JP5361212B2 - Method of pouring molten steel into tundish - Google Patents
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Description
本発明は、例えば、取鍋内の溶鋼を連続鋳造装置のタンディッシュに注入するタンディッシュへの溶鋼注入方法に関する。 The present invention relates to a method for injecting molten steel into a tundish, for example, injecting molten steel in a ladle into the tundish of a continuous casting apparatus.
従来から転炉から連続鋳造装置までの操業においては、転炉から出鋼した溶鋼を取鍋によって二次精錬装置へと搬送し、この二次精錬装置で二次精錬処理を行った後、連続鋳造装置に搬送するのが一般的である。連続鋳造装置に搬送された溶鋼は、タンディッシュに注入されて、タンディッシュから鋳型へと溶鋼が注入されることにより溶鋼の連続鋳造が行われる。
溶鋼をタンディッシュに注入する際に取鍋に残存する溶鋼残存量を出来る限り少なくする技術として、特許文献1及び特許文献2に開示されているものがある。
Conventionally, in the operation from the converter to the continuous casting machine, the molten steel produced from the converter is transported to the secondary smelter by the ladle, and after the secondary smelting treatment is performed with this secondary smelter, continuous Generally, it is conveyed to a casting apparatus. The molten steel conveyed to the continuous casting apparatus is poured into the tundish, and the molten steel is poured into the mold from the tundish, thereby continuously casting the molten steel.
As techniques for reducing the remaining amount of molten steel remaining in a ladle as much as possible when pouring molten steel into a tundish, there are those disclosed in
特許文献1は、水平の状態で取鍋をタンディッシュの上方に配置した後に取鍋内の溶鋼をタンディッシュへ注入しておき、タンディッシュへの溶鋼の注入が完了する直前に取鍋を傾けることによって溶鋼残存量を少なくする技術である。
特許文献2は、取鍋をタンディッシュ上方に配置した取鍋用設置台のライナーを予め傾斜させておき、このライナーに取鍋を設置することによって取鍋が傾斜するようにし、これにより、溶鋼残存量を少なくしようとする技術である。
In
特許文献1の技術では取鍋を水平状態から傾斜させなければならないため、取鍋を水平状態から傾斜状態に動かす大型の傾動装置が必要であり、装置が非常に大型化するという問題がある。
一方、特許文献2の技術では、取鍋をライナーに設置した時点で取鍋が傾斜するため、傾動装置は必要がないが、ライナーの傾斜角度等が全く開示されていないため、実操業においては当該技術を適用することが困難であり、確実に溶鋼残存量を少なくするまでは至っていないのが実情である。
In the technique of
On the other hand, in the technique of
そこで、本発明は、上記問題点に鑑み、転炉から連続鋳造装置間での溶鋼の生産性を維持すると共に操業に支障をきたすことなく、タンディッシュに溶鋼を注入した際の溶鋼残存量を可及的に低減できるタンディッシュへの溶鋼注入方法を提供することを目的とする。 Therefore, in view of the above problems, the present invention maintains the molten steel productivity from the converter to the continuous casting apparatus and at the same time, the molten steel remaining amount when the molten steel is poured into the tundish without affecting the operation. An object of the present invention is to provide a method for pouring molten steel into a tundish that can be reduced as much as possible.
前記目的を達成するために、本発明は、次の手段を講じた。
即ち、本発明における課題解決のための技術的手段は、転炉で出鋼した溶鋼を取鍋で二次精錬装置を経て連続鋳造装置に搬送し、当該取鍋内の溶鋼を連続鋳造装置のタンディッシュに注入するタンディッシュへの溶鋼注入方法において、前記取鍋を式(1)〜式(3)を満たす形状とし、前記転炉から取鍋内に溶鋼を装入した際のフリーボードを200mm〜500mmとした上で、前記二次精錬装置での精錬際には取鍋の傾動角度を1度以下としておき、取鍋内の溶鋼をタンディッシュに注入する際には、取鍋の傾動角度を一定として当該傾動角度を1度以上とすると共に、傾動角度の上限を式(4)を満たした上で、取鍋内の溶鋼をタンディッシュに注入することとし、前記取鍋の底部にタンディッシュに溶鋼を注入する注入口を設け、当該注入口から傾動方向の取鍋の内壁に至る底部に、前記注入口の縁部側から内壁に向けて上方に盛り上がる形状を有することで溶鋼の溜まりを防止する溜まり防止部を設けた上で、前記取鍋を用いて当該取鍋内の溶鋼をタンディッシュに注入する点にある。
In order to achieve the above object, the present invention has taken the following measures.
