）は破断面となり、その表面は比較的荒れた面になっている。 The notches 32K and 35K (the groove and the semicircular portion) are punched by a press. This reduces processing costs. Since the notches 32K and 35K are punched in this way, the end surfaces (inner peripheral surfaces) of the notches 32K and 35K are broken surfaces, and the surfaces thereof are relatively rough surfaces.

図３〜図８に示すように、前記ナックル７側に位置する第２上壁部５２と第２下壁部５５に、長手方向外方側に開放する（ロアアーム１０の長手方向の端縁に開口する）互いに同一形状の切り欠き５２Ｋ，５５Ｋが形成されるとともに、ナックル７側に位置する第２前側縦壁部５３と第２後側縦壁部５４の間隔がゴムブッシュ４０の内筒４１の長さと略同一に設定されている。第２上壁部５２・第２下壁部５５・第２前側縦壁部５３・第２後側縦壁部５４は前記スプリングシート取り付け部２１よりもナックル７側に位置する。 As shown in FIGS. 3 to 8, the second upper wall portion 52 and the second lower wall portion 55 that are located on the knuckle 7 side are opened outward in the longitudinal direction (at the longitudinal edge of the lower arm 10). Notches 52K and 55K having the same shape are formed, and the distance between the second front vertical wall portion 53 and the second rear vertical wall portion 54 located on the knuckle 7 side is the inner cylinder 41 of the rubber bush 40. It is set to be approximately the same as the length of. The second upper wall portion 52, the second lower wall portion 55, the second front side vertical wall portion 53, and the second rear side vertical wall portion 54 are located on the knuckle 7 side with respect to the spring seat attachment portion 21.

後述のように、第２前側縦壁部５３と第２後側縦壁部５４は組み付け状態で前記内筒４１を挟み込んでいる。本発明の構造では、第２前側縦壁部５３と第２後側縦壁部５４の間隔がゴムブッシュ４０の内筒４１の長さと略同一に設定されているから、第２前側縦壁部５３と第２後側縦壁部５４が前記内筒４１を挟み込みできるように、第２前側縦壁部５３と第２後側縦壁部５４を屈曲加工する必要がなく、加工工数の削減、加工費の低減が可能になる。 As will be described later, the second front vertical wall portion 53 and the second rear vertical wall portion 54 sandwich the inner cylinder 41 in an assembled state. In the structure of the present invention, the distance between the second front vertical wall portion 53 and the second rear vertical wall portion 54 is set to be substantially the same as the length of the inner cylinder 41 of the rubber bush 40, so the second front vertical wall portion. No need to bend the second front vertical wall portion 53 and the second rear vertical wall portion 54 so that 53 and the second rear vertical wall portion 54 can sandwich the inner cylinder 41, reducing the number of processing steps, Processing costs can be reduced.

図３に示すように、上記の切り欠き５２Ｋ，５５Ｋは、ロアアーム１０の長手方向でナックル７側の第１切り欠き部５２Ｋ１，５５Ｋ１（ナックル７に近い側の切り欠き部分）の内周面同士が互いに平行に形成され、ナックル７とは反対側の第２切り欠き部５２Ｋ２，５５Ｋ２（ロアアーム１０の長手方向中心に近い側の切り欠き部分）の内周面がロアアーム１０の長手方向中心側ほど幅狭の台形状に形成されている。第１切り欠き部５２Ｋ１，５５Ｋ１と第２切り欠き部５２Ｋ２，５５Ｋ２の内周面同士は滑らかに連なっている。前記切り欠き５２Ｋ，５５Ｋは、走行時のサスペンション装置１００の働き（ロアアーム１０とナックル７の相対変位）でナックル７の動きを許容して、ナックル７とロアアーム１０との干渉を回避する役割を果たしている。 As shown in FIG. 3, the notches 52K and 55K are formed on the inner peripheral surfaces of the first notches 52K1 and 55K1 (the notches on the side close to the knuckle 7) on the knuckle 7 side in the longitudinal direction of the lower arm 10. Are formed in parallel with each other, and the inner peripheral surface of the second cutout portions 52K2 and 55K2 (the cutout portion closer to the longitudinal center of the lower arm 10) on the side opposite to the knuckle 7 is closer to the longitudinal center side of the lower arm 10 It is formed in a narrow trapezoidal shape. The inner peripheral surfaces of the first cutout portions 52K1 and 55K1 and the second cutout portions 52K2 and 55K2 are connected smoothly. The notches 52K and 55K serve to avoid the interference between the knuckle 7 and the lower arm 10 by allowing the knuckle 7 to move by the action of the suspension device 100 during travel (relative displacement of the lower arm 10 and the knuckle 7). Yes.

