JP5429650B2 - Robot sorting system and method for manufacturing sorted articles - Google Patents

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Description

開示の実施形態は、例えば宅配便事業者のトラックターミナルや通信販売事業者のフルフィルメントセンター(配送センター)等の物流施設に適用されるロボット仕分けシステム及び仕分け済み物品の製造方法に関する。   The disclosed embodiment relates to a robot sorting system and a method for manufacturing sorted articles applied to a logistics facility such as a truck terminal of a courier service provider or a fulfillment center (delivery center) of a mail order service provider.

特許文献1には、仕分け保管システムに関する技術が開示されている。この従来技術においては、パレット自動倉庫に載置部(パレット)単位で保管した被仕分け物品(物品)を有軌道台車で仕分けスペース(ピッキングエリア)へ搬送し、この仕分けスペースにおいて仕分け先(配送先)ごとにピッキングして、物品収納装置に仕分け先ごとに保管する。トラックが到着すると、物品収納装置からコンベアで連続的に仕分け済み物品(物品)を出庫して、トラックに積み込む。これにより、仕分け先ごとに予め被仕分け物品を仕分けて物品収納装置に保管し、トラックの到着に合わせて仕分け済み物品を連続的に出荷できる。   Patent Document 1 discloses a technique related to a sorting storage system. In this prior art, sorted articles (articles) stored in units of pallets in a pallet automatic warehouse are transported to a sorting space (picking area) by a tracked carriage, and the sorting destination (delivery destination) in this sorting space ) For each sorting destination in the article storage device. When the truck arrives, the sorted articles (articles) are continuously delivered from the article storage device by a conveyor and loaded onto the truck. As a result, the articles to be sorted can be sorted in advance for each sorting destination and stored in the article storage device, and the sorted articles can be shipped continuously as the truck arrives.

特開2005−306497号公報JP 2005-306497 A

ところで、上記従来技術のような被仕分け物品の仕分け作業が行われる物流施設では、被仕分け物品の数量(すなわち、物流量)や各仕分け先ごとの被仕分け物品の数量(数量比率)等の、被仕分け物品に関する仕分けパラメータが変動することで、作業量が変動することがある。例えば、被仕分け物品の数量が増加した場合には作業量は増加し、被仕分け物品の数量が減少した場合には作業量は減少する。このため、既存の設備で、上記のような被仕分け物品に関する仕分けパラメータの変動に柔軟に対応して仕分けを行うことができる技術が求められている。   By the way, in a logistics facility where sorting work of sorted articles as in the prior art is performed, the quantity of sorted articles (that is, the flow rate of goods) and the quantity of sorted articles for each sorting destination (quantity ratio), etc. The amount of work may fluctuate due to fluctuations in the sorting parameters for the articles to be sorted. For example, when the quantity of articles to be sorted increases, the work amount increases, and when the quantity of articles to be sorted decreases, the work quantity decreases. For this reason, there is a need for a technique that allows existing equipment to perform sorting in a flexible manner in response to changes in sorting parameters relating to the above-described sorted articles.

本発明はこのような問題に鑑みてなされたものであり、既存の設備で、被仕分け物品に関する仕分けパラメータの変動に柔軟に対応して仕分けを行うことができるロボット仕分けシステム及び仕分け済み物品の製造方法を提供することを目的とする。   The present invention has been made in view of such a problem, and a robot sorting system capable of performing sorting in a flexible manner in response to fluctuations in sorting parameters relating to sorted articles with existing equipment, and manufacture of sorted articles. It aims to provide a method.

上記課題を解決するため、本発明の一の観点によれば、仕分け先が定められた複数の被仕分け物品を供給する第1供給側載置部と、前記第1供給側載置部に載置された前記複数の被仕分け物品を搬送する第1ロボットと、前記第1ロボットの周囲に配設される1以上の第1送り出し側載置部と、複数の前記被仕分け物品を供給する第2供給側載置部と、前記第2供給側載置部に載置された前記複数の被仕分け物品を搬送する第2ロボットと、前記第2ロボットの周囲に配設される1以上の第2送り出し側載置部と、前記第1ロボット及び前記第2ロボットを含む複数のロボットを制御するコントローラ手段と、前記複数の被仕分け物品それぞれの仕分け先情報を取得する仕分け先取得手段と、を有し、前記コントローラ手段は、所定の1以上の第1仕分け先のそれぞれを、前記1以上の第1送り出し側載置部のうち一部の第1送り出し側載置部のいずれかに対応付けると共に、前記第1仕分け先以外の全ての仕分け先を第2仕分け先として、当該第2仕分け先を、前記一部の第1送り出し側載置部以外の残りの第1送り出し側載置部のそれぞれに対応付け、さらに、前記第2仕分け先に含まれる1以上の第3仕分け先のそれぞれを、前記1以上の第2送り出し側載置部のいずれかに対応付けた、対応情報を記憶する対応情報記憶手段と、前記対応情報記憶手段に記憶された前記対応情報に基づき、前記第1供給側載置部に載置された前記複数の被仕分け物品を、前記仕分け先取得手段により取得された前記仕分け先情報に対応する前記第1又は第2仕分け先、に対応付けられた前記第1送り出し側載置部のそれぞれへ積み替えて、前記1以上の第1仕分け先それぞれへの仕分け済み物品と前記第2仕分け先への物品とするように、前記第1ロボットの動作を制御すると共に、前記第2仕分け先への物品が載置された、前記第2仕分け先に対応付けられた前記第1送り出し側載置部のそれぞれを前記第2供給側載置部として、当該第2供給側載置部に載置された前記第2仕分け先への物品を、前記仕分け先取得手段により取得された前記仕分け先情報に対応する前記第3仕分け先、に対応付けられた前記第2送り出し側載置部のそれぞれへ積み替えて、前記1以上の第3仕分け先それぞれへの前記仕分け済み物品とするように、前記第2ロボットの動作を制御する動作制御手段と、を有するロボット仕分けシステムが適用される。
また、本発明の別の観点によれば、仕分け先が定められた複数の被仕分け物品を供給する第1供給側載置部と、前記第1供給側載置部に載置された前記複数の被仕分け物品を搬送する第1ロボットと、前記第1ロボットの周囲に配設される1以上の第1送り出し側載置部と、複数の前記被仕分け物品を供給する第2供給側載置部と、前記第2供給側載置部に載置された前記複数の被仕分け物品を搬送する第2ロボットと、前記第2ロボットの周囲に配設される1以上の第2送り出し側載置部と、前記第1ロボット及び前記第2ロボットを含む複数のロボットを制御するコントローラ手段と、前記複数の被仕分け物品それぞれの仕分け先情報を取得する仕分け先取得手段と、を有し、前記コントローラ手段は、所定の分類基準に基づき分類された所定の複数の第4仕分け先のそれぞれを、前記1以上の第1送り出し側載置部のいずれかに対応付けると共に、前記複数の第4仕分け先のそれぞれよりも細かく分類された複数の第5仕分け先のそれぞれを、前記1以上の第2送り出し側載置部のいずれかに対応付けた、対応情報を記憶する対応情報記憶手段と、前記対応情報記憶手段に記憶された前記対応情報に基づき、前記第1供給側載置部に載置された前記複数の被仕分け物品を、前記仕分け先取得手段により取得された前記仕分け先情報に対応する前記第4仕分け先、に対応付けられた前記第1送り出し側載置部のそれぞれへ積み替えて、前記複数の第4仕分け先それぞれへの物品とするように、前記第1ロボットの動作を制御すると共に、前記第4仕分け先への物品が載置された前記1以上の第1送り出し側載置部のそれぞれを前記第2供給側載置部として、当該第2供給側載置部に載置された前記第4仕分け先への物品を、前記仕分け先取得手段により取得された前記仕分け先情報に対応する前記第5仕分け先、に対応付けられた前記第2送り出し側載置部のそれぞれへ積み替えて、前記複数の第5仕分け先それぞれへの仕分け済み物品とするように、前記第2ロボットの動作を制御する動作制御手段と、を有するロボット仕分けシステムが適用される。
In order to solve the above problems, according to one aspect of the present invention, a first supply-side placement unit that supplies a plurality of articles to be sorted with a sorting destination defined thereon, and a first supply-side placement unit. A first robot that transports the plurality of articles to be sorted, one or more first delivery-side placement units disposed around the first robot, and a first robot that supplies the plurality of articles to be sorted. 2 a supply side placement unit; a second robot that transports the plurality of articles to be sorted placed on the second supply side placement unit; and one or more first robots disposed around the second robot A controller for controlling a plurality of robots including the two delivery side placement units, the first robot and the second robot, and a sorting destination obtaining unit for obtaining sorting destination information of each of the plurality of sorted articles. a, said controller means, predetermined one or more Each of the first sorting destinations is associated with any one of the one or more first sending-side placement units, and all the sorting destinations other than the first sorting destination are associated with each other. As the second sorting destination, the second sorting destination is associated with each of the remaining first sending side placement units other than the part of the first sending side placement units, and further included in the second sorting destination Each of the one or more third sorting destinations is associated with any one of the one or more second delivery-side placement units, and is stored in the correspondence information storage unit that stores the correspondence information. On the basis of the correspondence information, the first or second corresponding to the sorting destination information acquired by the sorting destination acquisition means for the plurality of sorted articles placed on the first supply side placing section. Associated with the sorting destination, The operation of the first robot is controlled so as to be transferred to each of the one delivery-side placement units so as to obtain the sorted articles for each of the one or more first sorting destinations and the articles for the second sorting destination. Each of the first delivery-side placement units associated with the second sorting destination, on which articles to the second sorting destination are placed, is used as the second supply-side placement unit. The second delivery associated with the third sorting destination corresponding to the sorting destination information acquired by the sorting destination acquisition means, to the second sorting destination placed on the side placement section A robot sorting system comprising: an operation control means for controlling the operation of the second robot so as to be loaded into each of the side placement units to obtain the sorted articles for each of the one or more third sorting destinations. Applied The
According to another aspect of the present invention, a first supply-side placement unit that supplies a plurality of articles to be sorted with a sorting destination defined, and the plurality of the plurality of placement units placed on the first supply-side placement unit A first robot that transports the articles to be sorted, one or more first delivery-side placement units disposed around the first robot, and a second supply-side placement that supplies a plurality of the articles to be sorted A second robot that conveys the plurality of articles to be sorted placed on the second supply side placement unit, and one or more second delivery side placements disposed around the second robot A controller means for controlling a plurality of robots including the first robot and the second robot, and a sorting destination obtaining means for obtaining sorting destination information for each of the plurality of sorted articles, the controller The means are classified based on a predetermined classification standard. Each of a plurality of predetermined fourth sorting destinations is associated with one of the one or more first delivery side mounting portions, and a plurality of fifth sortings classified more finely than each of the plurality of fourth sorting destinations Based on the correspondence information stored in the correspondence information storage means, the correspondence information storage means for storing correspondence information, each corresponding to one of the one or more second delivery side mounting units, The plurality of articles to be sorted placed on the first supply side placement section are associated with the fourth sorting destination corresponding to the sorting destination information acquired by the sorting destination acquisition means. The operation of the first robot is controlled so that the articles are transferred to each of the one delivery-side placement units to be articles to each of the plurality of fourth sorting destinations, and the articles are placed on the fourth sorting destinations. Was Each of the one or more first delivery-side placement units is used as the second supply-side placement unit, and the article to the fourth sorting destination placed on the second supply-side placement unit is used as the sorting destination. Sorted to each of the plurality of fifth sorting destinations by transshipment to each of the second delivery side placement units associated with the fifth sorting destination corresponding to the sorting destination information acquired by the acquiring means A robot sorting system having motion control means for controlling the motion of the second robot is applied so as to be an article.

本発明のロボット仕分けシステム及び仕分け済み物品の製造方法によれば、既存の設備で、被仕分け物品に関する仕分けパラメータの変動に柔軟に対応して仕分けを行うことができる。   According to the robot sorting system and the method for producing sorted articles of the present invention, sorting can be performed flexibly in response to changes in sorting parameters related to sorted articles using existing equipment.

一実施の形態のロボット仕分けシステムの全体構成を概念的に表すシステム構成図である。1 is a system configuration diagram conceptually showing an overall configuration of a robot sorting system according to an embodiment. 荷物を模式的に表す斜視図である。It is a perspective view showing a load typically. 仕分けスペース内を模式的に表す上面図である。It is a top view which represents the inside of a sorting space typically. カーゴを模式的に表す斜視図である。It is a perspective view showing a cargo typically. ロボットの構成を模式的に表す側面図である。It is a side view which represents typically the structure of a robot. アームの先端を模式的に表す斜視図である。It is a perspective view showing the tip of an arm typically. PCの記憶装置に記憶された積み付けパターンの一例を模式的に表す斜視図である。It is a perspective view showing typically an example of the loading pattern memorize | stored in the memory | storage device of PC. ロボットの動作の概要の一例を説明する説明図である。It is explanatory drawing explaining an example of the outline | summary of operation | movement of a robot. ロボットの動作の概要の一例を説明する説明図である。It is explanatory drawing explaining an example of the outline | summary of operation | movement of a robot. ロボットの動作の概要の一例を説明する説明図である。It is explanatory drawing explaining an example of the outline | summary of operation | movement of a robot. ロボットの動作の概要の一例を説明する説明図である。It is explanatory drawing explaining an example of the outline | summary of operation | movement of a robot. ロボットコントローラが実行する制御内容の一例を表すフローチャートである。It is a flowchart showing an example of the control content which a robot controller performs. 搬入側カーゴ上部にセンサを設け、荷物の高さ方向寸法を推定する変形例における、搬入側カーゴを模式的に表す斜視図である。FIG. 10 is a perspective view schematically showing the carry-in side cargo in a modified example in which a sensor is provided in the upper part of the carry-in side cargo and a height direction dimension of the load is estimated. ロボットの動作の概要の一例を説明する説明図である。It is explanatory drawing explaining an example of the outline | summary of operation | movement of a robot. ロボットの動作の概要の一例を説明する説明図である。It is explanatory drawing explaining an example of the outline | summary of operation | movement of a robot. ロボットコントローラが実行する制御内容の一例を表すフローチャートである。It is a flowchart showing an example of the control content which a robot controller performs. 複数の仕分けスペースで直列的に仕分けを行う変形例における、ロボット仕分けシステムの全体構成を概念的に表すシステム構成図である。It is a system block diagram which represents notionally the whole structure of the robot sorting system in the modification which sorts in series in a some sorting space. 各仕分けスペース内を模式的に表す上面図である。It is a top view which represents typically the inside of each sorting space. PLCが実行する制御内容の一例を表すフローチャートである。It is a flowchart showing an example of the control content which PLC performs. 複数の仕分けスペースで直列的に仕分けを行う変形例における、ロボット仕分けシステムの全体構成を概念的に表すシステム構成図である。It is a system block diagram which represents notionally the whole structure of the robot sorting system in the modification which sorts in series in a some sorting space. 各仕分けスペース内を模式的に表す上面図である。It is a top view which represents typically the inside of each sorting space. 複数の仕分けスペースで並列的に仕分けを行う変形例における、ロボット仕分けシステムの全体構成を概念的に表すシステム構成図である。It is a system configuration | structure figure which represents notionally the whole structure of the robot sorting system in the modification which sorts in parallel in a some sorting space. 各仕分けスペース内を模式的に表す上面図である。It is a top view which represents typically the inside of each sorting space.

以下、一実施の形態について図面を参照しつつ説明する。本実施形態は、ロボット仕分けシステムを宅配便事業者のトラックターミナルに適用した例である。また、本実施形態は、トラックターミナルが、既存の設備として、仕分けを行うロボットが配設された仕分けスペースを1つ有し、複数の被仕分け物品である荷物の仕分け先である仕向地が属する区域を「A区域」「B区域」「C区域」「D区域」「E区域」「F区域」の6区域とした場合の例である。   Hereinafter, an embodiment will be described with reference to the drawings. This embodiment is an example in which the robot sorting system is applied to a truck terminal of a courier company. In this embodiment, the truck terminal has one sorting space in which a robot for sorting is arranged as existing equipment, and a destination that is a sorting destination of a plurality of sorted articles belongs to the truck terminal. This is an example in which the six areas of "A area" "B area" "C area" "D area" "E area" "F area" are shown.

図1に示すように、本実施形態のロボット仕分けシステム1は、宅配便事業者のトラックターミナル2に設けられている。トラックターミナル2は、搬入側トラック3により搬入された、仕向地(仕分け先に相当)が定められた仕分け対象となる箱状の複数の荷物4(被仕分け物品)を、仕向地が属する区域(以下適宜、単に「仕向地区域」と称する)に応じて「A区域」「B区域」「C区域」「D区域」「E区域」「F区域」へ仕分け、これら「A区域」〜「F区域」それぞれへの仕分け済み荷物4として、搬出側トラック5へ積み替えるための物流施設である。なお、仕分け済み荷物4は、特許請求の範囲に記載の仕分け済み物品に相当する。このトラックターミナル2には、搬入側トラック3により搬入された複数の荷物4を受け入れるための搬入側バース6と、仕分け済み荷物4を搬出側トラック5へ送り出すための搬出側バース7とが設けられている。   As shown in FIG. 1, a robot sorting system 1 according to this embodiment is provided at a truck terminal 2 of a courier service provider. The truck terminal 2 receives a plurality of box-like packages 4 (sorted articles), which are carried by the carry-in truck 3 and are designated as destinations (corresponding to sorting destinations), to the area to which the destinations belong ( (Hereinafter referred to simply as “destination area”), the “A area”, “B area”, “C area”, “D area”, “E area”, and “F area” are classified into “A area” to “F”. This is a distribution facility for transferring the cargo to the carry-out truck 5 as the sorted luggage 4 to each of the “areas”. The sorted package 4 corresponds to the sorted article described in the claims. The truck terminal 2 is provided with a carry-in side berth 6 for receiving a plurality of packages 4 carried by the carry-in side track 3 and a carry-out side berth 7 for sending the sorted packages 4 to the carry-out side track 5. ing.

搬入側トラック3により搬入された複数の荷物4には、外郭寸法(すなわち、後述の箱4aの寸法)が異なる荷物4が混在している。各荷物4は、図2に示すように、外郭を構成する箱4a(例えば段ボール箱)と、箱4aの内部に収容された宅配対象物4bとから構成されている。各荷物4の箱4aの上面には、仕向地の住所等の情報を含む仕向地情報(仕分け先情報に相当)、及び、箱4aの長さ方向寸法情報、幅方向寸法情報、及び高さ方向寸法情報等を含む箱4aの寸法情報が記録された(対応付けられた)バーコード8が設けられている。以下適宜、荷物4の箱4aの上面を、単に「荷物4の上面」と称する。   The plurality of packages 4 carried in by the carry-in truck 3 are mixed with packages 4 having different outer dimensions (that is, dimensions of a box 4a described later). As shown in FIG. 2, each parcel 4 is composed of a box 4a (for example, a cardboard box) that constitutes an outer shell, and a delivery object 4b accommodated inside the box 4a. On the upper surface of the box 4a of each package 4, the destination information (equivalent to the sorting destination information) including information such as the address of the destination, the length direction dimension information, the width direction dimension information, and the height of the box 4a A bar code 8 in which dimension information of the box 4a including direction dimension information and the like is recorded (associated) is provided. Hereinafter, the upper surface of the box 4a of the luggage 4 will be simply referred to as “the upper surface of the luggage 4”.

図1及び図3に示すように、ロボット仕分けシステム1は、搬入側カーゴ9(第1供給側載置部)と、搬出側カーゴ10A,10B,10C,10D,10E,10F(以下適宜、これらを区別なく示す場合には「搬出側カーゴ10」と称する)と、仕分けスペースSSと、搬入側カーゴ用搬送台車17と、搬出側カーゴ用搬送台車18と、PLC(Programmable Logic Controller)16と、PC(Personal Computer)15とを有している。   As shown in FIGS. 1 and 3, the robot sorting system 1 includes a carry-in side cargo 9 (first supply side placement unit), and carry-out side cargoes 10A, 10B, 10C, 10D, 10E, and 10F (hereinafter, as appropriate) Are referred to as “carry-out side cargo 10”), a sorting space SS, a carry-in side cargo transport carriage 17, a carry-out side cargo transport carriage 18, a PLC (Programmable Logic Controller) 16, PC (Personal Computer) 15.

PLC16は、例えばRAM(Random Access Memory)やフラッシュメモリ等の図示しない記憶装置(対応情報記憶手段、パラメータ情報記憶手段)を有している。また、PLC16には、操作者の手動操作により操作情報を入力可能なキーボードやマウス等のユーザインターフェース50(操作手段)が接続されている。PLC16の記憶装置には、荷物4に関する仕分けパラメータ情報として、荷物4の数量情報、及び、各仕向地区域ごとの荷物4の数量情報(例えば、「A区域」:200個、「B区域」:100個、「B区域」:300個・・・、等の情報)が記憶されている。なお、各仕向地区域ごとの荷物4の数量情報に代えて、各仕向地区域ごとの荷物4の数量比率情報(例えば、「A区域」:「B区域」:「C区域」:・・・=2:1:3:・・・、等の情報)を記憶させてもよい。   The PLC 16 has a storage device (corresponding information storage means, parameter information storage means) (not shown) such as a RAM (Random Access Memory) or a flash memory. The PLC 16 is connected to a user interface 50 (operation means) such as a keyboard and a mouse capable of inputting operation information by an operator's manual operation. In the storage device of the PLC 16, as sorting parameter information regarding the package 4, information on the quantity of the package 4 and quantity information of the package 4 for each destination area (for example, “A section”: 200 pieces, “B section”: 100, “B section”: 300 pieces, etc.) are stored. Instead of the quantity information of the luggage 4 for each destination area, the quantity ratio information of the luggage 4 for each destination area (for example, “A area”: “B area”: “C area”:... = 2: 1: 3:...)) May be stored.

搬入側カーゴ9及び搬出側カーゴ10A〜10Fは、それぞれ同等の構造を有しており、図4(a)(b)に示すように、側壁29,30と、背壁31と、荷物4を載置するための下棚19と、下棚19の上方に設けられ、荷物4を載置するための跳ね上げ式の上棚20とをそれぞれ有している。下棚19の下面の四隅には、キャスタ21がそれぞれ取り付けられており、搬入側カーゴ9及び搬出側カーゴ10A〜10Fは、それぞれ移動自在に構成されている。   The carry-in side cargo 9 and the carry-out side cargoes 10A to 10F have the same structure, and as shown in FIGS. 4 (a) and 4 (b), the side walls 29, 30, the back wall 31, and the luggage 4 are attached. Each has a lower shelf 19 for placing thereon, and a flip-up type upper shelf 20 provided on the lower shelf 19 for placing the luggage 4 thereon. Casters 21 are respectively attached to the four corners of the lower surface of the lower shelf 19, and the carry-in side cargo 9 and the carry-out side cargoes 10A to 10F are configured to be movable.

搬入側カーゴ9の下棚19及び上棚20には、搬入側トラック3により搬入された複数の荷物4が、上記バーコード8が設けられた上面側が上方を向くように、複数段に亘って載置される(段積みされる)。   On the lower shelf 19 and the upper shelf 20 of the loading-side cargo 9, a plurality of loads 4 loaded by the loading-side truck 3 are loaded in a plurality of stages so that the upper surface side on which the bar code 8 is provided faces upward. Placed (stacked).

搬出側カーゴ10A〜10Fは、各仕向地区域ごとに設けられており、上記PLC16の記憶装置に記憶された仕分けパラメータ情報(荷物4の数量情報、、及び、各仕向地区域ごとの荷物4の数量情報)に基づいて、「A区域」「B区域」「C区域」「D区域」「E区域」「F区域」のそれぞれが、これら搬出側カーゴ10A〜10Fのいずれかに対応付けられている。この例では、「A区域」は搬出側カーゴ10A、「B区域」は搬出側カーゴ10B、「C区域」は搬出側カーゴ10C、「D区域」は搬出側カーゴ10D、「E区域」は搬出側カーゴ10E、「F区域」は搬出側カーゴ10F、に対応付けられている。これら搬出側カーゴ10A〜10Fの下棚19及び上棚20には、対応する仕向地区域への仕分け済み荷物4が複数段に亘って載置される(段積みされる)。   The carry-out side cargoes 10A to 10F are provided for each destination area, and sort parameter information (the quantity information of the luggage 4 and the luggage 4 for each destination area stored in the storage device of the PLC 16). On the basis of the quantity information), each of “A area”, “B area”, “C area”, “D area”, “E area”, and “F area” is associated with one of these carry-out cargoes 10A to 10F. Yes. In this example, “A section” is a carry-out side cargo 10A, “B area” is a carry-out side cargo 10B, “C area” is a carry-out side cargo 10C, “D area” is a carry-out side cargo 10D, and “E area” is a carry-out side. The side cargo 10E, “F section” is associated with the carry-out side cargo 10F. On the lower shelves 19 and the upper shelves 20 of the carry-out side cargoes 10A to 10F, the sorted luggage 4 to the corresponding destination area is placed (stacked) in a plurality of stages.

図1及び図3に戻り、仕分けスペースSSには、アーム24(ロボットアーム)を有するロボット11と、仮置き台12と、コンベア13と、ロボットコントローラ14とが配設されている。ロボット11とロボットコントローラ14とは、相互通信可能に接続され、ロボットコントローラ14と、上記PLC16と、上記PC15とは、相互通信可能に接続されている。なお、図3中では、図示の煩雑を防止するため、ロボットコントローラ14の図示を省略している。この仕分けスペースSSのロボット11の周囲には、搬入側バース6から受け入れた上記搬入側カーゴ9を設置するための搬入側カーゴ用設置領域22と、所定の領域から受け入れた上記搬出側カーゴ10A,10B,10C,10D,10E,10Fをそれぞれ設置するための搬出側カーゴ用設置領域23A,23B,23C,23D,23E,23Fとが設けられている。   Returning to FIG. 1 and FIG. 3, a robot 11 having an arm 24 (robot arm), a temporary placing table 12, a conveyor 13, and a robot controller 14 are disposed in the sorting space SS. The robot 11 and the robot controller 14 are connected so that they can communicate with each other, and the robot controller 14, the PLC 16, and the PC 15 are connected so that they can communicate with each other. In FIG. 3, the robot controller 14 is not shown in order to prevent the illustration from being complicated. Around the robot 11 in the sorting space SS, a loading-side cargo installation area 22 for installing the loading-side cargo 9 received from the loading-side berth 6 and the unloading-side cargo 10A received from a predetermined area, Unloading side cargo installation areas 23A, 23B, 23C, 23D, 23E, and 23F for installing 10B, 10C, 10D, 10E, and 10F, respectively, are provided.

また、仕分けスペースSSにおいては、搬入側カーゴ9及び搬出側カーゴ10A〜10Fは、ロボット11のアーム24の基端部を中心とする略円周上に、放射状の向きとなるように、言い換えれば正面(上記背壁31に対向する面)がアーム24の基端部側を向くように、配設されている。また、本実施形態では、上記PLC16の記憶装置に記憶された仕分けパラメータ情報に基づいて検出された、荷物4の数量が比較的多い(荷物4の数量比率が比較的高い)仕向地区域に対応した搬出側カーゴ10(この例では、「A区域」「F区域」に対応した搬出側カーゴ10A,10F)は、それ以外の仕向地区域に対応した搬出側カーゴ10(この例では、「B区域」「C区域」「D区域」「E区域」に対応した搬出側カーゴ10B,10C,10D,10E)よりも搬入側カーゴ9の近くに配設されている。   Further, in the sorting space SS, the carry-in side cargo 9 and the carry-out side cargoes 10A to 10F are arranged in a radial direction on a substantially circumference centered on the base end portion of the arm 24 of the robot 11, in other words. The front surface (the surface facing the back wall 31) is disposed so as to face the base end side of the arm 24. Further, in the present embodiment, it corresponds to a destination area that is detected based on the sorting parameter information stored in the storage device of the PLC 16 and that has a relatively large quantity of luggage 4 (the quantity ratio of the luggage 4 is relatively high). The unloading-side cargo 10 (in this example, the unloading-side cargoes 10A and 10F corresponding to the “A area” and “F area”) are unloaded from the unloading-side cargo 10 (in this example, “B It is disposed closer to the carry-in side cargo 9 than the carry-out side cargoes 10B, 10C, 10D, and 10E) corresponding to the "zone", "C zone", "D zone", and "E zone".