That is, the technical means for solving the problem in the present invention is that the molten steel produced in the converter is transferred to the continuous casting device through the secondary refining device with the ladle, and the molten steel in the ladle is transferred to the continuous casting device. In the molten steel pouring method for pouring the tundish into the tundish, the ladle is shaped so as to satisfy the formulas (1) to (3), and the free board when the molten steel is charged into the ladle from the converter is provided. When the refining apparatus is 200 mm to 500 mm, the ladle tilt angle is set to 1 degree or less during refining in the secondary refining apparatus, and when the molten steel in the ladle is poured into the tundish, the ladle tilt while with the tilting angle once more the angle is constant, the upper limit of the tilt angle on that meets equation (4), and injecting the molten steel in the ladle to the tundish, the ladle At the bottom, an inlet for injecting molten steel into the tundish is provided. On the bottom that extends from the inlet to the inner wall of the ladle in the tilting direction, with a stagnation prevention part that prevents the molten steel from accumulating by having a shape that rises upward from the edge side of the inlet toward the inner wall The molten steel in the ladle is poured into the tundish using the ladle.
本発明によれば、転炉から連続鋳造装置間での溶鋼の生産性を維持すると共に操業に支障をきたすことなく、タンディッシュに溶鋼を注入した際の溶鋼残存量を低減することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the residual amount of molten steel at the time of inject | pouring molten steel to a tundish can be reduced, without interfering with operation while maintaining productivity of molten steel between a converter and a continuous casting apparatus.
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図1は、転炉から連続鋳造装置までの工程を示したものである。
図1に示すように、転炉1にて一次精錬が完了すると、転炉1から溶鋼用取鍋2(以降、単に取鍋2ということがある)に溶鋼3が装入される。この取鍋2は、LF装置、RH装置CAS装置などの二次精錬装置4に搬送される。
二次精錬装置4では、溶鋼3の成分の微調整や介在物の浮上分離が行われ、二次精錬装置4での精錬が完了すると、二次精錬後の溶鋼3が装入された取鍋2が二次精錬装置4から連続鋳造装置5に亘って移動自在なクレーンによって連続鋳造装置5へと搬送される。取鍋2が連続鋳造装置5に達すると、取鍋2内の溶鋼3が連続鋳造装置5のタンディッシュ6へ注入され、タンディッシュ6から鋳型7へ溶鋼3を装入することにより鋳造される。 図1、図2に示すように、連続鋳造装置5は、取鍋2を支持して所定の角度で一定に傾動する載置台8と、溶鋼3を一時的に貯留するタンディッシュ6と、このタンディッシュ6からの溶鋼3が供給される鋳型7と、この鋳型7により成型された鋳片を引き出すと共に、鋳片をサポートする複数のサポートロール9とを有している。タンディッシュ6に開閉自在な浸漬ノズル10が設けられている。
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 shows a process from a converter to a continuous casting apparatus.
As shown in FIG. 1, when primary refining is completed in the
In the
図2に示すように、載置台8は、取鍋2の外壁(外周面)に設けられた支持ブロック体11と係合する支持体12を有している。この支持体12の上部の外周面(支持ブロック11と対向する面)は傾斜していて、当該傾斜した傾斜面12aに、下方に凹む係合凹部13が形成されている。一方で、支持ブロック体11の下部には、係合凹部13に係合する係合凸部14を備え、係合凸部14を係合凹部13に係合することによって、取鍋2がタンディッシュ6の内側に向けて所定の角度で傾く(傾動)ものとなっている。取鍋2の傾動角度Aは支持体12の傾斜面12aの傾斜角度によって決まるものとなっている。なお、支持ブロック体11にはトラニオン軸が設けられている。
As shown in FIG. 2, the mounting table 8 includes a
タンディッシュ6上、即ち、載置台8上において、クレーンで吊っている取鍋2を当該クレーンによって下降させ、当該取鍋2の支持ブロック体11を支持体12に係止することによって、取鍋2は載置台8に載置することができる。取鍋2の支持ブロック体11を支持体12に係止したとき、取鍋2は所定の角度で傾斜した状態にあり、この状態で取鍋2内の溶鋼3が取鍋2の注入口に設けられた注入ノズルを介してタンディッシュ6内に注入される。
以下、本発明のタンディッシュへの溶鋼の注入方法について詳しく説明する。
On the tundish 6, that is, on the mounting table 8, the
Hereinafter, the method for injecting molten steel into the tundish of the present invention will be described in detail.