前記第２下壁部５５の第１切り欠き部５５Ｋ１の幅は、ゴムブッシュ４０の外筒４２の長さよりも長く、かつ、内筒４１の長さよりも短く設定されて、ナックル７への組み付け工程において、ナックル７への組み付け状態のゴムブッシュ４０の内筒４１の端部を第１切り欠き部55Ｋ1の周縁に載置することで仮り置き可能に構成されている。 The width of the first cutout portion 55K1 of the second lower wall portion 55 is set longer than the length of the outer cylinder 42 of the rubber bush 40 and shorter than the length of the inner cylinder 41, and is assembled to the knuckle 7. In the process, the end portion of the inner cylinder 41 of the rubber bush 40 assembled to the knuckle 7 is placed on the periphery of the first cutout portion 55K1 so that it can be temporarily placed.

すなわち、少なくともゴムブッシュ４０が取り付けられる範囲で第１切り欠き部５５Ｋ１の両側に第２下壁部５５の一部分を残して上記のように内筒４１を仮り置き可能（内筒４１の両端部を第１切り欠き部５５Ｋ１の両周縁に各別に一時的に載置すること）を可能に構成してある。これにより、比較的重量物であるナックル７のロアアーム１０への組み付けが容易となる。
つまり、仮置きすると、片手でナックル７を支えることができて、他方の手で取り付けボルトを準備することができる。（ただし、仮り置き状態では内筒４１の位置決め（芯合わせ）はできない）また、ナックル７側のロアアーム１０の他端部１０Ｂが開放した中空形状になっているから、ロアアーム１０に対するナックル７の組み付け性を向上させることができる。
また、切り欠き５２Ｋ，５５Ｋの両側となる第２前側縦壁部５３と第２後側縦壁部５４に、第２上壁部５２の一部分と第２下壁部５５の一部分とを残すことで剛性の低下を少なくしている。 That is, the inner cylinder 41 can be temporarily placed as described above, leaving a part of the second lower wall portion 55 on both sides of the first notch 55K1 at least within a range in which the rubber bush 40 is attached. The first notch 55K1 can be temporarily placed on both peripheral edges of the first notch 55K1). As a result, the knuckle 7 which is a relatively heavy object can be easily assembled to the lower arm 10.
That is, when temporarily placed, the knuckle 7 can be supported with one hand, and the mounting bolt can be prepared with the other hand. (However, the inner cylinder 41 cannot be positioned (centered) in the temporarily placed state). Also, since the other end portion 10B of the lower arm 10 on the knuckle 7 side is open, the knuckle 7 is assembled to the lower arm 10. Can be improved.
In addition, a part of the second upper wall part 52 and a part of the second lower wall part 55 are left on the second front vertical wall part 53 and the second rear vertical wall part 54 which are both sides of the notches 52K and 55K. This reduces the decrease in rigidity.

ロアアーム１０の他端部１０Ｂ（車幅方向外側Ｗ２の端部）とナックル７の連結構造について説明すると、図２に示すように、前記第２前側縦壁部５３と第２後側縦壁部５４でゴムブッシュ４０を挟み込み、第２前側縦壁部５３に形成されたボルト挿通孔Ｓと、ゴムブッシュ４０の内筒４１と、第２後側縦壁部５４に形成されたボルト挿通孔Ｓとに車両前後方向に沿った取り付けボルトを挿通させ、取り付けボルトにナットを螺合締結してロアアーム１０の他端部１０Ｂとナックル７を連結してある。 The connection structure between the other end portion 10B of the lower arm 10 (the end portion of the vehicle width direction outer side W2) and the knuckle 7 will be described. As shown in FIG. 2, the second front vertical wall portion 53 and the second rear vertical wall portion. 54, the rubber bush 40 is sandwiched, and the bolt insertion hole S formed in the second front vertical wall portion 53, the inner cylinder 41 of the rubber bush 40, and the bolt insertion hole S formed in the second rear vertical wall portion 54. The other end 10B of the lower arm 10 and the knuckle 7 are connected by inserting a mounting bolt along the longitudinal direction of the vehicle.