ロボット11は、搬入側カーゴ用設置領域22に設置された搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4を、仕向地区域に応じて「A区域」「B区域」「C区域」「D区域」「E区域」「F区域」へ仕分けつつ、搬出側カーゴ用設置領域23A〜23Fにそれぞれ設置された搬出側カーゴ10A〜10Fへ搬送することで積み替える。すなわち、ロボット11は、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4を、「A区域」への仕分け済み荷物4と、「B区域」への仕分け済み荷物4と、「C区域」への仕分け済み荷物4と、「D区域」への仕分け済み荷物4と、「E区域」への仕分け済み荷物4と、「F区域」への仕分け済み荷物4とに仕分け、仕向地区域に対応した搬出側カーゴ10へ積み替える。   The robot 11 transfers the plurality of packages 4 placed on the carry-in side cargo 9 installed in the carry-in side cargo installation area 22 to “A area”, “B area”, “C area”, “D” according to the destination area. While sorting into “zone”, “E zone”, and “F zone”, they are transferred to the carry-out side cargo 10A to 10F installed in the carry-out side cargo installation regions 23A to 23F, respectively. That is, the robot 11 transfers the plurality of packages 4 placed on the carry-in side cargo 9 to the sorted packages 4 to the “A zone”, the sorted packages 4 to the “B zone”, and the “C zone”. Sorted into 4 categories, 4 sorts to “D zone”, 4 sorts to “E zone”, and 4 sorts to “F zone”. Transship to the unloaded cargo 10

具体的には、ロボット11は、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4のうち、仕向地が「A区域」に属する荷物4については、「A区域」への仕分け済み荷物4として、「A区域」に対応した搬出側カーゴ10Aへ積み替える。仕向地が「B区域」に属する荷物4については、「B区域」への仕分け済み荷物4として、「B区域」に対応した搬出側カーゴ10Bへ積み替える。仕向地が「C区域」に属する荷物4については、「C区域」への仕分け済み荷物4として、「C区域」に対応した搬出側カーゴ10Cへ積み替える。仕向地が「D区域」に属する荷物4については、「D区域」への仕分け済み荷物4として、「D区域」に対応した搬出側カーゴ10Dへ積み替える。仕向地が「E区域」に属する荷物4については、「E区域」への仕分け済み荷物4として、「E区域」に対応した搬出側カーゴ10Eへ積み替える。仕向地が「F区域」に属する荷物4については、「F区域」への仕分け済み荷物4として、「F区域」に対応した搬出側カーゴ10Fへ積み替える。   Specifically, the robot 11 determines that, among the plurality of packages 4 placed on the carry-in side cargo 9, the package 4 whose destination is in the “A area” is sorted into the “A area”. , Transfer to the carry-out side cargo 10A corresponding to “A section”. The packages 4 whose destinations belong to the “B zone” are transferred to the delivery-side cargo 10B corresponding to the “B zone” as the sorted packages 4 to the “B zone”. The cargo 4 whose destination is in the “C zone” is transferred to the carry-out side cargo 10C corresponding to the “C zone” as the sorted baggage 4 to the “C zone”. The cargo 4 whose destination is in the “D zone” is transferred to the delivery-side cargo 10D corresponding to the “D zone” as the sorted baggage 4 to the “D zone”. The cargo 4 whose destination is in the “E zone” is transferred to the unloading-side cargo 10E corresponding to the “E zone” as the sorted baggage 4 to the “E zone”. The packages 4 whose destinations belong to the “F zone” are transferred to the unloading-side cargo 10F corresponding to the “F zone” as the sorted packages 4 to the “F zone”.

このロボット11は、図5及び図6に示すように、上記アーム24を有しており、このアーム24の先端には、4つの吸着パッド25(ツール)、鉤状治具28、レーザセンサ26、及びビジョンセンサ27(仕分け先取得手段)が設けられている。   As shown in FIGS. 5 and 6, the robot 11 has the arm 24. At the tip of the arm 24, four suction pads 25 (tool), a bowl-shaped jig 28, and a laser sensor 26 are provided. , And a vision sensor 27 (sorting destination acquisition means).

アーム24は、複数の部材から構成されており、各部材同士が回転自在に取り付けられている。   The arm 24 is composed of a plurality of members, and each member is rotatably attached.

吸着パッド25は、図示しない真空装置により真空状態にされることで、荷物4を真空吸着により持ち上げ可能に構成されている。   The suction pad 25 is configured to be able to lift the luggage 4 by vacuum suction by being vacuumed by a vacuum device (not shown).

鉤状治具28は、搬入側カーゴ9及び搬出側カーゴ10A〜10Fの上棚20の上げ下げを行うための治具である。   The bowl-shaped jig 28 is a jig for raising and lowering the upper shelf 20 of the carry-in side cargo 9 and the carry-out side cargoes 10A to 10F.

レーザセンサ26は、搬入側カーゴ9の仕分け対象とする棚(下棚19及び上棚20のどちらか一方)の上方から下方へ向けて、すなわち当該棚に載置された、上面(天面)に他の荷物4が載置されていない最上段の荷物4の上面へ向けて、レーザ光を照射し、そのレーザ光の反射光を受光して、当該最上段の荷物4全ての上面を走査することで、当該最上段の荷物4それぞれの上面までの距離情報を取得する。   The laser sensor 26 is directed from the upper side to the lower side of the shelf (one of the lower shelf 19 and the upper shelf 20) to be sorted into the carry-in side cargo 9, that is, on the upper surface (top surface) placed on the shelf. Laser light is irradiated toward the upper surface of the uppermost load 4 on which no other load 4 is placed, and the reflected light of the laser light is received, and the upper surfaces of all the uppermost loads 4 are scanned. Thus, the distance information to the upper surface of each of the uppermost packages 4 is acquired.

ビジョンセンサ27は、搬入側カーゴ9の仕分け対象とする棚に載置された特定の荷物4(上面が最も高い位置に存在する荷物4。詳細は後述)の上面をセンシングすることで、特定の荷物4の上面の外形情報を取得すると共に、特定の荷物4の上面に設けられた上記バーコード8から上記仕向地情報及び箱4aの寸法情報の取得を図る。   The vision sensor 27 senses the upper surface of a specific baggage 4 (the upper surface of the baggage 4 at the highest position, which will be described in detail later) placed on a shelf to be sorted by the carry-in side cargo 9, thereby The external information on the upper surface of the luggage 4 is acquired, and the destination information and the dimension information of the box 4a are acquired from the barcode 8 provided on the upper surface of the specific luggage 4.

図3に戻り、仮置き台12は、荷物4を一時的に載置する(仮置きする)ための台である。   Returning to FIG. 3, the temporary table 12 is a table for temporarily placing (temporarily placing) the luggage 4.

コンベア13は、ビジョンセンサ27によりバーコード8から仕向地情報及び箱4aの寸法情報が取得できなかった(バーコード8が読み取れなかった)荷物4を所定の場所へ搬送するためのコンベアである。コンベア13により所定の場所へ搬送された荷物4は、例えば作業者により仕向地等が確認され、その後仕分けられる。   The conveyor 13 is a conveyor for transporting the package 4 for which the destination information and the dimension information of the box 4a could not be acquired from the barcode 8 by the vision sensor 27 (the barcode 8 could not be read) to a predetermined place. The luggage 4 transported to a predetermined place by the conveyor 13 is checked for destination by an operator, for example, and then sorted.

また、仕分けスペースSSにおいてロボット11により仕分けが行われる際には、PLC16の制御に基づいて、上記搬入側バース6に配設された、複数の荷物4が載置された搬入側カーゴ9が、搬入側カーゴ用搬送台車17により牽引されつつ当該搬入側バース6から上記搬入側カーゴ用設置領域22へ搬送され設置される。またこれと共に、所定の領域に配設された、(空の)搬入側カーゴ10A〜10Fが、搬出側カーゴ用搬送台車18により牽引されつつ当該所定の領域から上記搬出側カーゴ用設置領域23A〜23Fへそれぞれ搬送され設置される。そして、仕分けが終了した際には、上記搬入側カーゴ用設置領域22に設置されている、仕分けが終了した(空の)搬入側カーゴ9が、搬入側カーゴ用搬送台車17により牽引されつつ当該搬入側カーゴ用設置領域22から所定の領域へ搬送される。またこれと共に、上記搬出側カーゴ用設置領域23A〜23Fにそれぞれ設置されている、対応する仕向地区域への仕分け済み荷物4が載置された搬入側カーゴ10A〜10Fが、搬出側カーゴ用搬送台車18により牽引されつつ当該搬出側カーゴ用設置領域23A〜23Fから上記搬出側バース7へ搬送される。   Further, when sorting is performed by the robot 11 in the sorting space SS, based on the control of the PLC 16, the loading-side cargo 9 on the loading-side berth 6 on which the plurality of loads 4 are placed, While being pulled by the carry-in side cargo transport carriage 17, it is transported from the carry-in side berth 6 to the carry-in side cargo installation area 22 and installed. At the same time, the (empty) carry-in cargoes 10A to 10F disposed in the predetermined area are pulled by the carry-out side cargo transport carriage 18 from the predetermined area to the carry-out side cargo installation areas 23A to 23A. Each is transported to 23F and installed. Then, when the sorting is completed, the (empty) loading-side cargo 9 installed in the loading-side cargo installation area 22 is pulled by the loading-side cargo transport carriage 17 while being pulled. It is conveyed from the carry-in side cargo installation area 22 to a predetermined area. At the same time, the carry-in cargoes 10A to 10F, which are installed in the carry-out side cargo installation areas 23A to 23F and on which the sorted packages 4 to the corresponding destination areas are placed, are carried out for the carry-out side cargo. While being pulled by the carriage 18, it is conveyed from the carry-out side cargo installation areas 23 </ b> A to 23 </ b> F to the carry-out side berth 7.

図1に戻り、ロボットコントローラ14は、ロボット11(アーム24、吸着パッド25、レーザセンサ26、及びビジョンセンサ27等)の動作を制御する(詳細は後述)。   Returning to FIG. 1, the robot controller 14 controls the operation of the robot 11 (arm 24, suction pad 25, laser sensor 26, vision sensor 27, etc.) (details will be described later).

PC15は、搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚(下棚19及び上棚20のどちらか一方)への荷物4の積み付けパターンを複数種類記憶した図示しない記憶装置を有している。このPC15の記憶装置に記憶された複数種類の積み付けパターンには、予め、載置効率や載置状態の安定性等に応じて、優先度指標(この例では「1」「2」「3」・・・の複数のランクがあり、値が小さいほど優先度が高い)が付与されている。図7(a)(b)に、PC15の記憶装置に記憶された積み付けパターンの一例を示す。図7(a)に示す積み付けパターンは、比較的優先度指標の高いパターンであり、複数の荷物4がほぼ隙間なく積み付けられており、載置効率及び載置状態の安定性は比較的高くなっている。図7(b)に示す積み付けパターンは、上記図7(a)に示す積み付けパターンよりも優先度指標の低いパターンであり、載置された複数の荷物4の間に隙間が多少形成されている部分があり、載置効率及び載置状態の安定性は上記図7(a)に示す積み付けパターンよりも低くなっている。   The PC 15 has a storage device (not shown) that stores a plurality of types of loading patterns of the luggage 4 on a shelf (one of the lower shelf 19 and the upper shelf 20) to be loaded on the carry-out side cargo 10. A plurality of types of stacking patterns stored in the storage device of the PC 15 are preliminarily set in accordance with the priority index (in this example, “1”, “2”, “3” according to the mounting efficiency, the stability of the mounting state, and the like. ... Are given, and the lower the value, the higher the priority). FIGS. 7A and 7B show examples of stacking patterns stored in the storage device of the PC 15. The stacking pattern shown in FIG. 7 (a) is a pattern having a relatively high priority index, and a plurality of loads 4 are stacked almost without any gaps, and the mounting efficiency and the stability of the mounting state are relatively low. It is high. The stacking pattern shown in FIG. 7 (b) is a pattern having a lower priority index than the stacking pattern shown in FIG. 7 (a), and some gaps are formed between the plurality of loaded packages 4. The mounting efficiency and the stability of the mounting state are lower than the stacking pattern shown in FIG.

以下、図8〜図11を用いて、ロボットコントローラ14の制御に基づいたロボット11の動作の概要の一例を説明する。   Hereinafter, an example of an outline of the operation of the robot 11 based on the control of the robot controller 14 will be described with reference to FIGS. 8 to 11.

図8に示すように、ロボット11は、アーム24を動作し、レーザセンサ26を搬入側カーゴ9の仕分け対象とする棚の上方へ移動させる。その後、レーザセンサ26により、当該棚に載置された上記最上段の荷物4の上面へ向けてレーザ光を照射し、そのレーザ光の反射光を受光して、当該最上段の荷物4全ての上面を走査することで、当該最上段の荷物4それぞれの上面までの距離情報を取得する。レーザセンサ26の取得結果、すなわち上記最上段の荷物4それぞれの上面までの距離情報は、ロボットコントローラ14へ出力される。これにより、搬入側カーゴ9の仕分け対象とする棚に載置された複数の荷物4のうち、上面が最も高い位置に存在する荷物4が特定される。   As shown in FIG. 8, the robot 11 operates the arm 24 to move the laser sensor 26 above the shelf to be sorted into the carry-in side cargo 9. Thereafter, the laser sensor 26 emits laser light toward the upper surface of the uppermost package 4 placed on the shelf, receives the reflected light of the laser beam, and transmits all of the uppermost package 4. By scanning the upper surface, distance information to the upper surface of each of the uppermost packages 4 is acquired. The acquisition result of the laser sensor 26, that is, the distance information to the upper surface of each of the uppermost packages 4 is output to the robot controller 14. As a result, among the plurality of packages 4 placed on the shelves to be sorted by the carry-in side cargo 9, the package 4 existing at the highest position on the upper surface is specified.

そして、図9に示すように、ロボット11は、アーム24を動作し、ビジョンセンサ27を上記特定された特定の荷物4の上方へ移動させる。その後、ビジョンセンサ27により、特定の荷物4の上面をセンシングすることで、特定の荷物4の上面の外形情報を取得すると共に、特定の荷物4の上面に設けられたバーコード8から上記仕向地情報及び箱4aの寸法情報の取得を図る。以下では、上記においてビジョンセンサ27によりバーコード8から仕向地情報及び箱4aの寸法情報が取得できた(バーコード8が読み取れた)場合を例にとって説明する。すなわち、上記においてビジョンセンサ27によりバーコード8から仕向地情報及び箱4aの寸法情報が取得できた場合には、ビジョンセンサ27の取得結果、すなわち特定の荷物4の上面の外形情報、及び、特定の荷物4の仕向地情報及び箱4aの寸法情報が、ロボットコントローラ14へ出力される。これにより、特定の荷物4の上面の形状及び大きさ(長さ方向寸法及び幅方向寸法)が算出されると共に、特定の荷物4の箱4aの高さ方向寸法(以下適宜、荷物4の箱4aの高さ方向寸法を、単に「荷物4の高さ方向寸法」と称する)、及び、特定の荷物4に対応した特定の仕向地区域が決定され、搬出側カーゴ10A〜10Fのうち、特定の仕向地区域に対応した特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚への特定の荷物4の積み付け位置が決定される。   Then, as shown in FIG. 9, the robot 11 operates the arm 24 to move the vision sensor 27 above the specified specific luggage 4. Thereafter, the vision sensor 27 senses the upper surface of the specific baggage 4 to obtain the outer shape information of the upper surface of the specific baggage 4 and the above destination from the barcode 8 provided on the upper surface of the specific baggage 4. Information and dimensional information of the box 4a are obtained. In the following, a case will be described as an example where the destination information and the dimension information of the box 4a can be acquired from the barcode 8 by the vision sensor 27 (the barcode 8 can be read). That is, when the destination information and the dimension information of the box 4a can be acquired from the barcode 8 by the vision sensor 27 in the above, the acquisition result of the vision sensor 27, that is, the outer shape information of the upper surface of the specific luggage 4 and the specific information The destination information of the luggage 4 and the dimension information of the box 4a are output to the robot controller 14. As a result, the shape and size of the upper surface of the specific luggage 4 (length dimension and width dimension) are calculated, and the height dimension of the box 4a of the specific luggage 4 (hereinafter referred to as the box of the luggage 4 as appropriate). The height direction dimension of 4a is simply referred to as “the height direction dimension of the load 4”), and a specific destination area corresponding to the specific load 4 is determined, and the carry-out side cargo 10A to 10F is specified. The loading position of the specific luggage 4 on the shelf to be loaded with the specific cargo-side cargo 10 corresponding to the destination area is determined.

そして、図10に示すように、ロボット11は、アーム24及び吸着パッド25を動作し、上記算出された特定の荷物4の上面の形状及び大きさに基づいて決定された持ち上げ位置へ吸着パッド25を移動させ、吸着パッド25により特定の荷物4を持ち上げ、その持ち上げた特定の荷物4を、図11に示すように、特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚(図11に示す例では下棚19)の上記決定された積み付け位置へ積み付けて、仕分け済み荷物4とする。以上のような手順を繰り返し実行することにより、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4を、仕向地区域に応じて「A区域」「B区域」「C区域」「D区域」「E区域」「F区域」へ仕分けつつ搬出側カーゴ10A〜10Fへ積み替えて、「A区域」〜「F区域」それぞれへの仕分け済み荷物4とする。   Then, as shown in FIG. 10, the robot 11 operates the arm 24 and the suction pad 25, and moves the suction pad 25 to the lifting position determined based on the calculated shape and size of the upper surface of the specific luggage 4. 11, the specific load 4 is lifted by the suction pad 25, and the lifted specific load 4 is a shelf (example shown in FIG. 11) to be loaded with the specific carry-out side cargo 10 as shown in FIG. 11. Then, it is loaded into the determined loading position of the lower shelf 19) to make the sorted luggage 4. By repeatedly executing the procedure as described above, the plurality of packages 4 placed on the carry-in side cargo 9 are transferred to “A area”, “B area”, “C area”, “D area”, “D” according to the destination area. While sorting into “E zone” and “F zone”, the cargoes 10A to 10F are transferred to the carry-out side cargoes, and the sorted packages 4 to “A zone” to “F zone” are obtained.

以下、図12を用いて、本実施形態においてPLC16の制御に基づいてロボットコントローラ14が実行する、仕分け済み荷物4の製造方法による制御内容の一例を説明する。   Hereinafter, with reference to FIG. 12, an example of control contents according to the manufacturing method of the sorted package 4 executed by the robot controller 14 based on the control of the PLC 16 in the present embodiment will be described.

図12において、このフローに示す処理は、所定の開始操作(例えば、ロボットコントローラ14の電源オン)が行われることによって開始される。まずステップS10で、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、レーザセンサ26を搬入側カーゴ9の仕分け対象とする棚の上方へ移動するように、アーム24を動作させる。   In FIG. 12, the processing shown in this flow is started by performing a predetermined start operation (for example, powering on the robot controller 14). First, in step S <b> 10, the robot controller 14 outputs a control signal to the robot 11, and operates the arm 24 so that the laser sensor 26 is moved above the shelf to be sorted in the carry-in side cargo 9.

そして、ステップS20に移り、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、レーザセンサ26を上述のように動作させ、レーザセンサ26を介して、搬入側カーゴ9の仕分け対象とする棚に載置された上記最上段の荷物4それぞれの上面までの距離情報を取得する。   In step S20, the robot controller 14 outputs a control signal to the robot 11, operates the laser sensor 26 as described above, and passes the laser sensor 26 to the shelf to be sorted into the carry-in side cargo 9. The distance information to the upper surface of each of the uppermost loaded packages 4 is acquired.

その後、ステップS30で、ロボットコントローラ14は、上記ステップS20でレーザセンサ26を介して取得された上記最上段の荷物4それぞれの上面までの距離情報に基づき、搬入側カーゴ9の仕分け対象とする棚に載置された複数の荷物4のうち、上面が最も高い位置に存在する荷物4を特定する。   Thereafter, in step S30, the robot controller 14 determines the shelf to be sorted into the carry-in side cargo 9 based on the distance information to the upper surface of each of the uppermost packages 4 acquired through the laser sensor 26 in step S20. Among the plurality of packages 4 placed on the top, the package 4 present at the highest position on the upper surface is specified.

そして、ステップS40に移り、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、ビジョンセンサ27を上記ステップS30で特定された特定の荷物4の上方へ移動するように、アーム24を動作させる。   In step S40, the robot controller 14 outputs a control signal to the robot 11 and operates the arm 24 so that the vision sensor 27 is moved above the specific luggage 4 specified in step S30.

その後、ステップS50で、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、ビジョンセンサ27を上述のように動作させ、ビジョンセンサ27を介して、上記特定の荷物4の上面の位置情報を含む外形情報を取得すると共に、特定の荷物4の上面に設けられたバーコード8から仕向地情報及び箱4aの寸法情報の取得を図る。   Thereafter, in step S50, the robot controller 14 outputs a control signal to the robot 11, operates the vision sensor 27 as described above, and includes the position information of the upper surface of the specific luggage 4 via the vision sensor 27. The external shape information is acquired, and the destination information and the dimension information of the box 4a are acquired from the barcode 8 provided on the upper surface of the specific luggage 4.

そして、ステップS60に移り、ロボットコントローラ14は、上記ステップS50でビジョンセンサ27を介して取得された上記特定の荷物4の上面の外形情報に基づき、当該特定の荷物4の上面の位置を含む形状及び大きさを算出する。   Then, the process proceeds to step S60, and the robot controller 14 includes a shape including the position of the upper surface of the specific luggage 4 based on the outer shape information of the upper surface of the specific luggage 4 acquired via the vision sensor 27 in the step S50. And calculate the size.

その後、ステップS70で、ロボットコントローラ14は、上記ステップS50でビジョンセンサ27を介して仕向地情報及び箱4aの寸法情報が取得できたかどうかを判定する。仕向地情報及び箱4aの寸法情報が取得できていなかった場合(バーコード8が読み取れていなかった)には、ステップS70の判定が満たされず、ステップS80に移る。   Thereafter, in step S70, the robot controller 14 determines whether the destination information and the dimension information of the box 4a have been acquired via the vision sensor 27 in step S50. If the destination information and the dimension information of the box 4a have not been acquired (the barcode 8 has not been read), the determination at step S70 is not satisfied, and the routine goes to step S80.

ステップS80では、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、上記ステップS60で算出された特定の荷物4の上面の形状及び大きさに基づいて決定した持ち上げ位置へ吸着パッド25を移動して、吸着パッド25により上記特定の荷物4を持ち上げ、その持ち上げた特定の荷物4をコンベア13の搬送面へ載置するように、アーム24及び吸着パッド25を動作させる。その後、上記ステップS10に戻り、同様の手順を繰り返す。なお、コンベア13の搬送面に載置された特定の荷物4は、コンベア13により所定の場所へ搬送される。   In step S80, the robot controller 14 outputs a control signal to the robot 11, and moves the suction pad 25 to the lifting position determined based on the shape and size of the upper surface of the specific luggage 4 calculated in step S60. The arm 24 and the suction pad 25 are operated so that the specific load 4 is lifted by the suction pad 25 and the lifted specific load 4 is placed on the transport surface of the conveyor 13. Then, it returns to said step S10 and repeats the same procedure. The specific luggage 4 placed on the conveyor surface of the conveyor 13 is conveyed to a predetermined place by the conveyor 13.

一方、上記ステップS70において、上記ステップS50でビジョンセンサ27を介して仕向地情報及び箱4aの寸法情報を取得できていた場合(バーコード8が読み取れていた)には、ステップS70の判定が満たされて、ステップS90に移る。   On the other hand, in step S70, when the destination information and the dimension information of the box 4a can be acquired via the vision sensor 27 in step S50 (bar code 8 has been read), the determination in step S70 is satisfied. Then, the process proceeds to step S90.

ステップS90では、ロボットコントローラ14は、上記ステップS50でビジョンセンサ27を介して取得された上記特定の荷物4の仕向地情報に基づき、当該特定の荷物4に対応した特定の仕向地区域を決定する。   In step S90, the robot controller 14 determines a specific destination area corresponding to the specific luggage 4 based on the destination information of the specific luggage 4 acquired via the vision sensor 27 in step S50. .

そして、ステップS100に移り、ロボットコントローラ14は、上記ステップS50でビジョンセンサ27を介して取得された上記特定の荷物4の箱4aの寸法情報に基づき、当該特定の荷物4の高さ方向寸法を決定する。   Then, the process proceeds to step S100, and the robot controller 14 determines the height direction dimension of the specific luggage 4 based on the dimension information of the box 4a of the specific luggage 4 acquired through the vision sensor 27 in step S50. decide.

その後、ステップS110で、ロボットコントローラ14は、PC15の記憶装置にアクセスし、上記ステップS90で決定された特定の仕向地区域に対応した特定の搬出側カーゴ10における荷物4の積み付けパターンとして、上記記憶装置に記憶された複数種類の積み付けパターンのうち、優先度指標の最も高い積み付けパターンを選択して取得する。但し、後述のステップS150で、このステップS110で特定の搬出側カーゴ10に関して選択する積み付けパターンの優先度指標を下げるように設定されていた場合には、その設定された優先度指標に対応する積み付けパターンを選択して取得する。なお、後述のステップS150では、特定の搬出側カーゴ10に関して選択する積み付けパターンの優先度指標を1つずつ下げるように設定されるので、このステップS110では、ロボットコントローラ14は、実質的には、PC15の記憶装置に記憶された複数種類の積み付けパターンを、優先度指標が高い順に選択して取得することとなる。   Thereafter, in step S110, the robot controller 14 accesses the storage device of the PC 15, and as the loading pattern of the luggage 4 in the specific cargo-side cargo 10 corresponding to the specific destination area determined in step S90, Of the plural types of stacking patterns stored in the storage device, the stacking pattern having the highest priority index is selected and acquired. However, in step S150 described later, if the priority index of the loading pattern selected for the specific cargo-side cargo 10 in step S110 is set to be lowered, this corresponds to the set priority index. Select and obtain a stacking pattern. In step S150, which will be described later, since the priority index of the loading pattern to be selected for the specific carry-out side cargo 10 is set to be lowered one by one, in this step S110, the robot controller 14 substantially A plurality of types of stacking patterns stored in the storage device of the PC 15 are selected and acquired in descending order of priority index.

そして、ステップS120に移り、ロボットコントローラ14は、上記ステップS60で算出された上記特定の荷物4の上面の形状及び大きさ、上記ステップS100で決定された特定の荷物4の高さ方向寸法、後述のステップS180で記憶された上記特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚における荷物4の載置状況、及び、上記ステップS110で取得された積み付けパターンに基づき、現時点で特定の荷物4を特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚へ載置するかどうかを判定する。現時点で特定の荷物4を特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚へ載置したら、当該棚における載置効率や載置状態の安定性が悪化する場合には、特定の荷物4を特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚へ載置しないとみなし、ステップS120の判定が満たされず、ステップS130に移る。   Then, moving to step S120, the robot controller 14 determines the shape and size of the upper surface of the specific luggage 4 calculated in step S60, the height dimension of the specific luggage 4 determined in step S100, which will be described later. Specific baggage 4 at the present time based on the loading status of the load 4 on the shelf to be loaded of the specific carry-out side cargo 10 stored in step S180 and the loading pattern acquired in step S110. It is determined whether or not to be placed on a shelf to be loaded on the specific cargo-side cargo 10. If the specific baggage 4 is placed on the shelf to be loaded with the specific carry-out side cargo 10 at the present time, if the placement efficiency on the shelf or the stability of the placement state deteriorates, the specific baggage 4 is removed. Assuming that the specific cargo-side cargo 10 is not placed on the shelf to be stacked, the determination in Step S120 is not satisfied, and the routine goes to Step S130.

ステップS130では、ロボットコントローラ14は、上記ステップS60で算出された上記特定の荷物4の上面の形状及び大きさ、上記ステップS100で決定された特定の荷物4の高さ方向寸法、及び、後述のステップS180で記憶された仮置き台12における荷物4の載置状況に基づき、仮置き台12に特定の荷物4を載置するスペースが存在するかどうかを判定する。仮置き台12に特定の荷物4を載置するスペースが存在した場合には、ステップS130の判定が満たされて、ステップS140に移る。   In step S130, the robot controller 14 determines the shape and size of the upper surface of the specific luggage 4 calculated in step S60, the height dimension of the specific luggage 4 determined in step S100, and Based on the placement status of the luggage 4 on the temporary placement table 12 stored in step S180, it is determined whether or not there is a space for placing the specific luggage 4 on the temporary placement table 12. If there is a space for placing the specific luggage 4 on the temporary table 12, the determination in step S130 is satisfied, and the process proceeds to step S140.

ステップS140では、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、上記ステップS60で算出された特定の荷物4の上面の形状及び大きさに基づいて決定した持ち上げ位置へ吸着パッド25を移動して、吸着パッド25により特定の荷物4を持ち上げ、その持ち上げた特定の荷物4を仮置き台12へ載置するように、アーム24及び吸着パッド25を動作させる。その後、後述のステップS180に移る。   In step S140, the robot controller 14 outputs a control signal to the robot 11, and moves the suction pad 25 to the lifting position determined based on the shape and size of the upper surface of the specific luggage 4 calculated in step S60. Then, the specific load 4 is lifted by the suction pad 25, and the arm 24 and the suction pad 25 are operated so that the lifted specific load 4 is placed on the temporary table 12. Thereafter, the process proceeds to step S180 described later.

一方、上記ステップS130において、仮置き台12に特定の荷物4を載置するスペースが存在しなかった場合には、ステップS130の判定が満たされず、ステップS150に移る。   On the other hand, if there is no space for placing the specific luggage 4 on the temporary placement table 12 in step S130, the determination in step S130 is not satisfied, and the process proceeds to step S150.

ステップS150では、ロボットコントローラ14は、上記ステップS110で上記特定の搬出側カーゴ10に関して選択する積み付けパターンの優先度指標を、現時点よりも1つ下げるように設定する。その後、上記ステップS110に戻り、同様の手順を繰り返す。   In step S150, the robot controller 14 sets the priority index of the stacking pattern selected for the specific carry-out side cargo 10 in step S110 to be one lower than the current time. Then, it returns to said step S110 and repeats the same procedure.

一方、上記ステップS120において、現時点で特定の荷物4を特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚へ載置しても、当該棚における載置効率や載置状態の安定性が悪化しない場合には、特定の荷物4を特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚へ載置するとみなし、ステップS120の判定が満たされて、ステップS160に移る。   On the other hand, even if the specific baggage 4 is placed on the shelf to be loaded with the specific carry-out side cargo 10 at the present time in step S120, the placement efficiency and the stability of the placement state on the shelf are not deteriorated. In such a case, it is considered that the specific luggage 4 is placed on the shelf to be stacked on the specific carry-out side cargo 10, the determination in step S120 is satisfied, and the process proceeds to step S160.