このタンディッシュ6の注入方法では、転炉1から取鍋2に溶鋼3を出鋼して、その取鍋2を二次精錬装置4に移動させ、二次精錬装置4で精錬処理を行った後に連続鋳造装置5のタンディッシュ6に溶鋼3を注入するまでの転炉1から連続鋳造装置5までの工程を総合的に考慮したものである。
したがって、転炉1から出鋼された溶鋼3が装入される取鍋2は、二次精錬装置4や連続鋳造装置5でも同じものが使用され、溶鋼3は転炉1から出鋼後には他の取鍋2に入れ替えられることはない。
In the injection method of the tundish 6, the
Accordingly, the
図3に示すように、転炉1から二次精錬装置4を経て連続鋳造装置5で用いられる取鍋2は、有底状の形状であって、円筒状又は円錐状の鉄皮15の内側に耐火物16が流し込みや吹きつけ等により施工することにより構成されたものである。
取鍋2の上部側には、鉄皮15の胴体部分17の内側に設けられた耐火物16の厚みが、他の胴体部分17の耐火物16の厚みよりも太くなるスラグライン部16aが設けられている。
スラグライン部16aの上下範囲は、取鍋2の上端から下方に向けて大凡900mmとされており、溶鋼3を取鍋2に装入した状態では、溶鋼3の湯面又は溶鋼3に浮くスラグの上面がスラグライン部16aに位置するようになっている。取鍋2の底部18には、耐火物16及び鉄皮15を貫通することで当該取鍋2内の溶鋼3を外部に注入(排出)するための注入口19が設けられている。
As shown in FIG. 3, the
On the upper side of the
The vertical range of the
転炉1から二次精錬装置4を経て連続鋳造装置5で用いられる取鍋2は、式(1)〜式(3)を満たす形状となっている。
The
式(1)において、SUは取鍋2の上端開口部20の面積であって、言い換えれば、スラグライン部16a又は鉄皮15の上端の上端断面積である。また、SLは取鍋2の底部18の面積であって、言い換えれば、底部18の耐火物16bの表面積である。
式(2)において、Hは取鍋2の平均高さであって、言い換えれば、取鍋2の底部18の耐火物16b(耐火物16の表面)から取鍋2の上端(鉄皮15又はスラグライン部16aの上端)までの高さを平均したものである。また、L1は取鍋2の直径であって、言い換えれば、鉄皮15又はスラグライン部16aの上端の内側の水平長さである。取鍋2が平面視で楕円形になる場合には、本発明では短径でなく長径が直径となる。
In the formula (1), SU is the area of the upper end opening 20 of the
In the formula (2), H is the average height of the
式(3)において、L2は取鍋2の注入口19の中心から内壁22までの水平距離であって、言い換えれば、注入口19の中心から胴体部分17における耐火物16までの水平の最短距離である。Rは取鍋2の半径であって、言い換えれば、鉄皮15又はスラグライン部16aの上端から中心までの水平距離である。
[取鍋における上端開口部の面積と底部の面積との関係について]
式(1)は、取鍋2における上端開口部20の面積SUと底部面積(底部18の面積)SLとの比を規定したものである。
In Formula (3), L2 is the horizontal distance from the center of the
[Relationship between top opening area and bottom area in ladle]
Formula (1) prescribes | regulates ratio of the area SU of the upper-end opening
底部面積SLに比べて上端開口部20の面積SUが小さく、式(1)の下限値を満たさない場合、取鍋2が下部側から上端側へかけて先細りの状態であるため、上端の開口が小さいものとなる。
このように上端開口部20が小さい状態では、例えば、二次精錬装置4がRH装置であるときその浸漬管が取鍋2内に入らなかったり、鉄皮15に耐火物16を施工ときに型枠が入らなかったりする虞があり、転炉1から連続鋳造装置5までの工程にて操業に支障がでる可能性がある。
When the area SU of the upper end opening 20 is smaller than the bottom area SL and does not satisfy the lower limit of the formula (1), the
Thus, in the state where the upper end opening 20 is small, for example, when the
一方で、底部面積SLに比べて上端開口部20の面積SUが大きく、式(1)の上限値を満たさない場合、取鍋2が下部側から上端側へかけて広がり過ぎた状態であるため、鉄皮15の傾斜が非常に急で耐火物16が鉄皮15からはがれて浮き易く、転炉1から連続鋳造装置5までの工程にて操業に支障がでる可能性がある。
上述した操業上の問題を回避するため、上端開口部20の面積SUと底部面積SLとの比は式(1)を満たす必要がある。
[取鍋の直径と取鍋の高さとの関係について]
式(2)は取鍋2における取鍋2の直径L1と取鍋2の高さH(取鍋2の平均高さ)との比を規定したものである。
On the other hand, when the area SU of the upper end opening 20 is larger than the bottom area SL and does not satisfy the upper limit value of the expression (1), the
In order to avoid the above-mentioned operational problems, the ratio of the area SU of the upper end opening 20 and the bottom area SL needs to satisfy the formula (1).