［ロアアーム１０の製造方法］
ロアアーム１０の製造方法は次の通りである。 [Method for Manufacturing Lower Arm 10]
The manufacturing method of the lower arm 10 is as follows.

（１）図１１（ａ）に示すように、閉じ断面を形成する周壁（上壁２２・下壁２５・前側縦壁２３・後側縦壁２４（図１０参照）を備えたアルミニウム合金の押出材９５を押し出し成形する。
押出材９５の断面形状は図１０に示すロアアーム１０の完成品の断面形状と同一であり、上壁２２は前側フランジ２２Ｆ１と後側フランジ２２Ｆ２を備えている。そして、下壁２５の前端部２５Ａと後端部２５Ｂは、下壁２５の車両前後方向中間部２５Ｃに対して下方に膨出して長手方向に沿った断面円弧状の膨出部となっている。 (1) As shown in FIG. 11 (a), extrusion of an aluminum alloy having peripheral walls (upper wall 22, lower wall 25, front vertical wall 23, rear vertical wall 24 (see FIG. 10) forming a closed cross section. Material 95 is extruded.
The cross-sectional shape of the extruded material 95 is the same as the cross-sectional shape of the finished product of the lower arm 10 shown in FIG. 10, and the upper wall 22 includes a front flange 22F1 and a rear flange 22F2. Then, the front end portion 25A and the rear end portion 25B of the lower wall 25 bulge downward with respect to the vehicle front-rear direction intermediate portion 25C of the lower wall 25 to form a bulged portion having an arcuate cross section along the longitudinal direction. .

（２）図１１（ｂ）に示すように、前記周壁のうち、屈曲後に屈曲部９０（図１１（ｃ）参照）の内周壁となる上壁２２（周壁に相当）に円形の捨て孔７１，７０を形成する。捨て孔とは、製品の最終形状とならない孔や製品の機能に関与しない孔を意味する。
車幅方向内側Ｗ１（サスペンションフレーム１の後側フレーム３側）の捨て孔７０は、後に第１上壁部３２のＵ字状の切り欠き３２Ｋ（貫通部に相当）を形成する為に削除される部位、詳しくは、ロアアーム１０の長手方向中央側の切り欠き３２Ｋの半円形部分が形成される部位に、前記半円形部分よりも小径の同芯状の円形になるように形成する（図１２（ａ）参照）。
車幅方向外側Ｗ２（ナックル７側）の捨て孔７１は、スプリングシート取り付け部２１の左側（ナックル７側）に位置する角孔７７（貫通部に相当）を形成する為に削除される部位に車幅方向内側Ｗ１の捨て孔７０と同一形状に形成する（図１２（ａ）参照）。
上記の構造に換えて、前記左右一対の捨て孔７１，７０を互いに異なる大きさや形状に形成することもできる。また、捨て孔を３個以上形成することや、上記の例とは異なる位置に形成することもできる。 (2) As shown in FIG. 11 (b), a circular discard hole 71 is formed in the upper wall 22 (corresponding to the peripheral wall) that becomes the inner peripheral wall of the bent portion 90 (see FIG. 11 (c)) after the bending. , 70 are formed. The discarded hole means a hole that does not become the final shape of the product or a hole that does not participate in the function of the product.
The discard hole 70 on the inner side W1 in the vehicle width direction (on the rear frame 3 side of the suspension frame 1) is deleted to form a U-shaped cutout 32K (corresponding to a through portion) of the first upper wall portion 32 later. More specifically, the lower arm 10 is formed so as to have a concentric circular shape having a smaller diameter than the semicircular portion at a portion where the semicircular portion of the cutout 32K on the longitudinal center side of the lower arm 10 is formed (FIG. 12). (See (a)).
The discard hole 71 on the outer side W2 (knuckle 7 side) in the vehicle width direction is a portion that is deleted to form a square hole 77 (corresponding to the through portion) located on the left side (knuckle 7 side) of the spring seat mounting portion 21. It is formed in the same shape as the discard hole 70 in the vehicle width direction inner side W1 (see FIG. 12A).
Instead of the above structure, the pair of left and right discard holes 71 and 70 can be formed in different sizes and shapes. Further, three or more discarded holes can be formed, or can be formed at a position different from the above example.