ステップS160では、ロボットコントローラ14は、上記ステップS60で算出された上記特定の荷物4の上面の形状及び大きさ、上記ステップS100で決定された特定の荷物4の高さ方向寸法、後述のステップS180で記憶された上記特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚における荷物4の載置状況、及び、上記ステップS110で取得された積み付けパターンに基づき、特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚への特定の荷物4の積み付け位置を決定する。   In step S160, the robot controller 14 determines the shape and size of the upper surface of the specific luggage 4 calculated in step S60, the height dimension of the specific luggage 4 determined in step S100, and step S180 described later. The specific loading-side cargo 10 is loaded on the basis of the loading status of the load 4 on the shelf to be loaded with the specific loading-side cargo 10 stored in step S110 and the loading pattern acquired in step S110. The loading position of the specific luggage 4 on the target shelf is determined.

その後、ステップS170で、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、上記ステップS60で算出された特定の荷物4の上面の形状及び大きさに基づいて決定した持ち上げ位置へ吸着パッド25を移動して、吸着パッド25により特定の荷物4を持ち上げ、その持ち上げた特定の荷物4を、上記特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚の上記ステップS160で決定された積み付け位置へ積み付けるように、アーム24及び吸着パッド25を動作させる。   Thereafter, in step S170, the robot controller 14 outputs a control signal to the robot 11, and moves the suction pad 25 to the lifting position determined based on the shape and size of the upper surface of the specific luggage 4 calculated in step S60. The specific baggage 4 is lifted by the suction pad 25, and the lifted specific baggage 4 is moved to the loading position determined in step S160 of the shelf to be loaded with the specific carry-out side cargo 10. The arm 24 and the suction pad 25 are operated so as to be stacked.

そして、ステップS180へ移り、ロボットコントローラ14は、例えば図示しないメモリに、搬出側カーゴ10A〜10Fにおける荷物4の載置状況(荷物4の載置位置、形状、大きさ、高さ方向寸法、仕向地区域等の情報)、及び、仮置き台12における荷物4の載置状況(荷物4の載置位置、形状、大きさ、高さ方向寸法、仕向地区域等の情報)を記憶する。   Then, the process proceeds to step S180, where the robot controller 14 loads, for example, in a memory (not shown), the load status of the load 4 (loading position, shape, size, height direction size, direction of the load 4 in the carry-out side cargoes 10A to 10F). Information on the land area, etc.) and the loading status of the luggage 4 on the temporary table 12 (information on the loading position, shape, size, height direction dimension, destination area, etc. of the luggage 4).

その後、ステップS190で、ロボットコントローラ14は、仮置き台12に載置された荷物4に、仕向地区域に対応した搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚へ載置可能な荷物4が存在するかどうかを判定する。仕向地区域に対応した搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚へ載置可能な荷物4が存在しなかった場合には、ステップS190の判定が満たされず、上記ステップS10に戻り、同様の手順を繰り返す。一方、仕向地区域に対応した搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚へ載置可能な荷物4が存在した場合には、ステップS190の判定が満たされて、ステップS200に移る。   Thereafter, in step S190, the robot controller 14 has the load 4 placed on the temporary table 12 and the load 4 that can be placed on the shelf to be loaded on the carry-out side cargo 10 corresponding to the destination area. Determine whether to do. If there is no load 4 that can be placed on the shelf to be loaded on the carry-out side cargo 10 corresponding to the destination area, the determination in step S190 is not satisfied, and the procedure returns to step S10 and the same procedure is performed. repeat. On the other hand, if there is a load 4 that can be placed on the shelf to be loaded on the carry-out side cargo 10 corresponding to the destination area, the determination in step S190 is satisfied, and the routine proceeds to step S200.

ステップS200では、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、吸着パッド25により仮置き台12に載置された上記ステップS190で仕向地区域に対応した搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚へ載置可能と判定された荷物4を持ち上げ、その持ち上げた荷物4を、仕向地区域に対応した搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚へ載置するように、アーム24及び吸着パッド25を動作させる。その後、上記ステップS180に戻り、同様の手順を繰り返す。   In step S200, the robot controller 14 outputs a control signal to the robot 11, and the loading target cargo 10 corresponding to the destination area in step S190 placed on the temporary placement table 12 by the suction pad 25 is selected. The load 24 determined to be placed on the shelf to be lifted is lifted, and the arm 24 and the suction are placed so that the lifted load 4 is placed on the shelf to be loaded on the carry-out side cargo 10 corresponding to the destination area. The pad 25 is operated. Then, it returns to said step S180 and repeats the same procedure.

なお、このフローに示す処理は、所定の終了操作(例えば、ロボットコントローラ14の電源オフ)が行われた場合に終了する。このフローに示す処理を実行することにより、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4を、仕向地区域に応じて「A区域」「B区域」「C区域」「D区域」「E区域」「F区域」へ仕分けつつ搬出側カーゴ10A〜10Fへ積み替えて、「A区域」〜「F区域」それぞれへの仕分け済み荷物4とする。   Note that the processing shown in this flow ends when a predetermined end operation (for example, powering off the robot controller 14) is performed. By executing the processing shown in this flow, the plurality of packages 4 placed on the carry-in side cargo 9 are moved to “A area”, “B area”, “C area”, “D area”, “E” according to the destination area. While sorting into “area” and “F area”, the cargoes 10A to 10F are transferred to the carry-out side cargoes, so that the sorted packages 4 to “A area” to “F area” are obtained.

以上説明したように、本実施形態のロボット仕分けシステム1においては、レーザセンサ26を介して、搬入側カーゴ9に載置された最上段の荷物4それぞれの上面までの距離情報が取得され、その取得結果に基づいて、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4のうち、上面が最も高い位置に存在する荷物4が特定される。その後、ビジョンセンサ27を介して、上記特定された特定の荷物4の外形情報が取得されると共に、特定の荷物4に設けられる当該特定の荷物4の仕向地情報の取得が図られる。そして、ビジョンセンサ27を介して取得された特定の荷物4の外形情報に基づいて、当該特定の荷物4の形状及び大きさが算出され、ビジョンセンサ27を介して特定の荷物4の仕向地情報が取得できた場合には、その取得された特定の荷物4の仕向地情報に基づいて、当該特定の荷物4に対応した特定の仕向地区域が決定される。その後、上記算出された特定の荷物4の形状及び大きさに応じて、搬入側カーゴ9に載置された特定の荷物4が吸着パッド25によって持ち上げられ、特定の仕向地区域に対応した特定の搬出側カーゴ10へ積み付けられる。以上のような手順が繰り返し実行されることにより、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4が、仕向地区域に応じて仕分けられつつ搬出側カーゴ10A〜10Fへ積み替えられて、対応する仕向地区域への仕分け済み荷物4とされると共に、(空の)搬出側カーゴ10A〜10Fが、対応する仕向地区域への仕分け済み荷物4が載置された搬出側カーゴ10A〜10Fとされる。   As described above, in the robot sorting system 1 according to the present embodiment, the distance information to the upper surface of each of the uppermost packages 4 placed on the carry-in side cargo 9 is acquired via the laser sensor 26. Based on the acquisition result, among the plurality of packages 4 placed on the carry-in side cargo 9, the package 4 existing at the highest position on the upper surface is specified. Thereafter, the external information of the specified specific luggage 4 is acquired via the vision sensor 27, and the destination information of the specific luggage 4 provided in the specific luggage 4 is acquired. The shape and size of the specific luggage 4 are calculated based on the outline information of the specific luggage 4 acquired via the vision sensor 27, and the destination information of the specific luggage 4 is obtained via the vision sensor 27. Can be acquired, a specific destination area corresponding to the specific package 4 is determined based on the acquired destination information of the specific package 4. Thereafter, according to the calculated shape and size of the specific luggage 4, the specific luggage 4 placed on the carry-in side cargo 9 is lifted by the suction pad 25, and a specific area corresponding to the specific destination area is selected. It is stacked on the carry-out side cargo 10. By repeatedly executing the procedure as described above, the plurality of loads 4 placed on the carry-in side cargo 9 are transferred to the carry-out side cargoes 10A to 10F while being sorted according to the destination area. The classified cargo 4 to the destination area is set, and the (empty) carry-out cargoes 10A to 10F are set to the carry-out cargo 10A to 10F on which the sorted cargo 4 to the corresponding destination area is placed. The

以上のように、本実施形態においては、仕分け作業をロボット11により自動で行うので、仕分け作業を作業者の人手により行う場合に比べ、作業者の労力負担を低減することができる。また、ビジョンセンサ27を介して荷物4の上面に設けられたバーコード8から荷物4の仕向地情報を取得することで、当該荷物4に対応した仕向地区域を正確に決定することが可能となる。これにより、荷物4を誤った仕向地区域に仕分けてしまうのを防止することができ、信頼性を向上することができる。   As described above, in this embodiment, since the sorting work is automatically performed by the robot 11, the labor burden on the worker can be reduced as compared with the case where the sorting work is performed manually by the worker. Further, by acquiring the destination information of the luggage 4 from the barcode 8 provided on the upper surface of the luggage 4 via the vision sensor 27, the destination area corresponding to the luggage 4 can be accurately determined. Become. As a result, it is possible to prevent the luggage 4 from being sorted into an erroneous destination area, and the reliability can be improved.

また、仕分け作業を作業者の人手により場合、作業者の肉体的負担及び疲労の問題から、1人の作業者に対し長時間に亘る作業を行わせることができず、複数の作業者を用意して作業を交替で行わせたり、作業を中断する必要がある。これに対し、本実施形態では、仕分け作業を自動化することができるので、上記のような問題を考慮することなく、作業を円滑に連続して行うことができ、作業効率を向上することができる。   In addition, when sorting work is performed manually by an operator, one worker cannot be operated for a long time due to the physical burden and fatigue of the operator, and multiple workers are prepared. Therefore, it is necessary to perform work alternately or to interrupt the work. On the other hand, in this embodiment, since the sorting operation can be automated, the operation can be performed smoothly and continuously without considering the above problems, and the work efficiency can be improved. .

また、本実施形態では特に、PC15の記憶装置には、搬出側カーゴ10への荷物4の積み付けパターンが記憶されており、上記算出された上記特定の荷物4の形状及び大きさ、上記特定の搬出側カーゴ10における荷物4の載置状況、及び、PC15の記憶装置に記憶された積み付けパターンに基づいて、特定の搬出側カーゴ10への特定の荷物4の積み付け位置が決定される。そして、上述のように吸着パッド25によって持ち上げられた特定の荷物4が、上記決定された積み付け位置へ積み付けられる。このとき、載置効率が高く(多数載置でき)かつ載置状態の安定性が高い(荷崩れのし難い)積み付けパターンをPC15の記憶装置に記憶させておくことで、搬出側カーゴ10への荷物4の効率的かつ安定的な積み付け位置を決定することができ、仕分け作業を効率的かつ安定的に行うことができる。   Further, in the present embodiment, in particular, the storage device of the PC 15 stores the loading pattern of the luggage 4 on the carry-out side cargo 10, and the calculated shape and size of the specific luggage 4, the specific identification The loading position of the specific load 4 on the specific discharge-side cargo 10 is determined based on the loading status of the load 4 in the unloading-side cargo 10 and the loading pattern stored in the storage device of the PC 15. . Then, the specific luggage 4 lifted by the suction pad 25 as described above is loaded at the determined loading position. At this time, the loading-side cargo 10 can be obtained by storing in the storage device of the PC 15 a stacking pattern having high mounting efficiency (a large number of mountings can be performed) and high stability of the mounting state (less likely to collapse). An efficient and stable loading position of the load 4 can be determined, and the sorting operation can be performed efficiently and stably.

また、本実施形態では特に、上記特定の荷物4を上記特定の搬出側カーゴ10へ載置しないと判定された場合には、当該特定の荷物4は、仮置き台12へ載置され、搬出側カーゴ10への積み付けが後回しにされる。これにより、搬出側カーゴ10における載置効率や載置状態の安定性が悪化するのを防止することが可能となる。また、搬出側カーゴ10へ載置される荷物4の積み付けパターンを、PC15の記憶装置に記憶された積み付けパターンへ確実に導くことが可能となり、仕分け作業をより効率的かつ安定的に行うことが可能となる。   In the present embodiment, particularly, when it is determined that the specific luggage 4 is not placed on the specific carry-out side cargo 10, the specific luggage 4 is placed on the temporary placement table 12 and is taken out. The loading to the side cargo 10 is postponed. Thereby, it becomes possible to prevent the mounting efficiency and the stability of the mounting state in the carry-out side cargo 10 from deteriorating. In addition, it is possible to reliably guide the loading pattern of the load 4 placed on the carry-out side cargo 10 to the loading pattern stored in the storage device of the PC 15, and the sorting operation is performed more efficiently and stably. It becomes possible.

また、本実施形態では特に、PC15の記憶装置には、予め優先度指標が付与された複数種類の積み付けパターンが記憶されており、これら複数種類の積み付けパターンは優先度指標が高い順に選択される。このとき、載置効率が高く(多数載置でき)かつ載置状態の安定性が高い(荷崩れのし難い)複数種類の積み付けパターンを、載置効率が高くかつ載置状態の安定性が高いパターンほど高い優先度指標を付与してPC15の記憶装置に記憶させておくことで、複数種類の積み付けパターンを載置効率が高くかつ載置状態の安定性が高い順に選択させることができる。これにより、まず最も優先度指標の高い積み付けパターンが選択させ、仕分け作業を最も効率的かつ安定的に行っている際に、仮置き台12へ荷物4を仮置きできなくなり、最も優先度指標の高い積み付けパターンへ導くことが困難になった場合でも、優先度指数が1つ下の積み付けパターンを選択させ、仕分け作業を効率的かつ安定的に続行させることができる。   In the present embodiment, in particular, the storage device of the PC 15 stores a plurality of types of stacking patterns to which priority indexes are assigned in advance, and the plurality of types of stacking patterns are selected in descending order of priority index. Is done. At this time, a plurality of types of stacking patterns with high mounting efficiency (can be mounted in large numbers) and high stability in the mounting state (hard to collapse), high mounting efficiency and stability in the mounting state By assigning a higher priority index to a higher pattern and storing it in the storage device of the PC 15, it is possible to select a plurality of types of stacking patterns in the order of higher mounting efficiency and higher mounting state stability. it can. As a result, when the stacking pattern having the highest priority index is first selected and the sorting operation is performed most efficiently and stably, the luggage 4 cannot be temporarily placed on the temporary placement table 12, and the highest priority index is obtained. Even when it becomes difficult to lead to a high stacking pattern, it is possible to select a stacking pattern with a lower priority index and continue the sorting operation efficiently and stably.

また、本実施形態では特に、荷物4の上面の形状及び大きさに加え、決定した荷物4の高さ方向寸法にも基づいて、上述の積み付け位置が決定される。これにより、搬出側カーゴ10への荷物4の効率的かつ安定的な積み付け位置をより正確に決定することができる。   In the present embodiment, in particular, the above-described loading position is determined based on the height dimension of the load 4 in addition to the shape and size of the upper surface of the load 4. Thereby, the efficient and stable loading position of the luggage | load 4 to the carrying-out side cargo 10 can be determined more correctly.

また、本実施形態では特に、搬入側カーゴ9及び搬出側カーゴ10A〜10Fが、ロボット11のアーム24の基端部を中心とする略円周上に配設されている。これにより、アーム24の基端部と搬入側カーゴ9及び各搬出側カーゴ10との距離がぼほ均一となるので、アーム24は主に先端に設けられた吸着パッド25を周方向に移動させる動作を行いつつ仕分け作業を行うこととなり、吸着パッド25の径方向の移動量を少なくすることができる。その結果、仕分け作業を迅速に行うことが可能となり、仕分け作業のタクトタイムを短縮することができる。また、搬入側カーゴ9及び各搬出側カーゴ10を放射状の向きとなるように配設することにより、搬入側カーゴ9及び各搬出側カーゴ10の正面をアーム24の基端部側に向けることができ、吸着パッド25により搬入側カーゴ9及び各搬出側カーゴ10へ円滑にアクセスすることが可能となる。   In the present embodiment, in particular, the carry-in side cargo 9 and the carry-out side cargoes 10 </ b> A to 10 </ b> F are arranged on a substantially circumference centered on the base end portion of the arm 24 of the robot 11. As a result, the distance between the base end portion of the arm 24 and the carry-in side cargo 9 and each carry-out side cargo 10 becomes substantially uniform, so that the arm 24 moves the suction pad 25 provided mainly at the tip in the circumferential direction. The sorting operation is performed while performing the operation, and the amount of movement of the suction pad 25 in the radial direction can be reduced. As a result, the sorting operation can be performed quickly, and the tact time of the sorting operation can be shortened. Further, by arranging the carry-in side cargo 9 and each carry-out side cargo 10 in a radial direction, the front side of the carry-in side cargo 9 and each carry-out side cargo 10 can be directed to the base end side of the arm 24. The suction pad 25 allows smooth access to the carry-in side cargo 9 and each carry-out side cargo 10.

また、本実施形態では特に、荷物4の数量が比較的多い仕向地区域に対応した搬出側カーゴ10(上記の例では、「A区域」「F区域」に対応した搬出側カーゴ10A,10F)を、それ以外の搬出側カーゴ10(上記の例では、「B区域」「C区域」「D区域」「E区域」に対応した搬出側カーゴ10B,10C,10D,10E)よりも搬入側カーゴ9の近くに配設している。これにより、搬入側カーゴ9から搬出側カーゴ10への吸着パッド25の移動量を全体的に少なくすることができ、仕分け作業のタクトタイムを短縮することができる。   In the present embodiment, in particular, the carry-out side cargo 10 corresponding to the destination area where the quantity of the luggage 4 is relatively large (in the above example, the carry-out side cargoes 10A and 10F corresponding to “A area” and “F area”). , The cargo on the carry-in side than the other cargo-side cargoes 10 (in the above example, the carry-out side cargoes 10B, 10C, 10D, and 10E corresponding to the “B zone”, “C zone”, “D zone”, and “E zone”). 9 is arranged near. Thereby, the movement amount of the suction pad 25 from the carry-in side cargo 9 to the carry-out side cargo 10 can be reduced as a whole, and the tact time of the sorting work can be shortened.

また、本実施形態では特に、搬入側カーゴ用搬送台車17及び搬出側カーゴ用搬送台車18により搬入側カーゴ9及び搬出側カーゴ10A〜10Fの搬送が行われる。これにより、作業者の労力負担をさらに低減することができる。   In the present embodiment, in particular, the carry-in side cargo 9 and the carry-out side cargoes 10 </ b> A to 10 </ b> F are carried by the carry-in side cargo conveyance carriage 17 and the carry-out side cargo conveyance carriage 18. Thereby, an operator's labor burden can further be reduced.

また、本実施形態では特に、ビジョンセンサ27を介して上記特定の荷物4の仕向地情報が取得できなかったと判定された場合には、上述のように吸着パッド25によって持ち上げられた特定の荷物4が、コンベア13の搬送面へ載置される。これにより、仕向地情報が取得できなかった仕向地が不明な荷物4を、他の荷物4と区別して載置しておくことができ、仕向地が不明な荷物4が搬出側カーゴ10へ混入するのを防止することができる。その結果、荷物4を誤った仕向地に仕分けてしまうのを確実に防止することができ、信頼性をより向上することができる。   In the present embodiment, in particular, when it is determined that the destination information of the specific luggage 4 cannot be acquired via the vision sensor 27, the specific luggage 4 lifted by the suction pad 25 as described above. Is placed on the conveying surface of the conveyor 13. As a result, it is possible to place the luggage 4 whose destination is unknown for which destination information could not be acquired separately from the other luggage 4, and the luggage 4 whose destination is unknown is mixed into the carry-out cargo 10. Can be prevented. As a result, it is possible to reliably prevent the baggage 4 from being sorted into an erroneous destination, and the reliability can be further improved.

また、本実施形態では特に、搬入側カーゴ9及び搬出側カーゴ10A〜10Fが、下棚19と、跳ね上げ式の上棚20とを有している。搬入側カーゴ9及び搬出側カーゴ10A〜10Fをこのような構造とすることで、荷物4を下棚19と上棚20とに分けて載置することができるので、載置状態の安定性を高くすることができ、載置された荷物4の荷崩れを防止することができる。また、ロボット11が鉤状治具28を有することで、この鉤状治具28を用いて上棚20の上げ下げを行うことができる。したがって、例えば、搬入側カーゴ9の下棚19に載置された荷物4の移載を行う前に、搬入側カーゴ9の上棚20を跳ね上げておくことで、当該上棚20をアーム24や吸着パッド25の動作の邪魔にならない状態にしておくことができる。また例えば、搬出側カーゴ10の下棚19への荷物4の載置を行う前に、当該搬出側カーゴ10の上棚20を跳ね上げておくことで、当該上棚20をアーム24や吸着パッド25の動作の邪魔にならない状態にしておくことができ、搬出側カーゴ10の下棚19への荷物4の載置が終了した後に、当該搬出側カーゴ10の上棚20を下げることで、当該上棚20への荷物4の載置を行うことができる状態へすることができる。したがって、仕分け作業を円滑に行うことができる。   In the present embodiment, in particular, the carry-in side cargo 9 and the carry-out side cargoes 10 </ b> A to 10 </ b> F have a lower shelf 19 and a flip-up type upper shelf 20. By having the carry-in side cargo 9 and the carry-out side cargoes 10A to 10F with such a structure, the luggage 4 can be placed separately in the lower shelf 19 and the upper shelf 20, so that the stability of the placement state is increased. It is possible to prevent the loaded luggage 4 from collapsing. Further, since the robot 11 has the hook-shaped jig 28, the upper shelf 20 can be raised and lowered using the hook-shaped jig 28. Therefore, for example, before the cargo 4 placed on the lower shelf 19 of the carry-in side cargo 9 is transferred, the upper shelf 20 of the carry-in side cargo 9 is flipped up so that the upper shelf 20 is attracted to the arm 24 or the suction. The pad 25 can be kept out of the way. Further, for example, before placing the luggage 4 on the lower shelf 19 of the carry-out side cargo 10, the upper shelf 20 of the carry-out side cargo 10 is flipped up so that the upper shelf 20 can be attached to the arm 24 or the suction pad 25. It can be kept in a state that does not obstruct the operation, and after the loading of the luggage 4 on the lower shelf 19 of the carry-out side cargo 10 is finished, the upper shelf 20 of the carry-out side cargo 10 is lowered to the upper shelf 20. The load 4 can be placed in a state where it can be placed. Therefore, the sorting operation can be performed smoothly.

なお、実施の形態は、上記内容に限られるものではなく、その趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。以下、そのような変形例を順次説明する。   The embodiment is not limited to the above contents, and various modifications can be made without departing from the spirit and technical idea of the embodiment. Hereinafter, such modifications will be sequentially described.

(1)搬入側カーゴ上部にセンサを設け、荷物の高さ方向寸法を推定する場合
上記実施形態においては、荷物4の上面のバーコード8に箱4aの高さ方向寸法情報を含む箱4aの寸法情報が記録されていて、ビジョンセンサ27により箱4aの寸法情報を取得することで、荷物4の高さ方向寸法を特定する例を説明した。しかしながら、荷物4の上面のバーコード8に箱4aの高さ方向寸法情報が記録されていない場合もある。本変形例は、そのような場合に対応した例である。
(1) When a sensor is provided in the upper part of the carry-in side cargo and the height direction dimension of the load is estimated In the above embodiment, the barcode 4 on the upper surface of the load 4 includes the height direction size information of the box 4a. The example in which the dimension information is recorded and the dimension information of the package 4 is specified by acquiring the dimension information of the box 4a by the vision sensor 27 has been described. However, there is a case where the dimension information of the height direction of the box 4a is not recorded on the barcode 8 on the upper surface of the luggage 4. This modification is an example corresponding to such a case.

すなわち、本変形例では、各荷物4の上面に設けられたバーコード8(図2参照)には、前述の仕向地情報だけが記録されており、箱4aの寸法情報は記録されていない。   That is, in the present modification, only the above-mentioned destination information is recorded on the bar code 8 (see FIG. 2) provided on the upper surface of each baggage 4, and the dimension information of the box 4a is not recorded.

本変形例では、ロボット11は、搬入側カーゴ9から荷物4を吸着パッド25により持ち上げつつ移動させる際に、吸着パッド25により持ち上げた荷物4を所定の移動経路に沿って移動させるように、アーム24の動作が制御されている。また、図13に示すように、本変形例では、搬入側カーゴ9の上部には、投光部32a及び受光部32bを備えたセンサ32が設けられている。センサ32の投光部32aは、搬入側カーゴ9の側壁29の上部の内面側に設けられており、光軸が略水平方向となると共に上記所定の移動経路と交差するように投光する。センサ32の受光部32bは、投光部32aと対向するように、搬入側カーゴ9の側壁30の上部の内面側に設けられており、投光部32aから投光された光を受光する。受光部32bの受光結果は、前述のロボットコントローラ14へ出力される。   In this modification, the robot 11 moves the load 4 lifted by the suction pad 25 along a predetermined movement path when moving the load 4 while lifting the load 4 from the carry-in side cargo 9 by the suction pad 25. 24 operations are controlled. Moreover, as shown in FIG. 13, in this modification, the sensor 32 provided with the light projection part 32a and the light-receiving part 32b is provided in the upper part of the carrying-in side cargo 9. As shown in FIG. The light projecting portion 32a of the sensor 32 is provided on the inner surface of the upper portion of the side wall 29 of the carry-in side cargo 9, and projects light so that the optical axis is substantially horizontal and intersects the predetermined movement path. The light receiving part 32b of the sensor 32 is provided on the inner surface side of the upper part of the side wall 30 of the carry-in side cargo 9 so as to face the light projecting part 32a, and receives the light projected from the light projecting part 32a. The light reception result of the light receiving unit 32b is output to the robot controller 14 described above.

以下、図14及び図15を用いて、搬入側カーゴ9から荷物4を所定の移動経路に沿って移動させる際の、ロボットコントローラ14の制御に基づいたロボット11の動作の概要の一例を説明する。   Hereinafter, an example of the outline of the operation of the robot 11 based on the control of the robot controller 14 when moving the cargo 4 from the carry-in side cargo 9 along the predetermined movement path will be described with reference to FIGS. 14 and 15. .

図14(a)(b)及び図15(a)(b)において、ロボット11は、アーム24及び吸着パッド25を動作し、前述のように吸着パッド25により前述の特定の荷物4を持ち上げると、その持ち上げた特定の荷物4を、所定の移動経路(各図中の実線矢印を参照)に沿って移動させる。このとき、センサ32の投光部32aからの光の光軸が所定の移動経路と交差しているので、特定の荷物4は、投光部32aの光軸と交差するように移動する。したがって、特定の荷物4が投光部32aの光軸と交差する前は、投光部32aからの光は受光部32bにより受光される(図14(a)(b)参照)。その後、特定の荷物4が投光部32aの光軸と交差するように移動している間は、投光部32aからの光は特定の荷物4により遮断されるので、投光部32aからの光は受光部32bにより受光されない(図15(a)参照)。そして、特定の荷物4が投光部32aの光軸を通過すると、投光部32aからの光は受光部32bにより受光される(図15(b)参照)。   14 (a), 14 (b) and 15 (a), 15 (b), the robot 11 operates the arm 24 and the suction pad 25 and lifts the specific load 4 by the suction pad 25 as described above. Then, the lifted specific luggage 4 is moved along a predetermined movement route (see solid line arrows in each figure). At this time, since the optical axis of the light from the light projecting unit 32a of the sensor 32 intersects the predetermined movement path, the specific luggage 4 moves so as to intersect the optical axis of the light projecting unit 32a. Therefore, before the specific luggage 4 intersects the optical axis of the light projecting unit 32a, the light from the light projecting unit 32a is received by the light receiving unit 32b (see FIGS. 14A and 14B). After that, while the specific luggage 4 moves so as to intersect the optical axis of the light projecting section 32a, the light from the light projecting section 32a is blocked by the specific luggage 4, so that the light from the light projecting section 32a The light is not received by the light receiving unit 32b (see FIG. 15A). When the specific luggage 4 passes through the optical axis of the light projecting unit 32a, the light from the light projecting unit 32a is received by the light receiving unit 32b (see FIG. 15B).

本変形例では、ロボット11が特定の荷物4の所定の移動経路に沿った移動を行っている際の、特定の荷物4の位置に対応するアーム24の姿勢(アーム24の制御点の位置)、及び、受光部32bの受光結果に基づいて、特定の荷物4の高さ方向寸法が推定される。すなわち、特定の荷物4が投光部32aの光軸と交差して、投光部32aからの光が受光部32bにより受光されなくなったときのアーム24の姿勢と、特定の荷物4が投光部32aの光軸を通過して、投光部32aからの光が受光部32bにより受光されたときのアーム24の姿勢とを比較することで、特定の荷物4の高さ方向寸法が推定される。   In this modification, the posture of the arm 24 corresponding to the position of the specific luggage 4 (the position of the control point of the arm 24) when the robot 11 moves along the predetermined movement path of the specific luggage 4. And the height direction dimension of the specific luggage 4 is estimated based on the light reception result of the light receiving unit 32b. That is, the posture of the arm 24 when the specific load 4 intersects the optical axis of the light projecting unit 32a and the light from the light projecting unit 32a is not received by the light receiving unit 32b, and the specific load 4 is projected. By comparing the posture of the arm 24 when the light from the light projecting part 32a is received by the light receiving part 32b through the optical axis of the part 32a, the height dimension of the specific luggage 4 is estimated. The

その後、ロボット11は、所定の移動経路に沿って移動させた特定の荷物4を、上記実施形態と同様、前述の特定の搬出側カーゴ10の仕分け対象とする棚の、前述のようにして決定された積み付け位置へ積み付けて、仕分け済み荷物4とする。   Thereafter, the robot 11 determines, as described above, a specific package 4 that has been moved along a predetermined movement route, as in the above-described embodiment, of a shelf that is to be sorted into the specific carry-out cargo 10 described above. It is set as the sorted luggage 4 by stacking at the stacked position.