[Relationship between ladle diameter and ladle height]
Formula (2) prescribes | regulates ratio of the diameter L1 of the
取鍋2の直径L1と取鍋2の高さHとの比が適正でないと、取鍋2に装入された溶鋼3の単位時間当たりの抜熱量が大きくなり温度降下がが大きくなる虞があるため、溶鋼3の抜熱量に着目して式(2)を規定した。式(2)について説明する。
図5に示すように、取鍋2の形状を円筒と仮定して、溶鋼3を取鍋2に装入した状態での抜熱量と溶鋼3の温度降下とを考えたとき、抜熱量と溶鋼3の温度降下とは式(5)で表すことができる。
If the ratio between the diameter L1 of the
As shown in FIG. 5, assuming that the shape of the
ここで、上下の表面積は式(6)で表され、円筒部の表面積は式(7)で表され、溶鋼3の体積(取鍋2の内容量とする)は式(8)で示すことができる。 Here, the upper and lower surface areas are represented by the formula (6), the surface area of the cylindrical portion is represented by the formula (7), and the volume of the molten steel 3 (referred to as the internal capacity of the ladle 2) is represented by the formula (8). Can do.
式(5)〜式(8)を用いて、溶鋼3の温度降下量を取鍋2の半径R及び取鍋2の高さHで表すと、式(9)になる。さらに、溶鋼3の温度降下量を取鍋2の半径Rで表すと式(10)となる。
When the temperature drop amount of the
スラグから空気への上部の熱流束Q1と耐火物16や鉄皮15への熱流束Q2とが同じとして、式(9)により溶鋼3の温度降下量が最小となる条件(dΔT/dR=0)を求めると式(11)となる。
As is the same as the heat flux Q 2 to the heat flux Q 1, refractory 16 and
式(11)に示すように、取鍋2の半径Rと取鍋2の高さHと比であるH/2Rが1に近いときが最も溶鋼3の温度降下量が小さいものとなる。これをふまえ、実際に取鍋2を構成するには、H/2Rが1に近い値になるように、取鍋2の半径Rと取鍋2の高さHとを規定する必要がある。
このように、H/2Rが1に近い値になるように取鍋2の半径Rと取鍋2の高さHとを規定する必要があるが、実際の操業の数値を用いて温度降下量が許容できるH/2Rの範囲を式(9)を用いて求めてみる。実際の操業の数値は表1に示すものとした。
As shown in the equation (11), when the radius R of the
Thus, it is necessary to define the radius R of the
まず、温度降下量が許容できるH/2Rの範囲を求めるにあたっては、上部の熱流束Q1と、耐火物16及び鉄皮15への熱流束Q2との関係をQ1=αQ2とし、式(9)を式(12)に示すように整理した。その上で、実際の操業の数値を用いて、αについて求めた。
First, in determining the range of H / 2R in which the amount of temperature drop can be tolerated, the relationship between the upper heat flux Q1 and the heat flux Q2 to the refractory 16 and the
上部の熱流束Q1を求めるにあたっては、スラグの表面温度及びスラグの厚みを測定して、これらの値と溶鋼温度及びスラグ熱伝導率を用いた。また、耐火物16及び鉄皮15への熱流束Q2については、取鍋2内に設けられた耐火物16の厚み、耐火物16の平均熱伝導率、鉄皮15の厚み及び鉄皮15の平均熱伝導率とを用いた。その結果、α=0.9となった。
式(12)における取鍋2の半径Rを変化させ、溶鋼3の温度降下量の変化について図6に示すように整理した。なお、式(11)におけるQ1/ρ×Cは定数Bとした。
In obtaining the upper heat flux Q1, the surface temperature of the slag and the thickness of the slag were measured, and these values, the molten steel temperature, and the slag thermal conductivity were used. Moreover, about the heat flux Q2 to the refractory 16 and the
The radius R of the
図6に示すように、H/2Rが0.7〜1.5であるとき、ΔT/Bは、その最小値に対して約2%と非常に低い値となっており、Bは定数であるため温度降下量も非常に低い値となっている。通常、製鋼工場において溶鋼を運搬する場合、転炉〜連鋳(鋳造)までの放熱による溶鋼の温度降下量は30〜80度前後となる。放熱量が2%(最小値に対して約2%)であることは、温度降下量で約1度に相当し、このような範囲であれば、操業上望ましい。
このような結果により、取鍋2における取鍋2の直径L1と取鍋2の高さHとの比は式(2)に示す範囲にすることが最もよい。
[取鍋の注入口の中心から取鍋の内壁までの距離と、取鍋の半径との関係について]
式(3)は、取鍋2の注入口19の中心から取鍋2の内壁22までの距離L2と、取鍋2の半径Rとの関係を規定したものである。
As shown in FIG. 6, when H / 2R is 0.7 to 1.5, ΔT / B is a very low value of about 2% with respect to the minimum value, and B is a constant. Therefore, the temperature drop amount is also very low. Usually, when transporting molten steel in a steelmaking factory, the temperature drop of the molten steel due to heat dissipation from the converter to continuous casting (casting) is about 30 to 80 degrees. A heat release amount of 2% (about 2% with respect to the minimum value) corresponds to a temperature drop of about 1 degree, and such a range is desirable for operation.