（３）図１１（ｃ）に示すように押出材９５を弓形に屈曲する。
この場合、スプリングシート取り付け部２１は屈曲のない扁平面に形成し、屈曲部９０をスプリングシート取り付け部２１の両側にそれぞれ形成する（図１２（ａ）参照）。ロアアーム１０の屈曲に伴って、左右一対の捨て孔７１，７０に屈曲部９０の上壁２２の材料の余剰分が移動して両孔７１，７０が真円から楕円形に歪む。この時屈曲の程度によって、上壁２２に皺が発生しない場合と多少の皺が発生する場合がある。
左側（車幅方向外側Ｗ２）の捨て孔７１は左側（車幅方向外側Ｗ２）の屈曲部９０の中心（曲面に形成された上壁２２の上面部分の長手方向の中心）付近に位置する。右側（車幅方向内側Ｗ１）の捨て孔７０は右側（車幅方向内側Ｗ１）の屈曲部９０の中心よりもロアアーム１０の長手方向外方側（サスペンションフレーム１側、車幅方向内側Ｗ１）に位置する。 (3) The extruded material 95 is bent into an arcuate shape as shown in FIG.
In this case, the spring seat mounting portion 21 is formed on a flat surface without bending, and the bent portions 90 are formed on both sides of the spring seat mounting portion 21 (see FIG. 12A). Along with the bending of the lower arm 10, the surplus material of the material of the upper wall 22 of the bent portion 90 moves to the pair of left and right discard holes 71, 70 and the holes 71, 70 are distorted from a perfect circle to an ellipse. At this time, depending on the degree of bending, there may be a case where no wrinkles occur on the upper wall 22 or a case where some wrinkles occur.
The left side (vehicle width direction outer side W2) disposal hole 71 is positioned near the center of the left side (vehicle width direction outer side W2) bent portion 90 (the longitudinal center of the upper surface portion of the upper wall 22 formed on the curved surface). The disposal hole 70 on the right side (vehicle width direction inner side W1) is on the outer side in the longitudinal direction of the lower arm 10 (suspension frame 1 side, vehicle width direction inner side W1) from the center of the bent portion 90 on the right side (vehicle width direction inner side W1). To position.