以下、図16を用いて、本変形例においてPLC16の制御に基づいてロボットコントローラ14が実行する、仕分け済み荷物4の製造方法による制御内容の一例を説明する。なお、この図16は、前述の図12に対応する図であり、図12と同様の手順には同一の符号を付し、適宜説明を省略又は簡略化する。   Hereinafter, with reference to FIG. 16, an example of control contents according to the manufacturing method of the sorted package 4 executed by the robot controller 14 based on the control of the PLC 16 in the present modification will be described. FIG. 16 is a diagram corresponding to FIG. 12 described above, and the same steps as those in FIG. 12 are denoted by the same reference numerals, and description thereof will be omitted or simplified as appropriate.

図16において、ステップS10〜ステップS40は、前述の図12と同様であり、ステップS40で、ビジョンセンサ27を前述の特定の荷物4の上方へ移動するように、アーム24を動作させたら、ステップS50に代えて設けたステップS50′に移る。   In FIG. 16, Steps S10 to S40 are the same as those in FIG. 12 described above. When the arm 24 is operated so as to move the vision sensor 27 above the specific luggage 4 in Step S40, Steps S10 to S40 are performed. The process proceeds to step S50 ′ provided in place of S50.

ステップS50′では、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、ビジョンセンサ27を前述のように動作させ、ビジョンセンサ27を介して、上記特定の荷物4の上面の外形情報を取得すると共に、特定の荷物4の上面に設けられたバーコード8から仕向地情報の取得を図る。   In step S50 ′, the robot controller 14 outputs a control signal to the robot 11, operates the vision sensor 27 as described above, and acquires the outline information of the upper surface of the specific luggage 4 via the vision sensor 27. At the same time, the destination information is acquired from the barcode 8 provided on the upper surface of the specific luggage 4.

その後のステップS60は、前述の図12とほぼ同様であり、上記特定の荷物4の上面の形状及び大きさを算出する。   Subsequent step S60 is substantially the same as FIG. 12 described above, and the shape and size of the upper surface of the specific luggage 4 are calculated.

そして、ステップS70に代えて設けたステップS70′に移り、ロボットコントローラ14は、上記ステップS50′でビジョンセンサ27を介して仕向地情報が取得できたかどうかを判定する。仕向地情報が取得できていなかった場合には、ステップS70′の判定が満たされず、ステップS80に移る。   Then, the process proceeds to step S70 ′ provided instead of step S70, and the robot controller 14 determines whether or not the destination information can be acquired via the vision sensor 27 in step S50 ′. If the destination information has not been acquired, the determination at step S70 ′ is not satisfied, and the routine goes to step S80.

ステップS80は、前述の図12とほぼ同様であり、吸着パッド25により上記特定の荷物4を持ち上げ、その持ち上げた特定の荷物4をコンベア13の搬送面へ載置するように、アーム24及び吸着パッド25を動作させる。その後、前述のステップS10に戻り、同様の手順を繰り返す。   Step S80 is substantially the same as that in FIG. 12 described above, and the specific load 4 is lifted by the suction pad 25, and the lifted specific load 4 is placed on the transport surface of the conveyor 13 and the suction. The pad 25 is operated. Then, it returns to above-mentioned step S10 and repeats the same procedure.

一方、上記ステップS70′において、上記ステップS50′でビジョンセンサ27を介して仕向地情報を取得できていた場合には、ステップS70′の判定が満たされて、ステップS90に移る。   On the other hand, if the destination information has been acquired via the vision sensor 27 in step S50 ′ in step S70 ′, the determination in step S70 ′ is satisfied, and the process proceeds to step S90.

ステップS90は、前述の図12とほぼ同様であり、上記特定の荷物4に対応した特定の仕向地区域を決定する。   Step S90 is substantially the same as FIG. 12 described above, and a specific destination area corresponding to the specific luggage 4 is determined.

その後、新たに設けたステップS95で、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、上記ステップS60で算出された上記特定の荷物4の上面の形状及び大きさに基づいて決定した持ち上げ位置へ吸着パッド25を移動して、吸着パッド25により特定の荷物4を持ち上げ、その持ち上げた特定の荷物4を所定の移動経路に沿って移動させるように、アーム24及び吸着パッド25を動作させる。   Thereafter, in step S95 newly provided, the robot controller 14 outputs a control signal to the robot 11, and the lifting position determined based on the shape and size of the upper surface of the specific luggage 4 calculated in step S60. The suction pad 25 is moved, the specific load 4 is lifted by the suction pad 25, and the arm 24 and the suction pad 25 are operated so that the lifted specific load 4 is moved along a predetermined movement path.

そして、新たに設けたステップS96に移り、ロボットコントローラ14は、上記ステップS95で上記特定の荷物4の所定の移動経路に沿った移動を行っている際の、特定の荷物4の位置に対応するアーム24の姿勢情報(アーム24の制御点の位置情報)、及び、センサ32の受光部32bの受光結果を取得する。   Then, the process proceeds to step S96 newly provided, and the robot controller 14 corresponds to the position of the specific baggage 4 when the specific baggage 4 is moved along the predetermined movement route in step S95. The posture information of the arm 24 (position information of the control point of the arm 24) and the light reception result of the light receiving unit 32b of the sensor 32 are acquired.

その後、ステップS100に代えて設けたステップS100′で、ロボットコントローラ14は、上記ステップS96で取得された、上記特定の荷物4の位置に対応するアーム24の姿勢情報、及び、センサ32の受光部32bの受光結果に基づき、特定の荷物4がセンサ32の投光部32aの光軸と交差して、投光部32aからの光が受光部32bにより受光されなくなったときのアーム24の姿勢と、特定の荷物4が投光部32aの光軸を通過して、投光部32aからの光が受光部32bにより受光されたときのアーム24の姿勢とを比較することで、特定の荷物4の高さ方向寸法を推定する。   Thereafter, in step S100 ′ provided in place of step S100, the robot controller 14 obtains the posture information of the arm 24 corresponding to the position of the specific luggage 4 and the light receiving unit of the sensor 32 acquired in step S96. Based on the light reception result of 32b, the posture of the arm 24 when the specific luggage 4 intersects the optical axis of the light projecting unit 32a of the sensor 32 and the light from the light projecting unit 32a is not received by the light receiving unit 32b. By comparing the posture of the arm 24 when the specific baggage 4 passes through the optical axis of the light projecting unit 32a and the light from the light projecting unit 32a is received by the light receiving unit 32b, the specific baggage 4 Estimate the height dimension of.

その後のステップS110は、前述の図12とほぼ同様であり、PC15の記憶装置に記憶された複数種類の積み付けパターンを、優先度指標が高い順に選択して取得する。   Subsequent step S110 is substantially the same as FIG. 12 described above, and a plurality of types of stacking patterns stored in the storage device of the PC 15 are selected and acquired in descending order of priority index.

そして、ステップS120に代えて設けたステップS120′に移り、ロボットコントローラ14は、上記ステップS60で算出された上記特定の荷物4の上面の形状及び大きさ、上記ステップS100′で推定された特定の荷物4の高さ方向寸法、前述のステップS180で記憶された上記特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚における荷物4の載置状況、及び、上記ステップS110で取得された積み付けパターンに基づき、現時点で特定の荷物4を特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚へ載置するかどうかを判定する。現時点で特定の荷物4を特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚へ載置したら、当該棚における載置効率や載置状態の安定性が悪化する場合には、特定の荷物4を特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚へ載置しないとみなし、ステップS120′の判定が満たされず、ステップS130に代えて設けたステップS130′に移る。   Then, the process proceeds to step S120 ′ provided in place of step S120, and the robot controller 14 determines the shape and size of the upper surface of the specific luggage 4 calculated in step S60, and the specific shape estimated in step S100 ′. The height direction dimension of the load 4, the loading status of the load 4 on the shelf to be loaded with the specific carry-out cargo 10 stored in step S180, and the loading pattern acquired in step S110 Based on the above, it is determined whether or not the specific load 4 is currently placed on the shelf to be loaded with the specific carry-out cargo 10. If the specific baggage 4 is placed on the shelf to be loaded with the specific carry-out side cargo 10 at the present time, if the placement efficiency on the shelf or the stability of the placement state deteriorates, the specific baggage 4 is removed. Assuming that the specific cargo-side cargo 10 is not placed on the shelf to be stacked, the determination in step S120 ′ is not satisfied, and the routine proceeds to step S130 ′ provided in place of step S130.

ステップS130′では、ロボットコントローラ14は、上記ステップS60で算出された上記特定の荷物4の上面の形状及び大きさ、上記ステップS100′で推定された特定の荷物4の高さ方向寸法、及び、前述のステップS180で記憶された仮置き台12における荷物4の載置状況に基づき、仮置き台12に特定の荷物4を載置するスペースが存在するかどうかを判定する。仮置き台12に特定の荷物4を載置するスペースが存在した場合には、ステップS130′の判定が満たされて、ステップS140に代えて設けたステップS140′に移る。   In step S130 ′, the robot controller 14 determines the shape and size of the upper surface of the specific luggage 4 calculated in step S60, the height dimension of the specific luggage 4 estimated in step S100 ′, and Based on the placement status of the luggage 4 on the temporary table 12 stored in the above-described step S180, it is determined whether or not there is a space for placing the specific luggage 4 on the temporary table 12. If there is a space for placing the specific luggage 4 on the temporary table 12, the determination in step S130 'is satisfied, and the process proceeds to step S140' provided in place of step S140.

ステップS140′では、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、上記ステップS95で所定の移動経路に沿って移動させた上記特定の荷物4を仮置き台12へ載置するように、アーム24及び吸着パッド25を動作させる。その後、前述のステップS180に移る。   In step S140 ′, the robot controller 14 outputs a control signal to the robot 11, and places the specific load 4 moved along the predetermined movement path in step S95 on the temporary table 12. The arm 24 and the suction pad 25 are operated. Thereafter, the process proceeds to step S180 described above.

一方、上記ステップS130′において、仮置き台12に特定の荷物4を載置するスペースが存在しなかった場合には、ステップS130′の判定が満たされず、ステップS150に移る。   On the other hand, if there is no space for placing the specific luggage 4 on the temporary placement table 12 in step S130 ′, the determination in step S130 ′ is not satisfied, and the process proceeds to step S150.

ステップS150は、前述の図12とほぼ同様であり、上記ステップS110で上記特定の搬出側カーゴ10に関して選択する積み付けパターンの優先度指標を、現時点よりも1つ下げるように設定する。その後、上記ステップS110に戻り、同様の手順を繰り返す。   Step S150 is substantially the same as FIG. 12 described above, and the priority index of the loading pattern selected for the specific carry-out side cargo 10 in step S110 is set to be one lower than the current time. Then, it returns to said step S110 and repeats the same procedure.

一方、上記ステップS120′において、現時点で特定の荷物4を特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚へ載置しても、当該棚における載置効率や載置状態の安定性が悪化しない場合には、特定の荷物4を特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚へ載置するとみなし、ステップS120′の判定が満たされて、ステップS160に代えて設けたステップS160′に移る。   On the other hand, even if the specific baggage 4 is placed on the shelf to be loaded with the specific carry-out side cargo 10 at the present time in step S120 ′, the placement efficiency and the stability of the placement state on the shelf deteriorate. If not, it is considered that the specific luggage 4 is placed on the shelf to be loaded on the specific cargo 10 and the determination in step S120 ′ is satisfied, and the process proceeds to step S160 ′ provided in place of step S160. Move.

ステップS160′では、ロボットコントローラ14は、上記ステップS60で算出された上記特定の荷物4の上面の形状及び大きさ、上記ステップS100′で推定された特定の荷物4の高さ方向寸法、前述のステップS180で記憶された上記特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚における荷物4の載置状況、及び、上記ステップS110で取得された積み付けパターンに基づき、特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚への特定の荷物4の積み付け位置を決定する。   In step S160 ′, the robot controller 14 determines the shape and size of the upper surface of the specific luggage 4 calculated in step S60, the height dimension of the specific luggage 4 estimated in step S100 ′, Based on the loading status of the load 4 on the shelf to be loaded with the specific carry-out cargo 10 stored in step S180 and the loading pattern acquired in step S110, the specific carry-out cargo 10 is stored. The loading position of the specific luggage 4 on the shelf to be loaded is determined.

その後、ステップS170に代えて設けたステップS170′で、ロボットコントローラ14は、ロボット11に制御信号を出力し、上記ステップS95で所定の移動経路に沿って移動させた上記特定の荷物4を、上記特定の搬出側カーゴ10の積み付け対象とする棚の上記ステップS160′で決定された積み付け位置へ積み付けるように、アーム24及び吸着パッド25を動作させる。   Thereafter, in step S170 ′ provided in place of step S170, the robot controller 14 outputs a control signal to the robot 11, and the specific baggage 4 moved along the predetermined movement path in step S95 is transferred to the above-described step. The arm 24 and the suction pad 25 are operated so as to be loaded at the loading position determined in the above step S160 ′ of the shelf to be loaded with the specific carry-out side cargo 10.

その後のステップS180〜ステップS200は、前述の図12と同様であるので、説明を省略する。   Subsequent steps S180 to S200 are the same as those in FIG.

以上説明した本変形例においては、荷物4の上面の形状及び大きさに加え、推定した荷物4の高さ方向寸法にも基づいて、上述の積み付け位置が決定される。これにより、上記実施形態と同様、搬出側カーゴ10への荷物4の効率的かつ安定的な積み付け位置をより正確に決定することができる。   In the modified example described above, the above-described loading position is determined based on the estimated height dimension of the load 4 in addition to the shape and size of the upper surface of the load 4. Thereby, the efficient and stable loading position of the luggage | load 4 to the carrying-out side cargo 10 can be determined more correctly like the said embodiment.

なお、以上においては、1つの仕分けスペースSSで1台のロボット11により仕分けを行う例を説明したが、これに限られず、複数の仕分けスペースで複数台のロボットにより仕分けを行ってもよい。このとき、PLC16が、当該PLC16の記憶装置に記憶された仕分けパラメータ情報に基づき、各仕分けスペースでの各ロボットによる仕分けの態様(各仕分けスペースに配設する搬出側カーゴの数量や配置、搬出側カーゴのそれぞれに対応付ける仕向地区域等)を自動決定してもよい。以下、(2)(3)(4)の変形例を用いて、各仕分けスペースでの各ロボットによる仕分けの態様が互いに異なる例を説明する。なお、以下で説明する(2)(3)(4)の変形例における、各図に示すロボット仕分けシステムの構成は、以下で説明する(2)(3)(4)の変形例におけるPLC16が、当該PLC16の記憶装置に記憶された仕分けパラメータ情報に基づいて生成した対応情報に対応した態様となっている。   In the above description, an example in which sorting is performed by one robot 11 in one sorting space SS has been described. However, the present invention is not limited to this, and sorting may be performed by a plurality of robots in a plurality of sorting spaces. At this time, based on the sorting parameter information stored in the storage device of the PLC 16, the PLC 16 sorts the robots in each sorting space (the quantity and arrangement of the unloading-side cargo to be placed in each sorting space, the unloading side). The destination area associated with each of the cargos may be automatically determined. Hereinafter, examples in which the manner of sorting by each robot in each sorting space are different from each other will be described using the modified examples (2), (3), and (4). The configuration of the robot sorting system shown in each figure in the modifications (2), (3), and (4) described below is the same as that of the PLC 16 in the modifications (2), (3), and (4) described below. The mode corresponds to the correspondence information generated based on the sorting parameter information stored in the storage device of the PLC 16.

(2)複数の仕分けスペースで直列的に仕分けを行う場合(その1)
本変形例は、複数の仕分けスペースで複数台のロボットが直列的に(段階的に)仕分けを行う場合に対応する例である。また、本変形例は、トラックターミナルが、既存の設備として、仕分けを行うロボットが配設された仕分けスペースを2つ有し、複数の荷物4の仕向地区域を「G区域」「H区域」「I区域」「J区域」「K区域」「L区域」「M区域」「N区域」「O区域」「P区域」の10区域とした場合の例である。
(2) When sorting in series in multiple sorting spaces (part 1)
This modification is an example corresponding to a case where a plurality of robots sort in series (stepwise) in a plurality of sorting spaces. Further, in the present modification, the truck terminal has two sorting spaces where robots for sorting are arranged as existing equipment, and the destination areas of the plurality of luggage 4 are designated as “G zone” and “H zone”. This is an example in the case of 10 areas of “I area” “J area” “K area” “L area” “M area” “N area” “O area” “P area”.

図17及び図18に示すように、本変形例のロボット仕分けシステム1Aは、トラックターミナル2Aに設けられている。トラックターミナル2Aは、搬入側トラック3により搬入された複数の荷物4を、仕向地区域に応じて「G区域」「H区域」「I区域」「J区域」「K区域」「L区域」「M区域」「N区域」「O区域」「P区域」へ仕分け、これら「G区域」〜「P区域」それぞれへの仕分け済み荷物4として、搬出側トラック5へ積み替えるための物流施設である。   As shown in FIGS. 17 and 18, the robot sorting system 1A according to the present modification is provided in the track terminal 2A. The truck terminal 2A receives a plurality of packages 4 carried by the truck 3 on the carry-in side according to the destination area “G area” “H area” “I area” “J area” “K area” “L area” “ This is a distribution facility for sorting into the “M zone”, “N zone”, “O zone”, and “P zone”, and as the sorted cargo 4 to each of these “G zone” to “P zone”. .

ロボット仕分けシステム1Aは、前述の搬入側カーゴ9と、搬出側カーゴ33G,33H,33I,33J,33K,33L,33M,33N,33O,33P,33Z(以下適宜、これらを区別なく示す場合には「搬出側カーゴ33」と称する)と、2つの仕分けスペースSS1,SS2と、待機スペースWSと、前述の搬入側カーゴ用搬送台車17と、搬出側カーゴ用搬送台車37と、前述のPLC16と、前述のPC15とを有している。なお、図17中では、図示の煩雑を防止するため、PLC16、PLC16に接続されている前述のユーザインターフェース50、及びPC15の図示を省略している。   The robot sorting system 1A includes the aforementioned carry-in side cargo 9 and the carry-out side cargoes 33G, 33H, 33I, 33J, 33K, 33L, 33M, 33N, 33O, 33P, and 33Z (hereinafter referred to as appropriate without distinction). (Referred to as “unloading-side cargo 33”), two sorting spaces SS1, SS2, a standby space WS, the above-mentioned loading-side cargo transport cart 17, the above-mentioned unloading-side cargo transport cart 37, and the aforementioned PLC16, It has PC15 mentioned above. In FIG. 17, the illustration of the PLC 16, the above-described user interface 50 connected to the PLC 16, and the PC 15 is omitted to prevent the illustration from being complicated.

本変形例では、PLC16によって、当該PCL16の記憶装置に記憶された前述の仕分けパラメータ情報(荷物4の数量情報、及び、各仕向地区域ごとの荷物4の数量情報)に基づいて、各仕分けスペースSS1,SS2での各ロボット11A,11B(後述)による仕分けの態様(各仕分けスペースSS1,SS2に配設する搬出側カーゴ33の数量や配置、搬出側カーゴ33のそれぞれに対応付ける仕向地区域等)が決定され、搬出側カーゴ33G〜33P,33Zのそれぞれに対応付ける仕向地区域が決定されている。そして、「G区域」「H区域」「I区域」「J区域」「K区域」「L区域」「M区域」「N区域」「O区域」「P区域」と、後述の「Z区域」とのそれぞれを搬出側カーゴ33G〜33P,33Zのいずれかに対応付けた対応情報が生成され、PLC16の記憶装置に記憶されている。この例では、PLC16の記憶装置には、「G区域」「H区域」「I区域」「J区域」「K区域」に関し、「G区域」を搬出側カーゴ33G、「H区域」を搬出側カーゴ33H、「I区域」を搬出側カーゴ33I、「J区域」を搬出側カーゴ33J、「K区域」を搬出側カーゴ33K、に対応付け、「L区域」「M区域」「N区域」「O区域」「P区域」をまとめて「Z区域」として、当該「Z区域」を搬出側カーゴ33Zに対応付け、「Z区域」に含まれる「L区域」「M区域」「N区域」「O区域」「P区域」に関し、「L区域」を搬出側カーゴ33L、「M区域」を搬出側カーゴ33M、「N区域」を搬出側カーゴ33N、「O区域」を搬出側カーゴ33O、「P区域」を搬出側カーゴ33P、に対応付けた、対応情報が記憶されている。   In this modification, each sorting space is determined by the PLC 16 based on the above-described sorting parameter information (the quantity information of the luggage 4 and the quantity information of the luggage 4 for each destination area) stored in the storage device of the PCL 16. Sorting mode by robots 11A and 11B (described later) in SS1 and SS2 (quantity and arrangement of carry-out side cargo 33 arranged in each sort space SS1 and SS2, destination area corresponding to each of carry-out side cargo 33, etc.) Is determined, and the destination areas to be associated with the carry-out side cargoes 33G to 33P and 33Z are determined. And "G area" "H area" "I area" "J area" "K area" "L area" "M area" "N area" "O area" "P area" and "Z area" described later Is associated with any one of the carry-out side cargoes 33G to 33P and 33Z, and is stored in the storage device of the PLC 16. In this example, the storage device of the PLC 16 includes “G area”, “H area”, “I area”, “J area”, “K area”, “G area” as the carry-out side cargo 33G, and “H area” as the carry-out side. The cargo 33H, the “I zone” is associated with the carry-out side cargo 33I, the “J zone” is associated with the carry-out side cargo 33J, and the “K zone” is associated with the carry-out side cargo 33K, and “L zone” “M zone” “N zone” “ The "O area" and "P area" are collectively referred to as "Z area", and the "Z area" is associated with the carry-out side cargo 33Z, and the "L area", "M area", "N area", " Regarding the “O area” and “P area”, the “L area” is the unloading side cargo 33L, the “M area” is the unloading side cargo 33M, the “N area” is the unloading side cargo 33N, the “O area” is the unloading side cargo 33O, “ Correspondence information in which “P area” is associated with the carry-out side cargo 33P is stored. .

すなわち、この例では、「G区域」「H区域」「I区域」「J区域」「K区域」のそれぞれが、特許請求の範囲に記載の第1仕分け先に相当し、「Z区域」が、第2仕分け先に相当し、「L区域」「M区域」「N区域」「O区域」「P区域」のそれぞれが、第3仕分け先に相当する。また、搬出側カーゴ33G〜33K,33Zのそれぞれが、第1送り出し側載置部に相当し、そのうち、搬出側カーゴ33G〜33Kは、一部の第1送り出し側載置部にも相当し、搬出側カーゴ33Zは、残りの第1送り出し側載置部及び第2供給側載置部にも相当する。また、搬出側カーゴ33L〜33Pのそれぞれが、第2送り出し側載置部に相当する。   That is, in this example, each of “G area”, “H area”, “I area”, “J area”, and “K area” corresponds to the first sorting destination described in the claims, and “Z area” is Each of “L area”, “M area”, “N area”, “O area”, and “P area” corresponds to the third sorting destination. Further, each of the carry-out side cargoes 33G to 33K, 33Z corresponds to a first delivery side placement unit, and among these, the carry-out side cargos 33G to 33K also correspond to some first delivery side placement units, The carry-out side cargo 33Z corresponds to the remaining first delivery side placement unit and second supply side placement unit. Further, each of the carry-out side cargoes 33L to 33P corresponds to a second delivery-side placement unit.

搬出側カーゴ33G〜33P,33Zは、それぞれ前述の搬入側カーゴ9や前述の搬出側カーゴ10A〜10F(図4(a)(b)参照)と同等の構造を有している。   The carry-out side cargoes 33G to 33P and 33Z have structures equivalent to the carry-in side cargo 9 and the carry-out side cargoes 10A to 10F (see FIGS. 4A and 4B), respectively.

仕分けスペースSS1には、ロボット11A(第1ロボット)と、前述の仮置き台12と、前述のコンベア13と、ロボット11Aの動作を制御するロボットコントローラ14Aとが配設されている。ロボット11Aとロボットコントローラ14Aとは、相互通信可能に接続されている。なお、図18中では、図示の煩雑を防止するため、ロボットコントローラ14Aの図示を省略している。この仕分けスペースSS1のロボット11Aの周囲には、前述の搬入側カーゴ用設置領域22と、所定の領域から受け入れた上記搬出側カーゴ33G,33H,33I,33J,33K,33Zをそれぞれ設置するための搬出側カーゴ用設置領域34G,34H,34I,34J,34K,34Zとが設けられている。   In the sorting space SS1, a robot 11A (first robot), the above-described temporary placement table 12, the above-described conveyor 13, and a robot controller 14A that controls the operation of the robot 11A are disposed. The robot 11A and the robot controller 14A are connected so as to be able to communicate with each other. In FIG. 18, the robot controller 14 </ b> A is not shown in order to prevent the illustration from being complicated. Around the robot 11A in the sorting space SS1, the above-mentioned carry-in side cargo installation area 22 and the above-mentioned carry-out side cargoes 33G, 33H, 33I, 33J, 33K, and 33Z received from a predetermined area are respectively installed. Unloading side cargo installation areas 34G, 34H, 34I, 34J, 34K, and 34Z are provided.

ロボット11Aは、搬入側カーゴ用設置領域22に設置された搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4を、仕向地区域に応じて「G区域」〜「K区域」「Z区域」へ仕分ける1次仕分けを行いつつ、搬出側カーゴ用設置領域34G〜34K,34Zにそれぞれ設置された搬出側カーゴ33G〜33K,33Zへ搬送することで積み替える。すなわち、ロボット11Aは、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4を、「G区域」への仕分け済み荷物4と、「H区域」への仕分け済み荷物4と、「I区域」への仕分け済み荷物4と、「J区域」への仕分け済み荷物4と、「K区域」への仕分け済み荷物4と、「Z区域」への荷物4とに仕分ける1次仕分けを行って、仕向地区域に対応した搬出側カーゴ33へ積み替える。   The robot 11A transfers a plurality of packages 4 placed on the carry-in side cargo 9 installed in the carry-in side cargo installation area 22 to “G zone” to “K zone” to “Z zone” according to the destination area. While performing the primary sorting, the cargos are transferred to the carry-out side cargo 33G to 33K and 33Z installed in the carry-out side cargo installation areas 34G to 34K and 34Z, respectively. That is, the robot 11A transfers the plurality of packages 4 placed on the carry-in side cargo 9 to the sorted packages 4 to the “G zone”, the sorted packages 4 to the “H zone”, and the “I zone”. The primary sorting is performed by sorting into the sorted package 4, the sorted package 4 to the “J zone”, the sorted package 4 to the “K zone”, and the package 4 to the “Z zone”. Transship to the carry-out side cargo 33 corresponding to the land area.

具体的には、ロボット11Aは、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4のうち、仕向地が「G区域」に属する荷物4については、「G区域」への仕分け済み荷物4として、「G区域」に対応した搬出側カーゴ33Gへ積み替える。仕向地が「H区域」に属する荷物4については、「H区域」への仕分け済み荷物4として、「H区域」に対応した搬出側カーゴ33Hへ積み替える。仕向地が「I区域」に属する荷物4については、「I区域」への仕分け済み荷物4として、「I区域」に対応した搬出側カーゴ33Iへ積み替える。仕向地が「J区域」に属する荷物4については、「J区域」への仕分け済み荷物4として、「J区域」に対応した搬出側カーゴ33Jへ積み替える。仕向地が「K区域」に属する荷物4については、「K区域」への仕分け済み荷物4として、「K区域」に対応した搬出側カーゴ33Kへ積み替える。仕向地が「Z区域」、すなわち「L区域」「M区域」「N区域」「O区域」「P区域」のいずれかに属する荷物4については、「Z区域」への荷物4として、搬出側カーゴ33Zへ積み替える。   Specifically, the robot 11A, among the plurality of packages 4 placed on the carry-in side cargo 9, for the packages 4 whose destinations belong to the “G zone”, are classified as “packages 4” into the “G zone”. , Transfer to the carry-out side cargo 33G corresponding to “G section”. The cargo 4 whose destination is in the “H zone” is transferred to the carry-out side cargo 33H corresponding to the “H zone” as the sorted baggage 4 to the “H zone”. The cargo 4 whose destination is in the “I zone” is transferred to the delivery-side cargo 33I corresponding to the “I zone” as the sorted cargo 4 to the “I zone”. The packages 4 whose destinations belong to the “J zone” are transferred to the carry-out side cargo 33J corresponding to the “J zone” as the sorted packages 4 to the “J zone”. The cargo 4 whose destination is in the “K zone” is transferred to the carry-out side cargo 33K corresponding to the “K zone” as the sorted cargo 4 to the “K zone”. If the destination 4 is in the “Z zone”, that is, the “L zone”, “M zone”, “N zone”, “O zone”, or “P zone”, the baggage 4 is shipped to the “Z zone”. Transship to side cargo 33Z.