From such a result, the ratio of the diameter L1 of the
[Relationship between the distance from the center of the ladle inlet to the inner wall of the ladle and the radius of the ladle]
Formula (3) defines the relationship between the distance L2 from the center of the
式(3)の下限値を満たさない場合、取鍋2の半径Rに比べて取鍋2の中心から内壁22までの距離L2が非常に短く、注入口19が内壁22に非常に近い位置にある。このように注入口19が内壁22に近い位置にあると、注入口19と内壁22との水平距離が短いため注入口19付近に設けられる厚みの大きな耐火物16の施工が行い難いことがある。 また、注入口19が内壁22に非常に近い位置にあると、取鍋2に溶鋼3を装入する際に、内壁22側に溜まった多量のスラグが注入口19に入って、これにより注入口19に設けられるノズルが詰まりやすい虞がある。
When the lower limit value of the formula (3) is not satisfied, the distance L2 from the center of the
一方で、式(3)の上限値を満たさない場合、取鍋2の半径Rに比べて取鍋2の中心から内壁22までの距離L2が非常に長く、注入口19が内壁22から離れた位置にある。 このように注入口19が内壁22から非常に離れた位置にあると、取鍋2を傾動して溶鋼3をタンディッシュ6に注入した際に注入口19から内壁22までの範囲に溶鋼3が溜まりやすくなり、残鋼量が増える虞がある。
このような操業上等の問題を回避するため、取鍋2の注入口19の中心から取鍋2の内壁22までの距離L2と、取鍋2の半径Rとの関係は式(3)を満たす必要がある。
On the other hand, when the upper limit value of the formula (3) is not satisfied, the distance L2 from the center of the
In order to avoid such operational problems, the relationship between the distance L2 from the center of the
以上、転炉1での出鋼時、二次精錬装置4での精錬時及び連続鋳造装置5のタンディッシュ6に溶鋼3を注入する際に使用される取鍋2は上述した形状を有している。
なお、図4に示すように、取鍋2において、注入口19から傾動方向の取鍋2の内壁22に至る底部18に、溶鋼3の溜まりを防止する溜まり防止部25を設けることが好ましい。
詳しくは、溜まり防止部25は、注入口19から最も近い内壁22との間に設けられた厚みが大きい耐火物16cであって、注入口19の縁部側から内壁22に向けて上方に盛り上がる形状である。この溜まり防止部25は、その上面が平坦なものであってもよい。
As described above, the
In addition, as shown in FIG. 4, it is preferable to provide the
Specifically, the
溜まり防止部25の最も高い部分は、注入口19から取鍋2の中心側に向けた範囲の右底部18と略等しい高さが好ましい。
[転炉での出鋼時でのフリーボードと、二次精錬での取鍋の傾動角度について]
転炉1から溶鋼3を取鍋2に出鋼した際のフリーボードFは200mm〜500mmとしている。
フリーボードFが200mm未満で溶鋼3の湯面から取鍋2の上端までの距離が短い場合、転炉1から二次精錬装置4へと取鍋2をクレーンにて搬送する際に、搬送時のスッロシング等により取鍋2内の溶鋼3が外に溢れる虞がある。
The highest part of the
[About the free board at the time of steelmaking in the converter and the tilt angle of the ladle in secondary refining]
The free board F when the
When the freeboard F is less than 200 mm and the distance from the
したがって、操業実績から転炉1から溶鋼3を出鋼した場合のフリーボードFを200mm以上としている。
フリーボードFが500mm以上で溶鋼3の湯面から取鍋2の上端までの距離が長い場合、転炉1から出鋼する溶鋼量が少なく、生産性が低下することは否めない。過去の実績などから、フリーボードFを500mm以下にすることが好ましい。
LF装置、RH装置CAS装置などの二次精錬装置4で二次精錬を行う際は、取鍋2の傾動角度Aを1.0度以下にしている。この二次精錬では、例えば、溶鋼3を攪拌することから処理中に溶鋼3が取鍋2から溢れないように、取鍋2の傾動角度Aはできる限り0度、即ち、取鍋2を平坦にして二次精錬をすることが最もよい。二次精錬の際に少なくとも取鍋2の傾動角度Aを1.0度以下としている。
[タンディッシュへの溶鋼の注入の際での取鍋の傾動角度と取鍋の半径との関係について] 図2,4に示すように、取鍋2内の溶鋼3をタンディッシュ6に注入する際での取鍋2の傾動角度Aを一定とすると共に、その取鍋2の傾動角度Aを1度以上としている。
Therefore, the free board F when the
When the free board F is 500 mm or more and the distance from the molten metal surface of the