（４）図１２（ａ）に示すように、各切り欠き３２Ｋ，３５Ｋ，５２Ｋ，５５Ｋを加工し、角孔７７・排水口７８、左右一対の係止孔１５をそれぞれ形成する。
上壁２２の長手方向中央部側（ロアアーム１０の長手方向中央部側）に位置する第１上壁部３２の切り欠き３２Ｋの溝の端縁３２Ｔは、車幅方向内側Ｗ１の屈曲部９０の中心よりも上壁２２の長手方向外方側に位置する。前記端縁３２Ｔは、車幅方向内側Ｗ１の屈曲部９０の中心の近傍にまで達している。屈曲部９０では屈曲加工によって起伏が屈曲部９０を中心にその両側に発生する。近傍の範囲としては、上壁２２の上面に屈曲加工による起伏（うねり、皺）が発生している範囲のことをいう。
ナックル７側に位置する第２上壁部５２に形成された切り欠き５２Ｋは、車幅方向外側Ｗ２の屈曲部９０の近傍には達していない。
右側の捨て孔７０が形成された箇所は第１上壁部３２のＵ字状の切り欠き３２Ｋとなり、左側の捨て孔７１が形成された箇所は角孔７７となる。つまり、捨て孔７０，７１の内周縁は、製品を最終形状に加工する過程で除去される。その結果、皺を確実に除去することができるとともに、捨て孔７０，７１の内周縁に皺や亀裂が生じていたとしても、これらを除去することができる。
これにより、ロアアーム１０の耐久性を向上させることができる。左右一対の係止孔１５以外の孔はプレス加工により形成し、左右一対の係止孔１５はプレス加工後に切削加工する。 (4) As shown in FIG. 12A, each notch 32K, 35K, 52K, 55K is processed to form a square hole 77, a drain port 78, and a pair of left and right locking holes 15.
The edge 32T of the groove of the cutout 32K of the first upper wall portion 32 located on the longitudinal center portion side of the upper wall 22 (longitudinal center portion side of the lower arm 10) is formed on the bent portion 90 on the inner side W1 in the vehicle width direction. It is located on the outer side in the longitudinal direction of the upper wall 22 from the center. The end edge 32T reaches the vicinity of the center of the bent portion 90 on the inner side W1 in the vehicle width direction. In the bent portion 90, undulations are generated on both sides of the bent portion 90 by bending. The vicinity range refers to a range where undulations (swells, wrinkles) are generated by bending on the upper surface of the upper wall 22.
The notch 52K formed in the second upper wall portion 52 located on the knuckle 7 side does not reach the vicinity of the bent portion 90 on the vehicle width direction outer side W2.
A portion where the right-side discard hole 70 is formed becomes a U-shaped cutout 32 K of the first upper wall portion 32, and a portion where the left-side discard hole 71 is formed becomes a square hole 77. That is, the inner peripheral edges of the discard holes 70 and 71 are removed in the process of processing the product into a final shape. As a result, wrinkles can be reliably removed, and even if wrinkles or cracks are generated in the inner peripheral edges of the discard holes 70 and 71, these can be removed.
Thereby, the durability of the lower arm 10 can be improved. Holes other than the pair of left and right locking holes 15 are formed by pressing, and the pair of left and right locking holes 15 are cut after pressing.

（５）図１２（ｂ）に示すように、第１前側縦壁部３３と第１後側縦壁部３４をそれぞれクランク状に屈曲して互いに車両前後方向で接近配置し、第１前側縦壁部３３の後側フレーム３側の端部３３Ａと第１後側縦壁部３４の後側フレーム３側の端部３４Ａとを車両前後方向で重ね合わせる（微小隙間が空くように対向していてもよい）。
そして、第１上壁部３２のサスペンションフレーム１側の端部同士（切り欠きの両側に位置する端部同士）、及び、第１下壁部３５のサスペンションフレーム１側の端部同士（切り欠きの両側に位置する端部同士）を互いに溶接接合する。 (5) As shown in FIG. 12 (b), the first front vertical wall portion 33 and the first rear vertical wall portion 34 are bent in a crank shape and are arranged close to each other in the vehicle longitudinal direction. The end portion 33A on the rear frame 3 side of the wall portion 33 and the end portion 34A on the rear frame 3 side of the first rear vertical wall portion 34 are overlapped in the vehicle front-rear direction (facing so as to leave a minute gap). May be)
Then, the end portions of the first upper wall portion 32 on the suspension frame 1 side (end portions located on both sides of the notch) and the end portions of the first lower wall portion 35 on the suspension frame 1 side (notch portions). The end portions located on both sides of each other are welded together.