また、仕分けスペースSS1においてロボット11Aにより仕分けが行われる際には、PLC16の制御に基づいて、搬入側バース6に配設された、複数の荷物4が載置された搬入側カーゴ9が、搬入側カーゴ用搬送台車17により牽引されつつ当該搬入側バース6から上記搬入側カーゴ用設置領域22へ搬送され設置される。またこれと共に、所定の領域に配設された、(空の)搬出側カーゴ33G〜33K,33Zが、搬出側カーゴ用搬送台車37により牽引されつつ当該所定の領域から上記搬出側カーゴ用設置領域34G〜34K,34Zへそれぞれ搬送され設置される。そして、仕分けが終了した際には、上記搬入側カーゴ用設置領域22に設置されている、仕分けが終了した(空の)搬入側カーゴ9が、搬入側カーゴ用搬送台車17により牽引されつつ当該搬入側カーゴ用設置領域22から所定の領域へ搬送される。またこれと共に、上記搬出側カーゴ用設置領域34G〜34Kにそれぞれ設置されている、対応する仕向地区域への仕分け済み荷物4が載置された搬出側カーゴ33G〜33Kが、搬出側カーゴ用搬送台車37により牽引されつつ当該搬出側カーゴ用設置領域34G〜34Kから搬出側バース7へ搬送される。またこれと共に、上記搬出側カーゴ用設置領域34Zに設置されている、上記「Z区域」への荷物4が載置された搬出側カーゴ33Zが、搬出側カーゴ用搬送台車37により牽引されつつ当該搬出側カーゴ用設置領域34Zから待機スペースWSを介して仕分けスペースSS2の後述の搬出側カーゴ用設置領域34Z′へ搬送される。   Further, when sorting is performed by the robot 11A in the sorting space SS1, the loading-side cargo 9 placed on the loading-side berth 6 and loaded with the plurality of loads 4 is loaded based on the control of the PLC 16. While being pulled by the side cargo transport carriage 17, it is transported and installed from the carry-in side berth 6 to the carry-in side cargo installation area 22. At the same time, the (empty) carry-out side cargos 33G to 33K, 33Z disposed in the predetermined area are pulled by the carry-out side cargo transport carriage 37 while being pulled out from the predetermined area. 34G to 34K and 34Z are respectively transported and installed. Then, when the sorting is completed, the (empty) loading-side cargo 9 installed in the loading-side cargo installation area 22 is pulled by the loading-side cargo transport carriage 17 while being pulled. It is conveyed from the carry-in side cargo installation area 22 to a predetermined area. At the same time, the unloading-side cargo 33G to 33K on the unloading-side cargo installation areas 34G to 34K on which the sorted packages 4 are placed in the corresponding destination areas are transported for unloading-side cargo. While being pulled by the carriage 37, it is conveyed from the carry-out side cargo installation areas 34 </ b> G to 34 </ b> K to the carry-out side berth 7. At the same time, the carry-out side cargo 33Z on which the load 4 is placed in the “Z zone”, which is installed in the carry-out side cargo installation area 34Z, is pulled by the carry-out side cargo transport carriage 37. From the carry-out side cargo installation area 34Z, it is conveyed to the below-described carry-out side cargo installation area 34Z 'in the sorting space SS2 via the standby space WS.

仕分けスペースSS2には、ロボット11B(第2ロボット)と、前述の仮置き台12と、前述のコンベア13と、ロボット11Bの動作を制御するロボットコントローラ14Bとが配設されている。ロボット11Bとロボットコントローラ14Bとは、相互通信可能に接続されている。なお、図18中では、図示の煩雑を防止するため、ロボットコントローラ14Bの図示を省略している。また、上記仕分けスペースSS1に配設されたロボットコントローラ14Aと、この仕分けスペースSS2に配設されたロボットコントローラ14Bと、これらロボットコントローラ14A,14Bを制御する上記PLC16と、上記PC15とが、特許請求の範囲に記載のコントローラ手段に相当する。この仕分けスペースSS2には、上記待機スペースWSを介して上記仕分けスペースSS1から受け入れた上記搬出側カーゴ33Zを設置するための搬出側カーゴ用設置領域34Z′と、所定の領域から受け入れた上記搬出側カーゴ33L,33M,33N,33O,33Pをそれぞれ設置するための搬出側カーゴ用設置領域34L,34M,34N,34O,34Pとが設けられている。   In the sorting space SS2, a robot 11B (second robot), the above-described temporary placement table 12, the above-described conveyor 13, and a robot controller 14B that controls the operation of the robot 11B are disposed. The robot 11B and the robot controller 14B are connected so as to be able to communicate with each other. In FIG. 18, the robot controller 14B is not shown in order to prevent the illustration from being complicated. Further, the robot controller 14A disposed in the sorting space SS1, the robot controller 14B disposed in the sorting space SS2, the PLC 16 for controlling the robot controllers 14A and 14B, and the PC 15 are claimed. It corresponds to the controller means described in the range. The sorting space SS2 includes a loading-side cargo installation area 34Z ′ for installing the unloading-side cargo 33Z received from the sorting space SS1 via the standby space WS, and the unloading-side received from a predetermined area. Cargo-side cargo installation areas 34L, 34M, 34N, 34O, and 34P for installing the cargos 33L, 33M, 33N, 33O, and 33P, respectively, are provided.

ロボット11Bは、搬出側カーゴ用設置領域34Z′に設置された搬出側カーゴ33Zに載置された、上記仕分けスペースSS1においてロボット11Aにより1次仕分けが行われた上記「Z区域」への荷物4を、仕向地区域に応じて当該「Z区域」に含まれる上記「L区域」〜「P区域」へ仕分ける2次仕分けを行いつつ、搬出側カーゴ用設置領域34L〜34Pにそれぞれ設置された搬出側カーゴ33L〜33Pへ搬送することで積み替える。すなわち、ロボット11Bは、搬出側カーゴ33Zに載置された「Z区域」への荷物4を、「L区域」への仕分け済み荷物4と、「M区域」への仕分け済み荷物4と、「N区域」への仕分け済み荷物4と、「O区域」への仕分け済み荷物4と、「P区域」への仕分け済み荷物4とに仕分ける2次仕分けを行って、仕向地区域に対応した搬出側カーゴ33へ積み替える。   The robot 11B loads the cargo 4 in the “Z zone”, which is placed in the carry-out side cargo 33Z installed in the carry-out side cargo installation area 34Z ′ and is primarily sorted by the robot 11A in the sort space SS1. Carrying out the secondary sorting into the “L zone” to the “P zone” included in the “Z zone” according to the destination zone, Transshipment is performed by transporting to the side cargoes 33L to 33P. That is, the robot 11B converts the luggage 4 placed in the carry-out side cargo 33Z into the “Z area”, the sorted luggage 4 into the “L area”, the sorted luggage 4 into the “M area”, “ Carry out secondary sorting into the sorted luggage 4 to the "N area", the sorted luggage 4 to the "O area", and the sorted luggage 4 to the "P area", and carry out the delivery corresponding to the destination area Transship to side cargo 33.

また、仕分けスペースSS2においてロボット11Bにより仕分けが行われる際には、PLC16の制御に基づいて、待機スペースWSに配設された、「Z区域」への荷物4が載置された搬出側カーゴ33Zが、搬出側カーゴ用搬送台車37により牽引されつつ当該待機スペースWSから上記搬出側カーゴ用設置領域34Z′へ搬送され設置される。またこれと共に、所定の領域に配設された、(空の)搬出側カーゴ33L〜33Pが、搬出側カーゴ用搬送台車37により牽引されつつ当該所定の領域から上記搬出側カーゴ用設置領域34L〜34Pへそれぞれ搬送され設置される。そして、仕分けが終了した際には、上記搬出側カーゴ用設置領域34Z′に設置されている、仕分けが終了した(空の)搬出側カーゴ33Zが、搬出側カーゴ用搬送台車37により牽引されつつ当該搬出側カーゴ用設置領域34Z′から所定の領域へ搬送される。またこれと共に、上記搬出側カーゴ用設置領域34L〜34Pにそれぞれ設置されている、対応する仕向地区域への仕分け済み荷物4が載置された搬出側カーゴ33L〜33Pが、搬出側カーゴ用搬送台車37により牽引されつつ当該搬出側カーゴ用設置領域34L〜34Pから上記搬出側バース7へ搬送される。   Further, when sorting is performed by the robot 11B in the sorting space SS2, the carry-out side cargo 33Z in which the luggage 4 placed in the “Z zone” placed in the standby space WS is placed based on the control of the PLC 16. Are transported from the standby space WS to the carry-out side cargo installation area 34Z ′ while being pulled by the carry-out side cargo transport carriage 37. At the same time, the (empty) carry-out side cargos 33L to 33P arranged in the predetermined area are pulled by the carry-out side cargo transport carriage 37 while being pulled out from the predetermined area. It is conveyed to 34P and installed. When sorting is completed, the (empty) carry-out side cargo 33Z that has been placed in the carry-out side cargo installation area 34Z 'is being pulled by the carry-out side cargo transport carriage 37. It is transported from the carry-out side cargo installation area 34Z ′ to a predetermined area. At the same time, the unloading-side cargo 33L to 33P, which is installed in the unloading-side cargo installation areas 34L to 34P and is loaded with the sorted luggage 4 to the corresponding destination area, is transported to the unloading-side cargo. While being pulled by the carriage 37, it is conveyed from the carry-out side cargo installation areas 34 </ b> L to 34 </ b> P to the carry-out side berth 7.

以上のように、本変形例では、複数の荷物4をまず仕分けスペースSS1で受け入れてロボット11Aが1次仕分けを行って、「G区域」への仕分け済み荷物4、「H区域」への仕分け済み荷物4、「I区域」への仕分け済み荷物4、「J区域」への仕分け済み荷物4、「K区域」への仕分け済み荷物4、及び「Z区域」への荷物4とする。その後、1次仕分けが行われた「Z区域」への荷物4を仕分けスペースSS2で受け入れてロボット11Bが2次仕分けを行って、「L区域」への仕分け済み荷物4、「M区域」への仕分け済み荷物4、「N区域」への仕分け済み荷物4、「O区域」への仕分け済み荷物4、及び「P区域」への仕分け済み荷物4とする。すなわち、仕分けスペースSS1でロボット11Aが1次仕分けを行った後に、仕分けスペースSS2でロボット11Bが2次仕分けを行うといったように、2つの仕分けスペースSS1,SS2で直列的に仕分けを行う。   As described above, in this modified example, a plurality of packages 4 are first received in the sorting space SS1, and the robot 11A performs primary sorting, and sorts the sorted packages 4 into the “G zone” and the “H zone”. It is assumed that the finished package 4, the sorted package 4 to the "I zone", the sorted package 4 to the "J zone", the sorted package 4 to the "K zone", and the package 4 to the "Z zone". After that, the parcel 4 to the “Z zone” where the primary sorting has been performed is received in the sorting space SS2, and the robot 11B performs the secondary sorting, to the sorted parcel 4 to the “L zone” and to the “M zone”. , Sorted package 4 to “N zone”, sorted package 4 to “O zone”, and sorted package 4 to “P zone”. That is, after the robot 11A performs primary sorting in the sorting space SS1, the sorting is performed in series in the two sorting spaces SS1 and SS2, such that the robot 11B performs secondary sorting in the sorting space SS2.

これら2つの仕分けスペースSS1,SS2に配設された2台のロボット11A,11Bは、それぞれ前述のロボット11(図5及び図6参照)と同等の構造・機能を有している。   The two robots 11A and 11B arranged in these two sorting spaces SS1 and SS2 have the same structure and function as the robot 11 (see FIGS. 5 and 6).

本変形例においてPLC16の制御に基づいてロボットコントローラ14A,14Bがそれぞれ実行する、仕分け済み荷物4の製造方法による制御内容は、前述の図12のフローに示す処理における、仕向地区域、仕向地区域の数、仕分け・積み付け対象となるカーゴ等が異なるだけで、基本的にはほぼ同様の手順で足りるので、詳細な説明は省略する。以下、図19を用いて、本変形例においてPLC16が実行する制御内容の一例を説明する。   In this modification, the control contents according to the manufacturing method of the sorted luggage 4 that are respectively executed by the robot controllers 14A and 14B based on the control of the PLC 16 are the destination area and the destination area in the processing shown in the flow of FIG. The number of items, the cargo to be sorted and stacked, etc. are different, and basically the same procedure is sufficient, so detailed description will be omitted. Hereinafter, an example of the control content executed by the PLC 16 in the present modification will be described with reference to FIG.

図19において、このフローに示す処理は、所定の開始操作(例えば、PLC16の電源オン)が行われることによって開始される。まずステップS330で、PLC16は、当該PLC16の記憶装置に記憶された仕分けパラメータ情報(荷物4の数量情報、及び、各仕向地区域ごとの荷物4の数量情報)に基づき、各仕分けスペースSS1,SS2での各ロボット11A,11Bによる仕分けの態様(各仕分けスペースSS1,SS2に配設する搬出側カーゴ33の数量や配置、搬出側カーゴ33のそれぞれに対応付ける仕向地区域等)を決定して、その決定内容に基づいた対応情報を生成する。このステップS330の手順が、特許請求の範囲に記載の第1対応情報生成手段として機能する。本変形例では、上記図18に示すように、仕分けスペースSS1に搬出側カーゴ33を6つ(搬出側カーゴ33G〜33K,33Z)、仕分けスペースSS2に搬出側カーゴ33を5つ(搬出側カーゴ33L〜33P)配設し、搬出側カーゴ33Gを「G区域」、搬出側カーゴ33Hを「H区域」、搬出側カーゴ33Iを「I区域」、搬出側カーゴ33Jを「J区域」、搬出側カーゴ33Kを「K区域」、搬出側カーゴ33Lを「L区域」、搬出側カーゴ33Mを「M区域」、搬出側カーゴ33Nを「N区域」、搬出側カーゴ33Oを「O区域」、搬出側カーゴ33Pを「P区域」、搬出側カーゴ33Zを「Z区域」、に対応付けると決定され、その決定内容に基づいた対応情報が生成されている。   In FIG. 19, the process shown in this flow is started by performing a predetermined start operation (for example, powering on the PLC 16). First, in step S330, the PLC 16 determines each sorting space SS1, SS2 based on the sorting parameter information (the quantity information of the luggage 4 and the quantity information of the luggage 4 for each destination area) stored in the storage device of the PLC 16. The manner of sorting by the robots 11A and 11B in (the quantity and arrangement of the carry-out side cargo 33 arranged in each sort space SS1, SS2, the destination area corresponding to each of the carry-out side cargo 33, etc.) Correspondence information based on the determined content is generated. The procedure of step S330 functions as a first correspondence information generating unit described in the claims. In the present modification, as shown in FIG. 18, six carry-out side cargos 33 are disposed in the sorting space SS1 (the carry-out side cargos 33G to 33K, 33Z), and five carry-out side cargos 33 are disposed in the sorting space SS2 (the carry-out side cargoes). 33L to 33P), the carry-out side cargo 33G is "G zone", the carry-out side cargo 33H is "H zone", the carry-out side cargo 33I is "I zone", the carry-out side cargo 33J is "J zone", and the carry-out side Cargo 33K is “K zone”, unloading side cargo 33L is “L zone”, unloading side cargo 33M is “M zone”, unloading side cargo 33N is “N zone”, unloading side cargo 33O is “O zone”, unloading side It is determined that the cargo 33P is associated with the “P area” and the carry-out side cargo 33Z is associated with the “Z area”, and correspondence information based on the determined contents is generated.

その後、ステップS340で、PLC16は、上記ステップS330で生成された対応情報を、当該PLC16の記憶装置に記憶させる。このステップS340の手順が、特許請求の範囲に記載の対応情報記憶手順に相当する。   Thereafter, in step S340, the PLC 16 stores the correspondence information generated in step S330 in the storage device of the PLC 16. The procedure of step S340 corresponds to the correspondence information storing procedure described in the claims.

そして、ステップS350に移り、PLC16は、当該PLC16の記憶装置に記憶された対応情報に基づき、各ロボットコントローラ14A,14Bに制御信号を出力し、複数の荷物4を、仕分けスペースSS1,SS2のロボット11A,11Bが連携して、対応する搬出側カーゴ33のそれぞれへ積み替えるように、各ロボット11A,11Bを制御する各ロボットコントローラ14A,14Bを制御する。すなわち、本変形例では、PLC16は、搬入側カーゴ9を仕分けスペースSS1で受け入れて、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4を、搬出側カーゴ33G〜33K,33Zのうち、前述の特定の仕向地区域に対応付けられた特定の搬出側カーゴ33のそれぞれへ積み替えて、「G区域」〜「K区域」それぞれへの仕分け済み荷物4と、「Z区域」への荷物4とするように、ロボット11Aの動作を制御するロボットコントローラ14Aを制御している。またこれと共に、PLC16は、「Z区域」への荷物4が載置された搬出側カーゴ33Zを仕分けスペースSS2で受け入れて、搬出側カーゴ33Zに載置された「Z区域」への荷物4を、搬出側カーゴ33L〜33Pのうち、前述の特定の仕向地区域に対応付けられた特定の搬出側カーゴ33のそれぞれへ積み替えて、「L区域」〜「P区域」それぞれへの仕分け済み荷物4とするように、ロボット11Bの動作を制御するロボットコントローラ14Bを制御している。その後、このフローに示す処理を終了する。   Then, the process proceeds to step S350, and the PLC 16 outputs a control signal to each of the robot controllers 14A and 14B based on the correspondence information stored in the storage device of the PLC 16, so that the plurality of loads 4 are robots in the sorting spaces SS1 and SS2. The robot controllers 14A and 14B that control the robots 11A and 11B are controlled so that the robots 11A and 11B cooperate with each other and transfer to the corresponding carry-out side cargo 33. That is, in this modification, the PLC 16 receives the carry-in side cargo 9 in the sorting space SS1, and loads the plurality of loads 4 placed on the carry-in side cargo 9 out of the carry-out side cargoes 33G to 33K, 33Z. Transshipment into each of the specific carry-out cargos 33 associated with the specific destination area results in the sorted luggage 4 to each of “G area” to “K area” and the luggage 4 to “Z area”. As described above, the robot controller 14A that controls the operation of the robot 11A is controlled. At the same time, the PLC 16 receives in the sorting space SS2 the carry-out side cargo 33Z in which the load 4 in the “Z zone” is placed, and takes the load 4 in the “Z zone” placed in the carry-out side cargo 33Z. , Among the unloading-side cargoes 33L to 33P, the packages 4 are transferred to the specific unloading-side cargo 33 associated with the specific destination area described above, and sorted into the “L-zone” to “P-zone”, respectively. The robot controller 14B that controls the operation of the robot 11B is controlled. Thereafter, the processing shown in this flow is terminated.

なお、各ロボットコントローラ14A,14Bが実行する前述の図12に示すステップS50に対応する手順が、特許請求の範囲に記載の仕分け先取得手順に相当する。また、各ロボットコントローラ14A,14Bが実行する前述の図12に示すステップS60に対応する手順が、算出手段として機能すると共に、算出手順に相当する。また、各ロボットコントローラ14A,14Bが実行する前述の図12に示すステップS90に対応する手順が、仕分け先決定手段として機能すると共に、仕分け先決定手順に相当する。また、各ロボットコントローラ14A,14Bが実行する前述の図12に示すステップS170に対応する手順と、PLC16が実行する上記図19に示すステップS350の手順とが、動作制御手段として機能すると共に、積み替え手順に相当する。   The procedure corresponding to step S50 shown in FIG. 12 executed by each robot controller 14A, 14B corresponds to the sorting destination acquisition procedure described in the claims. Further, the procedure corresponding to the above-described step S60 shown in FIG. 12 executed by each of the robot controllers 14A and 14B functions as calculation means and corresponds to the calculation procedure. Further, the procedure corresponding to the above-described step S90 shown in FIG. 12 executed by each robot controller 14A, 14B functions as a sorting destination determination unit and corresponds to a sorting destination determination procedure. Further, the procedure corresponding to the above-described step S170 shown in FIG. 12 executed by each robot controller 14A, 14B and the procedure of step S350 shown in FIG. Corresponds to the procedure.

以上説明した本変形例においては、仕分け作業を2台のロボット11A,11Bにより自動で行うので、前述の実施形態と同様、作業者の労力負担を低減することができると共に、作業効率を向上することができる。また、ロボット11A,11Bに設けた前述のビジョンセンサ27で荷物4の上面に設けられた前述のバーコード8から前述の仕向地情報を取得することで、当該荷物4に対応した仕向地区域を正確に決定することが可能となる。これにより、荷物4を誤った仕向地区域に仕分けてしまうのを防止することができ、信頼性を向上することができる。   In this modification described above, since the sorting operation is automatically performed by the two robots 11A and 11B, the labor burden on the operator can be reduced and the work efficiency can be improved as in the above-described embodiment. be able to. Further, by acquiring the above-mentioned destination information from the above-described barcode 8 provided on the upper surface of the luggage 4 by the above-described vision sensor 27 provided in the robot 11A, 11B, the destination area corresponding to the luggage 4 can be obtained. It becomes possible to determine accurately. As a result, it is possible to prevent the luggage 4 from being sorted into an erroneous destination area, and the reliability can be improved.

また、本変形例では、PLC16の記憶装置に、予め記憶された仕分けパラメータ情報(荷物4の数量情報、及び、各仕向地区域ごとの荷物4の数量情報)に基づいて決定された、仕向地区域のそれぞれを複数の搬出カーゴ33のいずれかに対応付けた対応情報、上記の例では、「G区域」〜「P区域」「Z区域」のそれぞれを搬出側カーゴ33G〜33P,33Zのいずれかに対応付けた対応情報、が記憶されている。そして、このPLC16の記憶装置に記憶された対応情報に基づいて、前述のビジョンセンサ27により取得された仕向地情報に応じて、複数の荷物4を、ロボット11A,11Bが連携して、対応する搬出側カーゴ33G〜33P,33Zのそれぞれへ積み替えるように、各ロボット11A,11Bの動作が制御されている。これにより、荷物4の数量や各仕向地区域ごとの荷物4の数量等の仕分けパラメータを予めPLC16へ入力しておき、これらの仕分けパラメータ情報をPLC16の記憶装置に記憶させることで、仕分けパラメータの変動に応じて、各仕分けスペースSS1,SS2での各ロボット11A,11Bによる仕分けの態様を変えることが可能となる。その結果、既存の設備で、仕分けパラメータの変動に柔軟に対応して仕分けを行うことができる。   Further, in this modification, the destination address determined based on the sorting parameter information (the quantity information of the luggage 4 and the quantity information of the luggage 4 for each destination area) stored in the storage device of the PLC 16 in advance. Correspondence information in which each of the areas is associated with one of the plurality of carry-out cargos 33. In the above example, each of “G area” to “P area” and “Z area” is one of the carry-out side cargos 33G to 33P, 33Z. Correspondence information associated with crab is stored. Then, based on the correspondence information stored in the storage device of the PLC 16, the robots 11 </ b> A and 11 </ b> B cope with the plurality of loads 4 in accordance with the destination information acquired by the vision sensor 27 described above. The operations of the robots 11A and 11B are controlled so as to be loaded onto the carry-out side cargoes 33G to 33P and 33Z. As a result, sorting parameters such as the quantity of luggage 4 and the quantity of luggage 4 for each destination area are input to the PLC 16 in advance, and the sorting parameter information is stored in the storage device of the PLC 16 so that the sorting parameters can be set. It is possible to change the manner of sorting by the robots 11A and 11B in the sorting spaces SS1 and SS2 according to fluctuations. As a result, it is possible to perform sorting with existing equipment flexibly in response to changes in sorting parameters.

また、本変形例では、PLC16の記憶装置に記憶された仕分けパラメータ情報(荷物4の数量情報、及び、各仕向地区域ごとの荷物4の数量情報)に基づき、搬出側カーゴ33G〜33P,33Zのそれぞれに対応付ける仕向地区域を決定し、その決定内容に基づいた対応情報を生成して、PLC16の記憶装置に記憶させる。このように、搬出側カーゴ33G〜33P,33Zのそれぞれに対応付ける仕向地区域を自動決定して対応情報を生成することで、操作者の手動操作に基づき対応情報を生成する場合に比べ、操作者の労力負担を低減することができる。また、操作者の操作忘れ等による対応情報の生成不実行等の不具合を回避することができる。   Moreover, in this modification, based on the sorting parameter information (the quantity information of the luggage 4 and the quantity information of the luggage 4 for each destination area) stored in the storage device of the PLC 16, the unloading-side cargo 33G to 33P, 33Z. The destination area to be associated with each is determined, correspondence information based on the determined content is generated, and stored in the storage device of the PLC 16. Thus, by automatically determining the destination area to be associated with each of the carry-out side cargos 33G to 33P and 33Z and generating the corresponding information, the operator is compared with the case of generating the corresponding information based on the manual operation of the operator. It is possible to reduce the labor burden. In addition, it is possible to avoid problems such as generation of non-execution of correspondence information due to an operator forgetting to perform an operation.

また、本変形例では、PLC16の記憶装置には、仕分けパラメータ情報として、荷物4の数量情報、及び、各仕向地ごとの荷物4の数量情報が記憶されている。これにより、既存の設備で、荷物4の数量や各仕向地ごとの荷物4の数量の変動に柔軟に対応して仕分けを行うことができる。   In the present modification, the storage device of the PLC 16 stores the quantity information of the luggage 4 and the quantity information of the luggage 4 for each destination as the sorting parameter information. Thereby, it is possible to perform sorting with existing equipment flexibly in response to changes in the quantity of the luggage 4 and the quantity of the luggage 4 for each destination.

また、本変形例では、仕分けスペースSS1でロボット11Aが1次仕分けを行った後に、仕分けスペースSS2でロボット11Bが2次仕分けを行うといったように、2つの仕分けスペースSS1,SS2で直列的に仕分けを行う。これにより、作業効率を向上することができる。   Further, in this modification, after the robot 11A performs primary sorting in the sorting space SS1, the robot 11B performs secondary sorting in the sorting space SS2, so that the sorting is performed in series in the two sorting spaces SS1 and SS2. I do. Thereby, working efficiency can be improved.

(3)複数の仕分けスペースで直列的に仕分けを行う場合(その2)
本変形例は、トラックターミナルが、既存の設備として、仕分けを行うロボットが配設された仕分けスペースを3つ有し、複数の荷物4の仕向地区域を「X‐A区域」「X‐B区域」「X‐C区域」「X‐D区域」「X‐E区域」「Y‐F区域」「Y‐G区域」「Y‐H区域」「Y‐I区域」「Y‐J区域」の10区域とした場合の例である。
(3) When sorting in series in multiple sorting spaces (part 2)
In this modification, the truck terminal has three sorting spaces in which robots for sorting are arranged as existing equipment, and the destination areas of the plurality of loads 4 are designated as “XA zone”, “XB”. "Zone""XCzone""XDzone""XEzone""YFzone""YGzone""YHzone""YIzone""YJzone" This is an example in the case of 10 areas.

図20及び図21に示すように、本変形例のロボット仕分けシステム1Bは、トラックターミナル2Bに設けられている。トラックターミナル2Bは、搬入側トラック3により搬入された複数の荷物4を、仕向地区域に応じて「X‐A区域」「X‐B区域」「X‐C区域」「X‐D区域」「X‐E区域」「Y‐F区域」「Y‐G区域」「Y‐H区域」「Y‐I区域」「Y‐J区域」へ仕分け、これら「X‐A区域」〜「X‐E区域」「Y‐F区域」〜「Y‐J区域」への仕分け済み荷物4として、搬出側トラック5へ積み替えるための物流施設である。   As shown in FIGS. 20 and 21, the robot sorting system 1B according to the present modification is provided in the track terminal 2B. The truck terminal 2B receives a plurality of packages 4 carried by the truck 3 on the carry-in side according to the destination area, “XA area”, “XB area”, “XC area”, “XD area”, “ Sorted into "XE area", "YF area", "YG area", "YH area", "YI area", and "YJ area". These "XA area" to "XE area" This is a distribution facility for transshipment to the unloading side truck 5 as the sorted luggage 4 into the "area", "YF area" to "YJ area".

ロボット仕分けシステム1Bは、前述の搬入側カーゴ9と、搬出側カーゴ41A,41B,41C,41D,41E,41F,41G,41H,41I,41J,41X,41Y(以下適宜、これらを区別なく示す場合には「搬出側カーゴ41」と称する)と、3つの仕分けスペースSS3,SS4,SS5と、待機スペースWS1,WS2と、前述の搬入側カーゴ用搬送台車17と、搬出側カーゴ用搬送台車43と、前述のPLC16と、前述のPC15とを有している。なお、図20中では、図示の煩雑を防止するため、PLC16、PLC16に接続されている前述のユーザインターフェース50、及びPC15の図示を省略している。   The robot sorting system 1B includes the aforementioned carry-in side cargo 9 and the carry-out side cargos 41A, 41B, 41C, 41D, 41E, 41F, 41G, 41H, 41I, 41J, 41X, and 41Y (hereinafter, appropriately indicated without distinction). 3), three sorting spaces SS3, SS4, SS5, standby spaces WS1, WS2, the aforementioned carry-in side cargo transport carriage 17, and the carry-out side cargo transport carriage 43. The PLC 16 described above and the PC 15 described above are included. In FIG. 20, illustration of the PLC 16, the above-described user interface 50 connected to the PLC 16, and the PC 15 is omitted to prevent the illustration from being complicated.