When secondary refining is performed by the
[Relationship between ladle tilt angle and ladle radius when pouring molten steel into tundish] As shown in FIGS. 2 and 4,
傾動角度Aの上限は、式(4)を満たすようにしている。式(4)において、Aは取鍋2の傾斜角度であって、言い換えれば、取鍋2を垂直にした状態から傾斜状態にしたときの鉄皮15の底面の傾き(底部18の耐火物16の傾き)である。取鍋2を傾けたときは、注入口19が下側に位置する。
The upper limit of the tilt angle A is set to satisfy the formula (4). In the formula (4), A is the inclination angle of the
この式(4)は、タンディッシュ6に溶鋼3を注入する際の取鍋2の傾動角度Aと取鍋2の半径Rとの関係を規定したものである。
まず、半径の異なるそれぞれの取鍋2を用いてタンディッシュ6に溶鋼3を注入する状況を考える。ただし、タンディッシュ6に溶鋼3を注入する前にあっては、それぞれの取鍋2のフリーボードF(溶鋼3から取鍋2の上端までの距離)は同じであり、タンディッシュ6に溶鋼3を注入する際には、ぞれぞれの取鍋2を同じ角度で傾動するものとする。
半径の異なる取鍋2を同じ角度でそれぞれ傾動し、溶鋼3をタンディッシュ6に注入した場合、半径が大きいものほど、取鍋2を傾動したときのフリーボードFは短いものとなる。
This formula (4) defines the relationship between the tilt angle A of the
First, consider the situation where
When the
したがって、取鍋2を傾動してタンディッシュ6に溶鋼3を注入するにあたっては、半径が大きい取鍋2は同じ傾動角度Aであっても取鍋2から溶鋼3が溢れる危険性が高いと言える。そのため、式(4)に示すように、取鍋2を傾動させる際は、その傾動角度Aと取鍋2の半径Rとを考慮する必要がある。
実際の操業では、取鍋2からの溶鋼3の溢れを確実に防止するために、傾動状態でのフリーボードFは少なくとも100mmは確保する必要がある。半径の大きな取鍋2にあっては、溶鋼3に装入できる溶鋼量を減らすということになる。
Therefore, when the
In actual operation, in order to reliably prevent the
取鍋2を傾動せずに(傾動角度0度)タンディッシュ6に溶鋼3を注入した際の溶鋼3の出鋼量(鋳造量)は、式(13)で表すことができる。
The amount of cast steel (cast amount) of the
式(13)に示すように、取鍋2を傾動しない場合は、タンディッシュ6に注入する前の溶鋼量W1’からタンディッシュ6への溶鋼3の注入を停止させた時の取鍋2内に残る残鋼量W2’を減算することで鋳造量W’を求めることができる。なお、溶鋼3の深さが注入口19の直上で6cmになった時の溶鋼3の量を残鋼量W2’とした。
一方で、取鍋2を傾動させてタンディッシュ6に溶鋼3を注入した際の溶鋼3の出鋼量(鋳造量)は式(14)で表すことができる。
As shown in Formula (13), when the
On the other hand, the amount of steel output (casting amount) of the
式(14)に示すように、取鍋2を傾動する場合は、タンディッシュ6に注入する前の溶鋼量W1から取鍋2を傾けて注入後の取鍋2内に残る残鋼量W2を減算することで鋳造量Wを求めることができる。なお、溶鋼3の深さが注入口19の直上で6cmなった時の溶鋼3の量を残鋼量W2とした。また、溶鋼3を取鍋2に装入した際のフリーボードFは条件の悪い200mmとし、取鍋2を傾動して出鋼した際のフリーボードFは100mmとした。
ここで、取鍋2の半径Rや傾動角度Aを変更したシミュレーションを行い、取鍋2を傾動しなかった場合及び取鍋2を傾動させた場合でのそれぞれの鋳造量を、式(13)及び式(14)により求めた。
When tilting the
Here, the simulation which changed the radius R and the tilting angle A of the
図7は、取鍋2の半径Rや傾動角度Aを変更した場合において、取鍋2を傾動しなかった場合の鋳造量W’と、取鍋2を傾動させた場合の鋳造量Wとの差(ΔW=W−W’)が少なくとも0以上なる条件下での取鍋2の半径Rと傾動角度Aとの関係をまとめたものである。
図7の第1直線Zは、ΔW>0となる取鍋2の半径Rと傾動角度Aとの関係を示したもので、これらの関係が、第1直線Zよりも原点側になる場合、取鍋2から溶鋼3が溢れることなく溶鋼3を出鋼することができることを示している。
FIG. 7 shows the relationship between the casting amount W ′ when the
The first straight line Z in FIG. 7 shows the relationship between the radius R of the
表2は、本発明のタンディッシュ6への溶鋼3注入方法にてタンディッシュ6に溶鋼3を注入した実施例と、それ以外の方法でタンディッシュ6に溶鋼3を注入した比較例とを示したものである。
Table 2 shows an example in which the