本発明者は、本発明による方法と、以下の比較例１，比較例２による方法とでロアアーム１０を製造してこれらを比較した。
［比較例１］
比較例１は、
（１）押出材９５に各切り欠き３２Ｋ，３５Ｋ，５２Ｋ，５５Ｋを加工し、角孔７７・排水口７８、左右一対の係止孔１５をそれぞれ形成し、
（２）その後に押出材９５を弓形に屈曲し、
（３）その後に、第１前側縦壁部３３と第１後側縦壁部３４をそれぞれクランク状に屈曲して互いに車両前後方向で接近配置し、第１前側縦壁部３３の後側フレーム３側の端部３３Ａと第１後側縦壁部３４の後側フレーム３側の端部３４Ａとを車両前後方向で重ね合わせる手段である。
この手段では、屈曲加工前の直線状の素材に各切り欠き３２Ｋ，３５Ｋ，５２Ｋ，５５Ｋを加工し、角孔７７・排水口７８、左右一対の係止孔１５をそれぞれ形成するので、加工が容易であったが、各切り欠き３２Ｋ，３５Ｋ，５２Ｋ，５５Ｋ等に屈曲加工によって皺・変形が生じ、耐久試験で亀裂が発生して耐久性が満足できなかった。 The inventor manufactured the lower arm 10 by the method according to the present invention and the methods according to Comparative Examples 1 and 2 below, and compared them.
[Comparative Example 1]
Comparative Example 1
(1) Each notch 32K, 35K, 52K, 55K is processed in the extruded material 95 to form a square hole 77, a drain port 78, and a pair of left and right locking holes 15, respectively.
(2) Thereafter, the extruded material 95 is bent into a bow shape,
(3) After that, the first front vertical wall portion 33 and the first rear vertical wall portion 34 are bent in a crank shape and arranged close to each other in the vehicle longitudinal direction, and the rear frame of the first front vertical wall portion 33 This is means for overlapping the end portion 33A on the 3 side and the end portion 34A on the rear frame 3 side of the first rear vertical wall portion 34 in the vehicle front-rear direction.
In this means, the cutouts 32K, 35K, 52K, and 55K are machined into the straight material before bending, and the square hole 77, the drainage port 78, and the pair of left and right locking holes 15 are formed. Although it was easy, the notches 32K, 35K, 52K, 55K and the like were bent and deformed by bending, and cracks were generated in the durability test, so that the durability could not be satisfied.

［比較例２］
比較例２は、
（１）押出材９５を弓形に屈曲し、
（２）その後に押出材９５に各切り欠き３２Ｋ，３５Ｋ，５２Ｋ，５５Ｋを加工し、角孔７７・排水口７８、左右一対の係止孔１５をそれぞれ形成し、
（３）その後に、第１前側縦壁部３３と第１後側縦壁部３４をそれぞれクランク状に屈曲して互いに車両前後方向で接近配置し、第１前側縦壁部３３の後側フレーム３側の端部３３Ａと第１後側縦壁部３４の後側フレーム３側の端部３４Ａとを車両前後方向で重ね合わせる手段である。
この手段では、上壁２２の上面に大きな起伏（皺）が発生しており、又、大きな起伏（皺）が発生している所に各切り欠きを加工するので、各切り欠き３２Ｋ，３５Ｋ，５２Ｋ，５５Ｋに残留応力に起因する考えられる微細な亀裂が発生しており、耐久試験で亀裂が発生して耐久性が満足できなかった。 [Comparative Example 2]
Comparative Example 2
(1) The extruded material 95 is bent into a bow shape,
(2) Thereafter, the notches 32K, 35K, 52K, and 55K are processed in the extruded material 95 to form the square holes 77, the drain ports 78, and the pair of left and right locking holes 15, respectively.
(3) After that, the first front vertical wall portion 33 and the first rear vertical wall portion 34 are bent in a crank shape and arranged close to each other in the vehicle longitudinal direction, and the rear frame of the first front vertical wall portion 33 This is means for overlapping the end portion 33A on the 3 side and the end portion 34A on the rear frame 3 side of the first rear vertical wall portion 34 in the vehicle front-rear direction.
In this means, a large undulation (crease) is generated on the upper surface of the upper wall 22, and each notch is processed in a place where the large undulation (crease) is generated. Therefore, the notches 32K, 35K, Possible cracks due to residual stress occurred in 52K and 55K, and cracks were generated in the durability test, and the durability was not satisfactory.