本変形例では、PLC16によって、当該PCL16の記憶装置に記憶された前述の仕分けパラメータ情報(荷物4の数量情報、及び、各仕向地区域ごとの荷物4の数量情報)に基づいて、各仕分けスペースSS3,SS4,SS5での各ロボット11C,11D,11E(後述)による仕分けの態様(各仕分けスペースSS3,SS4,SS5に配設する搬出側カーゴ41の数量や配置、搬出側カーゴ41のそれぞれに対応付ける仕向地区域等)が決定され、搬出側カーゴ41A〜41J,41X,41Yのそれぞれに対応付ける仕向地区域が決定されている。そして、「X‐A区域」「X‐B区域」「X‐C区域」「X‐D区域」「X‐E区域」「Y‐F区域」「Y‐G区域」「Y‐H区域」「Y‐I区域」「Y‐J区域」と、後述の「X区域」「Y区域」とのそれぞれを搬出側カーゴ41A〜41J,41X,41Yのいずれかに対応付けた対応情報が生成され、PLC16の記憶装置に記憶されている。
この例では、PLC16の記憶装置には、所定の分類基準に基づき分類された「X区域」「Y区域」に関し、「X区域」を搬出側カーゴ41X、「Y区域」を搬出側カーゴ41Y、に対応付け、「X区域」よりも細かく分類された(「X区域」に分類される)「X‐A区域」「X‐B区域」「X‐C区域」「X‐D区域」「X‐E区域」に関し、「X‐A区域」を搬出側カーゴ41A、「X‐B区域」を搬出側カーゴ41B、「X‐C区域」を搬出側カーゴ41C、「X‐D区域」を搬出側カーゴ41D、「X‐E区域」を搬出側カーゴ41E、に対応付け、「Y区域」よりも細かく分類された(「Y区域」に分類される)「Y‐F区域」「Y‐G区域」「Y‐H区域」「Y‐I区域」「Y‐J区域」に関し、「Y‐F区域」を搬出側カーゴ41F、「Y‐G区域」を搬出側カーゴ41G、「Y‐H区域」を搬出側カーゴ41H、「Y‐I区域」を搬出側カーゴ41I、「Y‐J区域」を搬出側カーゴ41J、に対応付けた、対応情報が記憶されている。
In this modification, each sorting space is determined by the PLC 16 based on the above-described sorting parameter information (the quantity information of the luggage 4 and the quantity information of the luggage 4 for each destination area) stored in the storage device of the PCL 16. Sorting mode by each robot 11C, 11D, 11E (described later) in SS3, SS4, SS5 (the quantity and arrangement of the unloading-side cargo 41 arranged in each sorting space SS3, SS4, SS5, each of the unloading-side cargo 41 A destination area to be associated) is determined, and a destination area to be associated with each of the carry-out side cargos 41A to 41J, 41X, 41Y is determined. "XA area""XBarea""XCarea""XDarea""XEarea""YFarea""YGarea""YHarea" Correspondence information is generated by associating each of “YI area”, “YJ area”, and “X area” and “Y area” described later with one of the unloading-side cargoes 41A to 41J, 41X, 41Y. , Stored in the storage device of the PLC 16.
In this example, regarding the “X section” and “Y section” classified based on a predetermined classification standard, the storage section of the PLC 16 has “X section” as the unloading side cargo 41X, “Y section” as the unloading side cargo 41Y, “XA area”, “XB area”, “XC area”, “XD area”, “X”, which are classified more finely than “X area”. -E area "," XA area "is unloading side cargo 41A," XB area "is unloading side cargo 41B," XC area "is unloading side cargo 41C," XD area "is unloaded The side cargo 41D, “XE zone” is associated with the carry-out side cargo 41E, and “YF zone” “YG” classified more finely than “Y zone” (classified as “Y zone”) "YF area" for the "area", "YH area", "YI area" and "YJ area" 1F, “YG area” is the unloading side cargo 41G, “YH area” is the unloading side cargo 41H, “YI area” is the unloading side cargo 41I, “YJ area” is the unloading side cargo 41J, Correspondence information associated with is stored.

すなわち、この例では、「X区域」「Y区域」のそれぞれが、特許請求の範囲に記載の第4仕分け先に相当し、「X‐A区域」〜「X‐E区域」「Y‐F区域」〜「Y‐J区域」のそれぞれが、第5仕分け先に相当する。また、搬出側カーゴ41X,41Yのそれぞれが、第1送り出し側載置部及び第2供給側載置部に相当し、搬出側カーゴ41A〜41Jのそれぞれが、特許請求の範囲に記載の第2送り出し側載置部に相当する。   That is, in this example, each of “X section” and “Y section” corresponds to the fourth sorting destination described in the claims, and “XA section” to “XE section” “YF”. Each of “Area” to “YJ Area” corresponds to a fifth sorting destination. Further, each of the carry-out side cargoes 41X and 41Y corresponds to a first delivery-side placement unit and a second supply-side placement unit, and each of the carry-out side cargos 41A to 41J is a second unit described in the claims. It corresponds to the delivery side mounting part.

搬出側カーゴ41A〜41J,41X,41Yは、それぞれ前述の搬入側カーゴ9や前述の搬出側カーゴ10A〜10F(図4(a)(b)参照)と同等の構造を有している。   The carry-out side cargoes 41A to 41J, 41X, and 41Y have structures equivalent to the carry-in side cargo 9 and the carry-out side cargoes 10A to 10F (see FIGS. 4A and 4B), respectively.

仕分けスペースSS3には、ロボット11C(第1ロボット)と、前述の仮置き台12と、前述のコンベア13と、ロボット11Cの動作を制御するロボットコントローラ14Cとが配設されている。ロボット11Cとロボットコントローラ14Cとは、相互通信可能に接続されている。なお、図21中では、図示の煩雑を防止するため、ロボットコントローラ14Cの図示を省略している。この仕分けスペースSS3のロボット11Cの周囲には、前述の搬入側カーゴ用設置領域22と、所定の領域から受け入れた上記搬出側カーゴ41X,41Yをそれぞれ設置するための搬出側カーゴ用設置領域47X,47Yとが設けられている。   In the sorting space SS3, a robot 11C (first robot), the above-described temporary placement table 12, the above-described conveyor 13, and a robot controller 14C that controls the operation of the robot 11C are disposed. The robot 11C and the robot controller 14C are connected so as to be able to communicate with each other. In FIG. 21, the robot controller 14 </ b> C is not shown in order to prevent the illustration from being complicated. Around the robot 11C in the sorting space SS3, the carry-in side cargo installation area 22 and the carry-out side cargo installation areas 47X for installing the carry-out side cargos 41X and 41Y received from the predetermined areas, respectively. 47Y.

ロボット11Cは、搬入側カーゴ用設置領域22に設置された搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4を、仕向地区域に応じて「X区域」「Y区域」へ仕分ける1次仕分けを行いつつ、搬出側カーゴ用設置領域47X,47Yにそれぞれ設置された搬出側カーゴ41X,41Yへ搬送することで積み替える。すなわち、ロボット11Cは、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4を、「X区域」への荷物4と「Y区域」への荷物4とに仕分ける1次仕分けを行って、仕向地区域に対応した搬出側カーゴ41X,41Yへ積み替える。   The robot 11 </ b> C performs the primary sorting that sorts the plurality of packages 4 placed in the carry-in cargo 9 installed in the carry-in cargo installation area 22 into “X zone” and “Y zone” according to the destination area. While performing, it reships by carrying to the unloading side cargo 41X and 41Y installed in the unloading side cargo installation areas 47X and 47Y, respectively. That is, the robot 11C performs primary sorting of the plurality of packages 4 placed on the carry-in side cargo 9 into the packages 4 to the “X zone” and the packages 4 to the “Y zone”. Transship to the unloading-side cargo 41X, 41Y corresponding to the area.

具体的には、ロボット11Cは、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4のうち、仕向地が「X区域」に属する荷物4については、「X区域」への荷物4として、搬出側カーゴ41Xへ積み替える。仕向地が「Y区域」に属する荷物4については、「Y区域」への荷物4として、搬出側カーゴ41Yへ積み替える。   Specifically, the robot 11 </ b> C carries out, as a load 4 to the “X zone”, a load 4 belonging to the “X zone” among the plurality of loads 4 placed on the carry-in side cargo 9. Transship to side cargo 41X. The cargo 4 whose destination is in the “Y zone” is transferred to the carry-out side cargo 41Y as the cargo 4 in the “Y zone”.

また、仕分けスペースSS3においてロボット11Cにより仕分けが行われる際には、PLC16の制御に基づいて、搬入側バース6に配設された、複数の荷物4が載置された搬入側カーゴ9が、搬入側カーゴ用搬送台車17により牽引されつつ当該搬入側バース6から上記搬入側カーゴ用設置領域22へ搬送され設置される。またこれと共に、所定の領域に配設された、(空の)搬出側カーゴ41X,41Yが、搬出側カーゴ用搬送台車43により牽引されつつ当該所定の領域から上記搬出側カーゴ用設置領域47X,47Yへそれぞれ搬送され設置される。そして、仕分けが終了した際には、上記搬入側カーゴ用設置領域22に設置されている、仕分けが終了した(空の)搬入側カーゴ9が、搬入側カーゴ用搬送台車17により牽引されつつ当該搬入側カーゴ用設置領域22から所定の領域へ搬送される。またこれと共に、上記搬出側カーゴ用設置領域47Xに設置されている、上記「X区域」への荷物4が載置された搬出側カーゴ41Xが、搬出側カーゴ用搬送台車43により牽引されつつ当該搬出側カーゴ用設置領域47Xから待機スペースWS1を介して仕分けスペースSS4の後述の搬出側カーゴ用設置領域47X′へ搬送される。またこれと共に、上記搬出側カーゴ用設置領域47Yに設置されている、上記「Y区域」への荷物4が載置された搬出側カーゴ41Yが、搬出側カーゴ用搬送台車43により牽引されつつ当該搬出側カーゴ用設置領域47Yから待機スペースWS2を介して仕分けスペースSS5の後述の搬出側カーゴ用設置領域47Y′へ搬送される。   Further, when sorting is performed by the robot 11C in the sorting space SS3, the loading-side cargo 9 placed on the loading-side berth 6 and loaded with the plurality of loads 4 is loaded based on the control of the PLC 16. While being pulled by the side cargo transport carriage 17, it is transported and installed from the carry-in side berth 6 to the carry-in side cargo installation area 22. At the same time, the (empty) carry-out side cargos 41X and 41Y disposed in the predetermined area are pulled by the carry-out side cargo transport carriage 43 while being pulled out from the predetermined area. 47Y is transported and installed. Then, when the sorting is completed, the (empty) loading-side cargo 9 installed in the loading-side cargo installation area 22 is pulled by the loading-side cargo transport carriage 17 while being pulled. It is conveyed from the carry-in side cargo installation area 22 to a predetermined area. At the same time, the unloading-side cargo 41X on which the luggage 4 is placed in the “X section” installed in the unloading-side cargo installation area 47X is pulled by the unloading-side cargo transport cart 43 while From the unloading side cargo installation area 47X, it is transferred to the below-described unloading side cargo installation area 47X 'of the sorting space SS4 via the standby space WS1. At the same time, the unloading-side cargo 41Y on which the load 4 is placed in the “Y section” installed in the unloading-side cargo installation area 47Y is pulled by the unloading-side cargo transport cart 43 while The unloading-side cargo installation area 47Y is transported to the unloading-side cargo installation area 47Y ′, which will be described later, in the sorting space SS5 via the standby space WS2.

仕分けスペースSS4には、ロボット11D(第2ロボット)と、前述の仮置き台12と、前述のコンベア13と、ロボット11Dの動作を制御するロボットコントローラ14Dとが配設されている。ロボット11Dとロボットコントローラ14Dとは、相互通信可能に接続されている。なお、図21中では、図示の煩雑を防止するため、ロボットコントローラ14Dの図示を省略している。この仕分けスペースSS4には、上記待機スペースWS1を介して上記仕分けスペースSS3から受け入れた上記搬出側カーゴ41Xを設置するための搬出側カーゴ用設置領域47X′と、所定の領域から受け入れた上記搬出側カーゴ41A,41B,41C,41D,41Eをそれぞれ設置するための搬出側カーゴ用設置領域47A,47B,47C,47D,47Eとが設けられている。   In the sorting space SS4, a robot 11D (second robot), the above-described temporary placement table 12, the above-described conveyor 13, and a robot controller 14D that controls the operation of the robot 11D are disposed. The robot 11D and the robot controller 14D are connected to be able to communicate with each other. In FIG. 21, the robot controller 14D is not shown in order to prevent the illustration from being complicated. The sorting space SS4 includes a loading-side cargo installation area 47X ′ for installing the unloading-side cargo 41X received from the sorting space SS3 via the standby space WS1, and the unloading-side received from a predetermined area. Cargo-side cargo installation areas 47A, 47B, 47C, 47D, and 47E for installing the cargos 41A, 41B, 41C, 41D, and 41E, respectively, are provided.

ロボット11Dは、搬出側カーゴ用設置領域47X′に設置された搬出側カーゴ41Xに載置された、上記仕分けスペースSS3においてロボット11Cにより1次仕分けが行われた上記「X区域」への荷物4を、仕向地区域に応じて当該「X区域」に分類される上記「X‐A区域」〜「X‐E区域」へ仕分ける2次仕分けを行いつつ、搬出側カーゴ用設置領域47A〜47Eにそれぞれ設置された搬出側カーゴ41A〜41Eへ搬送することで積み替える。すなわち、ロボット11Dは、搬出側カーゴ41Xに載置された「X区域」への荷物4を、「X‐A区域」への仕分け済み荷物4と、「X‐B区域」への仕分け済み荷物4と、「X‐C区域」への仕分け済み荷物4と、「X‐D区域」への仕分け済み荷物4と、「X‐E区域」への仕分け済み荷物4とに仕分ける2次仕分けを行って、仕向地区域に対応した搬出側カーゴ41へ積み替える。   The robot 11D loads the cargo 4 in the “X zone”, which is placed in the unloading-side cargo 41X installed in the unloading-side cargo installation area 47X ′ and is primarily sorted by the robot 11C in the sorting space SS3. Are classified into the “XA area” to the “XE area” classified as the “X area” according to the destination area, and the carry-out side cargo installation areas 47A to 47E are arranged. Reloading is performed by transporting the cargo to the installed cargo-side cargoes 41A to 41E. That is, the robot 11D transfers the package 4 to the “X section” placed on the carry-out side cargo 41X, the sorted package 4 to the “XA section”, and the sorted package to the “XB section”. 4, secondary sorting that sorts into the sorted baggage 4 to the “XC zone”, the sorted baggage 4 to the “XD zone”, and the sorted baggage 4 to the “XE zone” Go to the unloading cargo 41 corresponding to the destination area.

また、仕分けスペースSS4においてロボット11Dにより仕分けが行われる際には、PLC16の制御に基づいて、待機スペースWS1に配設された、「X区域」への荷物4が載置された搬出側カーゴ41Xが、搬出側カーゴ用搬送台車43により牽引されつつ当該待機スペースWS1から上記搬出側カーゴ用設置領域47X′へ搬送され設置される。またこれと共に、所定の領域に配設された、(空の)搬出側カーゴ41A〜41Eが、搬出側カーゴ用搬送台車43により牽引されつつ当該所定の領域から上記搬出側カーゴ用設置領域47A〜47Eへそれぞれ搬送され設置される。そして、仕分けが終了した際には、上記搬出側カーゴ用設置領域47X′に設置されている、仕分けが終了した(空の)搬出側カーゴ41Xが、搬出側カーゴ用搬送台車43により牽引されつつ当該搬出側カーゴ用設置領域47X′から所定の領域へ搬送される。またこれと共に、上記搬出側カーゴ用設置領域47A〜47Eにそれぞれ設置されている、対応する仕向地区域への仕分け済み荷物4が載置された搬出側カーゴ41A〜41Eが、搬出側カーゴ用搬送台車43により牽引されつつ当該搬出側カーゴ用設置領域47A〜47Eから上記搬出側バース7へ搬送される。   Further, when sorting is performed by the robot 11D in the sorting space SS4, on the basis of the control of the PLC 16, the unloading-side cargo 41X on which the luggage 4 is placed in the “X zone” disposed in the standby space WS1 is placed. Are transported from the standby space WS1 to the unloading-side cargo installation area 47X ′ while being pulled by the unloading-side cargo transport cart 43. At the same time, the (empty) carry-out side cargos 41A to 41E disposed in the predetermined area are pulled by the carry-out side cargo transport carriage 43 from the predetermined area and the carry-out side cargo installation areas 47A to 47E. 47E is transported and installed. When the sorting is finished, the (empty) carrying-out side cargo 41X installed in the carrying-out side cargo installation area 47X ′ is being pulled by the carrying-side cargo carrying cart 43. It is conveyed from the unloading side cargo installation area 47X ′ to a predetermined area. At the same time, the unloading-side cargo 41A to 41E on the unloading-side cargo installation areas 47A to 47E, on which the sorted packages 4 are placed in the corresponding destination areas, are transported for unloading-side cargo. While being pulled by the carriage 43, it is conveyed from the carry-out side cargo installation areas 47 </ b> A to 47 </ b> E to the carry-out side berth 7.

仕分けスペースSS5には、ロボット11E(第2ロボット)と、前述の仮置き台12と、前述のコンベア13と、ロボット11Dの動作を制御するロボットコントローラ14Eとが配設されている。ロボット11Eとロボットコントローラ14Eとは、相互通信可能に接続されている。なお、図21中では、図示の煩雑を防止するため、ロボットコントローラ14Eの図示を省略している。また、上記仕分けスペースSS3に配設されたロボットコントローラ14Cと、上記仕分けスペースSS4に配設されたロボットコントローラ14Dと、この仕分けスペースSS5に配設されたロボットコントローラ14Eと、これらロボットコントローラ14C,14D,14Eを制御する上記PLC16と、上記PC15とが、特許請求の範囲に記載のコントローラ手段に相当する。この仕分けスペースSS5には、上記待機スペースWS2を介して上記仕分けスペースSS3から受け入れた上記搬出側カーゴ41Yを設置するための搬出側カーゴ用設置領域47Y′と、所定の領域から受け入れた上記搬出側カーゴ41F,41G,41H,41I,41Jをそれぞれ設置するための搬出側カーゴ用設置領域47F,47G,47H,47I,47Jとが設けられている。   In the sorting space SS5, a robot 11E (second robot), the above-described temporary placement table 12, the above-described conveyor 13, and a robot controller 14E that controls the operation of the robot 11D are disposed. The robot 11E and the robot controller 14E are connected so that they can communicate with each other. In FIG. 21, the robot controller 14E is not shown in order to prevent the illustration from being complicated. The robot controller 14C disposed in the sorting space SS3, the robot controller 14D disposed in the sorting space SS4, the robot controller 14E disposed in the sorting space SS5, and the robot controllers 14C and 14D. , 14E and the PC 15 correspond to the controller means described in the claims. The sorting space SS5 includes a loading-side cargo installation area 47Y ′ for installing the unloading-side cargo 41Y received from the sorting space SS3 via the standby space WS2, and the unloading-side received from a predetermined area. Cargo-side cargo installation areas 47F, 47G, 47H, 47I, and 47J for installing the cargos 41F, 41G, 41H, 41I, and 41J, respectively, are provided.

ロボット11Eは、搬出側カーゴ用設置領域47Y′に設置された搬出側カーゴ41Yに載置された、上記仕分けスペースSS3においてロボット11Cにより1次仕分けが行われた上記「Y区域」への荷物4を、仕向地区域に応じて当該「Y区域」に分類される上記「Y‐F区域」〜「Y‐J区域」へ仕分ける2次仕分けを行いつつ、搬出側カーゴ用設置領域47F〜47Jにそれぞれ設置された搬出側カーゴ41F〜41Jへ搬送することで積み替える。すなわち、ロボット11Eは、搬出側カーゴ41Yに載置された「Y区域」への荷物4を、「Y‐F区域」への仕分け済み荷物4と、「Y‐G区域」への仕分け済み荷物4と、「Y‐H区域」への仕分け済み荷物4と、「Y‐I区域」への仕分け済み荷物4と、「Y‐J区域」への仕分け済み荷物4とに仕分ける2次仕分けを行って、仕向地区域に対応した搬出側カーゴ41へ積み替える。   The robot 11E is placed on the unloading-side cargo 41Y installed in the unloading-side cargo installation area 47Y ′, and the package 4 in the “Y section” that is primarily sorted by the robot 11C in the sorting space SS3. Are classified into the “YF area” to the “YJ area” classified as the “Y area” according to the destination area, while the cargo area is set to the cargo-side installation areas 47F to 47J. Reloading is performed by transporting the cargo to the installed cargo-side cargoes 41F to 41J. That is, the robot 11E transfers the package 4 to the “Y zone” placed on the carry-out side cargo 41Y, the sorted package 4 to the “YF zone”, and the sorted package to the “YG zone”. 4, secondary sorting that sorts into “YH zone”, sorted package 4, “YI zone” sorted package 4, and “YJ zone” sorted package 4 Go to the unloading cargo 41 corresponding to the destination area.

また、仕分けスペースSS5においてロボット11Eにより仕分けが行われる際には、PLC16の制御に基づいて、待機スペースWS2に配設された、「Y区域」への荷物4が載置された搬出側カーゴ41Yが、搬出側カーゴ用搬送台車43により牽引されつつ当該待機スペースWS2から上記搬出側カーゴ用設置領域47Y′へ搬送され設置される。またこれと共に、所定の領域に配設された、(空の)搬出側カーゴ41F〜41Jが、搬出側カーゴ用搬送台車43により牽引されつつ当該所定の領域から上記搬出側カーゴ用設置領域47F〜47Jへそれぞれ搬送され設置される。そして、仕分けが終了した際には、上記搬出側カーゴ用設置領域47Y′に設置されている、仕分けが終了した(空の)搬出側カーゴ41Yが、搬出側カーゴ用搬送台車43により牽引されつつ当該搬出側カーゴ用設置領域47Y′から所定の領域へ搬送される。またこれと共に、上記搬出側カーゴ用設置領域47F〜47Jにそれぞれ設置されている、対応する仕向地区域への仕分け済み荷物4が載置された搬出側カーゴ41F〜41Jが、搬出側カーゴ用搬送台車43により牽引されつつ当該搬出側カーゴ用設置領域47F〜47Jから上記搬出側バース7へ搬送される。   Further, when sorting is performed by the robot 11E in the sorting space SS5, based on the control of the PLC 16, the unloading-side cargo 41Y in which the luggage 4 placed in the “Y section” placed in the standby space WS2 is placed. Is transported from the standby space WS2 to the carry-out side cargo installation area 47Y ′ while being pulled by the carry-out side cargo carriage 43. At the same time, the (empty) carry-out side cargos 41F to 41J arranged in a predetermined area are pulled by the carry-out side cargo transport cart 43 while being pulled out from the predetermined area. It is transported to 47J and installed. When the sorting is finished, the (empty) carrying-out side cargo 41Y installed in the carrying-out side cargo installation area 47Y ′ is being pulled by the carrying-side cargo carrying cart 43. It is conveyed from the carry-out side cargo installation area 47Y ′ to a predetermined area. At the same time, the unloading-side cargo 41F to 41J on the unloading-side cargo installation areas 47F to 47J, each of which is loaded with the sorted luggage 4 in the corresponding destination area, is transported for unloading-side cargo. While being pulled by the carriage 43, it is conveyed from the carry-out side cargo installation areas 47 </ b> F to 47 </ b> J to the carry-out side berth 7.

以上のように、本変形例では、複数の荷物4を仕分けスペースSS1で受け入れてロボット11Cが1次仕分けを行って、「X区域」への荷物4と「Y区域」への荷物4とする。その後、1次仕分けが行われた「X区域」への荷物4を仕分けスペースSS4で受け入れてロボット11Dが2次仕分けを行って、「X‐A区域」への仕分け済み荷物4、「X‐B区域」への仕分け済み荷物4、「X‐C区域」への仕分け済み荷物4、「X‐D区域」への仕分け済み荷物4、及び「X‐E区域」への仕分け済み荷物4とする。またこれと共に、1次仕分けが行われた「Y区域」への荷物4を仕分けスペースSS5で受け入れてロボット11Eが2次仕分けを行って、「Y‐F区域」への仕分け済み荷物4、「Y‐G区域」への仕分け済み荷物4、「Y‐H区域」への仕分け済み荷物4、「Y‐I区域」への仕分け済み荷物4、及び「Y‐J区域」への仕分け済み荷物4とする。すなわち、仕分けスペースSS3でロボット11Cが1次仕分けを行った後に、2つの仕分けスペースSS4,SS5で2台のロボット11C,11Dが2次仕分けをそれぞれ行うといったように、仕分けスペースSS3と2つの仕分けスペースSS4,SS5とで直列的に仕分けを行う。   As described above, in the present modification, the plurality of packages 4 are received in the sorting space SS1, and the robot 11C performs primary sorting to obtain the packages 4 in the “X zone” and the packages 4 in the “Y zone”. . Thereafter, the parcel 4 to the “X zone” where the primary sorting has been performed is received in the sorting space SS4, and the robot 11D performs the secondary sorting, and the sorted parcels 4 to the “X-A zone”, “X- Sorted baggage 4 to “B zone”, sorted baggage 4 to “XC zone”, sorted baggage 4 to “XD zone”, and sorted baggage 4 to “XE zone” To do. At the same time, the package 4 to the “Y zone” where the primary sorting has been performed is received in the sorting space SS5, and the robot 11E performs the secondary sorting, and the sorted packages 4 to the “YF zone”. Sorted baggage 4 to “YG zone”, sorted baggage 4 to “YH zone”, sorted baggage 4 to “YI zone”, and sorted baggage to “YJ zone” 4. That is, after the robot 11C performs primary sorting in the sorting space SS3, the two robots 11C and 11D perform secondary sorting in the two sorting spaces SS4 and SS5, respectively. Sorting is performed in series with the spaces SS4 and SS5.

これら3つの仕分けスペースSS3,SS4,SS5に配設された3台のロボット11C,11D,11Eは、それぞれ前述のロボット11(図5及び図6参照)と同等の構造・機能を有している。   The three robots 11C, 11D, and 11E arranged in these three sorting spaces SS3, SS4, and SS5 have structures and functions equivalent to those of the robot 11 (see FIGS. 5 and 6). .

本変形例においてPLC16の制御に基づいてロボットコントローラ14C,14D,14Eがそれぞれ実行する、仕分け済み荷物4の製造方法による制御内容は、前述の図12のフローに示す処理における、仕向地区域、仕向地区域の数、仕分け・積み付け対象となるカーゴ等が異なるだけで、基本的にはほぼ同様の処理で足りるので、詳細な説明は省略する。また、本変形例においてPLC16が実行する制御内容は、前述の図19のフローに示す処理と同様の処理で足りる。以下、前述の図19を用いて、本変形例においてPLC16が実行する制御内容の一例を説明する。   In this modification, the control contents according to the manufacturing method of the sorted package 4 executed by the robot controllers 14C, 14D, and 14E based on the control of the PLC 16 are the destination area and the destination in the process shown in the flow of FIG. Since the number of land areas, the cargo to be sorted and stacked, etc. are different, and basically the same processing is sufficient, detailed description is omitted. In addition, the control contents executed by the PLC 16 in this modification may be the same as the process shown in the flow of FIG. Hereinafter, an example of the control content executed by the PLC 16 in this modification will be described with reference to FIG.

まず前述の図19のステップS330で、PLC16は、当該PLC16の記憶装置に記憶された仕分けパラメータ情報(荷物4の数量情報、及び、各仕向地区域ごとの荷物4の数量情報)に基づき、各仕分けスペースSS3,SS4,SS5での各ロボット11C,11C,11Eによる仕分けの態様(各仕分けスペースSS3,SS4,SS5に配設する搬出側カーゴ41の数量や配置、搬出側カーゴ41のそれぞれに対応付ける仕向地区域等)を決定して、その決定内容に基づいた対応情報を生成する。本変形例においても、このステップS330の手順が、特許請求の範囲に記載の第1対応情報生成手段として機能する。本変形例では、上記図21に示すように、仕分けスペースSS3に搬出側カーゴ41を2つ(搬出側カーゴ41X,41Y)、仕分けスペースSS4に搬出側カーゴ41を5つ(搬出側カーゴ41A〜41E)、仕分けスペースSS5に搬出側カーゴ41を5つ(搬出側カーゴ41F〜41J)配設し、搬出側カーゴ41Xを「X区域」、搬出側カーゴ41Yを「Y区域」、搬出側カーゴ41Aを「X‐A区域」、搬出側カーゴ41Bを「X‐B区域」、搬出側カーゴ41Cを「X‐C区域」、搬出側カーゴ41Dを「X‐D区域」、搬出側カーゴ41Eを「X‐E区域」、搬出側カーゴ41Fを「Y‐F区域」、搬出側カーゴ41Gを「Y‐G区域」、搬出側カーゴ41Hを「Y‐H区域」、搬出側カーゴ41Iを「Y‐I区域」、搬出側カーゴ41Jを「Y‐J区域」、に対応付けると決定され、その決定内容に基づいた対応情報が生成されている。   First, in step S330 of FIG. 19 described above, the PLC 16 determines each parameter based on the sorting parameter information (the quantity information of the luggage 4 and the quantity information of the luggage 4 for each destination area) stored in the storage device of the PLC 16. Sorting modes by the robots 11C, 11C, and 11E in the sorting spaces SS3, SS4, and SS5 (corresponding to the quantity and arrangement of the unloading-side cargo 41 disposed in the sorting spaces SS3, SS4, and SS5, and the unloading-side cargo 41, respectively) Destination area, etc.) is determined, and correspondence information based on the determined content is generated. Also in this modification, the procedure of this step S330 functions as the first correspondence information generating means described in the claims. In the present modification, as shown in FIG. 21, two unloading-side cargoes 41 (unloading-side cargo 41X, 41Y) are provided in the sorting space SS3, and five unloading-side cargoes 41 are disposed in the sorting space SS4 (unloading-side cargo 41A to 41A to 41A). 41E), five unloading-side cargoes 41 (unloading-side cargoes 41F to 41J) are arranged in the sorting space SS5, the unloading-side cargo 41X is set as “X section”, the unloading-side cargo 41Y is set as “Y section”, and the unloading-side cargo 41A. “XA section”, the unloading side cargo 41B as “XB area”, the unloading side cargo 41C as “XC area”, the unloading side cargo 41D as “XD area”, and the unloading side cargo 41E as “ XE section ", unloading side cargo 41F is" YF area ", unloading side cargo 41G is" YG area ", unloading side cargo 41H is" YH area ", unloading side cargo 41I is" Y- " "I area", unloading side It is determined to associate the over Gore 41J "Y-J region", the corresponding information is generated based on the determined contents.