比較例1では、式(1)の下限値のSU/SL>0.9を満たしていないため、取鍋2は底部18が上部に比べて大きい先細り状となり、例えば、二次精錬装置4がRH装置であるときその浸漬管が取鍋2内に入らなかったり、鉄皮15に耐火物16を施工ときに型枠が入らなかったりすることがあった。そのため、転炉1から連続鋳造装置5までの工程にて操業に支障が出た(操業上の問題「×」)。
比較例2では、式(1)の上限値のSU/SL<1.1を満たしていないため、取鍋2の上部が底部18に比べて非常に広がりのある形状となる。そのため、取鍋2の形状としては、鉄皮15の傾斜が非常にきつい状態であることから耐火物16が鉄皮15から矧がれることがあった。そのため、転炉1から連続鋳造装置5までの工程にて操業に支障がでた(耐火物16施工の問題「×」)。
In the comparative example 1, since the lower limit value SU / SL> 0.9 of the expression (1) is not satisfied, the
In Comparative Example 2, since the upper limit value SU / SL <1.1 of Expression (1) is not satisfied, the upper portion of the
比較例3では、式(2)の下限値のH/L1≧0.7を満たしていないため、取鍋2の高さHに対する取鍋2の直径L1が大きい幅広の形状となり、上述したように、溶鋼3の単位時間当たりの抜熱量が大きくなり温度降下が大きくなった(操業上の問題「×」)。
比較例4では、式(2)の上限値のH/L1≦1.5を満たしていないため、取鍋2の直径L1に対する取鍋2の高さHが高い形状となり、上述したように、溶鋼3の単位時間当たりの抜熱量が大きくなり温度降下が大きくなった(操業上の問題「×」)。
比較例5では、式(3)の下限値のL2/R≧0.2を満たしていないため、取鍋2の注入口19の位置が内壁22に非常に近い状態となり、内壁22に近い部分の耐火物16の施工が行い難く、取鍋2に溶鋼3を装入する際に、内壁22側に溜まった多量のスラグが注入口19に入って、これにより注入口19に設けられるノズルが詰まることがあった(操業上の問題「×」)。
In Comparative Example 3, since the lower limit value H / L1 ≧ 0.7 of the formula (2) is not satisfied, the
In Comparative Example 4, since the upper limit value H / L1 ≦ 1.5 of the formula (2) is not satisfied, the height H of the
In Comparative Example 5, since the lower limit value L2 / R ≧ 0.2 of Equation (3) is not satisfied, the position of the
なお、式(3)の上限値のL2/R≦0.6を満たしていない場合は、上述した問題は解決するものの、取鍋2からタンディッシュ6に溶鋼3を注入する際に注入口19から内壁22までの範囲に溶鋼3が残りやすく残鋼量が非常に多いものとなった。
比較例6では、転炉1から取鍋2へ出鋼した際のフリーボードFが200mmよりも小さかったので、転炉1から二次精錬装置4へと取鍋2をクレーンにて搬送する際に、搬送時のスッロシング等により取鍋2内の溶鋼3が外に溢れることがあった(操業上の問題「×」)。
When the upper limit L2 / R ≦ 0.6 of the formula (3) is not satisfied, the above-described problem is solved, but the
In Comparative Example 6, since the free board F when steel was discharged from the
なお、転炉1から取鍋2へ出鋼した際のフリーボードFを500mmよりも大きくした場合、上述した問題は解決するものの、生産性が著しく低下するものとなった。
比較例7では、二次精錬時の傾動角度Aが1度よりも小さくなっていないので、二次精錬時に取鍋2から溶鋼3が外に溢れることがあった(操業上の問題「×」)。
比較例8では、タンディッシュ6への溶鋼3を注入した際の取鍋2の傾動角度Aを一定としてないので、取鍋2を傾けて注入するための傾動設備が必要であった(傾動設備「要」)。
In addition, when the free board F at the time of steel-rolling from the
In Comparative Example 7, since the tilt angle A during the secondary refining is not smaller than 1 degree, the
In Comparative Example 8, since the tilting angle A of the
比較例9では、タンディッシュ6への溶鋼3を注入した際の取鍋2の傾動角度Aを1度以上としていないので、注入口19から溶鋼3が出にくく、タンディッシュ6へ溶鋼3を注入した際の溶鋼3の残鋼量が多かった。
比較例10では、タンディッシュ6への溶鋼3を注入した際の取鍋2の傾動角度Aの上限である式(4)のR<−A×+5.7を満たしていないので、傾動角度Aが大き過ぎるために取鍋2を傾動したときのフリーボードFを100mm以上に保つことが難しく、取鍋2に注入する溶鋼量を減らすことになった(操業上の問題「×」)。
In Comparative Example 9, since the tilting angle A of the