これに対して、本発明では、前述のように、上壁２２の上面から有害な大きな皺の発生を抑制することができるとともに、捨て孔７０，７１の内周縁に有害な皺や亀裂が生じていたとしても、その後の製造工程の加工によってこれらを除去することができて、ロアアーム１０の耐久性を向上させることができることを耐久試験で確認することができた。 On the other hand, in the present invention, as described above, it is possible to suppress the generation of large harmful wrinkles from the upper surface of the upper wall 22 and to generate harmful wrinkles and cracks in the inner peripheral edges of the discard holes 70 and 71. Even if it was, these could be removed by the process of a subsequent manufacturing process, and it was able to confirm by the durability test that durability of the lower arm 10 could be improved.

［別実施形態］
（１）上記の実施形態では、前記角孔７７は他部品が取り付けられる孔ではないが、角孔７７をショックアブソーバやスタビライザ等の他部品の取り付け孔に形成してあってもよい。
（２）上記の実施形態では、前記貫通部３２Ｋ，７７を、スプリングシート取り付け部２１の両側（ロアアーム１０の長手方向でスプリングシート取り付け部２１の両側）にそれぞれ形成したが、前記貫通部が、スプリングシート取り付け部２１のいずれか一方の片側（ロアアーム１０の長手方向でスプリングシート取り付け部２１の片側）に形成されている構造であってもよい。 [Another embodiment]
(1) In the above embodiment, the square hole 77 is not a hole to which other parts are attached, but the square hole 77 may be formed in an attachment hole for other parts such as a shock absorber or a stabilizer.
(2) In the above embodiment, the through portions 32K and 77 are formed on both sides of the spring seat mounting portion 21 (both sides of the spring seat mounting portion 21 in the longitudinal direction of the lower arm 10). The structure formed in either one side of the spring seat attachment part 21 (one side of the spring seat attachment part 21 in the longitudinal direction of the lower arm 10) may be sufficient.

１サスペンションフレーム
７ナックル
１０Ａ．１０Ｂ両端部
２１スプリングシート取り付け部
２２屈曲後に屈曲部の内周壁となる周壁（上壁）
２２，２３，２４，２５押出材の周壁
３２Ｋ貫通部（切り欠き）
４０マウントブッシュ（ゴムブッシュ）
７０，７１捨て孔
７７貫通部（角孔）
９０屈曲部
９５押出材
０軸芯 1 Suspension frame 7 Knuckle 10A. 10B Both ends 21 Spring seat attaching part 22 Peripheral wall (upper wall) which becomes inner peripheral wall of bent part after bending
22, 23, 24, 25 Peripheral wall of extruded material 32K Penetration part (notch)
40 Mount Bush (Rubber Bush)
70, 71 Throw hole 77 Penetration part (square hole)
90 Bent part 95 Extruded material 0 Shaft core

Claims

A suspension arm manufactured by using an extruded material of an aluminum alloy having a closed cross section as a raw material, and bending the extruded material downward in a bow shape ,
The closed cross section is configured as a substantially square hollow cross section,
A penetrating part is formed on the inner peripheral wall of the bent part,
A spring seat mounting portion on the upper surface of the intermediate portion in the longitudinal direction of the inner peripheral wall;
Both ends are individually attached to the suspension frame and knuckle via the mount bushing along the vehicle longitudinal direction.
The spring seat mounting portion is located at the same position as the imaginary line connecting the shaft cores of the mount bushes at both ends or below the imaginary line,
The penetrating portion is a suspension arm formed on at least one side of the spring seat mounting portion.

A manufacturing method of a suspension arm, which is manufactured by using an extruded material of an aluminum alloy having a closed cross-section and bending the extruded material downward in a bow shape ,
The closed cross section is configured as a substantially square hollow cross section,
Of the peripheral wall of the extruded material that forms the closed cross-section, a waste hole is formed in the peripheral wall that becomes the inner peripheral wall of the bent portion after bending, and then the extruded material is bent,
Forming a spring seat mounting portion on the upper surface of the intermediate portion in the longitudinal direction of the inner peripheral wall;
A mounting hole for mounting the mount bush is formed at both ends of the suspension arm,
The method of manufacturing a suspension arm, wherein the spring seat attachment portion is arranged at the same position as or below the imaginary line connecting the axial centers of the attachment holes at both ends by the bending.

The method for manufacturing a suspension arm according to claim 2, wherein the inner peripheral edge of the discard hole is removed after bending.