その後、前述の図19のステップS340で、PLC16は、上記ステップS330で生成された対応情報を、当該PLC16の記憶装置に記憶させる。本変形例においても、このステップS340の手順が、特許請求の範囲に記載の対応情報記憶手順に相当する。   Thereafter, in step S340 of FIG. 19 described above, the PLC 16 stores the correspondence information generated in step S330 in the storage device of the PLC 16. Also in this modification, the procedure of step S340 corresponds to the correspondence information storage procedure described in the claims.

そして、前述の図19のステップS350に移り、PLC16は、当該PLC16の記憶装置に記憶された対応情報に基づき、各ロボットコントローラ14C,14D,14Eに制御信号を出力し、複数の荷物4を、仕分けスペースSS3,SS4,SS5のロボット11C,11D,11Eが連携して、対応する搬出側カーゴ41のそれぞれへ積み替えるように、各ロボット11C,11D,11Eを制御する各ロボットコントローラ14C,14D,14Eを制御する。すなわち、本変形例では、PLC16は、搬入側カーゴ9を仕分けスペースSS3で受け入れて、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4を、搬出側カーゴ41X,41Yのうち、前述の特定の仕向地区域に対応付けられた特定の搬出側カーゴ41のそれぞれへ積み替えて、「X区域」「Y区域」それぞれへの荷物4とするように、ロボット11Cの動作を制御するロボットコントローラ14Cを制御している。またこれと共に、PLC16は、「X区域」への荷物4が載置された搬出側カーゴ41Xを仕分けスペースSS4で受け入れて、搬出側カーゴ41Xに載置された「X区域」への荷物4を、搬出側カーゴ41A〜41Eのうち、前述の特定の仕向地区域に対応付けられた特定の搬出側カーゴ41のそれぞれへ積み替えて、「X‐A区域」〜「X‐E区域」それぞれへの仕分け済み荷物4とするように、ロボット11Dの動作を制御するロボットコントローラ14Dを制御している。またこれと共に、PLC16は、「Y区域」への荷物4が載置された搬出側カーゴ41Yを仕分けスペースSS5で受け入れて、搬出側カーゴ41Yに載置された「Y区域」への荷物4を、搬出側カーゴ41F〜41Jのうち、前述の特定の仕向地区域に対応付けられた特定の搬出側カーゴ41のそれぞれへ積み替えて、「Y‐F区域」〜「Y‐J区域」それぞれへの仕分け済み荷物4とするように、ロボット11Eの動作を制御するロボットコントローラ14Eを制御している。その後、このフローに示す処理を終了する。   Then, the process proceeds to step S350 in FIG. 19 described above, and the PLC 16 outputs a control signal to each robot controller 14C, 14D, 14E based on the correspondence information stored in the storage device of the PLC 16, and the plurality of packages 4 are Robot controllers 14C, 14D, 14E, 11E, 11E for controlling the robots 11C, 11D, 11E so that the robots 11C, 11D, 11E in the sorting spaces SS3, SS4, SS5 cooperate with each other and transfer to the corresponding cargo-side cargo 41 respectively. 14E is controlled. In other words, in this modification, the PLC 16 receives the carry-in side cargo 9 in the sorting space SS3, and loads the plurality of loads 4 placed on the carry-in side cargo 9 among the carry-out side cargoes 41X and 41Y. The robot controller 14C for controlling the operation of the robot 11C is controlled so that the cargo is transferred to each of the specific cargo-side cargoes 41 associated with the destination area and becomes the luggage 4 to each of the "X area" and the "Y area". doing. At the same time, the PLC 16 receives in the sorting space SS4 the unloading-side cargo 41X on which the load 4 in the “X section” is placed, and the unloading-side cargo 41X loaded on the unloading-side cargo 41X. , Among the carry-out side cargos 41A to 41E, the cargo is transferred to each of the specific carry-out side cargos 41 associated with the specific destination area described above, and is transferred to each of the “XA zone” to the “XE zone”. The robot controller 14D that controls the operation of the robot 11D is controlled so as to obtain the sorted package 4. At the same time, the PLC 16 receives in the sorting space SS5 the carry-out side cargo 41Y on which the load 4 in the “Y section” is placed, and loads the load 4 in the “Y section” on the carry-out side cargo 41Y. , Among the carry-out side cargoes 41F to 41J, transfer to each of the specific carry-out side cargos 41 associated with the specific destination area described above, to each of “YF zone” to “YJ zone” The robot controller 14E that controls the operation of the robot 11E is controlled so as to obtain the sorted package 4. Thereafter, the processing shown in this flow is terminated.

なお、各ロボットコントローラ14C,14D,14Eが実行する前述の図12に示すステップS50に対応する手順が、特許請求の範囲に記載の仕分け先取得手順に相当する。また、各ロボットコントローラ14C,14D,14Eが実行する前述の図12に示すステップS60に対応する手順が、算出手段として機能すると共に、算出手順に相当する。また、各ロボットコントローラ14C,14D,14Eが実行する前述の図12に示すステップS90に対応する手順が、仕分け先決定手段として機能すると共に、仕分け先決定手順に相当する。また、各ロボットコントローラ14C,14D,14Eが実行する前述の図12に示すステップS170に対応する手順と、PLC16が実行する前述の図19に示すステップS350の手順とが、動作制御手段として機能すると共に、積み替え手順に相当する。   In addition, the procedure corresponding to the above-described step S50 shown in FIG. 12 executed by each robot controller 14C, 14D, 14E corresponds to the sorting destination acquisition procedure described in the claims. Further, the procedure corresponding to the above-described step S60 shown in FIG. 12 executed by each robot controller 14C, 14D, and 14E functions as a calculation unit and corresponds to a calculation procedure. Further, the procedure corresponding to step S90 shown in FIG. 12 executed by each robot controller 14C, 14D, 14E functions as a sorting destination determination unit and corresponds to a sorting destination determination procedure. Further, the procedure corresponding to step S170 shown in FIG. 12 executed by each robot controller 14C, 14D, and 14E and the procedure of step S350 shown in FIG. 19 executed by the PLC 16 function as operation control means. At the same time, it corresponds to the transshipment procedure.

以上説明した本変形例においては、仕分けスペースSS3でロボット11Cが1次仕分けを行った後に、2つの仕分けスペースSS4,SS5で2台のロボット11C,11Dが2次仕分けをそれぞれ行うといったように、仕分けスペースSS3と2つの仕分けスペースSS4,SS5とで直列的に仕分けを行う。これにより、上記(2)の変形例と同様の効果を得ることができる。   In the modification described above, after the robot 11C performs the primary sorting in the sorting space SS3, the two robots 11C and 11D perform the secondary sorting in the two sorting spaces SS4 and SS5, respectively. Sorting is performed in series in the sorting space SS3 and the two sorting spaces SS4 and SS5. Thereby, the effect similar to the modification of said (2) can be acquired.

(4)複数の仕分けスペースで並列的に仕分けを行う場合
本変形例は、複数の仕分けスペースで複数台のロボットが並列的に(並行して)仕分けを行う場合に対応する例である。また、本変形例は、トラックターミナルが、既存の設備として、仕分けを行うロボットが配設された仕分けスペースを2つ有し、複数の荷物4の仕向地区域を前述の「A区域」「B区域」「C区域」「D区域」「E区域」「F区域」の6区域とした場合の例である。
(4) When sorting in parallel in a plurality of sorting spaces This modification is an example corresponding to the case where a plurality of robots sort in parallel (in parallel) in a plurality of sorting spaces. Further, in this modification, the truck terminal has two sorting spaces where robots for sorting are arranged as existing equipment, and the destination areas of the plurality of luggage 4 are defined as the above-mentioned “A zone” and “B”. This is an example in the case of six areas of "area", "C area", "D area", "E area", and "F area".

図22及び図23に示すように、本変形例のロボット仕分けシステム1Cは、トラックターミナル2Cに設けられている。トラックターミナル2Cは、搬入側トラック3により搬入された複数の荷物4を、仕向地区域に応じて前述の「A区域」「B区域」「C区域」「D区域」「E区域」「F区域」へ仕分け、これら「A区域」〜「F区域」それぞれへの仕分け済み荷物4として、搬出側トラック5へ積み替えるための物流施設である。   As shown in FIGS. 22 and 23, the robot sorting system 1C according to the present modification is provided at the track terminal 2C. The truck terminal 2 </ b> C receives the plurality of packages 4 carried by the truck 3 on the carry-in side according to the destination area, the “A area”, “B area”, “C area”, “D area”, “E area”, “F area”. This is a distribution facility for transshipment to the delivery-side truck 5 as the sorted luggage 4 to each of these “A area” to “F area”.

ロボット仕分けシステム1Cは、前述の搬入側カーゴ9と、前述の搬出側カーゴ10A〜10Fと、2つの仕分けスペースSS6,SS7と、前述の搬入側カーゴ用搬送台車17と、前述の搬出側カーゴ用搬送台車18と、前述のPLC16と、前述のPC15とを有している。なお、図22中では、図示の煩雑を防止するため、PLC16、PLC16に接続されている前述のユーザインターフェース50、及びPC15の図示を省略している。   The robot sorting system 1C includes the aforementioned carry-in side cargo 9, the aforementioned carry-out side cargoes 10A to 10F, the two sorting spaces SS6 and SS7, the aforementioned carry-in side cargo carriage 17 and the aforementioned carry-out side cargo. The conveyance carriage 18, the PLC 16 described above, and the PC 15 described above are included. In FIG. 22, the illustration of the PLC 16, the above-described user interface 50 connected to the PLC 16, and the PC 15 is omitted to prevent the illustration from being complicated.

本変形例では、PLC16によって、当該PCL16の記憶装置に記憶された前述の仕分けパラメータ情報(荷物4の数量情報、及び、各仕向地区域ごとの荷物4の数量情報)に基づいて、各仕分けスペースSS6,SS7での各ロボット11,11(後述)による仕分けの態様(各仕分けスペースSS6,SS7に配設する搬出側カーゴ10の数量や配置、搬出側カーゴ10のそれぞれに対応付ける仕向地区域等)が決定され、搬出側カーゴ10A〜10Fのそれぞれに対応付ける仕向地区域が決定されている。そして、「A区域」「B区域」「C区域」「D区域」「E区域」「F区域」のそれぞれを搬出側カーゴ10A〜10Fのいずれかに対応付けた対応情報が生成され、PLC16の記憶装置に記憶されている。   In this modification, each sorting space is determined by the PLC 16 based on the above-described sorting parameter information (the quantity information of the luggage 4 and the quantity information of the luggage 4 for each destination area) stored in the storage device of the PCL 16. Sorting mode by robots 11 and 11 (described later) in SS6 and SS7 (quantity and arrangement of carry-out cargo 10 arranged in each sort space SS6 and SS7, destination area corresponding to each carry-out cargo 10, etc.) Is determined, and a destination area to be associated with each of the carry-out side cargoes 10A to 10F is determined. Correspondence information is generated by associating each of the “A area”, “B area”, “C area”, “D area”, “E area”, and “F area” with one of the carry-out cargoes 10A to 10F. It is stored in the storage device.

仕分けスペースSS6は、前述の仕分けスペースSS(図3参照)と同様であり、この仕分けスペースSS6には、前述のロボット11と、前述の仮置き台12と、前述のコンベア13と、前述のロボットコントローラ14とが配設され、ロボット11の周囲には、前述の搬入側カーゴ用設置領域22と、前述の搬出側カーゴ用設置領域23A〜23Fとが設けられている。なお、図23中では、図示の煩雑を防止するため、ロボットコントローラ14の図示を省略している。   The sorting space SS6 is the same as the sorting space SS (see FIG. 3). The sorting space SS6 includes the robot 11, the temporary placement table 12, the conveyor 13, and the robot. The controller 14 is disposed, and the above-described carry-in side cargo installation area 22 and the above-described carry-out side cargo installation areas 23 </ b> A to 23 </ b> F are provided around the robot 11. In FIG. 23, the robot controller 14 is not shown in order to prevent the illustration from being complicated.

この仕分けスペースSS6に配設されたロボット11は、前述の実施形態と同様の処理を行う。すなわち、仕分けスペースSS6の搬入側カーゴ用設置領域22に設置された搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4を、仕向地区域に応じて「A区域」「B区域」「C区域」「D区域」「E区域」「F区域」へ仕分けつつ、仕分けスペースSS6の搬出側カーゴ用設置領域23A〜23Fにそれぞれ設置された搬出側カーゴ10A〜10Fへ積み替える。なお、本変形例では、この仕分けスペースSS6に配設されたロボット11が、特許請求の範囲に記載の第1ロボットに相当し、仕分けスペースSS6の搬入側カーゴ用設置領域22に設置される搬入側カーゴ9が、第1供給側載置部に相当し、仕分けスペースSS6の搬出側カーゴ用設置領域23A〜23Fにそれぞれ設置される搬出側カーゴ10A〜10Fが、第1送り出し側載置部に相当する。   The robot 11 disposed in the sorting space SS6 performs the same processing as in the above-described embodiment. That is, a plurality of packages 4 placed on the carry-in side cargo 9 installed in the carry-in side cargo installation area 22 of the sorting space SS6 are divided into “A area”, “B area” and “C area” according to the destination area. While sorting into “D zone”, “E zone”, and “F zone”, the cargo is transferred to the carry-out side cargoes 10A to 10F respectively installed in the carry-out side cargo installation regions 23A to 23F of the sorting space SS6. In this modification, the robot 11 disposed in the sorting space SS6 corresponds to the first robot described in the claims, and is loaded in the loading-side cargo installation area 22 of the sorting space SS6. The side cargo 9 corresponds to the first supply side mounting portion, and the unloading side cargoes 10A to 10F respectively installed in the unloading side cargo installation regions 23A to 23F of the sorting space SS6 are the first delivery side mounting portions. Equivalent to.

仕分けスペースSS7は、前述の仕分けスペースSS(図3参照)と同様であり、この仕分けスペースSS7には、前述のロボット11と、前述の仮置き台12と、前述のコンベア13と、前述のロボットコントローラ14とが配設され、ロボット11の周囲には、前述の搬入側カーゴ用設置領域22と、前述の搬出側カーゴ用設置領域23A〜23Fとが設けられている。なお、図23中では、図示の煩雑を防止するため、ロボットコントローラ14の図示を省略している。また、上記仕分けスペースSS6に配設されたロボットコントローラ14と、この仕分けスペースSS7に配設されたロボットコントローラ14と、これらロボットコントローラ14,14を制御する上記PLC16と、上記PC15とが、特許請求の範囲に記載のコントローラ手段に相当する。   The sorting space SS7 is the same as the sorting space SS (see FIG. 3). The sorting space SS7 includes the robot 11, the temporary placement table 12, the conveyor 13, and the robot. The controller 14 is disposed, and the above-described carry-in side cargo installation area 22 and the above-described carry-out side cargo installation areas 23 </ b> A to 23 </ b> F are provided around the robot 11. In FIG. 23, the robot controller 14 is not shown in order to prevent the illustration from being complicated. Further, the robot controller 14 disposed in the sorting space SS6, the robot controller 14 disposed in the sorting space SS7, the PLC 16 for controlling the robot controllers 14 and 14, and the PC 15 are claimed. It corresponds to the controller means described in the range.

この仕分けスペースSS7に配設されたロボット11は、前述の実施形態と同様の処理を行う。すなわち、仕分けスペースSS7の搬入側カーゴ用設置領域22に設置された搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4を、仕向地区域に応じて「A区域」「B区域」「C区域」「D区域」「E区域」「F区域」へ仕分けつつ、仕分けスペースSS7の搬出側カーゴ用設置領域23A〜23Fにそれぞれ設置された搬出側カーゴ10A〜10Fへ積み替える。なお、本変形例では、この仕分けスペースSS7に配設されたロボット11が、特許請求の範囲に記載の第2ロボットに相当し、仕分けスペースSS7の搬入側カーゴ用設置領域22に設置される搬入側カーゴ9が、第2供給側載置部に相当し、仕分けスペースSS7の搬出側カーゴ用設置領域23A〜23Fにそれぞれ設置される搬出側カーゴ10A〜10Fが、第2送り出し側載置部に相当する。   The robot 11 disposed in the sorting space SS7 performs the same processing as in the above-described embodiment. That is, a plurality of packages 4 placed on the carry-in side cargo 9 installed in the carry-in side cargo installation area 22 of the sorting space SS7 are divided into “A area”, “B area”, and “C area” according to the destination area. While sorting into “D zone”, “E zone”, and “F zone”, the cargoes are transferred to the carry-out side cargoes 10A to 10F installed in the carry-out side cargo installation regions 23A to 23F of the sorting space SS7. In this modification, the robot 11 disposed in the sorting space SS7 corresponds to the second robot described in the claims, and the loading is installed in the loading-side cargo installation area 22 of the sorting space SS7. The side cargo 9 corresponds to the second supply side mounting portion, and the unloading side cargoes 10A to 10F respectively installed in the unloading side cargo installation areas 23A to 23F of the sorting space SS7 are the second delivery side mounting portions. Equivalent to.

以上のように、本変形例では、複数の荷物4を仕分けスペースSS6,SS7で分担して受け入れ、各仕分けスペースSS6,SS7で各ロボット11,11が並行して仕分けを行って、「A区域」への仕分け済み荷物4、「B区域」への仕分け済み荷物4、「C区域」への仕分け済み荷物4、「D区域」への仕分け済み荷物4、「E区域」への仕分け済み荷物4、及び「F区域」への仕分け済み荷物4とする。すなわち、仕分けスペースSS6でのロボット11の仕分け作業と、仕分けスペースSS7でのロボット11の仕分け作業とを並行して行うといったように、2つの仕分けスペースSS6,SS7で並列的に仕分けを行う。   As described above, in this modified example, a plurality of parcels 4 are shared and accepted by the sorting spaces SS6 and SS7, and the robots 11 and 11 sort in parallel in the sorting spaces SS6 and SS7. Sorted baggage 4 to “B”, sorted baggage 4 to “C zone”, sorted baggage 4 to “C zone”, sorted baggage 4 to “D zone”, sorted baggage to “E zone” 4 and the sorted luggage 4 to "F zone". In other words, the sorting work of the robot 11 in the sorting space SS6 and the sorting work of the robot 11 in the sorting space SS7 are performed in parallel in the two sorting spaces SS6 and SS7.

本変形例においてPLC16の制御に基づいて各ロボットコントローラ14がそれぞれ実行する、仕分け済み荷物4の製造方法による制御内容は、前述の図12のフローに示す処理とほぼ同様の手順で足りるので、詳細な説明は省略する。また、本変形例においてPLC16が実行する制御内容は、前述の図19のフローに示す処理と同様の処理で足りる。以下、前述の図19を用いて、本変形例においてPLC16が実行する制御内容の一例を説明する。   In the present modification, the control contents according to the manufacturing method of the sorted package 4 executed by each robot controller 14 based on the control of the PLC 16 are substantially the same as the process shown in the flow of FIG. The detailed explanation is omitted. In addition, the control contents executed by the PLC 16 in this modification may be the same as the process shown in the flow of FIG. Hereinafter, an example of the control content executed by the PLC 16 in this modification will be described with reference to FIG.

まず前述の図19のステップS330で、PLC16は、当該PLC16の記憶装置に記憶された仕分けパラメータ情報(荷物4の数量情報、及び、各仕向地区域ごとの荷物4の数量情報)に基づき、各仕分けスペースSS6,SS7での各ロボット11,11による仕分けの態様(各仕分けスペースSS6,SS7に配設する搬出側カーゴ10の数量や配置、搬出側カーゴ10のそれぞれに対応付ける仕向地区域等)を決定して、その決定内容に基づいた対応情報を生成する。本変形例においても、このステップS330の手順が、特許請求の範囲に記載の第1対応情報生成手段として機能する。本変形例では、上記図23に示すように、各仕分けスペースSS6,SS7に搬出側カーゴ10を6つ(搬出側カーゴ10A〜10F)ずつ配設し、搬出側カーゴ10Aを「A区域」、搬出側カーゴ10Aを「A区域」、搬出側カーゴ10Bを「B区域」、搬出側カーゴ10Cを「C区域」、搬出側カーゴ10Dを「D区域」、搬出側カーゴ10Eを「E区域」、に対応付けると決定され、その決定内容に基づいた対応情報が生成されている。   First, in step S330 of FIG. 19 described above, the PLC 16 determines each parameter based on the sorting parameter information (the quantity information of the luggage 4 and the quantity information of the luggage 4 for each destination area) stored in the storage device of the PLC 16. The manner of sorting by the robots 11 and 11 in the sorting spaces SS6 and SS7 (the quantity and arrangement of the carry-out side cargo 10 arranged in each sortation space SS6 and SS7, the destination area corresponding to each of the carry-out side cargoes 10, etc.) Decision is made and correspondence information based on the decision content is generated. Also in this modification, the procedure of this step S330 functions as the first correspondence information generating means described in the claims. In this modification, as shown in FIG. 23, six carry-out side cargoes 10 (the carry-out side cargoes 10A to 10F) are arranged in each sorting space SS6, SS7, and the carry-out side cargo 10A is designated as “A section”, The unloading side cargo 10A is "A section", the unloading side cargo 10B is "B section", the unloading side cargo 10C is "C section", the unloading side cargo 10D is "D section", and the unloading side cargo 10E is "E section". Corresponding information based on the determined content is generated.

その後、前述の図19のステップS340で、PLC16は、上記ステップS330で生成された対応情報を、当該PLC16の記憶装置に記憶させる。本変形例においても、このステップS340の手順が、特許請求の範囲に記載の対応情報記憶手順に相当する。   Thereafter, in step S340 of FIG. 19 described above, the PLC 16 stores the correspondence information generated in step S330 in the storage device of the PLC 16. Also in this modification, the procedure of step S340 corresponds to the correspondence information storage procedure described in the claims.

そして、前述の図19のステップS350に移り、PLC16は、当該PLC16の記憶装置に記憶された対応情報に基づき、各ロボットコントローラ14,14に制御信号を出力し、複数の荷物4を、仕分けスペースSS6,SS7のロボット11,11が連携して、対応する搬出側カーゴ10のそれぞれへ積み替えるように、各ロボット11,11を制御する各ロボットコントローラ14,14を制御する。すなわち、本変形例では、PLC16は、搬入側カーゴ9を各仕分けスペースSS6,SS7で受け入れて、搬入側カーゴ9に載置された複数の荷物4を、各ロボット11,11が並行して、搬出側カーゴ10A〜10Fのうち、前述の特定の仕向地区域に対応付けられた特定の搬出側カーゴ10のそれぞれへ積み替えて、「A区域」〜「F区域」それぞれへの仕分け済み荷物4とするように、各ロボット11,11の動作を制御する各ロボットコントローラ14,14を制御している。その後、このフローに示す処理を終了する。   Then, the process proceeds to step S350 in FIG. 19 described above, and the PLC 16 outputs a control signal to each of the robot controllers 14 and 14 based on the correspondence information stored in the storage device of the PLC 16, and sorts the plurality of loads 4 into the sorting space. The robot controllers 14 and 14 that control the robots 11 and 11 are controlled so that the robots 11 and 11 of SS6 and SS7 cooperate with each other and transfer to the corresponding carry-out side cargo 10 respectively. In other words, in this modification, the PLC 16 receives the carry-in side cargo 9 in the sorting spaces SS6 and SS7, and the robots 11 and 11 receive the plurality of loads 4 placed on the carry-in side cargo 9 in parallel. Of the unloading-side cargoes 10A to 10F, they are transferred to the specific unloading-side cargoes 10 associated with the above-mentioned specific destination areas, and the sorted packages 4 to the “A-area” to “F-area” respectively. Thus, the robot controllers 14 and 14 for controlling the operations of the robots 11 and 11 are controlled. Thereafter, the processing shown in this flow is terminated.

なお、各ロボットコントローラ14が実行する前述の図12に示すステップS50に対応する手順が、特許請求の範囲に記載の仕分け先取得手順に相当する。また、各ロボットコントローラ14が実行する前述の図12に示すステップS60に対応する手順が、算出手段として機能すると共に、算出手順に相当する。また、各ロボットコントローラ14が実行する前述の図12に示すステップS90に対応する手順が、仕分け先決定手段として機能すると共に、仕分け先決定手順に相当する。また、各ロボットコントローラ14が実行する前述の図12に示すステップS170に対応する手順と、PLC16が実行する前述の図19に示すステップS350の手順とが、動作制御手段として機能すると共に、積み替え手順に相当する。   In addition, the procedure corresponding to the above-described step S50 shown in FIG. 12 executed by each robot controller 14 corresponds to the sorting destination acquisition procedure described in the claims. In addition, the procedure corresponding to the above-described step S60 shown in FIG. 12 executed by each robot controller 14 functions as calculation means and corresponds to the calculation procedure. Further, the procedure corresponding to the above-described step S90 shown in FIG. 12 executed by each robot controller 14 functions as a sorting destination determination unit and corresponds to a sorting destination determination procedure. Further, the procedure corresponding to the above-described step S170 shown in FIG. 12 executed by each robot controller 14 and the procedure of the above-described step S350 shown in FIG. 19 executed by the PLC 16 function as operation control means, and a transshipment procedure. It corresponds to.

以上説明した本変形例によれば、前述の(2)の変形例と同様の効果を得ることができる。また、本変形例では、仕分けスペースSS6でのロボット11の仕分け作業と、仕分けスペースSS7でのロボット11の仕分け作業とを並行して行うといったように、2つの仕分けスペースSS6,SS7で並列的に仕分けを行う。これにより、一方の仕分けスペースのロボット11(例えば仕分けスペースSS6のロボット11)が故障やメンテナンス等で停止した場合でも、他方の仕分けスペースのロボット11(例えば仕分けスペースSS7のロボット11)で仕分け作業を継続して行うことができるので、システム全体が停止するのを防止することができる。その結果、ロボット仕分けシステム1Cの安定性及び信頼性を向上することができる。   According to this modified example described above, the same effect as the modified example (2) described above can be obtained. In this modification, the sorting work of the robot 11 in the sorting space SS6 and the sorting work of the robot 11 in the sorting space SS7 are performed in parallel in the two sorting spaces SS6 and SS7. Sort. Thereby, even if the robot 11 in one sorting space (for example, the robot 11 in the sorting space SS6) stops due to failure or maintenance, the sorting work is performed by the robot 11 in the other sorting space (for example, the robot 11 in the sorting space SS7). Since it can be performed continuously, it is possible to prevent the entire system from being stopped. As a result, the stability and reliability of the robot sorting system 1C can be improved.

(5)操作者の手動操作に基づき対応情報を生成する場合
上記(2)〜(4)の変形例においては、各仕分けスペースに配設する搬出側カーゴのそれぞれに対応付ける仕向地区域を自動決定して対応情報を生成していたが、これに限られない。すなわち、操作者自らが、各仕分けスペースでの各ロボットによる仕分けの態様(各仕分けスペースに配設する搬出側カーゴの数量や配置、搬出側カーゴのそれぞれに対応付ける仕向地区域等)を決定し、PLC16がその決定内容に基づいた対応情報を生成してもよい。この場合、PLC16は、操作者によるユーザインターフェース50の操作情報に基づき、上記対応情報を生成して(=第2対応情報生成手段としての機能)、その生成した対応情報を当該PLC16の記憶装置に記憶させる。本変形例によれば、操作者の意図する対応情報を確実に生成させることができるので、自動で対応情報を生成させる場合に比べ、信頼性を高めることができる。
(5) When correspondence information is generated based on an operator's manual operation In the modified examples (2) to (4) above, a destination area to be associated with each of the carry-out cargoes arranged in each sorting space is automatically determined. However, the correspondence information is generated, but the present invention is not limited to this. That is, the operator himself / herself determines the mode of sorting by each robot in each sorting space (the quantity and arrangement of the unloading-side cargo arranged in each sorting space, the destination area corresponding to each unloading-side cargo, etc.) The PLC 16 may generate correspondence information based on the determined content. In this case, the PLC 16 generates the correspondence information based on the operation information of the user interface 50 by the operator (= function as a second correspondence information generation unit), and stores the generated correspondence information in the storage device of the PLC 16. Remember. According to the present modification, the correspondence information intended by the operator can be generated reliably, so that the reliability can be improved compared to the case where the correspondence information is automatically generated.