In Comparative Example 10, the tilt angle A is not satisfied because R <−A × + 5.7 of Expression (4), which is the upper limit of the tilt angle A of the
一方で、実施例1〜実施例5によれば、取鍋2の形状は式(1)〜式(3)を満たしており、転炉1から取鍋2内に溶鋼3を装入した際のフリーボードFは200mm〜500mmとなっていて、二次精錬装置4での精錬際には取鍋2の傾動角度Aを1度以下とされている。
さらに、取鍋2内の溶鋼3をタンディッシュ6に注入する際には、取鍋2の傾動角度Aを一定として当該掛傾動角度Aを1度以上とすると共に、傾動角度Aの上限は式(4)を満たすものとなっている。
On the other hand, according to Examples 1 to 5, the shape of the
Furthermore, when pouring the
よって、実施例1〜実施例5によれば、操業上の問題もなく、転炉1から出鋼した二次精錬装置4を経て連続鋳造設備に搬送することができ、取鍋2内の溶鋼3をタンディッシュ6に注入後の残鋼量を2.0ton以下にすることができた。実施例1〜5によれば、250tonクラスの取鍋2を用いて一連の操業(転炉1〜二次精錬〜連続鋳造)を複数チャージ行った場合、1チャージ当たりの溶鋼量(鋳造量)は250ton以上となった。一方で、比較例1〜10の場合は、1チャージあたりの溶鋼量は250ton未満で生産性も低いもくなるか、操業上の問題が発生した。
Therefore, according to Example 1-Example 5, there is no problem in operation and it can be conveyed to the continuous casting equipment through the
また、特に、実施例4及び実施例5では、取鍋2内に溜まり防止部25を設けているため、溶鋼3をタンディッシュ6に注入した際の残鋼量を1.0tonの前後にすることができた。
本発明は上記の実施形態に限定されない。
Moreover, in Example 4 and Example 5, since the
The present invention is not limited to the above embodiment.
1 転炉
2 取鍋
3 溶鋼
4 二次精錬装置
5 連続鋳造装置
6 タンディッシュ
1
Claims (1)
前記取鍋を式(1)〜式(3)を満たす形状とし、前記転炉から取鍋内に溶鋼を装入した際のフリーボードを200mm〜500mmとした上で、前記二次精錬装置での精錬際には取鍋の傾動角度を1度以下としておき、
取鍋内の溶鋼をタンディッシュに注入する際には、取鍋の傾動角度を一定として当該傾動角度を1度以上とすると共に、傾動角度の上限を式(4)を満たした上で、取鍋内の溶鋼をタンディッシュに注入することとし、
前記取鍋の底部にタンディッシュに溶鋼を注入する注入口を設け、当該注入口から傾動方向の取鍋の内壁に至る底部に、前記注入口の縁部側から内壁に向けて上方に盛り上がる形状を有することで溶鋼の溜まりを防止する溜まり防止部を設けた上で、前記取鍋を用いて当該取鍋内の溶鋼をタンディッシュに注入することを特徴とするタンディッシュへの溶鋼注入方法。
The ladle is shaped to satisfy formulas (1) to (3), and the freeboard when the molten steel is charged into the ladle from the converter is set to 200 mm to 500 mm. When refining the ladle, the tilt angle of the ladle is set to 1 degree or less,
When injecting the molten steel in the ladle to the tundish, with the tilt angle of the ladle the tilt angle 1 degree or more as a constant, an upper limit of the tilt angle on which meets formula (4) The molten steel in the ladle will be poured into the tundish,
A shape in which an inlet for injecting molten steel into a tundish is provided at the bottom of the ladle and rises upward from the inlet side to the inner wall of the ladle from the inlet to the inner wall of the ladle in the tilting direction. A method for injecting molten steel into a tundish, characterized in that the molten steel in the ladle is poured into the tundish using the ladle after providing a pool prevention part for preventing the pool of molten steel.
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