(6)荷物の数量が多い仕向地区域に対応した搬出側カーゴの数量を多くする場合
前述の実施形態においては、搬出側カーゴ10A〜10Eのうち、荷物4の数量が比較的多い仕向地区域に対応した搬出側カーゴ10を、それ以外の搬出側カーゴ10よりも搬入側カーゴ9の近くに配設していたが、これに限られない。すなわち、荷物4の数量が比較的多い仕向地区域に対応した搬出側カーゴ10を、それ以外の搬出側カーゴ10よりも設置個数が多くなるように設置してもよい。これにより、荷物4の数量が比較的多い仕向地区域に対応した搬出側カーゴ10の交換頻度を低減することが可能となり、仕分け作業のタクトタイムを短縮することができる。
(6) In the case where the quantity of the carry-out side cargo corresponding to the destination area where the quantity of luggage is large In the above-described embodiment, the destination area where the quantity of the luggage 4 is relatively large among the cargoes on the carry-out side 10A to 10E. The carry-out side cargo 10 corresponding to the above is disposed closer to the carry-in side cargo 9 than the other carry-out side cargoes 10, but is not limited thereto. That is, the carry-out side cargo 10 corresponding to the destination area where the quantity of the luggage 4 is relatively large may be installed so as to be installed more than the other carry-out side cargoes 10. Thereby, it becomes possible to reduce the replacement frequency of the carrying-out side cargo 10 corresponding to the destination area where the quantity of the load 4 is relatively large, and the tact time of the sorting work can be shortened.

(7)その他
なお、以上においては、搬入側カーゴ9及び搬入側カーゴ10等の搬送を搬入側カーゴ用搬送台車17及び搬出側カーゴ用搬送台車18により行っていたが、これに限られず、搬入側カーゴ9及び搬入側カーゴ10等の搬送を作業者の人手により行ってもよい。
(7) Others In the above, the carry-in side cargo 9 and the carry-in side cargo 10 are transported by the carry-in side cargo transport cart 17 and the carry-out side cargo transport cart 18, but the present invention is not limited to this. The side cargo 9 and the carry-in side cargo 10 may be transported manually by an operator.

また、以上においては、ロボット11等のアーム24の先端に吸着パッド25を設け、この吸着パッド25により荷物4を吸着して持ち上げていたが、これに限られず、アーム24に把持部材(ツールに相当)を設け、この把持部材により荷物4を把持して持ち上げてもよい。   In the above description, the suction pad 25 is provided at the tip of the arm 24 of the robot 11 or the like, and the load 4 is sucked and lifted by the suction pad 25. However, the present invention is not limited to this. The load 4 may be gripped and lifted by this gripping member.

また、以上においては、荷物4の上面に仕向地情報等を記録したバーコード8が設けられ、アーム24の先端に設けたビジョンセンサ27によりバーコード8から仕向地情報等を取得していたが、これに限られない。すなわち、アーム24の先端にバーコードリーダ(仕分け先取得手段に相当)を設け、このバーコードリーダによりバーコード8から仕向地情報等を取得してもよい。あるいは、荷物4の上面に仕向地情報等が記録したICタグを設けると共に、アーム24の先端にICタグリーダ(仕分け先取得手段に相当)を設け、このICタグリーダにより上記ICタグから仕向地情報等を取得してもよい。   In the above description, the barcode 8 on which the destination information is recorded is provided on the upper surface of the luggage 4, and the destination information is acquired from the barcode 8 by the vision sensor 27 provided at the tip of the arm 24. Not limited to this. That is, a bar code reader (corresponding to a sorting destination acquisition unit) may be provided at the tip of the arm 24, and destination information and the like may be acquired from the bar code 8 by this bar code reader. Alternatively, an IC tag on which the destination information is recorded is provided on the upper surface of the luggage 4, and an IC tag reader (corresponding to a sorting destination acquisition unit) is provided at the tip of the arm 24. May be obtained.

また、以上においては、荷物4を搬入側カーゴ9及び搬入側カーゴ10等に載置していたが、これに限られず、荷物4を載置部であるパレットに載置してもよい。   In the above description, the load 4 is placed on the carry-in side cargo 9 and the carry-in side cargo 10. However, the present invention is not limited to this, and the load 4 may be placed on a pallet that is a placement unit.

また、以上においては、複数の荷物4を仕向地区域(例えば、市町村単位)ごとに仕分けていたが、これに限られず、複数の荷物4を仕向地(例えば、1件単位)ごとに仕分けてもよい。あるいは、複数の荷物4を種類(仕分け先に相当)ごとに仕分けてもよい。   In the above, a plurality of packages 4 are sorted by destination area (for example, by municipality). However, the present invention is not limited to this, and a plurality of packages 4 are sorted by destination (for example, by one unit). Also good. Alternatively, the plurality of packages 4 may be sorted for each type (corresponding to a sorting destination).

また、以上においては、ロボット仕分けシステム1等を宅配便事業者のトラックターミナル2等に適用した場合を説明したが、これに限られず、ロボット仕分けシステムを他の物流施設(例えば、通信販売事業者のフルフィルメントセンター等)に適用してもよい。   In the above description, the case where the robot sorting system 1 or the like is applied to the truck terminal 2 or the like of the courier company has been described. However, the present invention is not limited to this, and the robot sorting system can be applied to other logistics facilities (for example, mail order vendors). To fulfillment centers, etc.).

また、前述の図12等に示すフローは実施の形態を図示する手順に限定するものではなく、趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で手順の追加・削除又は順番の変更等をしてもよい。   Further, the flow shown in FIG. 12 and the like is not limited to the procedure illustrated in the embodiment, and the procedure may be added / deleted or the order may be changed without departing from the spirit and technical idea. Good.

また、以上既に述べた以外にも、前述の実施形態や各変形例による手法を適宜組み合わせて利用しても良い。   In addition to those already described above, the methods according to the above-described embodiments and modifications may be used in appropriate combination.

その他、一々例示はしないが、前述の実施形態や各変形例は、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えられて実施されるものである。   In addition, although not illustrated one by one, the above-mentioned embodiment and each modification are implemented by adding various changes without departing from the spirit thereof.

1 ロボット仕分けシステム
1A ロボット仕分けシステム
1B ロボット仕分けシステム
1C ロボット仕分けシステム
4 荷物
9 搬入側カーゴ(第1供給側載置部)
10A〜F 搬出側カーゴ
11 ロボット
11A ロボット(第1ロボット)
11B ロボット(第2ロボット)
11C ロボット(第1ロボット)
11D ロボット(第2ロボット)
11E ロボット(第2ロボット)
12 仮置き台
14 ロボットコントローラ
14A ロボットコントローラ
14B ロボットコントローラ
15 PC
16 PLC
17 搬入側カーゴ用搬送台車
18 搬出側カーゴ用搬送台車
19 下棚
20 上棚
22 搬入側カーゴ用設置領域
23A〜F 搬出側カーゴ用設置領域
24 アーム(ロボットアーム)
25 吸着パッド(ツール)
26 レーザセンサ
27 ビジョンセンサ(仕分け先取得手段)
28 鉤状治具
32 センサ
32a 投光部
32b 受光部
33G〜K 搬出側カーゴ(第1送り出し側載置部)
33L〜P 搬出側カーゴ(第2送り出し側載置部)
33Z 搬出側カーゴ(第1送り出し側載置部、第2供給側載置部)
34G〜P 搬出側カーゴ用設置領域
37 搬出側カーゴ用搬送台車
41A〜J 搬出側カーゴ(第2送り出し側載置部)
41X,Y 搬出側カーゴ(第1送り出し側載置部、第2供給側載置部)
43 搬出側カーゴ用搬送台車
47A〜J 搬出側カーゴ用設置領域
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Robot sorting system 1A Robot sorting system 1B Robot sorting system 1C Robot sorting system 4 Luggage 9 Carry-in side cargo (1st supply side mounting part)
10A to F Cargo on delivery side 11 Robot 11A Robot (first robot)
11B Robot (second robot)
11C Robot (first robot)
11D robot (second robot)
11E Robot (second robot)
12 Temporary stand 14 Robot controller 14A Robot controller 14B Robot controller 15 PC
16 PLC
17 Carrying Cart for Carrying-in Side 18 Carrying Carriage for Carrying-Out Cargo 19 Lower Shelf 20 Upper Shelf 22 Carry-in Cargo Installation Area 23A to F Cargo-Out Cargo Installation Area 24 Arm (Robot Arm)
25 Suction pad (tool)
26 Laser sensor 27 Vision sensor (sorting destination acquisition means)
28 Hook-shaped jig 32 Sensor 32a Light emitting part 32b Light receiving part 33G-K Unloading side cargo (1st sending side mounting part)
33L-P Carry-out side cargo (second delivery side mounting part)
33Z Carry-out side cargo (first delivery side placement unit, second supply side placement unit)
34G-P Unloading side cargo installation area 37 Unloading side cargo carriage 41A-J Unloading side cargo (second delivery side mounting section)
41X, Y Carry-out side cargo (first delivery side placement part, second supply side placement part)
43 Carriage Cart for Unloading Cargo 47A-J Installation Area for Unloading Cargo

Claims (9)

仕分け先が定められた複数の被仕分け物品を供給する第1供給側載置部と、
前記第1供給側載置部に載置された前記複数の被仕分け物品を搬送する第1ロボットと、
前記第1ロボットの周囲に配設される1以上の第1送り出し側載置部と、
複数の前記被仕分け物品を供給する第2供給側載置部と、
前記第2供給側載置部に載置された前記複数の被仕分け物品を搬送する第2ロボットと、
前記第2ロボットの周囲に配設される1以上の第2送り出し側載置部と、
前記第1ロボット及び前記第2ロボットを含む複数のロボットを制御するコントローラ手段と、
前記複数の被仕分け物品それぞれの仕分け先情報を取得する仕分け先取得手段と、
を有し、
前記コントローラ手段は、
所定の1以上の第1仕分け先のそれぞれを、前記1以上の第1送り出し側載置部のうち一部の第1送り出し側載置部のいずれかに対応付けると共に、前記第1仕分け先以外の全ての仕分け先を第2仕分け先として、当該第2仕分け先を、前記一部の第1送り出し側載置部以外の残りの第1送り出し側載置部のそれぞれに対応付け、さらに、前記第2仕分け先に含まれる1以上の第3仕分け先のそれぞれを、前記1以上の第2送り出し側載置部のいずれかに対応付けた、対応情報を記憶する対応情報記憶手段と、
前記対応情報記憶手段に記憶された前記対応情報に基づき、前記第1供給側載置部に載置された前記複数の被仕分け物品を、前記仕分け先取得手段により取得された前記仕分け先情報に対応する前記第1又は第2仕分け先、に対応付けられた前記第1送り出し側載置部のそれぞれへ積み替えて、前記1以上の第1仕分け先それぞれへの仕分け済み物品と前記第2仕分け先への物品とするように、前記第1ロボットの動作を制御すると共に、前記第2仕分け先への物品が載置された、前記第2仕分け先に対応付けられた前記第1送り出し側載置部のそれぞれを前記第2供給側載置部として、当該第2供給側載置部に載置された前記第2仕分け先への物品を、前記仕分け先取得手段により取得された前記仕分け先情報に対応する前記第3仕分け先、に対応付けられた前記第2送り出し側載置部のそれぞれへ積み替えて、前記1以上の第3仕分け先それぞれへの前記仕分け済み物品とするように、前記第2ロボットの動作を制御する動作制御手段と、
を有することを特徴とする、ロボット仕分けシステム。
A first supply-side mounting unit that supplies a plurality of articles to be sorted with a sorting destination defined;
A first robot for transporting the plurality of articles to be sorted placed on the first supply side placement unit;
One or more first delivery side placement units disposed around the first robot;
A second supply side mounting section for supplying a plurality of the articles to be sorted;
A second robot for transporting the plurality of articles to be sorted placed on the second supply side placement section;
One or more second delivery-side placement units disposed around the second robot;
Controller means for controlling a plurality of robots including the first robot and the second robot;
Sorting destination acquisition means for acquiring sorting destination information of each of the plurality of sorted articles;
Have
The controller means includes
Each of the predetermined one or more first sorting destinations is associated with any one of the one or more first sending-side mounting portions among the one or more first sending-side mounting portions, and other than the first sorting destination Assume that all the sorting destinations are second sorting destinations, and that the second sorting destination is associated with each of the remaining first sending-side placement units other than the part of the first sending-side placing units, Correspondence information storage means for storing correspondence information in which each of the one or more third sorting destinations included in the two sorting destinations is associated with any one of the one or more second delivery side mounting units ;
Based on the correspondence information stored in the correspondence information storage means, the plurality of articles to be sorted placed on the first supply side placement unit are stored in the sorting destination information acquired by the sorting destination acquisition means. Reloading to each of the first delivery side placement units associated with the corresponding first or second sorting destination, the sorted articles and the second sorting destination to each of the one or more first sorting destinations The first delivery side placement associated with the second sorting destination, wherein the operation of the first robot is controlled so that the article is placed on the second sorting destination, and the article is placed on the second sorting destination. The sorting destination information obtained by the sorting destination obtaining means for the articles to the second sorting destination placed on the second feeding side placing portion, with each of the parts serving as the second feeding side placing portion The third sorting destination corresponding to The associated with transshipped to the respective second feed side mounting portion, as to the one or more third sorting destination the sorting already article to each operation control for controlling the operation of the second robot Means,
A robot sorting system characterized by comprising:
仕分け先が定められた複数の被仕分け物品を供給する第1供給側載置部と、A first supply-side mounting unit that supplies a plurality of articles to be sorted with a sorting destination defined;
前記第1供給側載置部に載置された前記複数の被仕分け物品を搬送する第1ロボットと、A first robot for transporting the plurality of articles to be sorted placed on the first supply side placement unit;
前記第1ロボットの周囲に配設される1以上の第1送り出し側載置部と、One or more first delivery side placement units disposed around the first robot;
複数の前記被仕分け物品を供給する第2供給側載置部と、A second supply side mounting section for supplying a plurality of the articles to be sorted;
前記第2供給側載置部に載置された前記複数の被仕分け物品を搬送する第2ロボットと、A second robot for transporting the plurality of articles to be sorted placed on the second supply side placement section;
前記第2ロボットの周囲に配設される1以上の第2送り出し側載置部と、One or more second delivery-side placement units disposed around the second robot;
前記第1ロボット及び前記第2ロボットを含む複数のロボットを制御するコントローラ手段と、Controller means for controlling a plurality of robots including the first robot and the second robot;
前記複数の被仕分け物品それぞれの仕分け先情報を取得する仕分け先取得手段と、Sorting destination acquisition means for acquiring sorting destination information of each of the plurality of sorted articles;
を有し、Have
前記コントローラ手段は、The controller means includes
所定の分類基準に基づき分類された所定の複数の第4仕分け先のそれぞれを、前記1以上の第1送り出し側載置部のいずれかに対応付けると共に、前記複数の第4仕分け先のそれぞれよりも細かく分類された複数の第5仕分け先のそれぞれを、前記1以上の第2送り出し側載置部のいずれかに対応付けた、対応情報を記憶する対応情報記憶手段と、Each of a plurality of predetermined fourth sorting destinations classified based on a predetermined classification standard is associated with one of the one or more first delivery side mounting portions, and more than each of the plurality of fourth sorting destinations Corresponding information storage means for storing correspondence information in which each of the plurality of fifth sorting destinations finely classified is associated with any one of the one or more second delivery side mounting units;
前記対応情報記憶手段に記憶された前記対応情報に基づき、前記第1供給側載置部に載置された前記複数の被仕分け物品を、前記仕分け先取得手段により取得された前記仕分け先情報に対応する前記第4仕分け先、に対応付けられた前記第1送り出し側載置部のそれぞれへ積み替えて、前記複数の第4仕分け先それぞれへの物品とするように、前記第1ロボットの動作を制御すると共に、前記第4仕分け先への物品が載置された前記1以上の第1送り出し側載置部のそれぞれを前記第2供給側載置部として、当該第2供給側載置部に載置された前記第4仕分け先への物品を、前記仕分け先取得手段により取得された前記仕分け先情報に対応する前記第5仕分け先、に対応付けられた前記第2送り出し側載置部のそれぞれへ積み替えて、前記複数の第5仕分け先それぞれへの仕分け済み物品とするように、前記第2ロボットの動作を制御する動作制御手段と、Based on the correspondence information stored in the correspondence information storage means, the plurality of articles to be sorted placed on the first supply side placement unit are stored in the sorting destination information acquired by the sorting destination acquisition means. The operation of the first robot is performed so that the articles are transferred to each of the first delivery-side placement units associated with the corresponding fourth sorting destination, and are used as articles for each of the plurality of fourth sorting destinations. And controlling each of the one or more first delivery-side placement units on which articles to the fourth sorting destination are placed as the second supply-side placement unit in the second supply-side placement unit. The article to the fourth sorting destination placed on the second sending-side placement section associated with the fifth sorting destination corresponding to the sorting destination information acquired by the sorting destination acquisition means Reload to each 5 so as to sort-destination sorting already article to each of the operation control means for controlling the operation of the second robot,
を有することを特徴とする、ロボット仕分けシステム。A robot sorting system characterized by comprising:
前記第1及び第2ロボットのそれぞれは、
ロボットアームと、
前記ロボットアームに設けられ、前記被仕分け物品を持ち上げ可能なツールと、
を有し、
前記コントローラ手段は、
前記第1又は第2供給側載置部に載置された前記複数の被仕分け物品のうち、天面の位置に応じて特定した特定の被仕分け物品の形状及び大きさを算出する算出手段と、
前記仕分け先取得手段により取得された前記特定の被仕分け物品の前記仕分け先情報に基づき、当該特定の被仕分け物品に対応した特定の仕分け先を決定する仕分け先決定手段と、
を有し、
前記動作制御手段は、
前記算出手段により算出された前記特定の被仕分け物品の形状及び大きさに応じて、当該特定の被仕分け物品を前記ツールにより持ち上げつつ、前記特定の仕分け先に対応する特定の前記第1又は第2送り出し側載置部へ積み付けるように、前記第1又は第2ロボットの動作を制御する
ことを特徴とする、請求項1又は2に記載のロボット仕分けシステム。
Each of the first and second robots is
A robot arm,
A tool provided on the robot arm and capable of lifting the article to be sorted;
Have
The controller means includes
A calculating means for calculating a shape and size of a specific sorted article specified according to a position of the top surface among the plurality of sorted articles placed on the first or second supply side placing section; ,
Sorting destination determination means for determining a specific sorting destination corresponding to the specific sorted article based on the sorting destination information of the specific sorted article acquired by the sorting destination acquisition means;
Have
The operation control means includes
In accordance with the shape and size of the specific sorted article calculated by the calculating means, the specific sorted article corresponding to the specific sorting destination is lifted by the tool while the specific sorted article is lifted by the tool. as attached loading to 2 feeding side mounting unit, and controls the operation of the first or second robot, robots sorting system according to claim 1 or 2.
前記コントローラ手段は、
前記被仕分け物品に関する仕分けパラメータ情報を記憶するパラメータ記憶手段と、
前記パラメータ記憶手段に記憶された前記仕分けパラメータ情報に基づき、前記1以上の第1送り出し側載置部のそれぞれに対応付ける前記仕分け先を決定すると共に、前記1以上の第2送り出し側載置部のそれぞれに対応付ける前記仕分け先を決定して、前記対応情報を生成する第1対応情報生成手段と、
を有し、
前記対応情報記憶手段は、
前記第1対応情報生成手段により生成された前記対応情報を記憶する
ことを特徴とする、請求項1乃至3のいずれか1項に記載のロボット仕分けシステム。
The controller means includes
Parameter storage means for storing sorting parameter information relating to the article to be sorted;
Based on the sorting parameter information stored in the parameter storage means, the sorting destination to be associated with each of the one or more first delivery side placement units is determined, and the one or more second delivery side placement units A first correspondence information generating means for determining the sorting destination to be associated with each and generating the correspondence information;
Have
The correspondence information storage means
Wherein the first and to store the correspondence information generated by the corresponding information generating means, robotic sorting system according to any one of claims 1 to 3.
前記パラメータ記憶手段は、
前記仕分けパラメータ情報として、前記被仕分け物品の数量情報、各仕分け先ごとの前記被仕分け物品の数量情報、及び、各仕分け先ごとの前記被仕分け物品の数量比率情報、のうち、少なくとも1つを記憶する
ことを特徴とする、請求項に記載のロボット仕分けシステム。
The parameter storage means includes
As the sorting parameter information, at least one of quantity information of the sorted articles, quantity information of the sorted articles for each sorting destination, and quantity ratio information of the sorted articles for each sorting destination is selected. The robot sorting system according to claim 4 , wherein the robot sorting system is stored.
操作者の手動操作により操作情報を入力可能な操作手段をさらに有し、
前記コントローラ手段は、
前記操作情報に基づき、前記対応情報を生成する第2対応情報生成手段を有し、
前記対応情報記憶手段は、
前記第2対応情報生成手段により生成された前記対応情報を記憶する
ことを特徴とする、請求項1乃至3のいずれか1項に記載のロボット仕分けシステム。
It further has an operation means capable of inputting operation information by an operator's manual operation,
The controller means includes
Second correspondence information generating means for generating the correspondence information based on the operation information;
The correspondence information storage means
Wherein said generated by the second correspondence information generation means and to store the correspondence information, robotic sorting system according to any one of claims 1 to 3.
第1供給側載置部に載置された、仕分け先が定められた複数の被仕分け物品を、第1ロボットにより当該第1ロボットの周囲に配設される1以上の第1送り出し側載置部へ搬送すると共に、第2供給側載置部に載置された、複数の前記被仕分け物品を、第2ロボットにより当該第2ロボットの周囲に配設される1以上の第2送り出し側載置部へ搬送して、複数の前記仕分け先それぞれへの仕分け済み物品を製造する仕分け済み物品の製造方法であって、
前記複数の被仕分け物品それぞれの仕分け先情報を取得する仕分け先取得手順と、
所定の1以上の第1仕分け先のそれぞれを、前記1以上の第1送り出し側載置部のうち一部の第1送り出し側載置部のいずれかに対応付けると共に、前記第1仕分け先以外の全ての仕分け先を第2仕分け先として、当該第2仕分け先を、前記一部の第1送り出し側載置部以外の残りの第1送り出し側載置部のそれぞれに対応付け、さらに、前記第2仕分け先に含まれる1以上の第3仕分け先のそれぞれを、前記1以上の第2送り出し側載置部のいずれかに対応付けた、対応情報を記憶する対応情報記憶手順と、
前記対応情報記憶手順で記憶された前記対応情報に基づき、前記第1供給側載置部に載置された前記複数の被仕分け物品を、前記仕分け先取得手順で取得された前記仕分け先情報に対応する前記第1又は第2仕分け先、に対応付けられた前記第1送り出し側載置部のそれぞれへ積み替えて、前記1以上の第1仕分け先それぞれへの仕分け済み物品と前記第2仕分け先への物品とすると共に、前記第2仕分け先への物品が載置された、前記第2仕分け先に対応付けられた前記第1送り出し側載置部のそれぞれを前記第2供給側載置部として、当該第2供給側載置部に載置された前記第2仕分け先への物品を、前記仕分け先取得手順で取得された前記仕分け先情報に対応する前記第3仕分け先、に対応付けられた前記第2送り出し側載置部のそれぞれへ積み替えて、前記1以上の第3仕分け先それぞれへの前記仕分け済み物品とする積み替え手順と、
を有することを特徴とする、仕分け済み物品の製造方法。
One or more first delivery-side placements of a plurality of articles to be sorted, which are placed on the first supply-side placement unit and whose sorting destinations are determined, are arranged around the first robot by the first robot. One or more second delivery side placements arranged around the second robot by the second robot and transporting the plurality of articles to be sorted placed on the second supply side placement unit. A method for manufacturing sorted articles, wherein the sorted articles are transported to a storage section and manufactured to each of the plurality of sorting destinations,
A sorting destination acquisition procedure for acquiring sorting destination information of each of the plurality of sorted articles;
Each of the predetermined one or more first sorting destinations is associated with any one of the one or more first sending-side mounting portions among the one or more first sending-side mounting portions, and other than the first sorting destination Assume that all the sorting destinations are second sorting destinations, and that the second sorting destination is associated with each of the remaining first sending-side placement units other than the part of the first sending-side placing units, A correspondence information storage procedure for storing correspondence information in which each of one or more third sorting destinations included in two sorting destinations is associated with one of the one or more second delivery side mounting units ;
Based on the correspondence information stored in the correspondence information storage procedure, the plurality of articles to be sorted placed on the first supply side placement unit are included in the sorting destination information acquired in the sorting destination acquisition procedure. Reloading to each of the first delivery side placement units associated with the corresponding first or second sorting destination, the sorted articles and the second sorting destination to each of the one or more first sorting destinations Each of the first delivery-side placement units associated with the second sorting destination on which the articles to the second sorting destination are placed are the second supply-side placing units. Associating the article to the second sorting destination placed on the second supply side placing section with the third sorting destination corresponding to the sorting destination information acquired in the sorting destination acquisition procedure Of the second delivery side mounting portion And transshipment to Le, and transshipment procedures that the one or more third the sorting already article to sort-destination respectively,
A method for producing an assorted article, comprising:
第1供給側載置部に載置された、仕分け先が定められた複数の被仕分け物品を、第1ロボットにより当該第1ロボットの周囲に配設される1以上の第1送り出し側載置部へ搬送すると共に、第2供給側載置部に載置された、複数の前記被仕分け物品を、第2ロボットにより当該第2ロボットの周囲に配設される1以上の第2送り出し側載置部へ搬送して、複数の前記仕分け先それぞれへの仕分け済み物品を製造する仕分け済み物品の製造方法であって、
前記複数の被仕分け物品それぞれの仕分け先情報を取得する仕分け先取得手順と、
所定の分類基準に基づき分類された所定の複数の第4仕分け先のそれぞれを、前記1以上の第1送り出し側載置部のいずれかに対応付けると共に、前記複数の第4仕分け先のそれぞれよりも細かく分類された複数の第5仕分け先のそれぞれを、前記1以上の第2送り出し側載置部のいずれかに対応付けた、対応情報を記憶する対応情報記憶手順と、
前記対応情報記憶手順で記憶された前記対応情報に基づき、前記第1供給側載置部に載置された前記複数の被仕分け物品を、前記仕分け先取得手順で取得された前記仕分け先情報に対応する前記第4仕分け先、に対応付けられた前記第1送り出し側載置部のそれぞれへ積み替えて、前記複数の第4仕分け先それぞれへの物品とすると共に、前記第4仕分け先への物品が載置された前記1以上の第1送り出し側載置部のそれぞれを前記第2供給側載置部として、当該第2供給側載置部に載置された前記第4仕分け先への物品を、前記仕分け先取得手順で取得された前記仕分け先情報に対応する前記第5仕分け先、に対応付けられた前記第2送り出し側載置部のそれぞれへ積み替えて、前記複数の第5仕分け先それぞれへの仕分け済み物品とする積み替え手順と、
を有することを特徴とする、仕分け済み物品の製造方法。
One or more first delivery-side placements of a plurality of articles to be sorted, which are placed on the first supply-side placement unit and whose sorting destinations are determined, are arranged around the first robot by the first robot. One or more second delivery side placements arranged around the second robot by the second robot and transporting the plurality of articles to be sorted placed on the second supply side placement unit. A method for manufacturing sorted articles, wherein the sorted articles are transported to a storage section and manufactured to each of the plurality of sorting destinations,
A sorting destination acquisition procedure for acquiring sorting destination information of each of the plurality of sorted articles;
Each of a plurality of predetermined fourth sorting destinations classified based on a predetermined classification standard is associated with one of the one or more first delivery side mounting portions, and more than each of the plurality of fourth sorting destinations A correspondence information storage procedure for storing correspondence information in which each of the plurality of fifth sorting destinations finely classified is associated with any one of the one or more second delivery side placement units ;
Based on the correspondence information stored in the correspondence information storage procedure, the plurality of articles to be sorted placed on the first supply side placement unit are included in the sorting destination information acquired in the sorting destination acquisition procedure. Reloading to each of the first delivery-side placement units associated with the corresponding fourth sorting destination to make articles to each of the plurality of fourth sorting destinations, and to the fourth sorting destination Each of the one or more first delivery-side placement units on which is placed is used as the second supply-side placement unit, and the article to the fourth sorting destination placed on the second supply-side placement unit Are transferred to each of the second delivery-side placement units associated with the fifth sorting destination corresponding to the sorting destination information acquired in the sorting destination acquisition procedure, and the plurality of fifth sorting destinations and sorting already goods to each And procedures in place only,
A method for producing an assorted article, comprising:
前記第1又は第2供給側載置部に載置された前記複数の被仕分け物品のうち、天面の位置に応じて特定した特定の被仕分け物品の形状及び大きさを算出する算出手順と、
前記仕分け先取得手順で取得された前記特定の被仕分け物品の前記仕分け先情報に基づき、当該特定の被仕分け物品に対応した特定の仕分け先を決定する仕分け先決定手順と、
を有し、
前記積み替え手順では、
前記算出手順で算出された前記特定の被仕分け物品の形状及び大きさに応じて、当該特定の被仕分け物品を前記ツールにより持ち上げつつ、前記特定の仕分け先に対応する特定の前記第1又は第2送り出し側載置部へ積み付ける
ことを特徴とする、請求項7又は8に記載の仕分け済み物品の製造方法。
A calculation procedure for calculating the shape and size of a specific sorted article specified according to the position of the top surface among the plurality of sorted articles placed on the first or second supply side placing section; ,
A sorting destination determination procedure for determining a specific sorting destination corresponding to the specific sorted article based on the sorting destination information of the specific sorted article acquired in the sorting destination acquisition procedure;
Have
In the transshipment procedure,
According to the shape and size of the specific sorted article calculated in the calculation procedure, the specific sorted article corresponding to the specific sorting destination is lifted by the tool while the specific sorted article is lifted by the tool. The method for manufacturing sorted articles according to claim 7 or 8 , wherein the two-side delivery part is stacked.
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